JP2008103140A - 連続端子の製造方法、連続端子及び端子原板 - Google Patents

Abstract

【課題】材料コストを削減しながら、端子の成形時に端子展開部の位置決めを行うとともに、端子を圧着機の圧着部へ搬送可能とする。
【解決手段】連続端子の製造方法は、端子原板の各端子展開部１内に円形の位置決め用穴４ａを形成する工程と、位置決め用穴４ａに位置決めピンを挿入して端子展開部１の位置決めを行った後、その端子展開部１を曲げ加工することにより端子１１を形成する工程と、端子１１の位置決め用穴４ａに重なる位置に、この位置決め用穴４ａと異なる形状であって、圧着機の送り爪１００が進入可能な形状を有し、その進入状態で送り爪１００が端子１１の配列方向に移動することにより当該端子１１をその配列方向に沿って被覆電線に対する圧着部へ送ることが可能な送り用穴１４ａを形成する工程とを備えている。
【選択図】図２

Description

本発明は、連続端子の製造方法、連続端子及び端子原板に関するものである。

従来、多数の端子が帯状のキャリアの長手方向に沿って所定間隔で配列された連続端子が知られている（例えば、特許文献１参照）。

図１４には、そのような従来の一例による連続端子の構成が示されている。この図１４に示すように、従来の連続端子は、所定の方向へ延びるキャリア１０１と複数の端子１０２とを一体に有し、これら端子１０２がキャリア１０１に沿う方向に配列されてそれぞれキャリア１０１に繋がっている。換言すれば、キャリア１０１と複数の端子１０２とが端子１０２の配列方向と直交する方向に並ぶように配置されている。また、この従来の連続端子は、単一の金属板から打ち抜いた図１５に示す端子原板を用いて作製されるものであり、端子原板のキャリア１０１に繋がる複数の端子展開部１０２ａを曲げ加工することにより上記複数の端子１０２が形成される。キャリア１０１には、端子１０２の成形時に丸棒状の位置決めピンを挿入して端子展開部１０２ａの位置決めを行うための円形の位置決め用穴１０１ａと、電線への端子１０２の圧着時に圧着機の送り爪で係止して端子１０２を圧着部に送るための長方形の送り用穴１０１ｂとが形成されている。
特開平５−３２６０５５号公報

図１４に示した従来の連続端子を製造するためには、端子１０２の軸方向の寸法とキャリア１０１の幅寸法とを足し合わせた寸法以上の幅を持つ金属原板を用いなければならない。しかも、キャリア１０１は、電線への端子１０２の圧着後に廃棄される部分である。従って、この従来の連続端子では、前記キャリア１０１の分だけ余計に材料コストがかかるので、材料コストが増大するという問題点がある。

本発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、その目的は、材料コストを削減しながら、端子の成形時に端子展開部の位置決めを行うとともに、端子を圧着機の圧着部へ搬送可能とすることである。

上記目的を達成するために、本発明による連続端子の製造方法は、端子の展開形状を持つ複数の端子展開部を一体に有し、前記各端子展開部がその軸方向と交差する特定方向に配列され、かつ、隣り合う前記端子展開部同士がそれらの軸方向の両端の間の領域内で相互に繋がっている端子原板を金属板から打ち抜く工程と、前記各端子展開部内に円形の位置決め用穴を形成する工程と、前記位置決め用穴に位置決めピンを挿入して前記端子展開部の位置決めを行った後、その端子展開部を曲げ加工することにより端子を形成する工程と、前記端子の前記位置決め用穴に重なる位置に、この位置決め用穴と異なる形状であって、圧着機の送り爪が進入可能な形状を有し、その進入状態で前記送り爪が前記特定方向に移動することにより当該端子を前記特定方向に沿って被覆電線に対する圧着部へ送ることが可能な送り用穴を形成する工程とを備えている。

この連続端子の製造方法では、隣り合う端子展開部同士がそれらの軸方向の両端の間の領域内で相互に繋がっている端子原板を金属板から打ち抜くので、その金属板として端子展開部の軸方向の寸法の幅をもつものを用いることができる。これにより、従来のように端子展開部の軸方向の寸法とキャリアの幅方向の寸法とを足し合わせた寸法以上の幅をもつ金属板を用いる場合に比べて、材料コストを削減することができる。

また、端子展開部を曲げ加工して端子を形成する際には位置決めピンを挿入して端子展開部の位置決めを行うための位置決め用穴が必要である一方、端子の電線への圧着時には圧着機の送り爪で係止して端子を圧着部へ送るための送り用穴が必要であり、これら位置決め用穴と送り用穴では形状が異なる。すなわち、位置決め用穴の形状は位置決めピンに対応した円形状が適切である一方、送り用穴の形状は圧着機の送り爪が進入可能な形状で、かつ、その送り爪が進入状態で前記特定方向に移動することにより端子を前記特定方向に沿って圧着部へ送ることが可能な形状であることが必要である。ここで従来のように端子とは別に各端子を繋ぐキャリアを設ける場合には、このキャリアに前記形状の異なる位置決め用穴と送り用穴を個別に形成することで対応できるが、本発明による連続端子の製造方法ではそのようなキャリアを設けないので、前記位置決め用穴と前記送り用穴を形成するための領域をいかに確保するかが課題となる。

