WO2009068231A2 - Fräsmaschine zum fräsen einer bramme - Google Patents

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Definitions

  • the invention relates to a milling machine for milling at least one surface of a slab, wherein the milling machine is preferably part of a device for producing a metal strip by continuous casting, wherein the milling machine has a machine base body on which a spindle delineator arranged or formed from a spindle holder is, is arranged in the at least one at least one milling cutter holding storage.
  • slabs T In the continuous casting of slabs T these can be either thin slabs or thick slabs - in a continuous casting plant, surface defects such as oscillation marks, casting powder defects or longitudinal and transverse surface cracks can occur. Furthermore, the scaling following casting also damages the slab surface. This occurs in conventional and thin slab casters.
  • Flaming burns the surface of the slab. During this process, significant amounts of emissions (especially combustion gases and dust) are released. The combustion products can not easily be reintroduced into the recycling cycle.
  • Sanding slabs also releases emissions that are environmentally harmful. These emissions often have to be routed through special extraction systems and filtration systems to protect the environment from damage.
  • Milling machines can process slabs at very high temperatures. They have virtually no emissions and the resulting chips can be easily re-inserted into the recycling cycle.
  • the milling of slabs as such is state of the art. It is, for example, to DE 27 04 814 A1, to DE-AS 1 286 379, to DE-PS 838 105, to DE 696 34 103 T2, to DE 1 627 072 A1, to EP 0 705 653 B1, to DE-PS 335 136, to DE-PS 674 787 and to DE 197 17 200 A1.
  • the present invention is therefore the object of a milling machine of the type mentioned in such a way that an improvement of the milling process is possible.
  • the solution of this object by the invention is characterized in that the machine base body is at least partially, preferably completely, formed from a number of metallic walls, which include a volume, wherein the volume is filled with concrete.
  • the metallic walls are preferably part of a machine base body welding or casting construction. They can be made of normal structural steel or of stainless or acid-resistant steel.
  • the at least one cutter is preferably a roller cutter whose axis of rotation extends transversely to the direction of movement of the slab.
  • the axis of rotation is perpendicular to the surface of the slab.
  • the storage of at least one roller table roller can be arranged in addition to the storage for the cutter.
  • at least one guide rail for the slab can be arranged on the spindle holder in addition to the storage for the cutter.
  • At the spindle holder can be arranged in addition to the storage for the cutter at least one bearing for a Gegenhalterolle.
  • the spindle holder can be detachably arranged on the machine base body (eg connected to it by means of a screw connection). The spindle holder and the machine base body can lie against one another on a horizontal plane and be connected to one another.
  • the machine base body can form an inclined surface in the area below the at least one milling cutter. This inclined surface can rise or fall in the conveying direction of the slab.
  • At least one pipe can be poured into the concrete.
  • This tube is preferably designed to flow through a cooling medium.
  • At least one vibration-damping element can be arranged below and / or laterally of the machine base body.
  • the vibration-damping element can be designed as a rail which extends transversely to the conveying direction of the slab over the machine base body.
  • the vibration damping element preferably has an adjustment function for adjusting the distance between the machine base body and the floor or a lateral abutment surface.
  • a slab transport device is arranged in front of and / or behind the milling cutter in the conveying direction of the slab. It can be provided that the slab transport device has at least one pair of driven rollers, which acts on the upper and lower sides of the slab and exerts a conveying force on the slab. But it is also possible that the slab transport device has at least one pair of driven rollers, which acts on the lateral edges of the slab and thus exerts a conveying force on the slab. With the proposed solution, it is possible to stabilize the milling process to the effect that significantly fewer vibrations than in prior art systems occur. Thus, the result of the milling operation can be significantly improved and the quality of the surface processing of the slab can be increased.
  • FIGURE shows a perspective view of a milling machine for milling a surface of a thin slab.
  • a milling machine 1 can be seen, with which the surface 2 of a thin slab 3 can be milled.
  • the underside of the slab 3 is milled.
  • the milling machine 1 has a machine base body 4 which carries a spindle holder 5.
