JP7313966B2

JP7313966B2 - 押出成形用ダイおよび押出成形用ダイの設計方法

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Publication number: JP7313966B2
Application number: JP2019147738A
Authority: JP
Inventors: 吉紀河野; 章文木戸; 誠小豆澤
Original assignee: Nitto Denko Corp
Current assignee: Nitto Denko Corp
Priority date: 2019-08-09
Filing date: 2019-08-09
Publication date: 2023-07-25
Anticipated expiration: 2039-08-09
Also published as: US11660796B2; US20210039296A1; JP2021028142A

Description

本発明は、押出成形用ダイおよび押出成形用ダイの設計方法に関する。

エチレン・プロピレン・ジエンゴム（ＥＰＤＭ）発泡体のような発泡樹脂シートが各種産業用途に広く用いられている。このような発泡樹脂シート形成用組成物には、多くの場合、加硫剤および反応薬剤（例えば、加硫促進剤）等が配合されている。上記のような発泡樹脂シートは、代表的には、マスターバッチ（ＭＢ）を混練により調製し；当該ＭＢを保管し；保管後にＭＢに反応薬剤を加えてファイナルバッチ（ＦＢ）を調製し；当該ＦＢを保管し；保管後のＦＢにさらなる反応薬剤を投入しながら押出成形することにより作製される。しかし、このような製造方法はＦＢを保管する必要があるので、発泡樹脂シート形成用組成物の特性が変化し、その結果、得られる発泡樹脂シートの品質にバラツキが生じる場合がある。

上記のような問題を解決するために、押出成形機において反応薬剤およびさらなる反応薬剤を連続的に投入することによりＦＢの保管を回避する技術が提案されている。しかし、このような技術においては高温で押出する必要があり、その結果、以下のような問題が新たに発生することがわかった：（１）押出成形用ダイ内において所望でない加硫が発生し、その結果、得られる発泡樹脂シートにおいて当該加硫に起因する非発泡部分（いわゆるブツ）が形成される場合がある、ならびに、（２）得られる発泡樹脂シートの厚みにバラツキが生じる場合がある。したがって、このような問題を回避し得る新たな技術が望まれている。

特許第４５７１２０９号公報

本発明は上記従来の課題を解決するためになされたものであり、その主たる目的は、内部における所望でない反応が抑制され、かつ、得られる樹脂シートの厚みのバラツキを抑制し得る押出成形用ダイを提供することにある。

本発明の押出成形用ダイは、溶融樹脂が流入する円筒状の流入口と、該流入口に連接されたマニホールドと、該マニホールドに連接された第１のスリットと、第１のスリットに連接された第２のスリットと、第２のスリットに連接されたリップランドと、を備える。該マニホールドは、該第１のスリットの上部および下部のそれぞれにおいて平面視したときに、該流入口との連接部分で頂点が平坦化されかつ該連接部分における該流入口の中央部を頂角として下流方向に向かって幅方向に広がる略逆Ｖ字形状を有し、Ｖ字を構成するそれぞれの部分の厚みおよび幅は該流入口との連接部分から下流方向に向かって減少しており、かつ、Ｖ字の頂角部分は、該流入口が下流方向に向かって該第１のスリットまで厚みを減少させながらテーパー状に延出するよう構成されている。該第１のスリットは、該マニホールドによって、平面視したときに二等辺三角形と矩形とを組み合わせた五角形状として規定されている。該第２のスリットは、流れ方向の中央部に規定される平坦部と、該第１のスリットに連接され該第１のスリットの厚みから該平坦部の厚みまで減少する第１テーパー部と、該リップランドに連接され該平坦部の厚みから該リップランドの厚みまで増大する第２テーパー部と、を有する。本発明の実施形態においては、該流入口の直径に対して、該Ｖ字の頂角部分の延出長さの比は１．４５以下であり、該第２のスリットの厚みの比は０．０４以下であり、該リップランドの長さの比は０．９２以上である。さらに、該Ｖ字の頂角部分のテーパー角度は３８°以上であり、該第１のスリットの該二等辺三角形の頂点の角度は１１０°以下である。
１つの実施形態においては、上記溶融樹脂は加硫剤を含み、上記押出成形用ダイは、１４４時間連続運転時のダイ内における該溶融樹脂の最大加硫度が７６．８％以下である。
１つの実施形態においては、上記押出成形用ダイによれば、得られる樹脂シートの幅方向の厚みの最大値と最小値との差は、設定厚みの２０％以下である。
本発明の別の局面によれば、上記押出成形用ダイの設計方法が提供される。該設計方法は、既存の押出成形用ダイで押出成形される加硫剤を含む溶融樹脂の加硫度が、運転時間および該ダイ内の場所に相関することを前提として、局所重回帰分析を用いて、該既存の押出成形用ダイ内の所定の位置における最大加硫度と運転時間との関係に関する回帰モデルを作成すること；該既存の押出成形用ダイを用いて該加硫剤を含む溶融樹脂について実測した最大加硫度と運転時間との関係と近似する回帰モデルの制御因子を抽出すること；該制御因子を基に、該回帰モデルに相関する流路形状因子を抽出すること；および、該回帰モデルにおいて、１４４時間連続運転時のダイ内における該溶融樹脂の最大加硫度が所定値以下となるように、該流路形状因子を調整すること；を含む。