この課題に対し、本発明による連続端子の製造方法では、前記位置決め用穴を用いて位置決めした端子展開部から端子を成形して位置決め用穴が不要になった後、各端子の位置決め用穴に重なる位置に前記送り用穴を形成するので、キャリアを設けず、利用できる領域が限られている場合でも、位置決め用穴を用いて端子の成形時に端子展開部の位置決めを行うことができるとともに、この位置決め用穴と重なる位置に送り用穴を設けることにより、両穴を形成するために必要なスペースを抑えながら、前記送り用穴を用いて端子の電線への圧着時に端子を圧着機の圧着部へ搬送することができる。したがって、この連続端子の製造方法では、材料コストを削減しながら、端子の成形時に端子展開部の位置決めを行うことができるとともに、端子を圧着機の圧着部へ搬送することができる。

上記連続端子の製造方法において、前記端子原板を金属板から打ち抜く工程では、前記各端子展開部が相手側端子と電気的に接続される電気接続部の展開形状を持つ電気接続部展開部と、被覆電線の芯線部に圧着される芯線圧着部の展開形状を持つ芯線圧着部展開部と、前記被覆電線の絶縁被覆部に圧着される被覆圧着部の展開形状を持つ被覆圧着部展開部とを有するように前記端子原板を前記金属板から打ち抜き、前記位置決め用穴を形成する工程では、前記被覆圧着部展開部に前記位置決め用穴を形成し、前記送り用穴を形成する工程では、前記被覆圧着部展開部の前記位置決め用穴に重なる位置に前記送り用穴を形成するのが好ましい。送り用穴は被覆電線に端子が圧着された後も端子に残るので、このように構成すれば、電気接続部展開部または芯線圧着部展開部に送り用穴を形成する場合に生じる不都合を回避することができる。すなわち、電気接続部展開部に送り用穴を形成した場合には端子の電気接続部に送り用穴が残るので、相手側端子との電気的な接続に支障が生じる虞がある。また、芯線圧着部展開部に送り用穴を形成した場合には端子の芯線圧着部に送り用穴が残るので、被覆電線の芯線部と端子の芯線圧着部との電気的な接続に支障が生じる虞がある。これに対して、上記のように被覆圧着部展開部に送り用穴を形成する場合には、端子の被覆圧着部にその送り用穴が残っても被覆圧着部は元々電気的な接続を取らない被覆電線の絶縁被覆部に圧着されるので、被覆電線と端子の電気的な接続性が悪化するといった不都合が生じるのを回避することができる。

上記連続端子の製造方法において、前記送り用穴を形成する工程では、前記位置決め用穴を全て含む領域に前記送り用穴を形成するのが好ましい。このように構成すれば、位置決め用穴と部分的に重なる領域に送り用穴を形成する場合に比べて、より小さい領域内で位置決め用穴と送り用穴とを形成することができる。

本発明による端子原板は、端子の展開形状を持ち、その軸方向と交差する特定方向に配列された複数の端子展開部と、隣り合う前記端子展開部同士をそれらの軸方向の両端の間の領域で相互に繋ぐ連結部とを備えている。そして、前記端子展開部と前記連結部の一方は、前記端子展開部から端子が形成される際に位置決めピンを挿入して当該端子展開部の位置決めを行うための位置決め用穴を有し、前記端子展開部と前記連結部の他方は、圧着機の送り爪が進入した状態で前記特定方向に移動することにより前記端子を前記特定方向に沿って被覆電線に対する圧着部へ送ることが可能な送り用穴を有し、前記送り用穴は、前記位置決め用穴と異なる形状であって、前記送り爪が進入可能な形状を有する。

この端子原板では、隣り合う端子展開部同士がそれらの軸方向の両端の間の領域内で相互に繋がっているので、端子原板を製造するのに端子展開部の軸方向の寸法の幅をもつ金属板を用いることができる。これにより、従来のように端子展開部の軸方向の寸法とキャリアの幅方向の寸法とを足し合わせた寸法以上の幅をもつ金属板を用いる場合に比べて、材料コストを削減することができる。

また、端子原板の端子展開部を曲げ加工して端子を形成する際には位置決めピンを挿入して端子展開部の位置決めを行うための位置決め用穴が必要である一方、端子の電線への圧着時には圧着機の送り爪で係止して端子を圧着部へ送るための送り用穴が必要であり、これら位置決め用穴と送り用穴では形状が異なる。すなわち、位置決め用穴の形状は位置決めピンに対応した円形状が適切である一方、送り用穴の形状は圧着機の送り爪が進入可能な形状で、かつ、その送り爪が進入状態で前記特定方向に移動することにより端子を前記特定方向に沿って圧着部へ送ることが可能な形状であることが必要である。ここで従来のように端子展開部とは別に各端子展開部を繋ぐキャリアを設ける場合には、このキャリアに前記形状の異なる位置決め用穴と送り用穴を個別に形成することで対応できるが、本発明による端子原板ではそのようなキャリアを設けていないので、前記位置決め用穴と前記送り用穴を形成するための領域をいかに確保するかが課題となる。

この課題に対し、本発明による端子原板では、端子展開部と連結部の一方が位置決め用穴を有するとともに、端子展開部と連結部の他方が送り用穴を有しているので、キャリアを設けず、利用できる領域が限られている場合でも、位置決め用穴を用いて端子の成形時に端子展開部の位置決めを行うことができるとともに、送り用穴を用いて端子の電線への圧着時に端子を圧着機の圧着部へ搬送することができる。したがって、この端子原板では、材料コストを削減しながら、端子の成形時に端子展開部の位置決めを行うことができるとともに、端子を圧着機の圧着部へ搬送することができる。

本発明による連続端子の製造方法は、上記端子原板を金属板から打ち抜く工程と、前記位置決め用穴に位置決めピンを挿入して前記端子展開部の位置決めを行った後、その端子展開部を曲げ加工することにより前記端子を形成する工程とを備えている。

