WO2009090850A1 - 加熱発泡シート、その製造方法および発泡充填部材 - Google Patents

加熱発泡シート、その製造方法および発泡充填部材 Download PDF

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WO2009090850A1
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sheet
heat
extrusion
foam
heated
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PCT/JP2008/073830
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Yoshiaki Mitsuoka
Takeo Nishioka
Yasuharu Imamura
Osamu Degawa
Kazumasa Asano
Takehiro Ui
Mitsuo Matsumoto
Takahiro Fujii
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Nitto Denko Corporation
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    • B29K2105/16—Fillers

Definitions

  • the present invention relates to a heat-foamed sheet, a method for producing the same, and a foam-filled member. Specifically, the present invention relates to a heat-foamable sheet suitable for filling the internal space of a hollow member, a method for producing the same, and a foam-filled member.
  • a hollow member formed as a closed cross section of an automobile pillar or the like is filled with a foam to prevent engine vibration and noise or wind noise from being transmitted into the vehicle interior. It has been known.
  • a foam can be obtained by, for example, heating and foaming a foamed sheet obtained by processing after forming into a sheet shape by extrusion molding or calendar molding (for example, the following patent document) 1).
  • a heated foam sheet that stretches in one direction when heated at 100 to 130 ° C. and has an elongation rate of 5 to 50% in the stretch direction is used as a filling foam member. It has been proposed to simply fill a space (see, for example, Patent Document 2 below). JP 2006-151333 A JP 2007-76169 A
  • an object of the present invention is to provide a heated foam sheet that foams uniformly in all directions, a method for producing the heated foam sheet, and a foam filling member including the heated foam sheet.
  • the heat-foamable sheet of the present invention is a heat-foamable sheet formed by extruding a heat-foamable material containing a polymer and a foaming agent and heated at 160 ° C. for 20 minutes.
  • the aspect ratio is 1.5 or less.
  • the heat-foamed sheet of the present invention is characterized by having isotropic properties.
  • the method for producing a heat-foamed sheet of the present invention includes an extruding step of extruding a heat-foaming material containing a polymer and a foaming agent into an isotropic containing shape including an isotropic portion having a substantially arc shape, and extruding in the extruding step. And a sheet forming step of forming the heated foam material into a sheet shape.
  • the heat-foamable material in the extrusion step, is extruded into a cylindrical shape by an extrusion molding machine equipped with a die having an annular discharge outlet.
  • the cylindrical molded product is formed by a cutter disposed so as to overlap a part of the discharge port when projected in the extrusion direction on the downstream side in the extrusion direction of the discharge port. It is preferable to cut continuously in the extrusion direction to obtain a sheet-like molded product.
  • the heat-foamed material is extruded by an extruder equipped with a die having an end having a substantially arc portion at the discharge port, and an extrusion step and a sheet formation step are performed. It is preferable to carry out at the same time. Moreover, in the manufacturing method of the heat-foamed sheet of this invention, it is suitable to convey the heat-foamable material formed in the sheet
  • the foam filling member of the present invention is characterized by comprising the above-mentioned heated foam sheet and a fixing member that is attached to the heated foam sheet and can be fixed in the internal space of the hollow member.
  • the heating foam sheet of the present invention can be uniformly foamed in all directions by attaching the fixing member to the internal space and heating and foaming the heat foam sheet. As a result, the space can be filled uniformly. Moreover, according to the manufacturing method of the heating foam sheet of this invention, the heating foam sheet of this invention can be manufactured easily and efficiently.
  • the heat-foamed sheet of the present invention is formed by forming a heat-foamed material that is foamed by heating into a sheet by extrusion molding.
  • the heat-foaming material contains at least a polymer as a main component and a foaming agent for foaming the polymer.
  • the polymer is not particularly limited.
  • ethylene / vinyl acetate copolymer, polyethylene, polypropylene, polyester, polyvinyl butyral, polyvinyl chloride, polyamide, polyketone, and the like for example, styrene / butadiene rubber (SBR), polybutadiene, etc.
  • SBR styrene / butadiene rubber
  • BR polybutadiene
  • an ethylene / vinyl acetate copolymer is used.
  • the expansion ratio can be increased.
  • these polymers those having a melting point of 60 to 120 ° C., more preferably 80 to 100 ° C. are preferably selected. If the melting point is less than 60 ° C., the polymer itself may become sticky and may be difficult to handle even at room temperature. If it exceeds 120 ° C., it is necessary to increase the processing temperature. May decompose. The melting point is determined by DSC (differential scanning calorimeter).
  • foaming agent examples include inorganic foaming agents and organic foaming agents.
  • examples of the inorganic foaming agent include ammonium carbonate, ammonium hydrogen carbonate, sodium hydrogen carbonate, ammonium nitrite, sodium borohydride, azides and the like.
  • examples of the organic foaming agent include azo compounds such as azodicarbonamide, barium azodicarboxylate, azobisisobutyronitrile, azodicarboxylic amide, such as N, N′-dinitrosopentamethylenetetramine.
  • N, N′-dimethyl-N, N′-dinitrosotephthalamide, trinitrotrimethyltriamine, and other nitroso compounds such as 4,4′-oxybis (benzenesulfonylhydrazide), paratoluenesulfonylhydrazide, diphenylsulfone- Hydrazide compounds such as 3,3′-disulfonylhydrazide and allylbis (sulfonylhydrazide), for example, semicarbazide compounds such as p-toluylenesulfonyl semicarbazide and 4,4′-oxybis (benzenesulfonyl semicarbazide), for example Trichloromonofluoromethane, fluoride alkanes such dichloro monofluoromethane, for example, triazole compounds such as 5-morpholyl-1,2,3,4-thiatriazole and the like.
  • 4,4′-oxybis benzenesulfon
  • foaming agents those that decompose and generate a gas at a melting point or higher of the polymer and hardly foam when the heated foaming material described later is molded are appropriately selected depending on the composition.
  • those which foam (decompose) at 140 to 180 ° C. are used. More specifically, 4,4′-oxybis (benzenesulfonylhydrazide) is used.
  • These foaming agents can be used by appropriately selecting one kind or two or more kinds.
  • the blending ratio of the foaming agent is not particularly limited, but is, for example, 5 to 50 parts by weight, preferably 10 to 30 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the polymer.
  • the blending amount of the foaming agent is a range in which the foaming ratio of the heat-foamable sheet is substantially 5 to 25 times, preferably about 10 to 20 times, and substantially closed cells are generated. Is preferred. If the blending amount of the foaming agent is too small, the heat-foamed sheet will not foam sufficiently. On the other hand, if the blending amount of the foaming agent is too large, voids are generated due to the dripping of the foamed resin, both of which are filled Provoke.
  • a crosslinking agent, a foaming aid, and the like are appropriately added to the heat-foaming material in order to efficiently foam the polymer, and further to crosslink and cure.