  • the spindle holder 5 can be made in one piece with the be formed base body 4 or a separate machine element, which is connected to the machine base body 4.
  • the spindle holder 5 is formed as a separate part, wherein the spindle holder 5 and the machine base body 4 lie against each other on a horizontal plane 13. The parts are then firmly connected with screws, not shown.
  • the spindle holder 5 there is a bearing 7 for a milling cutter 6, which is designed in the embodiment as a milling cutter, whose axis of rotation is aligned transversely to the conveying direction F of the slab 3. Furthermore, the spindle holder 5 has a bearing 11 for a counter-holding roller 12 which, when milling the slab 3, supports it on the side opposite the milling cutter 6. Further, 5 roller table rollers 10 are held by the spindle holder, which are required for holding and conveying the slab 3.
  • the machine base body 4 is formed at least in sections - but in the exemplary embodiment completely - from a number of metallic walls 8.
  • these are sheets which are cut and welded together in such a way that the desired outer shape of the machine base body 4 results.
  • the walls 8 include a cavity which is filled with concrete 9.
  • the walls 8 can of course also be produced by a casting process.
  • Cast-iron machine frames or machine beds basically have a relatively good damping behavior.
  • Gray cast iron has two to three times better damping performance than normal steel.
  • the damping behavior compared to gray cast iron, in particular with appropriate conditioning of the concrete can be exceeded by at least a factor of 4.
  • This results in a monolithic design for the machine body 4. This has good damping properties, especially when the concrete used is conditioned accordingly, the modulus of elasticity and the shrinkage behavior is adjustable. It is also possible to provide a reinforcement specifically for the expected load.
  • the concrete also has a higher heat capacity and a higher heat resistance, it is particularly suitable for milling hot slabs.
  • the circuit, so the wall 8 made of normal steel or non-locking and acid-resistant material.
  • the wall 8 can, as already mentioned, be machined and welded by welding. This embodiment has the advantageous possibility that additional machine elements can be easily mounted and provided.
  • Radiant heat which the concrete 9 has to absorb through the hot slab 3 can be dissipated by tubes 15 laid in the concrete 9, which can serve as cooling tubes when they are flowed through by a cooling fluid.
  • the tubes 15 may otherwise serve as conduits for the supply of electricity, water, or lubricant.
  • vibration-damping elements 16 and 17 Due to the monolithic design and the use of vibration-damping elements 16 and 17 as insulators or straightening elements for setting up the milling machine 1, vibrations from the outside, eg. B. by the Fertigstaffel a hot strip mill and by the oscillation of the casting machine, on the milling machine 1 ineffective or at least greatly attenuated.
  • the vibration-damping elements 16, 17 are arranged so that they can receive vertical (see element 16) and horizontal (see element 17) forces.
  • the milling process is preferably carried out in the hot state of the slab 3. It takes place in or across the conveying or feed direction F; Roller mills are preferably used, but also cutter heads are possible. The cutters preferably extend over the entire width of the slab 3 to be milled.
  • the proposed invention is therefore based on that the milling machine 1 consists partly or completely of a machine frame, which is made of a composite material consisting of a steel structure (welded or cast construction) and concrete.
  • the machine design is designed so that the combination of a steel or a cast construction with the concrete creates a monolith, so that it can be dispensed with its own machine foundation as such.
  • the milling machine or its machine base body can thus be placed directly on the floor of the hall, provided that it can absorb the surface pressure occurring.
  • the one or more cutters, the roller table rollers, the slab transport devices and the guide units preferably form a unit with the concrete-filled machine base body.
  • only guideways (guide beds) with the composite material made of steel and concrete can have a positive connection (see horizontal parting plane 13).
  • a slab transport device (not shown in the figure) has the task of driving or holding the slab against the milling force, so that synchronous or countercurrent milling is possible.
  • the slab conveyor may be configured to engage a pair of rollers on the slab top and bottom to drive the slab. But it is also possible that the slab propulsion takes place over the lateral edges of the slab.
  • a slab transporting or gripping device can be arranged in front of and / or behind the milling cutter and thus push and / or pull the slab, so that at least the milling forces and the weight-related frictional forces of the slab are overcome.
