JP2003335883A - 発泡ゴム押出し物 - Google Patents
発泡ゴム押出し物Info
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- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
- C08L23/00—Compositions of homopolymers or copolymers of unsaturated aliphatic hydrocarbons having only one carbon-to-carbon double bond; Compositions of derivatives of such polymers
- C08L23/02—Compositions of homopolymers or copolymers of unsaturated aliphatic hydrocarbons having only one carbon-to-carbon double bond; Compositions of derivatives of such polymers not modified by chemical after-treatment
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
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- C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
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- C08L2205/02—Polymer mixtures characterised by other features containing two or more polymers of the same C08L -group
-
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- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
- C08L2312/00—Crosslinking
Abstract
(57)【要約】
【課題】軽量化の要請に応えることのできる発泡倍率を
維持しながら、ガラスラン等における耐摩耗性及び表面
肌等の要求特性を満足させることができる発泡ゴム押出
し物を提供すること。 【解決手段】エチレンαオレフィン系ゴムを実質的に原
料ゴムとし、熱分解型発泡剤処方の発泡ゴム配合物で押
出し成形する発泡ゴム押出し物（加硫物）。この発泡ゴ
ム押出し物は、発泡倍率：１．０５〜１．５５、気泡平
均径：１１０μm以下、スキン層平均肉厚：１３０μm以
上の物性を備えている。
維持しながら、ガラスラン等における耐摩耗性及び表面
肌等の要求特性を満足させることができる発泡ゴム押出
し物を提供すること。 【解決手段】エチレンαオレフィン系ゴムを実質的に原
料ゴムとし、熱分解型発泡剤処方の発泡ゴム配合物で押
出し成形する発泡ゴム押出し物（加硫物）。この発泡ゴ
ム押出し物は、発泡倍率：１．０５〜１．５５、気泡平
均径：１１０μm以下、スキン層平均肉厚：１３０μm以
上の物性を備えている。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、エチレンαオレフ
ィン系ゴムを実質的な原料ゴムとし、熱分解型発泡剤処
方の発泡ゴム配合物で押出し成形されてなる発泡ゴム押
出し物およびその製造方法に関する。
ィン系ゴムを実質的な原料ゴムとし、熱分解型発泡剤処
方の発泡ゴム配合物で押出し成形されてなる発泡ゴム押
出し物およびその製造方法に関する。
【０００２】
【背景技術】ここでは、発泡ゴム押出し物として、図1
に示すようなガラスラン（シングルチャンネル型）のよ
うな自動車用ウェザストリップを例に採り説明するが、
これに限られるものではない。
に示すようなガラスラン（シングルチャンネル型）のよ
うな自動車用ウェザストリップを例に採り説明するが、
これに限られるものではない。
【０００３】図例のガラスラン本体１０は、ガラスＧの
両面が摺接する一対のシールリップ部１２、１２と、ガ
ラスＧの端面が摺接する基底部１４とを備えたシングル
チャンネル断面を有している。そして、各シールリップ
部１２及び基底部１４のガラス摺接面にはウレタン塗料
等により滑性塗膜１６が形成されている。
両面が摺接する一対のシールリップ部１２、１２と、ガ
ラスＧの端面が摺接する基底部１４とを備えたシングル
チャンネル断面を有している。そして、各シールリップ
部１２及び基底部１４のガラス摺接面にはウレタン塗料
等により滑性塗膜１６が形成されている。
【０００４】そして、ガラスラン本体１０は、ＥＰＤＭ
に代表されるエチレンαオレフィン系ゴム（ＥＯＲ）の
ソリッドゴム配合物で押出し成形をした押出しゴム加硫
物を使用していたが、ガラスランに対する昨今の軽量化
の要請に応えるためには、微発泡処方のゴム配合物で押
出し成形をし、そのまま使用することが考えられる。
に代表されるエチレンαオレフィン系ゴム（ＥＯＲ）の
ソリッドゴム配合物で押出し成形をした押出しゴム加硫
物を使用していたが、ガラスランに対する昨今の軽量化
の要請に応えるためには、微発泡処方のゴム配合物で押
出し成形をし、そのまま使用することが考えられる。
【０００５】しかし、通常の微発泡処方（発泡倍率：
１．０５〜１．５）のゴム配合物から形成した押出しゴ
ム加硫物では、耐摩耗性、表面肌に問題が発生しやすく
押出し加硫物をそのまま製品化することが困難であっ
た。
１．０５〜１．５）のゴム配合物から形成した押出しゴ
ム加硫物では、耐摩耗性、表面肌に問題が発生しやすく