  • a crosslinking agent for example, the radical generating agent which decomposes
  • dicumyl peroxide 1,1-ditertiarybutylperoxy-3,3,5-trimethylcyclohexane, 2,5-dimethyl-2,5-ditertiarybutylperoxyhexane, 2 Organic peroxidation such as 1,5-dimethyl-2,5-ditertiarybutylperoxyhexyne, 1,3-bis (t-butylperoxyisopropyl) benzene, tertiarybutylperoxyketone, tertiarybutylperoxybenzoate Such as things.
  • a vulcanizing agent can be used as a crosslinking agent.
  • a vulcanizing agent is not particularly limited.
  • sulfur, sulfur compounds, selenium, magnesium oxide, lead monoxide, zinc oxide, polyamines, oximes, nitroso compounds, resins, ammonium salts, etc. Is mentioned.
  • These crosslinking agents can be used by appropriately selecting one kind or two or more kinds.
  • the blending ratio of the crosslinking agent is not particularly limited, but is, for example, 0.1 to 10 parts by weight, preferably 0.5 to 7 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the polymer.
  • a vulcanization accelerator can be used in combination.
  • the vulcanization accelerator include vulcanization accelerators such as dithiocarbamic acids, thiazoles, guanidines, sulfenamides, thiurams, xanthogenic acids, aldehyde ammonias, aldehyde amines and thioureas.
  • vulcanization accelerators such as dithiocarbamic acids, thiazoles, guanidines, sulfenamides, thiurams, xanthogenic acids, aldehyde ammonias, aldehyde amines and thioureas.
  • One or more of these vulcanization accelerators can be appropriately selected and used, and the blending ratio is 0.1 to 5 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the polymer.
  • a known vulcanization retarder such as an organic acid or an amine can be appropriately blended.
  • a foaming adjuvant for example, a well-known foaming adjuvant can be selected suitably,
  • the urea type compound which has urea as a main component for example examples thereof include metal oxides such as zinc oxide and lead oxide, higher fatty acids such as salicylic acid and stearic acid, and metal salts thereof.
  • higher fatty acid metal salts are used.
  • foaming auxiliaries can be used by appropriately selecting one kind or two or more kinds.
  • the blending ratio of the foaming aid is not particularly limited, but is, for example, 1 to 20 parts by weight, preferably 5 to 10 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the polymer.
  • the heat-foamable material may have, for example, a stabilizer, a reinforcing material, a filler, a softener, a lubricant, and, if necessary, within a range that does not affect the physical properties of the obtained foam depending on the purpose and application.
  • known additives such as plasticizers, antioxidants, antioxidants, pigments, colorants, fungicides, and flame retardants can be appropriately blended.
  • the heat-foaming material is prepared by, for example, kneading, for example, using a mixing roll or a pressure kneader after blending the above-described components in the blending ratio described above.
  • the method for kneading the heated foam material is not particularly limited, and an existing kneader or the like can be used as appropriate.
  • the heat-foamed material is preferably prepared with a viscosity of 100 to 10,000 Pa ⁇ s (100 ° C.).
  • FIG. 1 shows the schematic block diagram of one Embodiment of the extruder for shape
  • an extrusion molding machine 1 is disposed at a power unit 2, a hopper 3 disposed above the power unit 2, a cylinder 4 disposed on the side of the power unit 2, and a tip of the cylinder 4. And a die 5.
  • the power unit 2 usually includes a speed reducer, a motor, and the like. In the power unit 2, the rotational speed of the motor is controlled by a speed reducer, and a driving force is applied to a screw described later.
  • the hopper 3 has a funnel-like shape, and a heated foam material is introduced.
  • the cylinder 4 has a cylindrical shape extending in the horizontal direction, and is provided with a screw therein although not shown.
  • the screw may be one (single axis) or two (biaxial).
  • the die 5 is provided at the downstream end of the cylinder 4 in the extrusion direction. As shown in FIG. 2A, the die 5 is formed with a discharge port 6 for forming the heat foam material into a predetermined shape.
  • the discharge port 6 is formed in an annular shape (ring shape). Specifically, its inner diameter ID is, for example, 30 to 150 mm, and its outer diameter OD is, for example, 31 to 155 mm.
  • the gap (interval between the inner diameter and the outer diameter) S is formed in an annular shape of 1 to 5 mm, for example.
  • a cutter 7 and a conveyor 8 are provided on the downstream side in the extrusion direction of the extrusion molding machine 1 (hereinafter simply referred to as the downstream side), specifically, on the downstream side of the die 5.
  • the cutting edge of the cutter 7 is disposed on the downstream side of the discharge port 6 so as to overlap with the discharge port 6 so as to cross a part of the discharge port 6 in the diameter direction when projected in the extrusion direction.
  • the cutting edge of the cutter 7 is arranged so as to overlap with any one of the upper end portion, the lower end portion and the side end portion (the upper end portion in FIG. 1) of the discharge port 6 when projected in the extrusion direction. Yes.
  • the conveyor 8 includes a driving roller 9, a driven roller 10 and an endless belt 11.
  • the drive roller 9 is disposed between the die 5 and the cutter 7 and below the die 5 in the extrusion direction.
  • the driven roller 10 is disposed on the downstream side of the driving roller 9 in the horizontal direction.
  • the endless belt 11 is wound between the driving roller 9 and the driven roller 10.
  • the driven roller 10 is driven by the driving roller 9, and the endless belt 11 moves between the driving roller 9 and the driven roller 10. Specifically, the upper surface of the endless belt 11 moves from the upstream side in the extrusion direction toward the downstream side.
  • the heated foam material is put into the hopper 3.
  • the heated foamed material charged into the hopper 3 is heated by the cylinder 4 and melted and kneaded by the screw while being extruded into a cylindrical shape from the discharge port 6 of the die 5 and molded as a cylindrical molded product 12 (extrusion process). .
  • the temperature of the cylinder 4 is, for example, 40 to 110 ° C., preferably 60 to 100 ° C.
  • the temperature of the die 5 is, for example, 60 to 110 ° C., preferably 80 to 100 ° C.
  • the extrusion rate of the heat-foaming material is, for example, 0.5 to 2.0 m / min, preferably 0.7 to 1.7 m / min.
  • the extruded cylindrical molded product 12 is received by the endless belt 11 of the conveyor 8, and the upper end portion is continuously cut in the extrusion direction by the cutter 7 while being conveyed by the endless belt 11.
  • the cylindrical molded product 12 is symmetrically formed by cutting the upper end portion of the annular cross section so as not to extend from the upper end portion in the circumferential direction (so as to have isotropicity in the width direction). It is opened and formed as a sheet-like molded product 13 (sheet forming step).
  • the conveying speed of the conveyor 8 is, for example, 0.5 to 2.0 m / min, preferably 0.7 to 1.7 m / min. Further, the conveying speed of the conveyor 8 is set to be substantially equal to the extrusion speed.
  • the heat-foamed sheet 14 can be obtained as the sheet-like molded product 13. That is, the heated foam sheet 14 is first extruded from the annular discharge port 6 that is an isotropic portion, and is formed as a cylindrical molded product 12 that is isotropic in the longitudinal direction. Next, the heat-foamed sheet 14 is formed as a sheet-shaped molded product 13 in which the cylindrical molded product 12 is formed into a sheet shape by the cutter 7 and is isotropic in the circumferential direction (the width direction in the sheet shape).