この連続端子の製造方法では、隣り合う端子同士がそれらの軸方向の両端の間の領域内で連結部を介して相互に繋がっているとともに、端子と連結部の一方が位置決め用穴を有し、端子と連結部の他方が送り用穴を有する連続端子を形成することができるので、上記端子原板と同様、材料コストを削減しながら、端子の成形時に端子展開部の位置決めを行うことができるとともに、端子を圧着機の圧着部へ搬送することができる。

上記連続端子の製造方法において、前記送り用穴を形成する工程では、その穴として前記送り爪が前記端子を送るときに当接する前記端子の送り方向下流側の縁部と、前記送り爪が前記端子を送った後、前記端子の送り方向と反対方向に戻されるときに前記送り用穴から抜けることが可能な前記端子の送り方向上流側の縁部とを有する送り用穴を形成するのが好ましい。このように構成すれば、送り用穴を送り爪が容易に係止して端子を送ることが可能であるとともに、送り爪が端子を送った後、端子の送り方向と反対方向に戻されるときに容易に抜けることが可能な構造に構成することができる。

この場合において、前記送り用穴を形成する工程では、当該送り用穴の前記送り方向下流側の縁部を前記特定方向に直交する方向に延びる直線状に形成するのが好ましい。このように構成すれば、端子を送るときに送り爪の前記送り方向下流側の面が安定して当接できるような形状に送り用穴の前記送り方向下流側の縁部を形成することができる。このため、端子を送り爪により所定の送り位置に安定して送ることが可能な構造を構成することができる。

上記連続端子の製造方法において、前記送り用穴を形成する工程では、前記送り用穴を前記特定方向に沿った長穴形状に形成してもよい。

上記連続端子の製造方法において、前記送り用穴を形成する工程では、前記送り用穴の前記特定方向と直交する方向における縁部を、前記送り爪が前記端子を送る際に当該端子がその送り方向と直交する方向に位置ずれしている場合に前記送り爪と当接してその位置ずれを修正する形状に形成するのが好ましい。このように構成すれば、送り爪が端子を送る際に当該端子がその送り方向と直交する方向に位置ずれしている場合でも、送り爪が送り用穴の前記特定方向と直交する方向における縁部と当接することにより、端子の前記位置ずれを修正することができる。

この場合において、前記送り用穴を形成する工程では、前記特定方向に直交する方向における前記送り用穴の両縁部を、前記端子の送り方向上流側から下流側へ向かうに連れて相互に徐々に接近する形状に形成するのが好ましい。このように構成すれば、送り爪が端子を送る際に当該端子がその送り方向と直交する方向に位置ずれしている場合でも、その位置ずれを修正することができる形状に送り用穴を形成することができる。

本発明による連続端子は、上記の連続端子の製造方法によって作製された連続端子であって、前記特定方向に配列された複数の端子を一体に有し、隣り合う前記端子同士がそれらの軸方向の両端の間の領域内で相互に繋がっている。

この連続端子は、上記の連続端子の製造方法によって作製されるので、それらの連続端子の製造方法と同様、材料コストを削減しながら、端子の成形時に端子展開部の位置決めを行うとともに、端子を圧着機の圧着部へ搬送可能とすることができる。

以上説明したように、本発明によれば、材料コストを削減しながら、端子の成形時に端子展開部の位置決めを行うとともに、端子を圧着機の圧着部へ搬送可能とすることができる。

以下、本発明の実施形態を図面を参照して説明する。

（第１実施形態）
図１は、本発明の第１実施形態による連続端子の製造方法に用いる製造ラインの構成を示した概略図である。図２は、本発明の第１実施形態による連続端子の製造に用いる端子原板の構成を示した平面図である。図３は、本発明の第１実施形態による連続端子の構成を示した平面図である。図４〜図６は、図３に示した連続端子を圧着機の送り爪で圧着部へ送る際の状態を説明するための図である。図１〜図６を参照して本発明の第１実施形態による連続端子の製造方法について説明する。

この第１実施形態による連続端子の製造方法では、図１に示すような製造ラインを用いて連続した一連の工程で連続端子を製造する。この製造ラインは、打ち抜き部２０１と、端子成形部２０２と、穴形成部２０３と、巻取り部２０４とを備えている。

この製造ラインにおいて、まず、連続端子の材料となる長尺で幅広の金属薄板２００（金属板）がその長手方向に沿って順次打ち抜き部２０１に送り込まれる。そして、打ち抜き部２０１において金属薄板２００の打ち抜き加工が行われることにより図２に示す端子原板が作製される。

この作製される端子原板は、特定方向に配列された複数の同形の端子展開部１を一体に有している。各端子展開部１は、後述する端子１１の展開形状を有している。そして、各端子展開部１は、それぞれ、電気接続部展開部２と、ワイヤバレル展開部３と、インシュレーションバレル展開部４とを一体に有している。これら電気接続部展開部２、ワイヤバレル展開部３及びインシュレーションバレル展開部４は、端子展開部１の配列方向と直交する方向にこの順番で設けられている。電気接続部展開部２は、後述する電気接続部１２の展開形状を有しており、ワイヤバレル展開部３は、後述するワイヤバレル１３の展開形状を有している。また、インシュレーションバレル展開部４は、被覆電線の絶縁被覆部に圧着されるインシュレーションバレルの展開形状を有している。そして、隣り合う端子展開部１のインシュレーションバレル展開部４同士がインシュレーションバレル間連結部５を介して端子展開部１の配列方向に沿って繋がっている。そして、この端子原板の打ち抜き加工と同時に、各端子展開部１のインシュレーションバレル展開部４の長手方向の中央に円形の位置決め用穴４ａが形成される。このように作製された端子原板は順次端子成形部２０２に送り込まれる。