  • the parting plane 13 serves z. B. for when the milling machine is to be moved over a roadway, so that the foundation and the machine bed from the rest of the machine is separable or separated.

Landscapes

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  • Mechanical Engineering (AREA)
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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Fräsmaschine (1) zum Fräsen zumindest einer Oberfläche (2) einer Bramme (3), wobei die Fräsmaschine (1) vorzugsweise Bestandteil einer Vorrichtung zum Herstellen eines Metallbandes durch Stranggießen ist, wobei die Fräsmaschine (1) einen Maschinengrundkörper (4) aufweist, auf dem eine Spindelhalterung (5) angeordnet oder aus dem eine Spindelhalterung (5) ausgeformt ist, in der mindestens eine mindestens einen Fräser (6) haltende Lagerung (7) angeordnet ist. Um eine verbesserte Schwingungsdämpfung beim Fräsen heißer Brammen zu erreichen, sieht die Erfindung vor, dass der Maschinengrundkörper (4) zumindest abschnittweise, vorzugsweise vollständig, aus einer Anzahl metallischer Wände (8) gebildet wird, die ein Volumen einschließen, wobei das Volumen mit Beton (9) gefüllt ist.

Description

Fräsmaschine zum Fräsen einer Bramme
Die Erfindung betrifft eine Fräsmaschine zum Fräsen zumindest einer Oberflä- che einer Bramme, wobei die Fräsmaschine vorzugsweise Bestandteil einer Vorrichtung zum Herstellen eines Metallbandes durch Stranggießen ist, wobei die Fräsmaschine einen Maschinengrundkörper aufweist, auf dem eine Spin- delhalterung angeordnet oder aus dem eine Spindelhalterung ausgeformt ist, in der mindestens eine mindestens einen Fräser haltende Lagerung angeordnet ist.
Beim kontinuierlichen Gießen von Brammen T es kann sich dabei sowohl um Dünnbrammen als auch um Dickbrammen handeln - in einer Stranggussanlage können Oberflächenfehler, wie beispielsweise Oszillationsmarkierungen, Gieß- pulverfehler oder längs und quer verlaufende Oberflächenrisse, entstehen. Ferner schädigt auch die dem Gießen nachfolgende Verzunderung die Brammenoberfläche. Dies tritt bei konventionellen und Dünnbrammen-Gießmaschinen auf.
Sollen Produkte mit einer hohen Oberflächengüte hergestellt, d. h. gewalzt werden oder ist eine riss- und kerbfreie Oberflächengüte gefordert, so werden Brammen zumeist geflammt, d. h. die Oberfläche der Bramme wird mit Hilfe einer Gas-Sauerstoffflamme abgebrannt oder mittels einer speziellen Schleifmaschine geschliffen.
Aus der NE-Metallherstellung (z. B. von Kupferlegierungen) sind Fräsmaschinen bekannt, die mit Walzenfräsern die Oxidhaut von Platinen bzw. von Coils entfernen. Die Verfahren Flammen und Schleifen haben für den jeweiligen Einsatz ihre entsprechenden Vorteile und somit ihre Berechtigung. Allerdings besitzen sie auch Verfahrensnachteile.
Beim Flammen wird die Oberfläche der Bramme abgebrannt. Während dieses Vorgangs werden erhebliche Mengen an Emissionen (insbesondere Verbrennungsgase und Staub) freigesetzt. Die Verbrennungsprodukte können nicht ohne Weiteres wieder in den Wertstoffkreislauf eingefügt werden.
Auch beim Schleifen von Brammen werden Emissionen frei, die umweltbelas- tend sind. Oft müssen diese Emissionen durch spezielle Absauganlagen und Filtersysteme geführt werden, um die Umwelt vor Schäden zu schützen.
Auch sind der Brammentemperatur Grenzen gesetzt, bei der diese geschliffen werden können.
Fräsmaschinen hingegen können Brammen bei sehr hohen Temperaturen bearbeiten. Sie haben so gut wie keine Emissionen und die entstehenden Späne können ohne weiteres in den Wertstoffkreislauf wieder eingefügt werden.