  • the obtained heat-foamed sheet 14 is isotropic in all directions, and the change in the aspect ratio is reduced even when heat-foamed (that is, the heat-foamed sheet 14 has a substantially similar shape in its horizontal plane.
  • the aspect ratio when heated at 160 ° C. for 20 minutes is 1.5 or less, preferably 1.35 or less, and more preferably 1.15 or less.
  • the heating foam sheet 14 which has isotropic property can be manufactured simply and efficiently.
  • the aspect ratio exceeds 1.5, it is necessary to consider the directionality when punching into the final shape, and the production efficiency is lowered.
  • the aspect ratio is measured according to the following procedure. First, the heat-foamed sheet 14 is cut into a substantially rectangular shape to form a test piece, and the length (La) of one side of the test piece (referred to as a side, hereinafter the same) and the other side (b side) The same shall apply hereinafter) (Lb).
  • the test piece is heated at 160 ° C. for 20 minutes, and the length of the side a after heating (La ′) and the length of the side b after heating (Lb ′) are measured.
  • extension rate of a side and b side is calculated by following Formula.
  • the aspect ratio is calculated by comparing the expansion ratio of the a side with the expansion ratio of the b side and dividing the expansion ratio with a large value by the expansion ratio with a small value. That is, when the expansion rate of side a is larger than the expansion rate of side b, the aspect ratio is calculated by the following equation.
  • Aspect ratio (La ′ / La) / (Lb ′ / Lb)
  • an aspect ratio can be simply calculated by cutting out a test piece into square shape (for example, 50 mm x 50 mm).
  • the thickness of the heat-foamed sheet 14 is, for example, 1 to 5 mm, preferably 2 to 4 mm.
  • the conveying speed of the conveyor 8 is substantially equal to the extrusion speed of the extruder 1. Therefore, even when formed from the cylindrical molded product 12 to the sheet-shaped molded product 13, they are not loaded with the stretching force or the compressive force in the extrusion direction, and as a result, the isotropic property can be improved. Moreover, in said method, although the extrusion process and the sheet formation process were implemented sequentially, these extrusion processes and a sheet formation process can also be implemented simultaneously.
  • the discharge port 6 shown in FIG. 2B is provided with a discontinuous portion 15 that crosses in the diameter direction at the upper end of the annular shape.
  • the discharge port 6 is formed as a circular arc part 16 with ends that is partitioned by the discontinuous part 15.
  • the circumferential length L of the discontinuous portion 15 is, for example, 0.5 to 10 mm, preferably 1 to 3 mm. Then, if the heat-foaming material is extruded by the extrusion molding machine 1 equipped with the die 5 shown in FIG. 2B, the heat-foaming material continues from the arc portion 16 that is an isotropic portion of the discharge port 6. While being extruded, the discontinuous portion 15 prevents the heated foam material from being extruded. Therefore, the heated foam material is opened symmetrically from the discontinuous portion 15 and directly molded into a sheet shape.
  • the obtained heat-foamable sheet 14 is isotropic in all directions as described above. Specifically, the aspect ratio when heated at 160 ° C. for 20 minutes is 1.5 or less, preferably 1.35 or less, more preferably 1.15 or less.
  • the extrusion machine 1 is equipped with a die 5 in which a horseshoe-shaped (substantially U-shaped) discharge port 6 shown in FIG. 2C is formed. You can also. That is, the discharge port 6 shown in FIG. 2 (c) has a semicircular arc portion 17 that opens upward, and a linear portion 18 that extends linearly upward from both ends and has an upper end. It has.
  • the semicircular arc portion 17 of the discharge port 6 shown in FIG. 2C is formed in the same size as the corresponding portion of the discharge port 6 shown in FIG. And if a heating foam material is extrusion-molded with the extrusion machine 1 equipped with the die
  • the obtained heat-foamed sheet 14 is isotropic in all directions at the portion extruded from the semicircular arc portion 17, and specifically, the aspect ratio when heated at 160 ° C. for 20 minutes is 1 .5 or less, preferably 1.35 or less, and more preferably 1.15 or less.
  • the portion extruded from the straight portion 18 is anisotropic compared to the semicircular arc portion 17 because the flow of the heated foam material is partially different.
  • the aspect ratio in this case is 1.5 or less, and can be used as the heated foam sheet of the present invention.
  • the heated foam sheet 14 obtained by the above method is isotropic as described above. Therefore, when heated under appropriate conditions, the foamed sheet 14 is uniformly foamed in all directions to uniformly fill the space. be able to.
  • the foam formed by foaming has a density (foam weight (g) / foam volume (cm 3 )) of, for example, 0.03 to 0.3 g / cm 3 , preferably 0 0.05 to 0.1 g / cm 3 , and the volume expansion ratio during foaming is 3 times or more, preferably 10 to 20 times.
  • the heating foam sheet 14 can be foamed in all directions and can uniformly fill the space, it is not particularly limited, for the purposes of vibration control, soundproofing, dustproofing, heat insulation, buffering, watertightness, etc. Used as a filler for various industrial products, for example, as an anti-vibration material, a soundproof material, a dustproof material, a heat insulating material, a shock-absorbing material, a water-stopping material, etc. it can.
  • a fixing member is attached to the heated foam sheet 14 to produce the foam filling member, and the fixing member of the foam filling member is used as the hollow member.
  • the foam is formed by heating and then foamed by heating, the internal space of the hollow member can be uniformly filled with the foam.
  • a pillar of an automobile can be exemplified.
  • a foam filling member is prepared from the heated foam sheet 14 and attached to the interior space of the pillar, and then foamed, the pillar is formed by the foam. It is possible to effectively prevent the vibration and noise of the engine or wind noise from being transmitted to the vehicle interior while sufficiently reinforcing the above.
  • FIG. 3 shows a process diagram of an embodiment of a method for filling an interior space of a pillar using a foam filling member.
  • a method of filling the internal space of the pillar 23 by heating and foaming the foam filling member 20 including the heated foam sheet 14 will be described with reference to FIG.
  • the foam filling member 20 includes a heat foam sheet 14 and a clip 19 that is attached to the heat foam sheet 14 and that is fixed to the internal space of the pillar 23 as a hollow member. ing.
  • the clip 19 is made of hard resin and is formed by injection molding or the like.
  • the foam filling member 20 is produced by fitting the clip 19 into the heated foam sheet 14 cut into an appropriate shape by punching or the like corresponding to the hollow space of the pillar 23.
  • the pillar 23 includes an inner panel 22 and an outer panel 21 having a substantially concave cross section.
  • the foam filling member 20 is first installed on the inner panel 22. Then, both end portions of the inner panel 22 and the outer panel 21 are brought into contact with each other and joined by welding. Thereby, the pillar 23 is formed as a closed cross section. More specifically, such a pillar 23 is used as a front pillar, a side pillar, or a rear pillar of a vehicle body.
  • the heated foamed sheet 14 Foam is uniformly foamed in all directions to form the foam 24, and the internal space of the pillar 23 is uniformly filled by the foam 24 without a gap.
  • the heated foamed sheet 14 is extended in all directions by heating, and therefore can be filled easily and at low cost without a gap.