端子成形部２０２では、端子原板の端子展開部１の曲げ加工が行われることにより端子１１（図３参照）が形成される。具体的には、まず丸棒状の位置決めピン（図示せず）が端子展開部１の位置決め用穴４ａに挿入される。そして、この位置決めピンによって、各端子展開部１が順番に端子成形部２０２の成形位置に位置決めされる。そして、端子展開部１の電気接続部展開部２が曲げ加工されることにより電気接続部１２が形成されるとともに、端子展開部１のワイヤバレル展開部３が曲げ加工されることにより断面略Ｕ字状のワイヤバレル１３が形成される。なお、この際、端子展開部１のインシュレーションバレル展開部４は曲げ加工されず、その形状が保持される。このようにして、隣り合う端子１１のインシュレーションバレル展開部４同士がインシュレーションバレル間連結部５を介して相互に繋がった構造が形成される。

この後、穴形成部２０３において、各端子１１のインシュレーションバレル展開部４に後述する送り用穴１４ａが形成される。このとき、端子１１の成形はすでに終わっており、上記位置決め用穴４ａは不要であるので、送り用穴１４ａは端子１１の位置決め用穴４ａに重なる位置に形成される。しかも、この送り用穴１４ａは、位置決め用穴４ａよりも大きく、位置決め用穴４ａを全て含む領域に形成される。このようにして、図３に示す連続端子が作製される。

この作製される連続端子は、複数の端子１１を一体に備えている。端子１１は、被覆電線に圧着されるとともにコネクタのハウジングに装着され、そのコネクタと相手側のコネクタとが嵌合したときに相手側のコネクタの端子と結合して電気的な接続を取るものである。この連続端子では、多数の端子１１がその軸方向と直交する特定方向に所定間隔で配列されている。そして、各端子１１は、電気接続部１２と、ワイヤバレル１３と、インシュレーションバレル展開部４とをそれぞれ一体に有している。これら電気接続部１２、ワイヤバレル１３及びインシュレーションバレル展開部４は、端子１１の軸方向に沿ってこの順番で設けられている。

電気接続部１２は、上記相手側コネクタの端子と電気的に接続される部分である。また、ワイヤバレル１３は、被覆電線の露出した芯線部に圧着される部分である。インシュレーションバレル展開部４は、各端子１１の配列方向に延びている。そして、隣り合う端子１１のインシュレーションバレル展開部４同士がインシュレーションバレル間連結部５を介して端子１１の配列方向に沿って相互に繋がっている。これにより、隣り合う端子１１同士がそれらの軸方向の両端の間の領域内で相互に繋がっている。また、インシュレーションバレルを被覆電線の絶縁被覆部へ圧着する際には、インシュレーションバレル展開部４とインシュレーションバレル間連結部５との結合部が切断された後、インシュレーションバレル展開部４が曲げ加工されることにより断面略Ｕ字状のインシュレーションバレルが形成される。そして、このインシュレーションバレル内に被覆電線の絶縁被覆部がセットされるとともに、インシュレーションバレルが絶縁被覆部を抱え込むように圧着される。

また、各端子１１のインシュレーションバレル展開部４の長手方向中央部には、送り用穴１４ａがそれぞれ形成されている。この送り用穴１４ａは、図４に示すように、端子１１を被覆電線に圧着する際に圧着機の送り爪１００が係止して端子１１を圧着機の圧着部へ順番に送るために用いられるものである。この送り用穴１４ａは、前記位置決め用穴４ａと異なる形状であって、圧着機の送り爪１００が進入可能な形状を有している。そして、この送り用穴１４ａは、前記送り爪１００が進入した状態で端子１１の配列された特定方向に移動することにより端子１１をその特定方向に沿って前記圧着部へ送ることが可能な形状に形成されている。また、送り用穴１４ａは、送り爪１００が端子１１を送るときに当接する当該端子１１の送り方向下流側の縁部１４ｂと、送り爪１００が端子１１を送った後、端子１１の送り方向と反対方向に戻されるときに送り用穴１４ａから抜けることが可能な当該端子１１の送り方向上流側の縁部１４ｃとを有する。

具体的には、送り用穴１４ａは、図５に示すように、端子１１の配列方向（端子１１の送り方向）に沿った台形状の長穴に形成されている。そして、送り用穴１４ａの上記送り方向下流側の縁部１４ｂと上記送り方向上流側の縁部１４ｃは、それぞれ端子１１の配列方向（送り方向）に直交する方向に直線的に延びている。端子１１の送り時には、送り用穴１４ａの上記送り方向下流側の縁部１４ｂに送り爪１００の送り方向下流側の平面が当接することにより、送り爪１００が送り用穴１４ａに安定して係止するようになっている。そして、送り用穴１４ａの上記送り方向下流側の縁部１４ｂの両端部には、この縁部１４ｂに送り爪１００が当接する際に当該送り爪１００の上記送り方向と直交する方向の両端部とそれぞれ当接する当接部１４ｄ，１４ｄが設けられている。さらに、送り用穴１４ａの上記送り方向に直交する方向における両縁部１４ｅ，１４ｅは、上記送り方向上流側から下流側へ向かうに連れて相互に徐々に接近するように形成されている。

そして、送り爪１００は、端子１１を所定の位置まで送った後、図６の位置Ａ〜Ｄに示す軌跡で端子１１の送り方向と反対方向に戻される。この際、送り爪１００は、端子１１の送り方向上流側へ移動しながら送り用穴１４ａ内から斜め上方へ抜き出される。そして、この際、送り爪１００の上記送り方向上流側の傾斜面が送り用穴１４ａの上記送り方向上流側の縁部１４ｃに摺接するが、この縁部１４ｃは端子１１の配列方向（送り方向）に直交する方向に直線的に延びているので、その縁部１４ｃに対して送り爪１００が引っ掛かることなく滑らかに抜けるようになっている。この後、送り爪１００は次の送り用穴１４ａに進入して上記の動作を繰り返すことにより、各端子１１を順番に送るようになっている。