本発明によれば、ダイ内の位置と運転時間と加硫度との関係に基づいて流路形状を最適化することにより、内部における所望でない反応が抑制され、かつ、得られる樹脂シートの厚みのバラツキを抑制し得る押出成形用ダイを実現することができる。

本発明の１つの実施形態による押出成形用ダイの概略斜視図である。本発明の１つの実施形態による押出成形用ダイの流路形状を説明する概略図である。図２の流路形状を半分に切り取った状態を示す要部概略斜視図である。図２の流路形状の概略平面図である。

以下、図面を参照して本発明の実施形態について説明するが、本発明はこれらの実施形態には限定されない。

Ａ．押出成形用ダイ
図１は、本発明の１つの実施形態による押出成形用ダイの概略斜視図である。押出成形用ダイ１００は、代表的には、第１のダイ本体１０と第２のダイ本体２０とが任意の適切な手段（例えば、結合ボルト：図示せず）によって結合されることにより構成されている。第１のダイ本体１０および／または第２のダイ本体２０に形成された凹部により、押出成形用ダイ１００の内部には流路３０が規定されている。さらに、押出成形用ダイ１００には、押出成形機（図示せず）から押し出された溶融樹脂を取り込むためのダイ入口５０と、溶融樹脂を樹脂シートとして排出するダイ出口６０と、が設けられている。なお、図１において破線で描かれている流路３０は理解を容易にするため簡略化されており、図２～図４に記載される流路形状とは一致していない。同様に、図１～図４における縦、横および厚みの比率も一致していない。

図２は、押出成形用ダイ１００の流路３０の形状を説明する概略図であり；図３は、流路３０を半分に切り取った状態を示す要部概略斜視図であり；図４は、流路３０の概略平面図である。ダイ１００（実質的には、流路３０）は、ダイ入口５０から取り込まれた溶融樹脂が流入する円筒状の流入口３１と、流入口３１から下流側に向かって順に、流入口３１に連接されたマニホールド３２と、マニホールド３２に連接された第１のスリット３３と、第１のスリット３３に連接された第２のスリット３４と、第２のスリット３４に連接された、最下流がダイ出口６０となるリップランド３５と、を備える。

マニホールド３２は、第１のスリット３３の上部および下部のそれぞれにおいて平面視したときに、流入口３１との連接部分で頂点が平坦化されかつ連接部分における流入口３１の中央部Ｃを頂角として下流方向に向かって幅方向に広がる略逆Ｖ字形状を有する。より詳細には、マニホールド３２は、便宜上、第１のスリット３３の上部の２つの部分および第１のスリット３３の下部の２つの部分の合計４つの部分から構成されている。図４は、第１のスリット３３の上部の２つの部分を示している。マニホールドを構成するそれぞれの部分３２、３２、３２、３２（下部の２つは図示せず）は、厚みおよび幅がいずれも、流入口３１との連接部分から下流方向に向かって減少しており、上から見た場合および横から見た場合のいずれの場合にも、不等辺三角形状を有する。Ｖ字の頂角部分（すなわち、連接部分における流入口３１の中央部Ｃ）は、流入口３１が下流方向に向かって第１のスリット３３まで厚みを減少させながらテーパー状に延出するよう構成されている。なお、本明細書において、「幅方向」とは溶融樹脂の流れ方向と直交する方向をいい；「上流」はダイ入口側をいい；「下流」はダイ出口側をいう。