  • the foam filling member 20 includes the heated foam sheet 14 and the clip 19.
  • the foam filling member 20 of the present invention is not limited to this, for example, the clip 19 is not attached. Alternatively, it may be formed only from the heated foam sheet 14.
  • Example 1 As a polymer, 100 parts by weight of ethylene / vinyl acetate copolymer (Evaflex EV460, melting point 84 ° C., MFR 2.5, vinyl acetate content 19%, manufactured by Mitsui DuPont Polychemical) was used at 90 ° C. using a pressure kneader. The mixture was kneaded for 5 minutes at 20 rpm.
  • ethylene / vinyl acetate copolymer (Evaflex EV460, melting point 84 ° C., MFR 2.5, vinyl acetate content 19%, manufactured by Mitsui DuPont Polychemical) was used at 90 ° C. using a pressure kneader. The mixture was kneaded for 5 minutes at 20 rpm.
  • an extrusion molding machine 1 equipped with a die 5 in which an annular discharge port 6 (inner diameter ID 48 mm, outer diameter OD 50 mm, gap S2 mm) shown in FIG.
  • the heated foamed sheet 14 having a thickness of 2 mm was produced by extrusion molding under the molding conditions shown in No. 1 and then continuously cutting with the cutter 7.
  • Examples 2 to 4, Comparative Example 1 A heat-foamed sheet 14 was produced in the same manner as in Example 1 except that the molding conditions were those shown in Table 1.
  • Comparative Example 2 In place of the die 5 shown in FIG. 2 (a), as shown in FIG. 4, an extrusion molding machine 1 equipped with a T-die 25 having a rectangular flat discharge port formed under the molding conditions shown in Table 1. A heat-foamed sheet 14 was produced in the same manner as in Example 1 except that it was molded. Comparative Example 3 Instead of the extrusion molding machine 1 shown in FIG. 1, except that the calender roll apparatus shown in FIG. Produced a heated foam sheet 14 in the same manner as in Example 1.
  • the heated foam material 31 is introduced from above the nip portion of the first calendar roll 26 and the second calendar roll 27.
  • the heated foam material 31 is rolled between the first calender roll 26 and the second calender roll 27, transferred to the surface of the second calender roll 27, and further between the second calender roll 27 and the third calender roll 28.
  • the heated foam material 31 was taken from the fourth calendar roll 29 to the take-up roll 30 as the heated foam sheet 14.
  • the heated foam sheet and foam filling member of the present invention produced by the production method of the present invention can be used as a filler for various industrial products.

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Abstract

　本発明は、全方向に均一に発泡する加熱発泡シート、その加熱発泡シートの製造方法、さらには、その加熱発泡シートを備える発泡充填部材を提供する。 ポリマーおよび発泡剤を含む加熱発泡材料を、略円弧形状の等方性部分を含む等方性含有形状に押し出す押出工程と、押出工程において押し出される加熱発泡材料を、シート形状に形成するシート形成工程とを備える加熱発泡シートの製造方法によって、１６０℃で２０分加熱した場合の縦横比が１．５以下である加熱発泡シートを得る。

Description

加熱発泡シート、その製造方法および発泡充填部材
　本発明は、加熱発泡シート、その製造方法および発泡充填部材、詳しくは、中空部材の内部空間を充填するのに好適な加熱発泡シート、その製造方法および発泡充填部材に関する。
　従来より、自動車のピラーなどの閉断面として形成される中空部材には、エンジンの振動や騒音、あるいは、風切り音などが車室内に伝達されることを防止するために、発泡体を充填することが知られている。
　このような発泡体は、例えば、押出成形やカレンダー成形によって、シート状に成形した後、加工することにより得られる発泡シートを、加熱し、発泡することで得ることができる（例えば、下記特許文献１参照）。
　また、このような発泡シートとして、１００～１３０℃で加熱した場合に一方向に伸長し、その伸長方向における伸長率が、５～５０％である加熱発泡シートを、充填発泡部材に用い、突出空間を簡易に充填することが提案されている（例えば、下記特許文献２参照）。