最後に、上記のように作製された連続端子が巻取り部２０４において順次リールに巻き取られる。以上のようにして、第１実施形態による連続端子の製造が行われる。

以上説明したように、第１実施形態による連続端子の製造方法では、隣り合う端子展開部１同士がそれらの軸方向の両端の間の領域内で相互に繋がっている端子原板を金属薄板２００から打ち抜くので、その金属薄板２００として端子展開部１の軸方向の寸法の幅を持つものを用いることができる。これにより、従来のように端子展開部の軸方向の寸法とキャリアの幅方向の寸法とを足し合わせた寸法以上の幅をもつ金属板を用いる場合に比べて、材料コストを削減することができる。

また、端子展開部１を曲げ加工して端子１１を形成する際には位置決めピンを挿入して端子展開部１の位置決めを行うための位置決め用穴４ａが必要である一方、端子１１の被覆電線への圧着時には圧着機の送り爪１００が係止して端子１１を圧着部へ送るための送り用穴１４ａが必要であり、これら位置決め用穴４ａと送り用穴１４ａでは形状が異なる。すなわち、位置決め用穴４ａの形状は位置決めピンに対応した円形状が適切である一方、送り用穴１４ａの形状は圧着機の送り爪１００が進入可能な形状で、かつ、その送り爪１００が進入状態で端子１１の配列方向に移動することにより端子１１をその配列方向に沿って圧着部へ送ることが可能な形状であることが必要である。ここで従来のように端子とは別に各端子を繋ぐキャリアを設ける場合には、このキャリアに前記形状の異なる位置決め用穴４ａと送り用穴１４ａを個別にキャリアに形成することで対応できるが、第１実施形態による連続端子の製造方法ではそのようなキャリアを設けないので、位置決め用穴４ａと送り用穴１４ａを形成するための領域をいかに確保するかが課題となる。

この課題に対し、第１実施形態による連続端子の製造方法では、位置決め用穴４ａを用いて位置決めした端子展開部１から端子１１を成形して位置決め用穴４ａが不要になった後、各端子１１の位置決め用穴４ａに重なる位置に送り用穴１４ａを形成するので、キャリアを設けず、利用できる領域が限られている場合でも、位置決め用穴４ａを用いて端子１１の成形時に端子展開部１の位置決めを行うことができるとともに、この位置決め用穴４ａと重なる位置に送り用穴１４ａを設けることにより、両穴を形成するために必要なスペースを抑えながら、送り用穴１４ａを用いて端子１１の被覆電線への圧着時に端子１１を圧着機の圧着部へ搬送することができる。したがって、この連続端子の製造方法では、材料コストを削減しながら、端子１１の成形時に端子展開部１の位置決めを行うことができるとともに、端子１１を圧着機の圧着部へ搬送することができる。

また、第１実施形態による連続端子の製造方法では、インシュレーションバレル展開部４に位置決め用穴４ａを形成し、その後、インシュレーションバレル展開部４の位置決め用穴４ａに重なる領域に送り用穴１４ａを形成する。送り用穴１４ａは被覆電線に端子１１が圧着された後も端子１１に残るので、このようにインシュレーションバレル展開部４に送り用穴１４ａを形成すれば、電気接続部展開部２またはワイヤバレル展開部３に送り用穴１４ａを形成する場合に生じる不都合を回避することができる。すなわち、電気接続部展開部２に送り用穴１４ａを形成した場合には端子１１の電気接続部１２に送り用穴１４ａが残るので、相手側端子との電気的な接続に支障が生じる虞がある。また、ワイヤバレル展開部３に送り用穴１４ａを形成した場合には端子１１のワイヤバレル１３に送り用穴１４ａが残るので、被覆電線の芯線部とワイヤバレル１３との電気的な接続に支障が生じる虞がある。これに対して、上記のようにインシュレーションバレル展開部４に送り用穴１４ａを形成する場合には、端子１１のインシュレーションバレルにその送り用穴１４ａが残ってもインシュレーションバレルは元々電気的な接続を取らない被覆電線の絶縁被覆部に圧着されるので、被覆電線と端子１１の電気的な接続性が悪化するといった不都合が生じるのを回避することができる。

また、第１実施形態による連続端子の製造方法では、端子１１の位置決め用穴４ａを全て含む領域に送り用穴１４ａを形成するので、位置決め用穴４ａと部分的に重なる領域に送り用穴１４ａを形成する場合に比べて、より小さい領域内で位置決め用穴４ａと送り用穴１４ａとを形成することができる。

また、第１実施形態による連続端子の製造方法では、送り用穴１４ａの上記送り方向下流側の縁部１４ｂを端子１１の配列方向に直交する方向に延びる直線状に形成するので、端子１１を送るときに送り爪１００の上記送り方向下流側の面がその縁部１４ｂに安定して当接できる。このため、端子１１を送り爪１００により所定の送り位置に安定して送ることができる。

また、第１実施形態による連続端子の製造方法では、端子１１の配列方向に直交する方向における送り用穴１４ａの両縁部１４ｅ，１４ｅを、端子１１の送り方向上流側から下流側へ向かうに連れて相互に徐々に接近する形状に形成するので、送り爪１００が端子１１を送る際に当該端子１１がその送り方向と直交する方向に位置ずれしている場合でも、送り爪１００が上記縁部１４ｅ，１４ｅと当接することによりその位置ずれを修正することができる。