押出し加硫物をそのまま製品化することが困難であっ
た。
【０００６】発泡倍率を小さくすれば、上記問題点はあ
る程度解決するが、軽量化の要請に応え難くなる。
る程度解決するが、軽量化の要請に応え難くなる。
【０００７】
【発明の開示】本発明は上記にかんがみて、軽量化の要
請に応えることのできる発泡倍率を維持しながら、ガラ
スラン等における耐摩耗性及び表面肌等の要求特性を満
足させることができる発泡ゴム押出し物を提供すること
を目的とする。
請に応えることのできる発泡倍率を維持しながら、ガラ
スラン等における耐摩耗性及び表面肌等の要求特性を満
足させることができる発泡ゴム押出し物を提供すること
を目的とする。
【０００８】本発明は、上記目的を達成するために、鋭
意開発に努力をする過程で、気泡平均径（以下「気泡
径」と略す。）を所定値以下とし、スキン層平均肉厚
（以下「スキン層肉厚」と略す。）を所定値以上とすれ
ばよいことを知見して、下記構成の発泡ゴム押出し物に
想到した。
意開発に努力をする過程で、気泡平均径（以下「気泡
径」と略す。）を所定値以下とし、スキン層平均肉厚
（以下「スキン層肉厚」と略す。）を所定値以上とすれ
ばよいことを知見して、下記構成の発泡ゴム押出し物に
想到した。
【０００９】エチレンαオレフィン系ゴムを実質的な原
料ゴムとし、熱分解型発泡剤処方の発泡ゴム配合物で押
出し成形されてなる発泡ゴム押出し物（加硫物）におい
て、発泡倍率：１．０５〜１．５５、気泡径：１１０μ
ｍ以下、スキン層肉厚：１３０μｍ以上であることを特
徴とする。
料ゴムとし、熱分解型発泡剤処方の発泡ゴム配合物で押
出し成形されてなる発泡ゴム押出し物（加硫物）におい
て、発泡倍率：１．０５〜１．５５、気泡径：１１０μ
ｍ以下、スキン層肉厚：１３０μｍ以上であることを特
徴とする。
【００１０】すなわち、ゴム加硫物の軽量化を図ること
ができる発泡倍率にし、気泡径を所定値以下及びスキン
層肉厚を所定値以上とすることにより、ゴム加硫物にお
ける耐摩耗性及び表面肌を、ガラスラン等における要求
特性を容易に満足させることが可能となる。
ができる発泡倍率にし、気泡径を所定値以下及びスキン
層肉厚を所定値以上とすることにより、ゴム加硫物にお
ける耐摩耗性及び表面肌を、ガラスラン等における要求
特性を容易に満足させることが可能となる。
【００１１】ガラスランにおいては、例えば、耐摩耗性
は後述の試験方法において基材層顕出までの往復摩耗回
数が実用上8000回以上であることが望ましく、表面肌に
おいては、後述の試験方法において表面粗度RzD:１０μ
ｍ以下であることが望ましい。
は後述の試験方法において基材層顕出までの往復摩耗回
数が実用上8000回以上であることが望ましく、表面肌に
おいては、後述の試験方法において表面粗度RzD:１０μ
ｍ以下であることが望ましい。
【００１２】上記構成において、発泡ゴム配合物におい
て発泡剤を除いたものの加硫物が引張り応力(JIS K 625
1）M100：３ＭＰａ以上を示すものとすることが望まし
い。スキン層におけるゴム加硫物の剛性が増大して、相
対的に耐摩耗性に対する要求を満たし易くなる。
て発泡剤を除いたものの加硫物が引張り応力(JIS K 625
1）M100：３ＭＰａ以上を示すものとすることが望まし
い。スキン層におけるゴム加硫物の剛性が増大して、相
対的に耐摩耗性に対する要求を満たし易くなる。
【００１３】また、熱分解型発泡剤が平均粒子径：８μ
ｍ以下であり、熱分解型発泡剤は、原料ゴムマスターバ
ッチ中に含有された形態で、又は、無機粉体に担持され
た形態で発泡ゴム配合物に配合されていることが望まし
い。当該構成にすることにより、発泡剤の分散性が良好
となるとともに本発明の要件を満たす、スキン層肉厚及
び気泡径のものを得やすい。
ｍ以下であり、熱分解型発泡剤は、原料ゴムマスターバ
ッチ中に含有された形態で、又は、無機粉体に担持され
た形態で発泡ゴム配合物に配合されていることが望まし
い。当該構成にすることにより、発泡剤の分散性が良好
となるとともに本発明の要件を満たす、スキン層肉厚及
び気泡径のものを得やすい。
【００１４】また、発泡ゴム配合物が、加硫速度（JIS
K 6300）（１７０℃、Ｔ10）０．６〜１．８minを示す
配合処方とすることが望ましい。加硫速度が遅すぎる処
方であると、所定値以下の気泡径及び所定値以上のスキ
ン層肉厚を得難い。また、加硫速度が速すぎる処方であ
ると、スコーチし易く貯蔵安定性に欠ける。
K 6300）（１７０℃、Ｔ10）０．６〜１．８minを示す
配合処方とすることが望ましい。加硫速度が遅すぎる処
方であると、所定値以下の気泡径及び所定値以上のスキ
ン層肉厚を得難い。また、加硫速度が速すぎる処方であ
ると、スコーチし易く貯蔵安定性に欠ける。
【００１５】さらに、発泡ゴム配合物に、原料ゴム１０
０質量部に対して結晶性ポリエチレン（ＰＥ）５〜５０
質量部が配合されていることが望ましい。結晶性ＰＥを
含有させることにより、表面肌の綺麗なもの、すなわち
表面粗度の小さい押出し物を得やすい。
０質量部に対して結晶性ポリエチレン（ＰＥ）５〜５０
質量部が配合されていることが望ましい。結晶性ＰＥを
含有させることにより、表面肌の綺麗なもの、すなわち
表面粗度の小さい押出し物を得やすい。
【００１６】また、原料ゴムは、エチレンプロピレン非
共役ジエン系ゴム（ＥＰＤＭ）とエチレンαオレフィン
非共役ジエン系ゴム（αオレフィン炭素数：４〜８）
（ＥＯＤＭ）とのポリマーブレンドであり、ブレンド比
が前者／後者（質量比）＝９／１〜６／４であるものを
使用することが望ましい。当該構成とすることにより、
ソリッド加硫物に引張り応力（M100）５ＭＰａ以上の大
きなものを得易い（実施例３・４と実施例１・２とを対
比参照）。すなわち、耐摩耗性に優れた発泡ゴム押出し
物を得易い。
共役ジエン系ゴム（ＥＰＤＭ）とエチレンαオレフィン
非共役ジエン系ゴム（αオレフィン炭素数：４〜８）