特開２００６－１５１３３３号公報 特開２００７－７６１６９号公報
　しかるに、上記特許文献２に記載されるように、一方向に発泡して、突出空間へ充填することが求められる一方、全方向に発泡して、空間へ均一に充填することが求められる場合がある。
　しかし、上記特許文献１に記載されるような、通常の押出成形により成形された加熱発泡シートでは、ダイ内部での、ポリマーの流れ方の差により、加熱発泡時には、加熱発泡シートの各部分間（例えば、押出方向に直交する幅方向の中央部と両端部）において、発泡量が異なり、均一な発泡を確保することが困難である。
　また、カレンダー成形では、カレンダーロールからシートを引き取るときに、引き取り方向に少なからず延伸される。このため、加熱発泡時には、加熱発泡シートは、延伸された方向に収縮、それに直交する方向に伸張する。その結果、やはり、均一な発泡を確保することが困難である。
　そこで、本発明の目的は、全方向に均一に発泡する加熱発泡シート、その加熱発泡シートの製造方法、さらには、その加熱発泡シートを備える発泡充填部材を提供することにある。
　上記目的を達成するために、本発明の加熱発泡シートは、ポリマーおよび発泡剤を含む加熱発泡材料を、押出成形することにより成形される加熱発泡シートであって、１６０℃で２０分加熱した場合の縦横比が１．５以下であることを特徴としている。
　また、本発明の加熱発泡シートは、等方性を有することを特徴としている。
　また、本発明の加熱発泡シートの製造方法は、ポリマーおよび発泡剤を含む加熱発泡材料を、略円弧形状の等方性部分を含む等方性含有形状に押し出す押出工程と、前記押出工程において押し出される加熱発泡材料を、シート形状に形成するシート形成工程とを備えることを特徴としている。
　また、本発明の加熱発泡シートの製造方法において、前記押出工程では、前記加熱発泡材料を、吐出口が円環形状のダイを装備する押出成形機により、円筒形状に押し出して、円筒状成形品を成形し、前記シート形成工程では、前記吐出口の押出方向下流側において、前記押出方向に投影したときに、前記吐出口の一部分と重なるように配置されるカッタにより、前記円筒状成形品を前記押出方向に連続して切断し、シート状成形品を得ることが好適である。
　また、本発明の加熱発泡シートの製造方法では、前記吐出口が略円弧部分を含む有端形状のダイを装備する押出成形機により、前記加熱発泡材料を押し出して、押出工程およびシート形成工程を同時に実施することが好適である。
　また、本発明の加熱発泡シートの製造方法では、前記押出工程における押出速度と実質的に等速のコンベヤーにより、シート形状に形成された加熱発泡材料を搬送することが好適である。
　また、本発明の発泡充填部材は、上記した加熱発泡シートと、前記加熱発泡シートに装着され、中空部材の内部空間に固定可能な固定部材とを備えていることを特徴としている。
　本発明の加熱発泡シートは、１６０℃で２０分加熱した場合の縦横比が１．５以下であるため、加熱発泡しても、縦横比の変化が低減されている。そのため、本発明の加熱発泡シートを備えた発泡充填部材では、固定部材を内部空間に取り付けて、加熱発泡シートを加熱発泡させれば、加熱発泡シートを全方向に均一に発泡させることができる。その結果、空間を均一に充填することができる。また、本発明の加熱発泡シートの製造方法によれば、本発明の加熱発泡シートを簡易かつ生産効率よく製造することができる。
本発明の加熱発泡シートを成形するための押出成形機の一実施形態の概略構成図を示す。 本発明の加熱発泡シートを成形するためのダイを、押出方向から見た平面図であって、（ａ）は、円環形状、（ｂ）は、一部切欠円環形状（略Ｃ字形状）、（ｃ）は、馬蹄形状（略Ｕ字形状）の吐出口を備えたダイである。 本発明の発泡充填部材を用いて内部空間を充填する方法の一実施形態の工程図であって、（ａ）は、加熱発泡シートにクリップを装着して発泡充填部材を作製し、これをピラーに設置する工程、（ｂ）は、発泡充填部材を加熱発泡して、発泡体によって内部空間を充填する工程を示す。 比較例１の加熱発泡シートを成形するための押出成形機の概略構成図を示す。 比較例２の加熱発泡シートを成形するためのカレンダーロール装置の概略構成図を示す。
発明の実施形態
　本発明の加熱発泡シートは、加熱により発泡する加熱発泡材料を押出成形にてシート状に成形することにより、形成されている。
　加熱発泡材料には、少なくとも、主成分としてのポリマーと、そのポリマーを発泡させるための発泡剤とが含有されている。
　ポリマーとしては、特に制限されないが、例えば、エチレン・酢酸ビニル共重合体、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリアミド、ポリケトンなどの樹脂、例えば、スチレン・ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ポリブタジエンゴム（ＢＲ）などのゴムなどが挙げられる。
　好ましくは、エチレン・酢酸ビニル共重合体が用いられる。エチレン・酢酸ビニル共重合体を用いることにより、発泡倍率を高くすることができる。
　また、これらポリマーのなかでも、その融点が、６０～１２０℃、さらには、８０～１００℃のものが好ましく選択される。融点が、６０℃未満であると、ポリマー自身に粘着性が発現し、常温でも取扱いがしにくくなる場合があり、１２０℃を超えると、加工温度を高くする必要があり、加工中に発泡剤が分解してしまうおそれがある。なお、融点は、ＤＳＣ（示差走査型熱量計）により求められる。
　これらポリマーは、１種または２種以上を適宜選択して用いることができる。
　また、発泡剤としては、例えば、無機系発泡剤や有機系発泡剤などが挙げられる。無機系発泡剤としては、例えば、炭酸アンモニウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸水素ナトリウム、亜硝酸アンモニウム、水素化ホウ素ナトリウム、アジド類などが挙げられる。
　また、有機系発泡剤としては、例えば、アゾジカルボンアミド、バリウムアゾジカルボキシレート、アゾビスイソブチロニトリル、アゾジカルボン酸アミドなどのアゾ系化合物、例えば、Ｎ，Ｎ’－ジニトロソペンタメチレンテトラミン、Ｎ，Ｎ’－ジメチル－Ｎ，Ｎ’－ジニトロソテレフタルアミド、トリニトロトリメチルトリアミンなどのニトロソ系化合物、例えば、４，４’－オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、パラトルエンスルホニルヒドラジド、ジフェニルスルホン－３，３’－ジスルホニルヒドラジド、アリルビス（スルホニルヒドラジド）などのヒドラジド系化合物、例えば、ｐ－トルイレンスルホニルセミカルバジド、４，４’－オキシビス（ベンゼンスルホニルセミカルバジド）などのセミカルバジド系化合物、例えば、トリクロロモノフルオロメタン、ジクロロモノフルオロメタンなどのフッ化アルカン、例えば、５－モルホリル－１，２，３，４－チアトリアゾールなどのトリアゾール系化合物などが挙げられる。
　また、これら発泡剤のなかでも、ポリマーの融点以上で分解してガスを発生し、かつ、後述する加熱発泡材料の成形時において、ほとんど発泡しないものが、組成に応じて適宜選択される。好ましくは、１４０～１８０℃で発泡（分解）するものが用いられる。より具体的には、４，４’－オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）が用いられる。
　これら発泡剤は、１種または２種以上を適宜選択して用いることができる。また、発泡剤の配合割合は、特に制限されないが、例えば、ポリマー１００重量部に対して、５～５０重量部、好ましくは、１０～３０重量部である。