また、第１実施形態による連続端子の製造方法では、送り爪１００が送り用穴１４ａに係止する際に送り爪１００の端子１１の送り方向と直交する方向の両端部にそれぞれ当接する当接部１４ｄ，１４ｄを送り用穴１４ａに形成するので、端子１１の搬送時に当接部１４ｄ，１４ｄによって端子１１が送り方向と直交する方向に位置ずれするのを防ぐことができる。

なお、上記当接部１４ｄ，１４ｄよりも送り方向上流側の位置では、送り用穴１４ａの上記送り方向と直交する方向の幅が送り爪１００よりも大きくなっているので、この位置で送り爪１００が送り用穴１４ａに進入することにより、送り爪１００に対する送り用穴１４ａの位置が上記送り方向と直交する方向に多少ずれていても送り爪１００は送り用穴１４ａに容易に進入することが可能である。

また、第１実施形態の連続端子による効果は、上記第１実施形態の連続端子の製造方法による効果と同様である。

（第２実施形態）
図７は、本発明の第２実施形態による端子原板の構成を示した平面図である。次に、図７を参照して、本発明の第２実施形態による連続端子の製造方法及びその製造方法に用いる端子原板の構成について説明する。

この第２実施形態による連続端子の製造方法では、図７に示す構造の端子原板を製造ラインの打ち抜き部２０１（図１参照）において金属薄板２００から打ち抜く。この端子原板では、隣り合う端子展開部３１のワイヤバレル展開部３３同士がそれらの間に設けられたワイヤバレル間連結部４０（連結部）を介して相互に繋がっている。このワイヤバレル間連結部４０により、隣り合う端子展開部３１同士がそれらの軸方向の両端の間の領域で相互に繋がっている。そして、上記第１実施形態と異なり、隣り合う端子展開部３１のインシュレーションバレル展開部３４は相互に繋がっていない。

そして、この第２実施形態による連続端子の製造方法では、端子原板を打ち抜く際、同時に、インシュレーションバレル展開部３４の長手方向の中央部に送り用穴１４ａを形成するとともに、ワイヤバレル間連結部４０の長手方向の中央部に位置決め用穴４０ａを形成する。この送り用穴１４ａは上記第１実施形態による送り用穴１４ａと同様のものであり、位置決め用穴４０ａは上記第１実施形態による位置決め用穴４ａと同様のものである。

そして、上記位置決め用穴４０ａに位置決めピンが挿入された後、その位置決めピンによって端子展開部３１が製造ラインの端子成形部２０２（図１参照）の成形位置に位置決めされる。この後、端子展開部３１が曲げ加工されて端子が形成される。具体的には、端子展開部３１の電気接続部展開部２が曲げ加工されて電気接続部が形成されるとともに、インシュレーションバレル展開部３４が曲げ加工されてインシュレーションバレルが形成される。一方、端子展開部３１のワイヤバレル展開部３３は曲げ加工されず、その形状が保持される。このようにして、隣り合う端子のワイヤバレル展開部３３がワイヤバレル間連結部４０を介して相互に繋がった連続端子が形成される。

なお、第２実施形態による製造ラインでは、上記第１実施形態と異なり、穴形成部２０３（図１参照）は設けられておらず、上記のように作製された連続端子が巻取り部２０４（図１参照）によってリールに巻き取られる。この第２実施形態による連続端子の製造方法の上記以外のプロセスは、上記第１実施形態による連続端子の製造方法と同様である。

そして、端子の被覆電線への圧着時には、上記の連続端子が圧着機にセットされ、圧着機の送り爪が上記送り用穴１４ａに係止して端子を圧着部へ搬送する。そして、端子の被覆電線への圧着直前に、ワイヤバレル間連結部４０とワイヤバレル展開部３３との結合部が切断されてワイヤバレル間連結部４０が破棄されるとともに、ワイヤバレル展開部３３が曲げ加工されてワイヤバレルが形成される。

以上説明したように、第２実施形態による連続端子の製造方法では、隣り合う端子展開部３１同士がそれらの軸方向の両端の間の領域内で相互に繋がっている端子原板を金属薄板２００から打ち抜くので、上記第１実施形態による連続端子の製造方法と同様、材料コストを削減することができる。

また、第２実施形態による連続端子の製造方法では、ワイヤバレル間連結部４０が位置決め用穴４０ａを有するとともに、インシュレーションバレル展開部３４が送り用穴１４ａを有するように端子原板を金属薄板２００から打ち抜くので、キャリアを設けず、利用できる領域が限られている場合でも、位置決め用穴４０ａを用いて端子の成形時に端子展開部３１の位置決めを行うことができるとともに、送り用穴１４ａを用いて端子の被覆電線への圧着時に端子を圧着機の圧着部へ搬送することができる。したがって、材料コストを削減しながら、端子の成形時に端子展開部３１の位置決めを行うことができるとともに、端子を圧着機の圧着部へ搬送することができる。

第２実施形態による連続端子の製造方法、連続端子及び端子原板の上記以外の効果は、上記第１実施形態による効果と同様である。

なお、今回開示された実施形態は、すべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記した実施形態の説明ではなく特許請求の範囲によって示され、さらに特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内でのすべての変更が含まれる。

例えば、上記第１実施形態による連続端子の構成に限らず、図８に示す第１変形例のように隣り合う端子１１のインシュレーションバレル展開部４４同士が直接相互に繋がる連続端子を形成してもよい。