（ＥＯＤＭ）とのポリマーブレンドであり、ブレンド比
が前者／後者（質量比）＝９／１〜６／４であるものを
使用することが望ましい。当該構成とすることにより、
ソリッド加硫物に引張り応力（M100）５ＭＰａ以上の大
きなものを得易い（実施例３・４と実施例１・２とを対
比参照）。すなわち、耐摩耗性に優れた発泡ゴム押出し
物を得易い。
【００１７】通常、ＥＯＤＭはエチレンブテン非共役ジ
エン系ゴムとする。
エン系ゴムとする。
【００１８】そして、本発明の発泡ゴム押出し物は、発
泡ゴム押出し物の加硫を、加硫温度（１８０℃）までの
平均昇温速度：１．５〜５℃／ｓの条件で行うことが望
ましい。昇温速度を所定範囲とすることにより、本発明
の数値範囲の気泡径及びスキン層肉厚を確保し易い（比
較例１と実施例１とを対比参照）。
泡ゴム押出し物の加硫を、加硫温度（１８０℃）までの
平均昇温速度：１．５〜５℃／ｓの条件で行うことが望
ましい。昇温速度を所定範囲とすることにより、本発明
の数値範囲の気泡径及びスキン層肉厚を確保し易い（比
較例１と実施例１とを対比参照）。
【００１９】
【発明の実施の形態】以下、本発明のゴム押出し物につ
いて説明をする。なお、以下の説明で配合単位及び組成
割合は、特に断らない限り質量単位である。
いて説明をする。なお、以下の説明で配合単位及び組成
割合は、特に断らない限り質量単位である。
【００２０】(1) 本発明の発泡ゴム押出し物（加硫物）
は、エチレンαオレフィン系ゴムを実質的な原料ゴムと
し、熱分解型発泡剤処方の発泡ゴム配合物で押出し成形
されてなる発泡ゴム押出し物を前提とし、発泡倍率：
１．０５〜１．５５、気泡径：１１０μｍ以下、スキン
層肉厚：１３０μｍ以上であることを特徴的要件とす
る。
は、エチレンαオレフィン系ゴムを実質的な原料ゴムと
し、熱分解型発泡剤処方の発泡ゴム配合物で押出し成形
されてなる発泡ゴム押出し物を前提とし、発泡倍率：
１．０５〜１．５５、気泡径：１１０μｍ以下、スキン
層肉厚：１３０μｍ以上であることを特徴的要件とす
る。
【００２１】上記において、望ましい範囲は、発泡倍
率：約１．１５〜１．５０、気泡径：約４０〜１００μ
ｍ、スキン層肉厚：約１５０〜３５０μｍとし、さらに
望ましい範囲は、発泡倍率：約１．１５〜１．３０、気
泡径：５０〜９５μｍ、スキン層肉厚：約１５０〜２０
０μｍとする。
率：約１．１５〜１．５０、気泡径：約４０〜１００μ
ｍ、スキン層肉厚：約１５０〜３５０μｍとし、さらに
望ましい範囲は、発泡倍率：約１．１５〜１．３０、気
泡径：５０〜９５μｍ、スキン層肉厚：約１５０〜２０
０μｍとする。
【００２２】上記発泡倍率、気泡径及びスキン層肉厚と
することにより、前述の如く、耐摩耗性においては、耐
摩耗性において基相が顕現するまでの往復摩耗回数が80
00回以上となり、表面肌においては、表面粗度がRzD:１
０μｍ以下になる。
することにより、前述の如く、耐摩耗性においては、耐
摩耗性において基相が顕現するまでの往復摩耗回数が80
00回以上となり、表面肌においては、表面粗度がRzD:１
０μｍ以下になる。
【００２３】(2) 原料ゴムであるエチレンαオレフィン
系ゴムとしては、エチレンプロピレン非共役ジエンター
ポリマー（ＥＰＤＭ）が好適に使用できるが、プロピレ
ン成分の全部または一部を他の炭素数４〜２０のα−オ
レフィンとしたものも使用できる。通常、エチレン含量
５５〜７５wt％である。
系ゴムとしては、エチレンプロピレン非共役ジエンター
ポリマー（ＥＰＤＭ）が好適に使用できるが、プロピレ
ン成分の全部または一部を他の炭素数４〜２０のα−オ
レフィンとしたものも使用できる。通常、エチレン含量
５５〜７５wt％である。
【００２４】非共役ジエンとしては、５−エチリデン−
２−ノルボルネン（ＥＮＢ）、ジシクロペンタジエン
（ＤＣＰＤ）、１，４−ヘキサジエン（１，４−ＨＤ）
等が好適に使用される。非共役ジエンの含量は、沃素価
が５〜２５となるように調整する。
２−ノルボルネン（ＥＮＢ）、ジシクロペンタジエン
（ＤＣＰＤ）、１，４−ヘキサジエン（１，４−ＨＤ）
等が好適に使用される。非共役ジエンの含量は、沃素価
が５〜２５となるように調整する。
【００２５】このＥＰＤＭとしては、原料ゴム（ＥＰＤ
Ｍ）１００部に対して１０〜４０部のプロセスオイルを
ポリマー製造時添加した油展タイプを使用してもよい。
Ｍ）１００部に対して１０〜４０部のプロセスオイルを
ポリマー製造時添加した油展タイプを使用してもよい。
【００２６】さらには、油展ＥＰＤＭに後述の結晶性ポ
リエチレン（結晶性ＰＥ）５〜５０phr、望ましくは１
０〜４０phr、さらに望ましくは１５〜３０phrを予めド
ライブレンドしたポリマーアロイタイプのものを使用し
てもよい。
リエチレン（結晶性ＰＥ）５〜５０phr、望ましくは１
０〜４０phr、さらに望ましくは１５〜３０phrを予めド
ライブレンドしたポリマーアロイタイプのものを使用し
てもよい。
【００２７】そして、原料ゴムの望ましい態様は、ＥＰ
ＤＭとＥＰＤＭ以外のエチレンαオレフィン非共役ジエ
ン系ゴム（αオレフィン炭素数：４〜８、望ましくは４
〜５）（ＥＯＤＭ）とのポリマーブレンドであり、ブレ
ンド比が前者／後者（質量比）＝９５／５〜５０／５
０、望ましくは９０／１０〜７０／３０である。当該Ｅ
ＯＤＭとしては、通常、汎用性のあるエチレンブテン非
共役ジエンゴム（ＥＢＤＭ）を使用する。
ＤＭとＥＰＤＭ以外のエチレンαオレフィン非共役ジエ
ン系ゴム（αオレフィン炭素数：４〜８、望ましくは４
〜５）（ＥＯＤＭ）とのポリマーブレンドであり、ブレ
ンド比が前者／後者（質量比）＝９５／５〜５０／５
０、望ましくは９０／１０〜７０／３０である。当該Ｅ
ＯＤＭとしては、通常、汎用性のあるエチレンブテン非
共役ジエンゴム（ＥＢＤＭ）を使用する。
【００２８】このとき、必然的ではないが、ゴム配合物
のムーニー粘度（JIS K 6300）Ｖｍ：４５〜６５、望ま