　なお、発泡剤の配合量は、加熱発泡シートの発泡時において、その発泡倍率が５～２５倍程度、好ましくは、１０～２０倍程度で、実質的に独立気泡を生じさせる範囲であることが好適である。発泡剤の配合量が少なすぎると、加熱発泡シートが十分に発泡せず、一方、発泡剤の配合量が多すぎると、発泡により得られる発泡体の樹脂だれによる空隙を生じ、いずれも充填性が抵下する。
　また、加熱発泡材料には、ポリマーを効率的に発泡させ、さらには架橋および硬化させるために、さらに、例えば、架橋剤、発泡助剤などが適宜配合される。
　架橋剤としては、特に制限されないが、例えば、加熱により分解され、遊離ラジカルを発生して分子間または分子内に架橋結合を形成させるラジカル発生剤が挙げられる。より具体的には、例えば、ジクミルパーオキサイド、１，１－ジターシャリブチルパーオキシ－３，３，５－トリメチルシクロヘキサン、２，５－ジメチル－２，５－ジターシャリブチルパーオキシヘキサン、２，５－ジメチル－２，５－ジターシャリブチルパーオキシヘキシン、１，３－ビス（ｔ－ブチルパ－オキシイソプロピル）ベンゼン、ターシャリブチルパーオキシケトン、ターシャリブチルパーオキシベンゾエートなどの有機過酸化物などが挙げられる。
　また、ポリマーが加硫可能である場合には、架橋剤として加硫剤を用いることができる。そのような加硫剤としては、特に制限されないが、例えば、硫黄、硫黄化合物類、セレン、酸化マグネシウム、一酸化鉛、酸化亜鉛、ポリアミン類、オキシム類、ニトロソ化合物類、樹脂類、アンモニウム塩類などが挙げられる。
　これら架橋剤は、１種または２種以上を適宜選択して用いることができる。また、架橋剤の配合割合は、特に制限されないが、例えば、ポリマー１００重量部に対して、０．１～１０重量部、好ましくは、０．５～７重量部である。
　また、加硫剤を用いる場合には、加硫促進剤を併用することができる。加硫促進剤としては、例えば、ジチオカルバミン酸類、チアゾール類、グアニジン類、スルフェンアミド類、チウラム類、キサントゲン酸類、アルデヒドアンモニア類、アルデヒドアミン類、チオウレア類などの加硫促進剤が挙げられる。このような加硫促進剤は、１種または２種以上を適宜選択して用いることができ、その配合割合は、ポリマー１００重量部に対して、０．１～５重量部である。
　また、加硫促進剤とは反対に、成形性の調節などを目的として、例えば、有機酸やアミン類などの公知の加硫遅延剤などを適宜配合することもできる。
　発泡助剤としては、特に制限されないが、例えば、発泡剤の種類に応じて適宜公知の発泡助剤を選択することができ、より具体的には、例えば、尿素を主成分とする尿素系化合物、例えば、酸化亜鉛、酸化鉛などの金属酸化物、例えば、サリチル酸、ステアリン酸などの高級脂肪酸またはその金属塩などが挙げられる。好ましくは、高級脂肪酸金属塩が用いられる。
　これら発泡助剤は、１種または２種以上を適宜選択して用いることができる。また、発泡助剤の配合割合は、特に制限されないが、例えば、ポリマー１００重量部に対して、１～２０重量部、好ましくは、５～１０重量部である。
　さらに、加熱発泡材料には、その目的および用途によって、得られる発泡体の物性に影響を与えない範囲において、例えば、安定剤、補強材、充填剤、軟化剤、滑剤や、さらには必要に応じて、例えば、可塑剤、老化防止剤、酸化防止剤、顔料、着色剤、防カビ剤、難燃剤などの公知の添加剤を適宜配合することができる。
　そして、加熱発泡材料は、例えば、上記した各成分を上記した配合割合において配合した後、例えば、ミキシングロール、加圧式ニーダーなどを用いて混練して、調製する。加熱発泡材料を混練する方法は特に限定されず、既存の混練機などを適宜用いることができる。
　加熱発泡材料は、その粘度が、好ましくは、１００～１００００Ｐａ・ｓ（１００℃）として調製される。
　そして、加熱発泡シートは、上記により調製した加熱発泡材料を、押出成形によってシート状に成形することにより得ることができる。
　図１は、本発明の加熱発泡シートを成形するための押出成形機の一実施形態の概略構成図を示す。
　次に、図１を参照して、押出成形機１を用いて、加熱発泡シート１４を押出成形により成形する方法について説明する。
　図１において、押出成形機１は、動力部２と、動力部２の上方に配置されるホッパー３と、動力部２の側方に配置されるシリンダー４と、シリンダー４の先端部に配置されるダイ５とを備えている。
　動力部２は、図示しないが、通常、減速機、モーターなどを備えている。動力部２では、モーターの回転数を減速機で制御し、後述のスクリューに駆動力を与える。
　ホッパー３は、漏斗状の形状からなり、加熱発泡材料が投入される。
　シリンダー４は、水平方向に延びる円筒形状をなし、図示しないが、その内部にスクリューを備えている。なお、スクリューは、一本（単軸）でもよく、二本（二軸）備えることもできる。
　ダイ５は、シリンダー４の押出方向下流側端部に装備されている。ダイ５には、図２（ａ）に示すように、加熱発泡材料を所定形状に形成するための吐出口６が形成されている。吐出口６は、円環形状（リング形状）に形成されており、具体的には、その内径ＩＤが、例えば、３０～１５０ｍｍであり、その外径ＯＤが、例えば、３１～１５５ｍｍであり、その隙間（内径と外径との間の間隔）Ｓが、例えば、１～５ｍｍの円環形状に形成されている。
　また、押出成形機１の押出方向下流側（以下、単に下流側という。）、具体的には、ダイ５の下流側には、カッタ７およびコンベヤー８が設けられている。
　カッタ７の刃先は、吐出口６の下流側において、押出方向に投影したときに、吐出口６の一部を直径方向に横切るように、吐出口６と重なって配置されている。具体的には、カッタ７の刃先は、押出方向に投影したときに、吐出口６の上端部、下端部および側端部のいずれか（図１では上端部）と重なるように、配置されている。
　コンベヤー８は、駆動ローラ９、従動ローラ１０およびエンドレスベルト１１を備えている。駆動ローラ９は、押出方向において、ダイ５とカッタ７との間であってダイ５の下方に配置されている。従動ローラ１０は、駆動ローラ９の水平方向下流側に配置されている。エンドレスベルト１１は、駆動ローラ９および従動ローラ１０の間に巻回されている。コンベヤー８では、駆動ローラ９の駆動により従動ローラ１０が従動して、エンドレスベルト１１が駆動ローラ９と従動ローラ１０との間を周回移動する。具体的には、エンドレスベルト１１の上面が押出方向上流側から下流側に向かって移動する。
　そして、加熱発泡材料を押出成形するには、まず、ホッパー３に加熱発泡材料を投入する。
　ホッパー３に投入された加熱発泡材料は、シリンダー４で加熱され、スクリューによって溶融混練されながら、ダイ５の吐出口６から円筒状に押し出され、円筒状成形品１２として成形される（押出工程）。
　この押出工程では、シリンダー４から円環形状の吐出口６までの距離は、いずれも等距離となるため、押し出される加熱発泡材料において、流れの差はほとんどなく、そのため、加熱発泡材料は、円環形状の吐出口６の全ての部分が等方性部分となって、押出方向において、等方性を有するように押し出される。
　押出工程において、シリンダー４の温度は、例えば、４０～１１０℃、好ましくは、６０～１００℃である。また、ダイ５の温度は、例えば、６０～１１０℃、好ましくは、８０～１００℃である。また、加熱発泡材料の押出速度は、例えば、０．５～２．０ｍ／分、好ましくは、０．７～１．７ｍ／分である。
　次いで、押し出された円筒状成形品１２は、コンベヤー８のエンドレスベルト１１に受けられ、そのエンドレスベルト１１によって搬送されながら、カッタ７によって上端部が押出方向に連続的に切断される。