また、上記第２実施形態の構成に限らず、図９に示す第２変形例のように、隣り合う端子展開部３１においてそれぞれのワイヤバレル展開部３３とインシュレーションバレル展開部３４とを繋ぐ連結部３５同士が連結部間連結部５０（連結部）を介して相互に繋がるように端子原板を形成してもよい。そして、この端子原板を用いて隣り合う端子の連結部３５同士が連結部間連結部５０を介して相互に繋がった連続端子を形成してもよい。この第２変形例では、端子原板を打ち抜くと同時に連結部間連結部５０の長手方向の中央部に上記第２実施形態による位置決め用穴４０ａと同様の位置決め用穴５０ａを形成するとともに、インシュレーションバレル展開部３４に送り用穴１４ａを形成する。なお、この位置決め用穴５０ａを形成する位置と送り用穴１４ａを形成する位置とを相互に入れ替えてもよい。すなわち、インシュレーションバレル展開部３４の長手方向の中央部に位置決め用穴５０ａを形成するとともに、連結部間連結部５０の長手方向の中央部に送り用穴１４ａを形成してもよい。また、上記第２実施形態において、位置決め用穴４０ａを形成する位置と送り用穴１４ａを形成する位置とを相互に入れ替えてもよい。すなわち、上記第２実施形態において、インシュレーションバレル展開部３４の長手方向の中央部に位置決め用穴４０ａを形成するとともに、ワイヤバレル間連結部４０の長手方向の中央部に送り用穴１４ａを形成してもよい。

また、図１０に示す第３変形例のように、隣り合う端子展開部３１のワイヤバレル展開部３３、インシュレーションバレル展開部３４、連結部３５がそれぞれワイヤバレル間連結部４０、インシュレーションバレル間連結部５及び連結部間連結部５０からなる端子間連結部６０（連結部）を介して相互に繋がるように端子原板を形成してもよい。すなわち、隣り合うワイヤバレル展開部３３同士がワイヤバレル間連結部４０を介して相互に繋がるとともに、隣り合うインシュレーションバレル展開部３４同士がインシュレーションバレル間連結部５を介して相互に繋がっており、さらに、隣り合う連結部３５同士が連結部間連結部５０を介して相互に繋がるように構成する。そして、この端子原板を用いて隣り合う端子のワイヤバレル展開部３３、インシュレーションバレル展開部３４、連結部３５がそれぞれワイヤバレル間連結部４０、インシュレーションバレル間連結部５及び連結部間連結部５０を介して相互に繋がった連続端子を形成してもよい。そして、この第３変形例では、端子原板を打ち抜くと同時にワイヤバレル間連結部４０の長手方向の中央部に位置決め用穴４０ａを形成するとともに、インシュレーションバレル展開部３４に送り用穴１４ａを形成する。

なお、この第３変形例において位置決め用穴４０ａを形成する位置と送り用穴１４ａを形成する位置とを相互に入れ替えてもよい。すなわち、インシュレーションバレル展開部３４の長手方向の中央部に位置決め用穴４０ａを形成するとともに、ワイヤバレル間連結部４０の長手方向の中央部に送り用穴１４ａを形成してもよい。また、この第３変形例において、位置決め用穴と送り用穴の一方を連結部間連結部５０の長手方向の中央部に形成するとともに、他方をインシュレーションバレル展開部３４の長手方向の中央部に形成してもよい。この際、ワイヤバレル間連結部４０には、位置決め用穴及び送り用穴を形成しない。

また、上記各実施形態及び上記各変形例では、送り用穴１４ａを端子の送り方向に沿った台形状の長穴に形成したが、このような形状以外の種々の形状に送り用穴を形成してもよい。例えば、図１１に示す第４変形例のように送り用穴６４ａを端子の送り方向に沿った三角形状の長穴に形成してもよい。なお、送り用穴６４ａがこのような三角形状の長穴である場合には、図１２に示す第５変形例のように、その送り用穴６４ａの形状に対応する断面三角形の送り爪１００ａを用いて端子を搬送するようにしてもよい。このように構成すれば、送り爪１００ａの上記送り方向下流側の部分の形状と送り用穴６４ａの上記送り方向下流側の縁部の形状とが適合するので、端子の搬送時に送り爪１００ａと送り用穴６４ａの縁部とが嵌合して上記送り方向と直交する方向への端子の位置ずれを確実に防ぐことができる。また、図１３に示す第６変形例のように送り用穴７４ａを端子の送り方向に沿った略長方形状の長穴に形成してもよい。

また、上記第１実施形態では、端子１１の位置決め用穴４ａを全て含む領域に送り用穴１４ａを形成したが、これに限らず、端子１１の位置決め用穴４ａと部分的に重なる領域に送り用穴を形成してもよい。

本発明の第１実施形態による連続端子の製造方法に用いる製造ラインの構成を示した概略図である。 本発明の第１実施形態による連続端子の製造に用いる端子原板の構成を示した平面図である。 本発明の第１実施形態による連続端子の構成を示した平面図である。 図３に示した連続端子を圧着機の送り爪で圧着部へ送る際の状態を説明するための縦断面図である。 図４に示した構造のＶ−Ｖ線に沿った断面図である。 圧着機の送り爪を送り用穴から抜き出すときの状態を説明するための図４に対応する縦断面図である。 本発明の第２実施形態による端子原板の構成を示した平面図である。 本発明の実施形態の第１変形例による連続端子の構成を示した平面図である。 本発明の実施形態の第２変形例による端子原板の構成を示した平面図である。 本発明の実施形態の第３変形例による端子原板の構成を示した平面図である。 本発明の実施形態の第４変形例による連続端子の送り用穴の構成を示した平面図である。 本発明の実施形態の第５変形例による連続端子の送り用穴の構成を示した平面図である。 本発明の実施形態の第６変形例による連続端子の送り用穴の構成を示した平面図である。 従来の一例による連続端子の構成を示した上面図である。 図１４に示した従来の連続端子を形成するための端子原板の構成を示した平面図である。