第１のスリット３３は、マニホールド３２、３２、３２、３２（下部の２つは図示せず）によって、上部および下部のそれぞれにおいて平面視したときに二等辺三角形と矩形とを組み合わせた五角形状として規定されている。

第２のスリット３４は、流れ方向の中央部に規定される平坦部３４ａと、第１のスリット３３に連接され第１のスリット３３の厚みから平坦部３４ａの厚みまで減少する第１テーパー部３４ｂと、リップランド３５に連接され平坦部の３４ａの厚みからリップランド３５の厚みまで増大する第２テーパー部３４ｃと、を有する。

押出成形用ダイ１００は、ダイ内における溶融樹脂の滞留がきわめて少なく、結果として、内部における所望でない反応を抑制し、かつ、得られる樹脂シートの厚みのバラツキを抑制するよう、流路３０の形状が規定されている。具体的には以下のとおりである。流入口３１の直径に対するＶ字の頂角部分（すなわち、連接部分における流入口３１の中央部Ｃ）の延出長さＬ_１の比は１．４５以下であり、好ましくは１．００～１．３５であり、より好ましくは１．００～１．２５である。流入口３１の直径に対する第２のスリット３４（実質的には、平坦部３４ａ）の厚みＴ_１の比は０．０４以下であり、１つの実施形態においては０．０３～０．０４であり、別の実施形態においては０．０２～０．０３である。流入口３１の直径に対するリップランド３５の長さＬ_２の比は０．９２以上であり、好ましくは０．９２～１．００であり、より好ましくは０．９２～０．９５である。さらに、Ｖ字の頂角部分（すなわち、連接部分における流入口３１の中央部Ｃの延出部分）のテーパー角度αは３８°以上であり、好ましくは３８°～４２°であり、より好ましくは３８°～４０°である。加えて、第１のスリット３３の二等辺三角形の頂点の角度βは１１０°以下であり、好ましくは９０°～１１０°であり、より好ましくは１００°～１１０°である。

上記のとおり、押出成形用ダイ１００は、ダイ内における溶融樹脂の滞留がきわめて少なく、結果として、内部における所望でない反応を抑制し、かつ、得られる樹脂シートの厚みのバラツキを抑制することができる。例えば、溶融樹脂が加硫剤を含む場合、押出成形用ダイ１００は、１４４時間連続運転時のダイ内における当該溶融樹脂の最大加硫度が好ましくは７６．８％以下であり、より好ましくは２５％以下である。なお、本明細書において、加硫度は、貯蔵弾性率の測定値Ｇ´から下記式により求められる。
加硫度（％）＝（Ｇ´－Ｇ´_０）／（Ｇ´_ｍａｘ－Ｇ´_０）
ここで、Ｇ´_０は未加硫状態の貯蔵弾性率（ｋＰａ）であり、Ｇ´_ｍａｘは最終加硫状態の貯蔵弾性率（ｋＰａ）である。

さらに、押出成形用ダイ１００によれば、得られる樹脂シートの幅方向の厚みの最大値と最小値との差は、設定厚みの好ましくは２０％以下であり、より好ましくは１０％以下である。

本発明の実施形態による押出成形用ダイは、各種産業用途に広く用いられる樹脂シートの製造（実質的には、押出成形）に好適に用いられ得る。樹脂シートは、１つの実施形態においては発泡樹脂シートであり得、別の実施形態においては加硫発泡樹脂シートであり得る。加硫発泡樹脂としては、例えば、エチレン・プロピレン・ジエンゴム（ＥＰＤＭ）発泡体が挙げられる。ＥＰＤＭ発泡体は、例えば、特許第５４２０３８６号に記載されている。当該公報の記載は、本明細書に参考として援用される。