　これによって、円筒状成形品１２は、断面円環状の上端部が切断されることにより、その上端部から周方向に伸長されることなく（幅方向に等方性を有するように）、対称に開かれて、シート状成形品１３として形成される（シート形成工程）。
　シート形成工程において、コンベヤー８の搬送速度は、例えば、０．５～２．０ｍ／分、好ましくは、０．７～１．７ｍ／分である。また、コンベヤー８の搬送速度は、押出速度と実質的に等速に設定される。
　これによって、加熱発泡シート１４は、シート状成形品１３として得ることができる。つまり、加熱発泡シート１４は、まず、等方性部分である円環形状の吐出口６から押し出されて、長手方向において等方性となる円筒状成形品１２として成形される。次いで、加熱発泡シート１４は、円筒状成形品１２が、カッタ７によりシート形状に形成されて、周方向（シート形状では幅方向）に等方性となるシート状成形品１３として形成される。
　そのため、得られる加熱発泡シート１４は、全方向において等方性を有し、加熱発泡しても縦横比の変化が低減されており（すなわち、加熱発泡シート１４は、その水平面において、略相似形状で発泡することができ）、具体的には、１６０℃で２０分加熱した場合の縦横比が、１．５以下、好ましくは、１．３５以下、さらに好ましくは、１．１５以下となる。
　その結果、加熱発泡シート１４を打ち抜いて、最終製品に加工するときには、特に方向性を考慮せずともよく、打ち抜き加工時の歩留まりを向上させることができる。また、最終形状のデザイン効率も向上させることができる。
　そして、上記の方法によれば、等方性を有する加熱発泡シート１４を、簡易かつ生産効率よく製造することができる。
　なお、縦横比が１．５を超える場合には、最終形状に打ち抜く時に方向性を考慮する必要があり、生産効率が低下する。
　なお、縦横比は、以下の手順に従って測定される。まず、加熱発泡シート１４を略矩形状に切り出して試験片とし、試験片の一辺（ａ辺とする。以下同じ。）の長さ（Ｌａ）およびその一辺と直交する他の一辺（ｂ辺とする。以下同じ。）の長さ（Ｌｂ）をそれぞれ測定する。
　次いで、試験片を１６０℃で２０分加熱し、加熱後のａ辺の長さ（Ｌａ’）および加熱後のｂ辺の長さ（Ｌｂ’）をそれぞれ測定する。そして、次式により、ａ辺およびｂ辺の伸長率を算出する。
　ａ辺の伸長率＝Ｌａ’／Ｌａ
　ｂ辺の伸長率＝Ｌｂ’／Ｌｂ
　そして、ａ辺の伸長率とｂ辺の伸長率とを対比し、大きな値の伸長率を小さな値の伸長率で除することで、縦横比を算出する。すなわち、ａ辺の伸長率の方がｂ辺の伸長率よりも大きな値となる場合、次式により縦横比を算出する。
　縦横比＝（Ｌａ’／Ｌａ）／（Ｌｂ’／Ｌｂ）
　なお、試験片を正方形状（例えば、５０ｍｍ×５０ｍｍ）に切り出すことにより、縦横比を簡便に算出することができる。
　また、加熱発泡シート１４の厚みは、例えば、１～５ｍｍ、好ましくは、２～４ｍｍである。
　さらに、上記の方法では、コンベヤー８の搬送速度を、押出成形機１の押出速度と、実質的に等速としている。そのため、円筒状成形品１２からシート状成形品１３へ形成されるときにも、それらに、押出方向における延伸力や圧縮力が負荷されず、その結果、等方性を向上させることができる。
　また、上記の方法では、押出工程およびシート形成工程を順次実施したが、それら押出工程およびシート形成工程を同時に実施することもできる。
　押出工程およびシート形成工程を同時に実施するには、例えば、押出成形機１において、図２（ａ）に示す円環形状の吐出口６が形成されるダイ５に代替して、図２（ｂ）に示す一部切欠円環形状（略Ｃ字形状）の吐出口６が形成されるダイ５を装備する。すなわち、図２（ｂ）に示す吐出口６は、円環形状における上端部にて、直径方向に横切る不連続部分１５が設けられている。これによって、吐出口６は、不連続部分１５で仕切られる有端の円弧部分１６として形成される。
　なお、図２（ｂ）に示す吐出口６は、不連続部分１５が設けられている以外は、図２（ａ）に示す吐出口６と同一サイズで形成されている。不連続部分１５の周方向長さＬは、例えば、０．５～１０ｍｍ、好ましくは、１～３ｍｍである。
　そして、図２（ｂ）に示すダイ５が装備される押出成形機１によって、加熱発泡材料を押出成形すれば、加熱発泡材料は、吐出口６の等方性部分である円弧部分１６から連続的に押し出される一方、不連続部分１５では、加熱発泡材料の押し出しが阻止される。そのため、加熱発泡材料は、不連続部分１５から対称に開かれて、直接シート形状に成形される。
　そのため、得られる加熱発泡シート１４は、上記と同様に、全方向において等方性を有し、具体的には、１６０℃で２０分加熱した場合の縦横比が、１．５以下、好ましくは、１．３５以下、さらに好ましくは、１．１５以下となる。
　また、図２（ａ）に示すダイ５に代替して、図２（ｃ）に示す馬蹄形状（略Ｕ字形状）の吐出口６が形成されるダイ５を、押出成形機１に装備することもできる。すなわち、図２（ｃ）に示す吐出口６は、上方に向かって開放される半円弧部分１７と、その両端部から連続して上方に向かって直線的に延び、上端を有する直線部分１８とを備えている。
　なお、図２（ｃ）に示す吐出口６の半円弧部分１７は、図２（ａ）に示す吐出口６の対応部分と同一サイズで形成されている。
　そして、図２（ｃ）に示すダイ５が装備される押出成形機１によって、加熱発泡材料を押出成形すれば、加熱発泡材料は、吐出口６の等方性部分である半円弧部分１７、および、直線部分１８から、連続的に押し出される。そのため、加熱発泡材料は、直線部分１８から対称に開かれて、直接シート形状に成形される。
　そのため、得られる加熱発泡シート１４は、半円弧部分１７から押し出された部分では、全方向において等方性を有し、具体的には、１６０℃で２０分加熱した場合の縦横比が、１．５以下、好ましくは、１．３５以下、さらに好ましくは、１．１５以下となる。
　なお、直線部分１８から押し出された部分は、加熱発泡材料の流れが部分的に異なるため、半円弧部分１７と比べて異方性となる。しかし、シリンダー４から直線部分１８までの距離と、シリンダー４から半円弧部分１７までの距離との差が小さいため、直線部分１８から押し出された部分であっても、１６０℃で２０分加熱した場合の縦横比は、１．５以下であり、本発明の加熱発泡シートとして用いることができる。
　そして、上記の方法により得られた加熱発泡シート１４は、上記したように、等方性を有するため、適宜の条件下加熱すれば、全方向に均一に発泡して、空間を均一に充填することができる。
　なお、発泡により形成される発泡体は、その密度（発泡体の重量（ｇ）／発泡体の体積（ｃｍ３））が、例えば、０．０３～０．３ｇ／ｃｍ３、好ましくは、０．０５～０．１ｇ／ｃｍ３であり、発泡時の体積発泡倍率が、３倍以上、好ましくは、１０～２０倍である。
　そして、加熱発泡シート１４は、全方向に発泡して、空間を均一に充填することができるので、特に制限されることなく、制振、防音、防塵、断熱、緩衝、水密などを目的として、各種の部材の間や中空部材の内部空間に充填する、例えば、防振材、防音材、防塵材、断熱材、緩衝材、止水材などとして、各種の産業製品の充填材として用いることができる。
　具体的には、例えば、中空部材の内部空間を充填する場合には、まず、加熱発泡シート１４に固定部材を装着して発泡充填部材を作製し、その発泡充填部材の固定部材を、中空部材の内部空間に取り付けた後、加熱により発泡させて、発泡体を形成すれば、その発泡体によって、中空部材の内部空間を、均一に充填することができる。
　そのような中空部材として、自動車のピラーを例示することができ、加熱発泡シート１４から、発泡充填部材を作製して、ピラーの内部空間に取り付けた後、発泡させれば、発泡体により、ピラーの補強を十分に図りつつ、エンジンの振動や騒音、あるいは、風きり音などが車室内に伝達されることを有効に防止することができる。