符号の説明

１、３１ 端子展開部
２ 電気接続部展開部
３、３３ ワイヤバレル展開部（芯線圧着部展開部）
４、３４、４４ インシュレーションバレル展開部（被覆圧着部展開部）
４ａ、４０ａ、５０ａ 位置決め用穴
５ インシュレーションバレル間連結部（連結部）
１１ 端子
１２ 電気接続部
１３ ワイヤバレル（芯線圧着部）
１４ａ、６４ａ、７４ａ 送り用穴
１４ｄ 当接部
４０ ワイヤバレル間連結部（連結部）
５０ 連結部間連結部（連結部）
６０ 端子間連結部（連結部）
１００、１００ａ 送り爪
２００ 金属薄板（金属板）

Claims (11)

1. 端子の展開形状を持つ複数の端子展開部を一体に有し、前記各端子展開部がその軸方向と交差する特定方向に配列され、かつ、隣り合う前記端子展開部同士がそれらの軸方向の両端の間の領域内で相互に繋がっている端子原板を金属板から打ち抜く工程と、
   前記各端子展開部内に円形の位置決め用穴を形成する工程と、
   前記位置決め用穴に位置決めピンを挿入して前記端子展開部の位置決めを行った後、その端子展開部を曲げ加工することにより端子を形成する工程と、
   前記端子の前記位置決め用穴に重なる位置に、この位置決め用穴と異なる形状であって、圧着機の送り爪が進入可能な形状を有し、その進入状態で前記送り爪が前記特定方向に移動することにより当該端子を前記特定方向に沿って被覆電線に対する圧着部へ送ることが可能な送り用穴を形成する工程とを備えた、連続端子の製造方法。
2. 前記端子原板を金属板から打ち抜く工程では、前記各端子展開部が相手側端子と電気的に接続される電気接続部の展開形状を持つ電気接続部展開部と、被覆電線の芯線部に圧着される芯線圧着部の展開形状を持つ芯線圧着部展開部と、前記被覆電線の絶縁被覆部に圧着される被覆圧着部の展開形状を持つ被覆圧着部展開部とを有するように前記端子原板を前記金属板から打ち抜き、
   前記位置決め用穴を形成する工程では、前記被覆圧着部展開部に前記位置決め用穴を形成し、
   前記送り用穴を形成する工程では、前記被覆圧着部展開部の前記位置決め用穴に重なる位置に前記送り用穴を形成する、請求項１に記載の連続端子の製造方法。
3. 前記送り用穴を形成する工程では、前記位置決め用穴を全て含む領域に前記送り用穴を形成する、請求項１または２に記載の連続端子の製造方法。
4. 端子の展開形状を持ち、その軸方向と交差する特定方向に配列された複数の端子展開部と、
   隣り合う前記端子展開部同士をそれらの軸方向の両端の間の領域で相互に繋ぐ連結部とを備え、
   前記端子展開部と前記連結部の一方は、前記端子展開部から端子が形成される際に位置決めピンを挿入して当該端子展開部の位置決めを行うための位置決め用穴を有し、
   前記端子展開部と前記連結部の他方は、圧着機の送り爪が進入した状態で前記特定方向に移動することにより前記端子を前記特定方向に沿って被覆電線に対する圧着部へ送ることが可能な送り用穴を有し、
   前記送り用穴は、前記位置決め用穴と異なる形状であって、前記送り爪が進入可能な形状を有する、端子原板。
5. 請求項４に記載の端子原板を金属板から打ち抜く工程と、
   前記位置決め用穴に位置決めピンを挿入して前記端子展開部の位置決めを行った後、その端子展開部を曲げ加工することにより前記端子を形成する工程とを備えた、連続端子の製造方法。
6. 前記送り用穴を形成する工程では、その穴として前記送り爪が前記端子を送るときに当接する前記端子の送り方向下流側の縁部と、前記送り爪が前記端子を送った後、前記端子の送り方向と反対方向に戻されるときに前記送り用穴から抜けることが可能な前記端子の送り方向上流側の縁部とを有する送り用穴を形成する、請求項１〜３及び５のいずれか１項に記載の連続端子の製造方法。
7. 前記送り用穴を形成する工程では、当該送り用穴の前記送り方向下流側の縁部を前記特定方向に直交する方向に延びる直線状に形成する、請求項６に記載の連続端子の製造方法。
8. 前記送り用穴を形成する工程では、前記送り用穴を前記特定方向に沿った長穴形状に形成する、請求項１〜３及び５〜７のいずれか１項に記載の連続端子の製造方法。
9. 前記送り用穴を形成する工程では、前記送り用穴の前記特定方向と直交する方向における縁部を、前記送り爪が前記端子を送る際に当該端子がその送り方向と直交する方向に位置ずれしている場合に前記送り爪と当接してその位置ずれを修正する形状に形成する、請求項１〜３及び５〜８のいずれか１項に記載の連続端子の製造方法。
10. 前記送り用穴を形成する工程では、前記特定方向に直交する方向における前記送り用穴の両縁部を、前記端子の送り方向上流側から下流側へ向かうに連れて相互に徐々に接近する形状に形成する、請求項９に記載の連続端子の製造方法。
11. 請求項１〜３及び５〜１０のいずれか１項に記載の連続端子の製造方法によって作製された連続端子であって、
    前記特定方向に配列された複数の端子を一体に有し、
    隣り合う前記端子同士がそれらの軸方向の両端の間の領域内で相互に繋がっている、連続端子。

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