Das Fräsen von Brammen ist als solches Stand der Technik. Es wird beispielsweise auf die DE 27 04 814 A1 , auf die DE-AS 1 286 379, auf die DE-PS 838 105, auf die DE 696 34 103 T2, auf die DE 1 627 072 A1 , auf die EP 0 705 653 B1 , auf die DE-PS 335 136, auf die DE-PS 674 787 und auf die DE 197 17 200 A1 hingewiesen.
Es hat sich beim Fräsen von Brammen herausgestellt, dass das Arbeitsergebnis entscheidend davon abhängig ist, ob und in welchem Umfang beim Fräs- prozess Schwingungen auftreten. Insbesondere ist das Fräsen von NE-Metallen sehr sensitiv hinsichtlich auftretender Schwingungen. Die Anregung der Schwingungen entsteht durch die relativ hohe Anzahl von Fräserschneiden, wobei auch die Schneidenform einen nicht unerheblichen Ein- fluss hat. Deshalb hat es sich als besonders wichtig herausgestellt, gerade auch beim Fräsen von Brammen auf eine geringe Entwicklung von Schwingungen während des Fräsprozesses zu achten.
Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Fräsmaschine der eingangs genannten Art so fortzubilden, dass eine Verbesserung des Fräsprozesses möglich wird. Dabei soll insbesondere dafür Sorge getragen werden, dass der Ausbildung von Schwingungen in der Fräsmaschine entge- gengewirkt wird, so dass insgesamt eine höhere Brammenqualität erzielbar ist.
Die Lösung dieser Aufgabe durch die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass der Maschinengrundkörper zumindest abschnittweise, vorzugsweise vollständig, aus einer Anzahl metallischer Wände gebildet wird, die ein Volumen einschließen, wobei das Volumen mit Beton gefüllt ist.
Die metallischen Wände sind bevorzugt Bestandteil einer Maschinengrundkör- per-Schweiß- oder -Gusskonstruktion. Sie können aus normalem Baustahl oder auch aus rostfreiem bzw. säurebeständigem Stahl bestehen.
Der mindestens eine Fräser ist bevorzugt ein Walzenfräser, dessen Drehachse sich quer zur Bewegungsrichtung der Bramme erstreckt. Allerdings ist auch der Einsatz eines Messerkopffräsers möglich, dessen Drehachse senkrecht auf der Oberfläche der Bramme steht.
An oder in der Spindelhalterung kann neben der Lagerung für den Fräser die Lagerung mindestens einer Rollgangsrolle angeordnet sein. Ferner kann an der Spindelhalterung neben der Lagerung für den Fräser mindestens eine Führungsschiene für die Bramme angeordnet sein. An der Spindelhalterung kann weiterhin neben der Lagerung für den Fräser mindestens eine Lagerung für eine Gegenhalterolle angeordnet sein. Die Spindelhalterung kann lösbar an dem Maschinengrundkörper angeordnet sein (z. B. mittels einer Schraubverbindung mit diesem verbunden). Die Spindelhalterung und der Maschinengrundkörper können dabei an einer horizontalen Ebene aneinander liegen und miteinander verbunden sein.
Der Maschinengrundkörper kann im Bereich unterhalb des mindestens einen Fräsers eine schräge Oberfläche bilden. Diese schräge Oberfläche kann in Förderrichtung der Bramme ansteigen oder abfallen.
In den Beton kann mindestens ein Rohr eingegossen sein. Dieses Rohr ist dabei bevorzugt zum Durchfluss eines Kühlmediums ausgebildet.
Unterhalb und/oder seitlich des Maschinengrundkörpers kann mindestens ein schwingungsdämpfendes Element angeordnet sein. Das schwingungsdämp- fende Element kann als Schiene ausgebildet sein, die sich quer zur Förderrichtung der Bramme über den Maschinengrundkörper erstreckt.