Ｂ．押出成形用ダイの設計方法
上記Ａ項に記載の押出成形用ダイは、ダイ内の位置と運転時間と加硫度とに基づいて流路形状を最適化することにより設計され得る。したがって、本発明の実施形態は、このような設計方法も包含する。本発明の実施形態による押出成形用ダイの設計方法は、既存の押出成形用ダイで押出成形される加硫剤を含む溶融樹脂の加硫度が、運転時間および該ダイ内の場所に相関することを前提として、局所重回帰分析を用いて、該既存の押出成形用ダイ内の所定の位置における最大加硫度と運転時間との関係に関する回帰モデルを作成すること；該既存の押出成形用ダイを用いて該加硫剤を含む溶融樹脂について実測した最大加硫度と運転時間との関係と近似する回帰モデルの制御因子を抽出すること；該制御因子を基に、該回帰モデルに相関する流路形状因子を抽出すること；および、該回帰モデルにおいて、１４４時間連続運転時のダイ内における該溶融樹脂の最大加硫度が所定値以下となるように、該流路形状因子を調整すること；を含む。以下、各段階について説明する。

まず、加硫度を定量的に定義する。上記Ａ項に記載のとおり、加硫度は、貯蔵弾性率の測定値Ｇ´から下記式により求められる。
加硫度（％）＝（Ｇ´－Ｇ´_０）／（Ｇ´_ｍａｘ－Ｇ´_０）

次に、加硫度は、溶融樹脂における薬剤（例えば、加硫剤、加硫促進剤）、温度および加熱時間（ダイ内の滞留時間）に相関し；加熱時間は、運転時間およびダイ内の場所に相関する。ここで、１つの発泡樹脂シートの製造においては薬剤配合量および温度は実質的に一定であるので、溶融樹脂の加硫度は運転時間およびダイ内の場所に相関することを前提とする。ここで、局所重回帰分析を用いて、既存の押出成形用ダイ内の所定の位置における最大加硫度と運転時間との関係に関する回帰モデルを検討する。なお、局所回帰分析とは、説明変数の区間ごとに回帰モデルが変化し得ることを考慮して、線形近似が可能な複数の領域に分けて回帰モデルを作成することをいう。変数（すなわち、運転時間およびダイ内の場所）を変化させて作成した種々の回帰モデルと既存の押出成形用ダイ内の所定の位置における実測値とを比較し、実測値に近似する回帰モデルを導出する。このようにして導出した回帰モデルを、既存の押出成形用ダイ内の所定の位置における回帰モデルとする。

次に、上記のようにして得られた回帰モデルから、加硫度に関係する制御因子を抽出する。具体的には、制御因子として、滞留時間、ひずみ速度および流速が抽出される。このような制御因子を基に、得られた回帰モデルに相関する流路形状因子を抽出する。本発明の実施形態においては、流路形状因子として、流入口とマニホールドとの連接部分の形状、マニホールドの形状、第１のスリットの形状、第２のスリットの形状、リップランドの形状が抽出される。回帰モデルにおいて、１４４時間連続運転時のダイ内における溶融樹脂の最大加硫度が所定値（例えば、７６．８％）以下となるように、これらの形状を調整する。具体的には、試行錯誤の結果、流入口の直径に対するＶ字の頂角部分の延出長さの比、流入口の直径に対する第２のスリットの厚みの比、流入口の直径に対するリップランドの長さの比、Ｖ字の頂角部分のテーパー角度、ならびに、第１のスリットの二等辺三角形の頂点の角度を上記Ａ項に記載の値または範囲となるように調整することにより、１４４時間連続運転時のダイ内における溶融樹脂の最大加硫度を所定値以下に制御できることが見出された。

以上のようにして、内部における所望でない反応が抑制され、かつ、得られる樹脂シートの厚みのバラツキを抑制し得る押出成形用ダイを設計することができる。

以下、実施例によって本発明を具体的に説明するが、本発明はこれら実施例によって限定されるものではない。なお、特に明記しない限り、実施例における「部」および「％」は重量基準である。