しくは５０〜６０とする。押出し加工性等の見地からで
ある。
のムーニー粘度（JIS K 6300）Ｖｍ：４５〜６５、望ま
しくは５０〜６０とする。押出し加工性等の見地からで
ある。
【００２９】ＥＰＤＭとＥＯＤＭとをブレンドすること
により、スキン層、すなわち、ソリッド加硫物の引張り
応力（M100）が増大して、相対的な耐摩耗性の増大を期
待できる（表１における実施例１〜２に対する実施例３
〜４参照）。
により、スキン層、すなわち、ソリッド加硫物の引張り
応力（M100）が増大して、相対的な耐摩耗性の増大を期
待できる（表１における実施例１〜２に対する実施例３
〜４参照）。
【００３０】配合ゴムの粘度を上記範囲とすることによ
り、気泡径を所定以下とすることが容易となる。
り、気泡径を所定以下とすることが容易となる。
【００３１】(3) 本発明の発泡ゴム配合物の発泡剤を除
いたもののソリッド加硫物が引張り応力(JIS K 6251）M
100：３ＭＰａ以上、望ましくは４ＭＰａ以上、さらに
望ましくは５ＭＰａ以上を示すものとする。引張り応力
（１００％モジュラス：M100）が低いと、相対的に耐摩
耗性が低下する（表３の実施例１〜４参照）。なお、上
限は特に限定されないが、混練り性／押出し加工性等に
影響を与えないＣＢ配合量の上限（通常、２００phr）
に規制され、通常、６ＭＰａ以下となる。引張り応力の
調節は、カーボンブラック（ＣＢ）の配合量により行う
ためである。
いたもののソリッド加硫物が引張り応力(JIS K 6251）M
100：３ＭＰａ以上、望ましくは４ＭＰａ以上、さらに
望ましくは５ＭＰａ以上を示すものとする。引張り応力
（１００％モジュラス：M100）が低いと、相対的に耐摩
耗性が低下する（表３の実施例１〜４参照）。なお、上
限は特に限定されないが、混練り性／押出し加工性等に
影響を与えないＣＢ配合量の上限（通常、２００phr）
に規制され、通常、６ＭＰａ以下となる。引張り応力の
調節は、カーボンブラック（ＣＢ）の配合量により行う
ためである。
【００３２】(4) 本発明における熱分解型発泡剤は、下
記平均粒子径で、かつ、下記形態でゴム配合物中に配合
することが望ましい。発泡剤の分散性が良好となって気
泡径の小さい所定発泡倍率の発泡体が得やすくなるため
である。
記平均粒子径で、かつ、下記形態でゴム配合物中に配合
することが望ましい。発泡剤の分散性が良好となって気
泡径の小さい所定発泡倍率の発泡体が得やすくなるため
である。
【００３３】・平均粒子径：８μｍ以下、望ましくは４
μｍ以下。
μｍ以下。
【００３４】・配合形態：原料ゴムマスターバッチ中に
含有された形態、又は、無機粉体に担持された形態。
含有された形態、又は、無機粉体に担持された形態。
【００３５】このとき、発泡剤の配合量は、要求される
発泡倍率、スキン層肉厚さらには発泡剤の種類により異
なるが、通常、０．２〜１．５phr、望ましくは０．３
〜１．０phrの範囲で適宜設定する。なお、発泡剤量が
過多になると、所定値以上のスキン層肉厚を得難くな
る。
発泡倍率、スキン層肉厚さらには発泡剤の種類により異
なるが、通常、０．２〜１．５phr、望ましくは０．３
〜１．０phrの範囲で適宜設定する。なお、発泡剤量が
過多になると、所定値以上のスキン層肉厚を得難くな
る。
【００３６】なお、熱分解型発泡剤を、無機粉体（無機
担体）で担持した無機担持発泡剤の形態で配合する場合
は、無機粉体の粒径を約９μｍ以下（望ましくは０．１
〜７μｍ、さらに望ましくは０．１〜２μｍ）とする。
ここで、無機担持発泡剤をマスターバッチの形態で配合
することも可能であるが、無機担持発泡剤はそれ自体分
散性を有し、わざわざマスターバッチの形態で配合する
必然性はない。
担体）で担持した無機担持発泡剤の形態で配合する場合
は、無機粉体の粒径を約９μｍ以下（望ましくは０．１
〜７μｍ、さらに望ましくは０．１〜２μｍ）とする。
ここで、無機担持発泡剤をマスターバッチの形態で配合
することも可能であるが、無機担持発泡剤はそれ自体分
散性を有し、わざわざマスターバッチの形態で配合する
必然性はない。
【００３７】無機担持発泡剤として配合するのは、加硫
物の比重、即ち、発泡倍率の調節を容易にするととも
に、発泡剤の分散を均一化させ、各部の発泡度を安定化
させるためである。このとき無機担持発泡剤における熱
分解型発泡剤の含有量は、通常、２〜５０wt％、望まし
くは、５〜２５wt％とする。
物の比重、即ち、発泡倍率の調節を容易にするととも
に、発泡剤の分散を均一化させ、各部の発泡度を安定化
させるためである。このとき無機担持発泡剤における熱
分解型発泡剤の含有量は、通常、２〜５０wt％、望まし
くは、５〜２５wt％とする。
【００３８】また、無機粉体の平均粒径が９μｍを越え
ても、熱分解型発泡剤の平均粒径が８μｍを越えても、
発泡ゴム加硫物に本発明の特性「発泡倍率：１．０５〜
１．５５であり、かつ、表面粗度RzD１０μｍ以下であ
るもの」を得難い。発泡剤の分散性に問題が発生し易い
ためである。
ても、熱分解型発泡剤の平均粒径が８μｍを越えても、
発泡ゴム加硫物に本発明の特性「発泡倍率：１．０５〜
１．５５であり、かつ、表面粗度RzD１０μｍ以下であ
るもの」を得難い。発泡剤の分散性に問題が発生し易い
ためである。
【００３９】無機粉体の粒径が大きくなると、表面粗度
が増大する傾向にある。その理由は主として、押出抵抗
（押出圧）が相対的に増大するためと推定される。ま
た、熱分解型発泡剤の平均粒径が大きくなると、表面粗
度が増大する傾向にある。その理由は、相対的に熱分解
型発泡剤の分散度が低下するためと推定される。
が増大する傾向にある。その理由は主として、押出抵抗
（押出圧）が相対的に増大するためと推定される。ま
た、熱分解型発泡剤の平均粒径が大きくなると、表面粗
度が増大する傾向にある。その理由は、相対的に熱分解
型発泡剤の分散度が低下するためと推定される。