Das schwingungsdämpfende Element hat dabei bevorzugt eine Einstellfunktion zur Einstellung des Abstandes zwischen dem Maschinengrundkörper und dem Boden oder einer seitlichen Anschlagsfläche.
Eine Weiterbildung sieht schließlich vor, dass in Förderrichtung der Bramme vor und/oder hinter dem Fräser eine Brammentransportvorrichtung angeordnet ist. Dabei kann vorgesehen sein, dass die Brammentransportvorrichtung mindes- tens ein angetriebenes Rollenpaar aufweist, das auf der Brammenober- und - Unterseite angreift und eine Förderkraft auf die Bramme ausübt. Es ist aber auch möglich, dass die Brammentransportvorrichtung mindestens ein angetriebenes Rollenpaar aufweist, das an den seitlichen Kanten der Bramme angreift und so eine Förderkraft auf die Bramme ausübt. Mit der vorgeschlagenen Lösung wird es möglich, den Fräsprozess dahingehend zu stabilisieren, dass deutlich weniger Schwingungen als bei vorbekannten Anlagen auftreten. Damit kann das Ergebnis der Fräsoperation deutlich verbessert und die Qualität der Oberflächenbearbeitung der Bramme erhöht werden.
Dies führt zu einer qualitativ verbesserten Herstellung von Brammen, insbesondere von Dünnbrammen.
All die genannten Maßnahmen zur Dämpfung der Schwingungen bewirken eine höhere Standzeit der Fräser und eine bessere Qualität der Brammenoberfläche. Die mit der monolithischen Bauweise einhergehende Vorfertigung bzw. die Integration des Fundaments in die Maschine vermeidet umfangreiche Fundamentarbeiten sowie Montage- und Richtarbeiten vor Ort. Ein Nachrüsten wird daher sehr einfach möglich.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt. Die einzige Figur zeigt in perspektivischer Darstellung eine Fräsmaschine zum Fräsen einer Oberfläche einer Dünnbramme.
In der Figur ist eine Fräsmaschine 1 zu sehen, mit der die Oberfläche 2 einer Dünnbramme 3 abgefräst werden kann. Vorliegend wird die Unterseite der Bramme 3 abgefräst.
Es sei bemerkt, dass in der Figur der vordere Teil der Maschine, der gespiegelt zum hinteren Teil der Maschine aufgebaut ist, aus Gründen der Übersichtlichkeit nicht dargestellt ist. Die verschiedenen Komponenten, wie Fräser, Rollgangsrollen und Gegenhalterolle, sind also nicht fliegend gelagert, sondern im vorderen, nicht dargestellten Maschinenteil.
Die Fräsmaschine 1 weist einen Maschinengrundkörper 4 auf, der eine Spin- delhalterung 5 trägt. Die Spindelhalterung 5 kann dabei einstückig mit dem Ma- schinengrundkörper 4 ausgebildet sein oder auch ein separates Maschinenelement, das mit dem Maschinengrundkörper 4 verbunden ist. Im vorliegenden Falle ist die Spindelhalterung 5 als separates Teil ausgebildet, wobei die Spin- delhalterung 5 und der Maschinengrundkörper 4 an einer horizontalen Ebene 13 aneinander liegen. Die Teile sind dann mit nicht dargestellten Schrauben fest verbunden.
In der Spindelhalterung 5 befindet sich eine Lagerung 7 für einen Fräser 6, der im Ausführungsbeispiel als Walzenfräser ausgeführt ist, dessen Drehachse quer zur Förderrichtung F der Bramme 3 ausgerichtet ist. Ferner weist die Spindelhalterung 5 eine Lagerung 11 für eine Gegenhalterolle 12 auf, die beim Fräsen der Bramme 3 diese an der dem Fräser 6 gegenüberliegenden Seite abstützt. Ferner werden durch die Spindelhalterung 5 Rollgangsrollen 10 gehalten, die zum Halten und Fördern der Bramme 3 erforderlich sind.