（１）最大加硫度
実施例１で用いたものと同様のファイナルバッチから複数個のサンプルを用意した。当該複数個のサンプルを、加熱温度９０℃に設定したバッチオーブンに投入し、加熱時間を変化させて加熱した。加熱後のサンプルの加硫度を測定し、サチュレート（飽和）したときの加硫度を最大加硫度とした。
（２）厚みのバラツキ
幅方向の厚み分布を以下の手順で算出した：ダイ出口断面を幅方向および厚み方向に均等に分割し（例えば、幅方向にｎ１個および厚み方向にｎ２個分割する：以下、分割した断面を「微小断面（ｍ^２）」とする）、それぞれの微小断面（ｍ^２）における流速（ｍ／ｓ）情報を求め；微小断面の面積（ｍ^２）と流速（ｍ／ｓ）とを乗することにより、微小断面における流量（ｍ^３／ｓ）を求め；これをダイ厚み方向に乗する（×ｎ２）ことにより、ダイ幅方向における所定位置での流量（ｍ^３／ｓ）を求め；これを微小断面の厚み方向の総面積（微小断面の面積×ｎ２）で除することにより上記所定位置での単位時間あたりの吐出厚み（ｍ／ｓ）を求め；ダイの幅方向全体にわたって同様に単位時間あたりの吐出厚みを求めることにより、幅方向の単位時間あたりの吐出厚み分布を求めた。製品としては使用しない両端部の所定領域を除いて、単位時間あたりの吐出厚みの最大値と最小値との差の、設定した単位時間あたりの吐出厚みに対する比率（％）を厚みのバラツキとした。
（３）総合判定
上記（１）で得られた最大加硫度が７６．８％以下を満足し、かつ、上記（２）で得られた厚みのバラツキが設定厚みに対して２０％以下を満足する場合を「○」（良好）、（１）および（２）の少なくとも１つが上記の値を満足しない場合を「×」（不十分）として評価した。

＜実施例１＞
１．押出成形用ダイの設計
発明の詳細な説明に記載した設計方法を用いて、図１～図４に示すような押出成形用ダイを設計した。作製した押出成形用ダイの流路形状は以下のとおりであった：流入口の直径＝１１０ｍｍ、流入口の直径に対するＶ字の頂角部分の延出長さＬ_１の比＝０．５０、流入口の直径に対する第２のスリットの厚みＴ_１の比＝０．０３、流入口の直径に対するリップランドの長さＬ_２の比＝０．９４、Ｖ字の頂角部分のテーパー角度α＝３９°、第１のスリットの二等辺三角形の頂点の角度β＝５５°。

２．発泡樹脂シート用組成物
マスターバッチとして、以下の材料を２軸押出機の上流側投入口から投入した：ＥＰＤＭ（三井化学社製、「ＥＰＴ３０４５」、ジエン含量４．７重量％）５０部、ＥＰＤＭ（ＪＳＲ社製、「ＥＰ－２４」、ジエン含量４．５重量％）５０部、加硫助剤（三井金属鉱業社製の酸化亜鉛を２種類）５部、滑剤（日油社製、「粉末ステアリン酸さくら」）３部、充填剤（丸尾カルシウム社製のＮ重質炭酸カルシウム）１００部、顔料（旭カーボン社製のカーボンブラック、「旭＃５０」）１０部、パラフィン（軟化剤、谷口石油社製、「パラペレ１３０」、融点：５４．４℃～５７．２℃、針入度：５０以下）５部、アスファルト（軟化剤、新日本石油社製、「ブローンアスファルト１０－２０」、軟化点：１３５℃～１４２℃、針入度（２５℃）：１０～２０）１３０部、パラフィン系オイル（軟化剤、出光興産社製、「ダイアナプロセスオイルＰＷ－９０」、密度：０．８５～０．８９ｇ／ｃｍ^３、動粘度（４０℃ ）：７５．０～１０５．０ｃＳｔ）４０部、チアゾール系加硫促進剤（２－メルカプトベンゾチアゾール）（大内新興化学社製、「ノクセラーＭ」）０．４５部、ジチオカルバミン酸系加硫促進剤（ジベンジルジチオカルバミン酸亜鉛）（大内新興化学社製、「ノクセラーＺ」）０．２部、ならびに、チウラム系加硫促進剤（テトラベンジルチウラムジスルフィド）（大内新興化学社製、「ノクセラーＴＢｚＴＤ」）２．２６部。

次いで、ファイナルバッチ用反応薬剤として、以下の材料を上記の２軸押出機の下流側投入口から投入した：加硫剤（東知社製の硫黄、「アルファグランＳ－５０ＥＮ」）１．６部、チオウレア系加硫促進剤（Ｎ，Ｎ－ジブチルチオ尿素）（大内新興化学社製、「ノクセラーＢＵＲ」）１部、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）（発泡剤、永和化成工業社製、「ＡＣ＃ＬＱ」）２０部、ならびに、尿素系発泡助剤（永和化成工業社製、「セルペーストＫ５」）６．５部。このようにして、発泡樹脂シート用のファイナルバッチ（溶融樹脂）を連続的に調製した。