【００４０】ここで、無機粉体としては、平均粒径が９
μｍ以下のものなら特に限定されない。微粉タルク、軽
質炭酸カルシウム、重質炭酸カルシウム、炭酸マグネシ
ウム、亜鉛華、ケイ灰土、シリカ、クレー、タルク、ケ
イソウ土等の無機フィラー、及びそれらをシランカップ
リング剤で表面処理したものを挙げることができる。滑
剤作用を有するタルク、特に、微粉タルクが望ましい。
微粉タルクとしては、通常平均粒径０．１〜１μｍ、望
ましくは０．３〜０．７μｍの粒径のものを使用する。
また、軽質炭酸カルシウムの場合、０．２〜４μｍ、望
ましくは０．５〜２μｍのものを使用する。重質炭酸カ
ルシウムの場合、０．５〜９μｍ、望ましくは３〜７μ
ｍのものを使用する。
μｍ以下のものなら特に限定されない。微粉タルク、軽
質炭酸カルシウム、重質炭酸カルシウム、炭酸マグネシ
ウム、亜鉛華、ケイ灰土、シリカ、クレー、タルク、ケ
イソウ土等の無機フィラー、及びそれらをシランカップ
リング剤で表面処理したものを挙げることができる。滑
剤作用を有するタルク、特に、微粉タルクが望ましい。
微粉タルクとしては、通常平均粒径０．１〜１μｍ、望
ましくは０．３〜０．７μｍの粒径のものを使用する。
また、軽質炭酸カルシウムの場合、０．２〜４μｍ、望
ましくは０．５〜２μｍのものを使用する。重質炭酸カ
ルシウムの場合、０．５〜９μｍ、望ましくは３〜７μ
ｍのものを使用する。
【００４１】発泡剤としては、加硫温度及び加硫方法に
より異なるが、下記のものを使用可能である。
より異なるが、下記のものを使用可能である。
【００４２】４，４′−オキシビスベンゼンスルフォニ
ルヒドラジド（ＯＢＳＨ）、アゾジカルボンアミド（Ａ
ＤＣＡ）、ジニトロソペンタメチレンテトラミン（Ｎ，
Ｎ´−ＤＰＴ）、ｐ−トルエンスルフォニルヒドラジド
（ＴＳＨ）、アゾビスイソブチロニトリル（ＡＺＤＮ）
等、及び、それらに助剤を併用したものを挙げることが
できる。
ルヒドラジド（ＯＢＳＨ）、アゾジカルボンアミド（Ａ
ＤＣＡ）、ジニトロソペンタメチレンテトラミン（Ｎ，
Ｎ´−ＤＰＴ）、ｐ−トルエンスルフォニルヒドラジド
（ＴＳＨ）、アゾビスイソブチロニトリル（ＡＺＤＮ）
等、及び、それらに助剤を併用したものを挙げることが
できる。
【００４３】そして、これらの内で、熱分解温度が、１
５０〜１７０℃のものが望ましく、代表的なものとして
ＯＢＳＨがある。
５０〜１７０℃のものが望ましく、代表的なものとして
ＯＢＳＨがある。
【００４４】また、上記無機粉体及び熱分解型発泡剤の
粒径は、最終的に各平均粒径以下になればよいが、通
常、混合当初から各平均粒径を８μｍ以下（望ましくは
４μｍ以下）となるようにしておく。特に、熱分解型発
泡剤は、剪断熱により部分的に分解するおそれがあるた
めである。また、無機粉体及び熱分解型発泡剤の平均粒
径の下限は、特に限定されないが、通常、取扱性及び混
合性の見地から、無機粉体０．１μｍ、熱分解型発泡剤
１μｍとする。
粒径は、最終的に各平均粒径以下になればよいが、通
常、混合当初から各平均粒径を８μｍ以下（望ましくは
４μｍ以下）となるようにしておく。特に、熱分解型発
泡剤は、剪断熱により部分的に分解するおそれがあるた
めである。また、無機粉体及び熱分解型発泡剤の平均粒
径の下限は、特に限定されないが、通常、取扱性及び混
合性の見地から、無機粉体０．１μｍ、熱分解型発泡剤
１μｍとする。
【００４５】この無機担持発泡剤の調製方法は、通常、
スーパーミキサー等による単純混合で均一化して行う。
しかし、より発泡剤の均一化度を増大させたい場合は、
機械的粒子複合化法（「工業材料１９９３年１２月号」
第２７〜３３頁の”粉体材料の複合化・機能化技術”の
項参照）を用いたり、更には、液相反応を利用した乳化
懸濁法、ゾルゲル法、ドーピング法、化学的蒸着法（Ｃ
ＶＤ）等により調製したりしてもよい。
スーパーミキサー等による単純混合で均一化して行う。
しかし、より発泡剤の均一化度を増大させたい場合は、
機械的粒子複合化法（「工業材料１９９３年１２月号」
第２７〜３３頁の”粉体材料の複合化・機能化技術”の
項参照）を用いたり、更には、液相反応を利用した乳化
懸濁法、ゾルゲル法、ドーピング法、化学的蒸着法（Ｃ
ＶＤ）等により調製したりしてもよい。
【００４６】この機械的粒子複合化装置の具体例として
は、特開昭６３−４２７２８号公報に記載されている装
置を好適に使用可能である。
は、特開昭６３−４２７２８号公報に記載されている装
置を好適に使用可能である。
【００４７】(5)本発明のゴム配合物は、加硫速度（JIS
K 6300）（１７０℃、Ｔ10）：０．６〜１．８min、望
ましくは０．８〜１．４minを示す配合処方とする。加
硫速度配合の調節は、汎用の加硫促進剤の組み合わせに
より行う（表１・２参照）。加硫速度が上記範囲外で
は、所定値のスキン層肉厚並びに所定値の気泡径を得難
い。
K 6300）（１７０℃、Ｔ10）：０．６〜１．８min、望
ましくは０．８〜１．４minを示す配合処方とする。加
硫速度配合の調節は、汎用の加硫促進剤の組み合わせに
より行う（表１・２参照）。加硫速度が上記範囲外で
は、所定値のスキン層肉厚並びに所定値の気泡径を得難
い。
【００４８】(6) 本発明の配合物は、ＥＰＤＭ100部に
対して、ポリマー成分として更に結晶性ポリエチレン
（結晶性ＰＥ）を５〜５０phr、望ましくは１０〜４０p
hr、さらに望ましくは１５〜３０phrを配合することが
望ましい。
対して、ポリマー成分として更に結晶性ポリエチレン
（結晶性ＰＥ）を５〜５０phr、望ましくは１０〜４０p
hr、さらに望ましくは１５〜３０phrを配合することが
望ましい。
【００４９】ポリマー成分としての結晶性ＰＥの配合に
より、ＥＰＤＭ単独の場合に比して、格段に表面肌（表
面素度）の改善が可能となる。その理由は、押出により
可塑化された結晶性ＰＥが表面側へ移行するためと推定
される。