　図３は、発泡充填部材を用いて、ピラーの内部空間を充填する方法の一実施形態の工程図を示す。
　次に、加熱発泡シート１４を備える発泡充填部材２０を、加熱して発泡させることにより、ピラー２３の内部空間を充填する方法を、図３を参照して、説明する。
　この発泡充填部材２０は、図３に示すように、加熱発泡シート１４と、加熱発泡シート１４に装着され、中空部材としてのピラー２３の内部空間に固定可能な固定部材としてのクリップ１９とを備えている。
　クリップ１９は、硬質樹脂からなり、射出成形などによって成形されている。
　発泡充填部材２０は、ピラー２３の中空空間に対応して、打ち抜きなどの加工により、適宜の形状に切り出された加熱発泡シート１４に、クリップ１９を嵌め込むことにより作製する。
　ピラー２３は、断面略凹状のインナパネル２２およびアウタパネル２１から構成されている。
　この方法では、まず、発泡充填部材２０をインナパネル２２に設置する。そして、インナパネル２２およびアウタパネル２１の両端部を対向当接させて、溶接により接合する。これによって、ピラー２３が閉断面として形成される。なお、このようなピラー２３は、より具体的には、車両ボディのフロントピラー、サイドピラーあるいはリヤピラーとして用いられる。
　その後、この方法では、ピラー２３の内周面に、防錆処理を施した後に、例えば、その後の焼付塗装時の乾燥ライン工程での加熱（例えば、１５０～２１５℃）によって、加熱発泡シート１４を発泡させる。これにより、加熱発泡シート１４は、全方向に均一に発泡して発泡体２４を形成し、この発泡体２４によってピラー２３の内部空間が隙間なく均一に充填される。
　すなわち、このピラー２３の中空空間の充填方法では、加熱によって加熱発泡シート１４が全方向に伸長するので、簡易かつ低コストで隙間なく充填することができる。
　また、上記の説明においては、発泡充填部材２０は、加熱発泡シート１４とクリップ１９とを備えているが、本発明の発泡充填部材２０は、これに制限されず、例えば、クリップ１９を取り付けずに、加熱発泡シート１４のみから形成してもよい。
　　実施例１
　ポリマーとしてエチレン・酢酸ビニル共重合体（エバフレックスＥＶ４６０、融点８４℃、ＭＦＲ２．５、酢酸ビニル含量１９％、三井・デュポンポリケミカル製）１００重量部を、加圧式ニーダーを用いて、９０℃で５分間、回転数２０ｒｐｍで混練した。次いで、架橋剤としてジクミルパーオキサイド（パークミルＤ－４０ＭＢＫ、ジクミルパーオキサイド含量４０％、シリカおよびＥＰＤＭ含量６０％、日本油脂製）５重量部、発泡剤として４，４’－オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）（セルマイクＳＸ、分解温度１６０℃、三協化成製）２０重量部、滑剤としてステアリン酸１重量部を配合して、さらに、９０℃で５分間混練して、加熱発泡材料を調製した。
　次いで、図１に示す装置において、図２（ａ）に示す円環形状の吐出口６（内径ＩＤ４８ｍｍ、外径ＯＤ５０ｍｍ、隙間Ｓ２ｍｍ）が形成されたダイ５を装備した押出成形機１により、表１に示す成形条件で押出成形し、その後、カッタ７で連続的に切断することにより、厚さ２ｍｍの加熱発泡シート１４を作製した。
　　実施例２～４、比較例１
　成形条件を表１に示す成形条件にした以外は、実施例１と同様に加熱発泡シート１４を作製した。
　　比較例２
　図２（ａ）に示すダイ５に代替して、図４に示すように、矩形扁平状の吐出口が形成されたＴダイ２５を装備した押出成形機１により、表１に示す成形条件で成形した以外は、実施例１と同様に加熱発泡シート１４を作製した。
　　比較例３
　図１に示す押出成形機１に代替して、図５に示すカレンダーロール装置を用いて、表２に示す圧延条件（カレンダーロールの表面温度およびカレンダーロールの回転速度）で圧延し、成形した以外は、実施例１と同様に加熱発泡シート１４を作製した。
　すなわち、図５を参照して、まず、第１カレンダーロール２６および第２カレンダーロール２７のニップ部分の上方から、加熱発泡材料３１を投入する。加熱発泡材料３１は、第１カレンダーロール２６と第２カレンダーロール２７との間で圧延され、第２カレンダーロール２７の表面に転写され、さらに、第２カレンダーロール２７と第３カレンダーロール２８との間で圧延され、第３カレンダーロール２８の表面に転写され、その後、第３カレンダーロール２８と第４カレンダーロール２９との間で圧延され、第４カレンダーロール２９の表面に転写された。
　その後、加熱発泡材料３１は、第４カレンダーロール２９から、加熱発泡シート１４として引取ロール３０に引き取られた。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
（加熱発泡シートの評価）
　得られた加熱発泡シートの中央部および端部から、５０ｍｍ×５０ｍｍの正方形状に、それぞれ切り出して、試験片を得た。これらの試験片を１６０℃で２０分間加熱し、発泡させて、縦横比を算出した。中央部および端部の縦横比の結果を表３に示す。なお、発泡倍率についても表３に併記する。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　なお、上記発明は、本発明の例示の実施形態として提供したが、これは単なる例示にすぎず、限定的に解釈してはならない。当該技術分野の当業者によって明らかな本発明の変形例は、後記特許請求の範囲に含まれるものである。
　本発明の製造方法により製造される、本発明の加熱発泡シートおよび発泡充填部材は、各種の産業製品の充填材として用いることができる。

Claims (7)

  1. 　ポリマーおよび発泡剤を含む加熱発泡材料を、押出成形することにより成形される加熱発泡シートであって、１６０℃で２０分加熱した場合の縦横比が１．５以下であることを特徴とする、加熱発泡シート。
  2. 　等方性を有することを特徴とする、加熱発泡シート。
  3. 　ポリマーおよび発泡剤を含む加熱発泡材料を、略円弧形状の等方性部分を含む等方性含有形状に押し出す押出工程と、
    　前記押出工程において押し出される加熱発泡材料を、シート形状に形成するシート形成工程と
    を備えることを特徴とする、加熱発泡シートの製造方法。
  4. 　前記押出工程では、前記加熱発泡材料を、吐出口が円環形状のダイを装備する押出成形機により、円筒形状に押し出して、円筒状成形品を成形し、
    　前記シート形成工程では、前記吐出口の押出方向下流側において、前記押出方向に投影したときに、前記吐出口の一部分と重なるように配置されるカッタにより、前記円筒状成形品を前記押出方向に連続して切断し、シート状成形品を得ることを特徴とする、請求項３に記載の加熱発泡シートの製造方法。
  5. 　前記吐出口が略円弧部分を含む有端形状のダイを装備する押出成形機により、前記加熱発泡材料を押し出して、押出工程およびシート形成工程を同時に実施することを特徴とする、請求項３に記載の加熱発泡シートの製造方法。
  6. 　前記押出工程における押出速度と実質的に等速のコンベヤーにより、シート形状に形成された加熱発泡材料を搬送することを特徴とする、請求項３に記載の加熱発泡シートの製造方法。
  7. 　請求項１に記載の加熱発泡シートと、
    　前記加熱発泡シートに装着され、中空部材の内部空間に固定可能な固定部材と
    を備えていることを特徴とする、発泡充填部材。
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