３．発泡樹脂シートの押出成形のシミュレーション
上記２．で得られたファイナルバッチ（溶融樹脂）をその調製から連続して、２軸押出機に取り付けた上記１．の押出成形用ダイに供給し、発泡樹脂シートを押出成形する場合についてシミュレーションした。押出成形時の最大加硫度を上記（１）にしたがって求め、得られた発泡樹脂シートの厚みのバラツキを上記（２）にしたがって求めた。結果を表１に示す。

＜実施例２～６および比較例１～５＞
押出成形用ダイの流路形状を表１のように変更したこと以外は実施例１と同様にしてシミュレーションした。押出成形時の最大加硫度および得られた発泡樹脂シートの厚みのバラツキを実施例１と同様にして求めた。結果を表１に示す。

表１から明らかなように、本発明の実施例によれば、流路形状を最適化することにより、ダイ内部における最大加硫度を所定値以下とし、かつ、得られる樹脂シートの厚みのバラツキを所定値以下とすることができる。

本発明の押出成形用ダイは、各種産業用途に広く用いられる樹脂シートの製造（実質的には、押出成形）に好適に用いられ得る。

１０第１のダイ本体
２０第２のダイ本体
３０流路
３１流入口
３２マニホールド
３３第１のスリット
３４第２のスリット
３５リップランド
５０ダイ入口
６０ダイ出口
１００押出成形用ダイ

Claims

溶融樹脂が流入する円筒状の流入口と、該流入口に連接されたマニホールドと、該マニホールドに連接された第１のスリットと、第１のスリットに連接された第２のスリットと、第２のスリットに連接されたリップランドと、を備え、
該溶融樹脂が加硫剤を含み、１４４時間連続運転時のダイ内における該溶融樹脂の最大加硫度が７６．８％以下となるよう、該流入口、該マニホールド、該第１のスリット、該第２のスリットおよび該リップランドが、以下のように構成されている、押出成形用ダイ：
該マニホールドは、該第１のスリットの上部および下部のそれぞれにおいて平面視したときに、該流入口との連接部分で頂点が平坦化されかつ該連接部分における該流入口の中央部を頂角として下流方向に向かって幅方向に広がる略逆Ｖ字形状を有し、Ｖ字を構成するそれぞれの部分の厚みおよび幅は該流入口との連接部分から下流方向に向かって減少しており、かつ、Ｖ字の頂角部分は、該流入口が下流方向に向かって該第１のスリットまで厚みを減少させながらテーパー状に延出するよう構成されており、
該第１のスリットは、該マニホールドによって、平面視したときに二等辺三角形と矩形とを組み合わせた五角形状として規定され、
該第２のスリットは、流れ方向の中央部に規定される平坦部と、該第１のスリットに連接され該第１のスリットの厚みから該平坦部の厚みまで減少する第１テーパー部と、該リップランドに連接され該平坦部の厚みから該リップランドの厚みまで増大する第２テーパー部と、を有し、
該流入口の直径に対して、該Ｖ字の頂角部分の延出長さの比が１．４５以下であり、該第２のスリットの厚みの比が０．０４以下であり、該リップランドの長さの比が０．９２以上であり、
該Ｖ字の頂角部分のテーパー角度が３８°以上であり、該第１のスリットの該二等辺三角形の頂点の角度が１１０°以下である。
請求項１に記載の押出成形用ダイの設計方法であって、
既存の押出成形用ダイで押出成形される加硫剤を含む溶融樹脂の加硫度が、運転時間および該ダイ内の場所に相関することを前提として、局所重回帰分析を用いて、該既存の押出成形用ダイ内の所定の位置における最大加硫度と運転時間との関係に関する回帰モデルを作成すること；
該既存の押出成形用ダイを用いて該加硫剤を含む溶融樹脂について実測した最大加硫度と運転時間との関係と近似する回帰モデルの制御因子を抽出すること；
該制御因子を基に、該回帰モデルに相関する流路形状因子を抽出すること；および、
該回帰モデルにおいて、１４４時間連続運転時のダイ内における該溶融樹脂の最大加硫度が所定値以下となるように、該流路形状因子を調整すること；
を含む、方法。