より、ＥＰＤＭ単独の場合に比して、格段に表面肌（表
面素度）の改善が可能となる。その理由は、押出により
可塑化された結晶性ＰＥが表面側へ移行するためと推定
される。
【００５０】結晶性ＰＥが過少では、表面粗度ＲzDの改
善作用を奏しがたく、過多であると発泡ゴム押出し物の
押出物の耐低温性が低下する。
善作用を奏しがたく、過多であると発泡ゴム押出し物の
押出物の耐低温性が低下する。
【００５１】(7) 次に、上記無機担持発泡剤を使用して
のゴム配合物の調製は、従来と同様にして行う。
のゴム配合物の調製は、従来と同様にして行う。
【００５２】そして、ゴムポリマーには、上記無機担持
発泡剤の他に、通常、補強性充填剤（カーボンブラック
又はホワイトカーボン）、可塑剤、滑剤、加硫系薬剤等
の副資材を配合する。
発泡剤の他に、通常、補強性充填剤（カーボンブラック
又はホワイトカーボン）、可塑剤、滑剤、加硫系薬剤等
の副資材を配合する。
【００５３】上記配合ゴムを使用してゴム用押出機を用
いて押出成形を行い、この押出成形に続いて加硫を行
う。
いて押出成形を行い、この押出成形に続いて加硫を行
う。
【００５４】このときの押出速度は、８〜２５ｍ／min
、望ましくは、１２〜１８ｍ／minとする。
、望ましくは、１２〜１８ｍ／minとする。
【００５５】加硫は、例えば、マイクロ波加熱装置と熱
風加熱装置、または、２台の温度設定条件の異なる熱風
加熱装置を順設したり、更には熱風加熱装置間にマイク
ロ波加熱装置を介在させたりしてもよい。
風加熱装置、または、２台の温度設定条件の異なる熱風
加熱装置を順設したり、更には熱風加熱装置間にマイク
ロ波加熱装置を介在させたりしてもよい。
【００５６】加硫条件は、通常、１８０〜２４０℃×２
〜１０分、望ましくは２１０〜２３０℃×３〜６分であ
る。
〜１０分、望ましくは２１０〜２３０℃×３〜６分であ
る。
【００５７】
【実施例】以下に実施例を挙げて本発明をさらに具体的
に説明する。
に説明する。
【００５８】＜発泡／ソリッドゴム配合物の調製＞常法
の密閉式混練機及びロール混練によって、表１・２に示
す各配合処方に従って発泡／ソリッドゴム配合物を混練
調製した。なお、ソリッドゴム配合物は、発泡ゴム配合
物において発泡剤無添加の処方としたものである。
の密閉式混練機及びロール混練によって、表１・２に示
す各配合処方に従って発泡／ソリッドゴム配合物を混練
調製した。なお、ソリッドゴム配合物は、発泡ゴム配合
物において発泡剤無添加の処方としたものである。
【００５９】なお、使用した原料ゴム及び発泡剤は下記
の如くである。
の如くである。
【００６０】(1)原料ゴム
ＥＰＤＭ…エチレン含量：６２％、ヨウ素価：１２、
第三成分：エチリデンノルボルネン；パラフィン系：１
０phr、ＰＥ：２０phr添加の油展タイプ ＥＰＤＭ…エチレン含量：６０％、ヨウ素価：１３．
６、第三成分：エチリデンノルボルネン；パラフィン系
オイル１０phrの油展タイプ ＥＰＤＭ…エチレン含量：６２％、ヨウ素価：１２、
第三成分：エチリデンノルボルネン；パラフィン系：１
０phr、ＰＰ：２０phr添加の油展タイプ ＥＢＤＭ…ＭＬ(1+4)100℃：２０、密度：８９０ｋｇ／
ｃｍ3、ヨウ素価：２２、第三成分：エチリデンノルボ
ルネン、 (2)発泡剤 発泡剤：ＯＢＳＨ（４μｍ）の４０％マスターバッチ 発泡剤：ＯＢＳＨ（４μｍ）と微粉タルクの前者／後
者（質量比）＝９／１の混合物を、混合機（スーパーミ
キサー：株式会社カワタ製、容量１０Ｌ）に投入し、１
４４０ rpm×４min の条件で混合して調製したもの。
第三成分：エチリデンノルボルネン；パラフィン系：１
０phr、ＰＥ：２０phr添加の油展タイプ ＥＰＤＭ…エチレン含量：６０％、ヨウ素価：１３．
６、第三成分：エチリデンノルボルネン；パラフィン系
オイル１０phrの油展タイプ ＥＰＤＭ…エチレン含量：６２％、ヨウ素価：１２、
第三成分：エチリデンノルボルネン；パラフィン系：１
０phr、ＰＰ：２０phr添加の油展タイプ ＥＢＤＭ…ＭＬ(1+4)100℃：２０、密度：８９０ｋｇ／
ｃｍ3、ヨウ素価：２２、第三成分：エチリデンノルボ
ルネン、 (2)発泡剤 発泡剤：ＯＢＳＨ（４μｍ）の４０％マスターバッチ 発泡剤：ＯＢＳＨ（４μｍ）と微粉タルクの前者／後
者（質量比）＝９／１の混合物を、混合機（スーパーミ
キサー：株式会社カワタ製、容量１０Ｌ）に投入し、１
４４０ rpm×４min の条件で混合して調製したもの。
【００６１】発泡剤：低沸点炭化水素内包マイクロカ
プセル ＜発泡／ソリッドゴム押出物の調製＞上記で調製した各
発泡ゴム配合物を、押出機（仕様：シリンダ径９０mm
φ、Ｌ／Ｄ＝２２)を使用して、図１に示すような断面
形状（肉厚：２〜５ｍｍ）を有するガラスラン（押出
物）を押出（条件：押出速度１２ｍ／min）後、ＵＨＦ
加硫（表３最下段に示す昇温速度となるように０．５〜
４kWの間で調節）及び熱風加硫（２２０℃×４分）し、
該押出物を１ｍの長さに裁断して各試験片（発泡ゴム成
形品）を調製した。
プセル ＜発泡／ソリッドゴム押出物の調製＞上記で調製した各
発泡ゴム配合物を、押出機（仕様：シリンダ径９０mm
φ、Ｌ／Ｄ＝２２)を使用して、図１に示すような断面
形状（肉厚：２〜５ｍｍ）を有するガラスラン（押出
物）を押出（条件：押出速度１２ｍ／min）後、ＵＨＦ
加硫（表３最下段に示す昇温速度となるように０．５〜
４kWの間で調節）及び熱風加硫（２２０℃×４分）し、
該押出物を１ｍの長さに裁断して各試験片（発泡ゴム成
形品）を調製した。
【００６２】なお、「昇温速度」は、押出し直後及びＵ
ＨＦ加硫槽出口における各製品表面温度を非接触型温度
計により測定し、押し直後からＵＨＦ加硫槽出口までの
搬送時間で割って求めた。非接触型温度計は、「長距離
小スポットハンディー温度計ＩＴ２−１００」（キーエ
ンス社製）を用いた。
ＨＦ加硫槽出口における各製品表面温度を非接触型温度
計により測定し、押し直後からＵＨＦ加硫槽出口までの
搬送時間で割って求めた。非接触型温度計は、「長距離
小スポットハンディー温度計ＩＴ２−１００」（キーエ
ンス社製）を用いた。
【００６３】他方、上記で調製した各ソリッドゴム配合
物を、プレス成形（プレス成形（加硫条件：１７０℃×
１０min、プレス圧：９．８ＭＰａ））して試験片（１
６０×１５０×２mmｔ）を得た。
物を、プレス成形（プレス成形（加硫条件：１７０℃×
１０min、プレス圧：９．８ＭＰａ））して試験片（１
６０×１５０×２mmｔ）を得た。
【００６４】＜発明の効果確認試験＞上記で得た各発泡
／ソリッドゴム配合物およびそれらの加硫ゴムについて
下記項目の試験を行った。
／ソリッドゴム配合物およびそれらの加硫ゴムについて
下記項目の試験を行った。
【００６５】(A)未加硫ゴム物性
上記混練調製後の各発泡ゴム配合物について、下記項目
の未加硫ゴム物性を計測した。
の未加硫ゴム物性を計測した。
【００６６】ムーニー粘度…ロータ形状：Ｌ形、予熱
時間：１分、試験温度：１４５℃の条件で、 加硫速度…「キュラストメータＷＲ型」（ＪＳＲ社
製）を用いて、１７０℃×１２分の条件でJIS K 6300に
準じて測定した。
時間：１分、試験温度：１４５℃の条件で、 加硫速度…「キュラストメータＷＲ型」（ＪＳＲ社
製）を用いて、１７０℃×１２分の条件でJIS K 6300に
準じて測定した。
【００６７】(B)発泡加硫ゴム物性
上記で得た発泡加硫ゴムについて、下記項目の試験を行
った。
った。
【００６８】発泡倍率…上記製品（発泡加硫ゴム）比
重に対する練り生地（発泡ゴム配合物）比重の倍率比と
した。なお、比重は水中置換法（JIS K 6301）に準じて
行った。
重に対する練り生地（発泡ゴム配合物）比重の倍率比と
した。なお、比重は水中置換法（JIS K 6301）に準じて
行った。
【００６９】気泡径…顕微鏡により拡大して５０個以
上の気泡径を測定して、その平均値を求めた。
上の気泡径を測定して、その平均値を求めた。
【００７０】スキン層肉厚…１０箇所以上の部位を顕
微鏡で拡大して測定し、それらの平均値を求めた。
微鏡で拡大して測定し、それらの平均値を求めた。
【００７１】表面粗度RzD…表面粗さ形状測定機
（「サーフコム５５０Ａ」東京精密（株）製）を用いて
測定した。
（「サーフコム５５０Ａ」東京精密（株）製）を用いて
測定した。
【００７２】耐摩耗性…乾燥膜厚２０μｍ前後となる
ようにガラスラン本体１０の基底部１４に滑性塗膜（ウ
レタン塗料；ポリエステルポリオール系）１６を形成し
た後、摩耗試験機（染色堅牢度試験用摩擦試験機：JIS
L 0823）を用いて、下記ガラス摩耗子を下記条件で塗膜
１６上を往復移動させ、基材（基底部１４）が露出する
までの往復移動回数を求めた。
ようにガラスラン本体１０の基底部１４に滑性塗膜（ウ
レタン塗料；ポリエステルポリオール系）１６を形成し
た後、摩耗試験機（染色堅牢度試験用摩擦試験機：JIS
L 0823）を用いて、下記ガラス摩耗子を下記条件で塗膜
１６上を往復移動させ、基材（基底部１４）が露出する
までの往復移動回数を求めた。
【００７３】ガラス摩耗子：巾２０ｍｍ（下端Ｒ１０ｍ
ｍ）、厚さ４ｍｍ（下端Ｒ２ｍｍ） 摩耗条件：荷重３ｋｇ、往復距離１４０ｍｍ、往復スピ
ード６０往復／分 (2)ソリッド加硫ゴム物性 引張り応力（M100）…JIS K 6251に準じて伸び（ＥB
）１００％のときの引張り応力を測定した。
ｍ）、厚さ４ｍｍ（下端Ｒ２ｍｍ） 摩耗条件：荷重３ｋｇ、往復距離１４０ｍｍ、往復スピ
ード６０往復／分 (2)ソリッド加硫ゴム物性 引張り応力（M100）…JIS K 6251に準じて伸び（ＥB
）１００％のときの引張り応力を測定した。
【００７４】＜試験結果＞試験結果を示す表３から、本
発明の発泡倍率、気泡径及びスキン層肉厚が、本発明の
数値範囲内にある各実施例の発泡ゴム押出し物は、要求
特性（表面粗度RzD１０以下、耐摩耗性８０００回以
上）を満足することが分かる。
発明の発泡倍率、気泡径及びスキン層肉厚が、本発明の
数値範囲内にある各実施例の発泡ゴム押出し物は、要求
特性（表面粗度RzD１０以下、耐摩耗性８０００回以
上）を満足することが分かる。
【００７５】すなわち、各実施例は、ソリッドゴム（参
照例）と同等の表面粗度を有するとともに実施例３、４
を除いてソリッドゴム以上の耐摩耗性を有する。
照例）と同等の表面粗度を有するとともに実施例３、４
を除いてソリッドゴム以上の耐摩耗性を有する。
【００７６】これに対して、気泡径及びスキン層肉厚い
ずれか一方が、本発明の数値範囲外にある各比較例は、
表面粗度RzD１０以下及び耐摩耗性８０００回以上のい
ずれか又は双方の特性を満足しないことが分かる。
ずれか一方が、本発明の数値範囲外にある各比較例は、
表面粗度RzD１０以下及び耐摩耗性８０００回以上のい
ずれか又は双方の特性を満足しないことが分かる。
【００７７】すなわち、比較例１は、実施例１と同一配
合処方において、平均昇温速度を遅くしたものであり、
スキン層肉厚は厚くなるが、気泡径が本発明の範囲を超
える。したがって、耐摩耗性及び表面粗度ともに所要特
性を満足しない。
合処方において、平均昇温速度を遅くしたものであり、
スキン層肉厚は厚くなるが、気泡径が本発明の範囲を超
える。したがって、耐摩耗性及び表面粗度ともに所要特
性を満足しない。
【００７８】また、比較例２は、気泡径及びスキン層肉
厚がともに本発明の範囲外であり、耐摩耗性及び表面粗
度の双方において要求特性を満足しない。
厚がともに本発明の範囲外であり、耐摩耗性及び表面粗
度の双方において要求特性を満足しない。
【００７９】比較例３は、発泡剤として低沸点炭化水素
内包マイクロカプセルの使用により、スキン層肉厚が本
発明の範囲外であり、耐摩耗性及び表面粗度の双方にお
いて要求特性を満足しない。
内包マイクロカプセルの使用により、スキン層肉厚が本
発明の範囲外であり、耐摩耗性及び表面粗度の双方にお
いて要求特性を満足しない。
【００８０】比較例４は、気泡径及びスキン層肉厚がと
もに本発明の範囲外であり、耐摩耗性において要求特性
を満足しない。気泡径が大きくなる理由は、分散したポ
リオレフィン樹脂（ＰＰ）は、ＥＰＤＭに対して非相溶
であるため発泡剤が分解したとき溶融したＰＰの部分で
気泡径が増大し易いと推定される。他方、実施例におけ
るＰＥ及びＥＢＤＭはＥＰＤＭに対して相溶するためＰ
Ｐにおけるような上記問題点は発生しない。
もに本発明の範囲外であり、耐摩耗性において要求特性
を満足しない。気泡径が大きくなる理由は、分散したポ
リオレフィン樹脂（ＰＰ）は、ＥＰＤＭに対して非相溶
であるため発泡剤が分解したとき溶融したＰＰの部分で
気泡径が増大し易いと推定される。他方、実施例におけ
るＰＥ及びＥＢＤＭはＥＰＤＭに対して相溶するためＰ
Ｐにおけるような上記問題点は発生しない。
【００８１】上記において、１００μｍ以下の気泡径と
するために、Ｔ10：０．６min以下と加硫速度の速い処
方とすると、配合物の貯蔵安定性に欠ける。
するために、Ｔ10：０．６min以下と加硫速度の速い処
方とすると、配合物の貯蔵安定性に欠ける。
【００８２】
【表１】
【００８３】
【表２】
【００８４】
【表３】
【図１】本発明における発泡ゴム押出物を適用可能な製
品の一例であるガラスランの断面図
品の一例であるガラスランの断面図
１０…ガラスラン本体
１２…シールリップ部
１４…基底部
１６…滑性塗膜
Ｇ…ガラス
フロントページの続き
Ｆターム(参考） 3D201 AA37 AA40 CA19 EA04A
EA04D FA05
4F074 AA17 AA25A AA26A BA01
BC12 DA02 DA03 DA12 DA19
DA59
4J002 BB05X BB15W DE237 DJ007
DJ017 DJ037 DJ047 EA006
EV266 FB08 FB09 FD326
GN00
Claims (8)
- 【請求項１】 エチレンαオレフィン系ゴムを実質的に
原料ゴムとし、熱分解型発泡剤処方の発泡ゴム配合物で
押出し成形されてなる発泡ゴム押出し物（加硫物）にお
いて、 発泡倍率：１．０５〜１．５５、気泡径：１１０μｍ以
下、スキン層肉厚：１３０μｍ以上であることを特徴と
する発泡ゴム押出し物。 - 【請求項２】 前記発泡ゴム配合物の発泡剤を除いたも
ののソリッド加硫物が引張り応力(JIS K 6251、M10
0）：３ＭＰａ以上を示すことを特徴とする請求項１記
載の発泡ゴム押出し物。 - 【請求項３】 前記熱分解型発泡剤が平均粒子径：８μ
ｍ以下であり、前記熱分解型発泡剤は、原料ゴムマスタ
ーバッチ中に含有された形態で、又は、無機粉体に担持
された形態で前記発泡ゴム配合物に配合されていること
を特徴とする請求項１記載の発泡ゴム押出し物。 - 【請求項４】 前記発泡ゴム配合物が、加硫速度（JIS
K 6300）（１７０℃、Ｔ10）０．６〜１．８minを示す
配合処方であることを特徴とする請求項１記載の発泡ゴ
ム押出し物。 - 【請求項５】 前記発泡ゴム配合物に、前記原料ゴム１
００質量部に対して結晶性ポリエチレン（ＰＥ）５〜５
０質量部が配合されていることを特徴とする請求項１記
載の発泡ゴム押出し物。 - 【請求項６】 前記原料ゴムが、エチレンプロピレン非
共役ジエン系ゴムとエチレンαオレフィン非共役ジエン
系ゴム（αオレフィン炭素数：４〜８）とのポリマーブ
レンドであり、ブレンド比が前者／後者（質量比）＝９
／１〜６／４であることを特徴とする請求項１記載の発
泡ゴム押出し物。 - 【請求項７】 前記エチレンαオレフィン非共役ジエン
系ゴムがエチレンブテン非共役ジエン系ゴムであること
を特徴とする請求項６記載の発泡ゴム押出し物。 - 【請求項８】 請求項１〜７いずれかに記載の発泡ゴム
押出し物の製造方法であって、発泡ゴム押出し物の加硫
を、加硫温度（１８０℃）までの平均昇温速度：１．５
〜５℃／ｓの条件で行うことを特徴とする発泡ゴム押出
し物の製造方法。
Priority Applications (2)
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|---|---|---|---|
| JP2002143361A JP2003335883A (ja) | 2002-05-17 | 2002-05-17 | 発泡ゴム押出し物 |
| US10/438,933 US20030220411A1 (en) | 2002-05-17 | 2003-05-16 | Extruded product of foamed rubber |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002143361A JP2003335883A (ja) | 2002-05-17 | 2002-05-17 | 発泡ゴム押出し物 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003335883A true JP2003335883A (ja) | 2003-11-28 |
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ID=29545014
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002143361A Withdrawn JP2003335883A (ja) | 2002-05-17 | 2002-05-17 | 発泡ゴム押出し物 |
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|---|---|
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