Damit die Schwingungsentstehung während des Fräsvorgangs möglichst gering bleibt, ist vorgesehen, dass der Maschinengrundkörper 4 zumindest abschnittweise - im Ausführungsbeispiel jedoch vollständig - aus einer Anzahl metallischer Wände 8 gebildet wird. Es handelt sich im Ausführungsbeispiel um Bleche, die so zugeschnitten und zusammengeschweißt sind, dass sich die ge- wünschte äußere Form des Maschinengrundkörpers 4 ergibt. Die Wände 8 schließen einen Hohlraum ein, der mit Beton 9 ausgegossen ist.
Genauso können die Wände 8 natürlich auch durch einen Gießvorgang hergestellt sein.
Gusseiserne Maschinengestelle bzw. Maschinenbetten besitzen grundsätzlich ein relativ gutes Dämpfungsverhalten. Grauguss hat gegenüber normalem Stahl ein zwei- bis dreifach besseres Dämpfungsverhalten. Für Beton kann das Dämpfungsverhalten gegenüber Grauguss, insbesondere bei entsprechender Konditionierung des Betons, um mindestens den Faktor 4 übertroffen werden. Mit dem vorgeschlagenen Konzept ergibt sich eine monolithische Bauform für den Maschinengrundkörper 4. Diese weist gute Dämpfungseigenschaften auf, insbesondere wenn der zum Einsatz kommende Beton entsprechend konditioniert ist, wobei der E-Modul und das Schwindungsverhalten einstellbar ist. Auch kann eine Armierung speziell auf die zu erwartende Belastung hin vorgesehen werden.
Da der Beton auch eine höhere Wärmekapazität und eine höhere Wärmebeständigkeit aufweist, ist er besonders zum Fräsen von heißen Brammen geeignet. Beim Gießen des Betons kann die Schaltung, also die Wandung 8, aus normalem Stahl oder rast- und säurebeständigem Material bestehen.
Die Wandung 8 kann, wie bereits erwähnt, spanabhebend und schweißtechnisch bearbeitet werden. Diese Ausgestaltung hat die vorteilhafte Möglichkeit zur Folge, dass zusätzliche Maschinenelemente leicht angebracht und vorge- sehen werden können.
Dies gilt beispielsweise auch für eine schräge Oberfläche 14, die als Spänerutsche genutzt werden kann. Die auf die schräge Oberfläche 14 fallenden Späne können leicht mit einem Wasserstrahl wegtransportiert werden.
Strahlungswärme, die der Beton 9 durch die heiße Bramme 3 aufnehmen muss, kann durch im Beton 9 verlegte Rohre 15 abgeleitet werden, die als Kühlrohre dienen können, wenn sie von einem Kühlfluid durchströmt werden. Die Rohre 15 können ansonsten auch als Leerrohre für die Strom-, Wasser-, oder Schmierstoffversorgung dienen.
Durch die monolithische Bauart sowie die Verwendung von schwingungsdämp- fenden Elemente 16 und 17 als Isolatoren bzw. Richtelemente zum Aufstellen der Fräsmaschine 1 sind Schwingungen von außen, z. B. durch die Fertigstaffel einer Warmbandstraße und durch die Oszillation der Gießmaschine, auf die Fräsmaschine 1 unwirksam bzw. zumindest stark gedämpft. Die schwingungsdämpfenden Elemente 16, 17 sind dabei im Ausführungsbeispiel so angeordnet, dass sie vertikale (s. Element 16) und horizontale (s. Element 17) Kräfte aufnehmen können.
Der Fräsvorgang erfolgt vorzugsweise im heißen Zustand der Bramme 3. Er erfolgt in oder quer zur Förder- oder Vorschubrichtung F; vorzugsweise werden Walzenfräser eingesetzt, wobei aber auch Messerköpfe möglich sind. Die Fräser erstrecken sich dabei bevorzugt über die gesamte zu fräsende Breite der Bramme 3.
Der Erfindungsvorschlag stellt also darauf ab, dass die Fräsmaschine 1 zum Teil oder vollständig aus einem Maschinengestell besteht, das aus einem Verbundwerkstoff hergestellt ist, der aus einer Stahlkonstruktion (Schweiß- oder Gusskonstruktion) und Beton besteht.
Die Maschinenkonstruktion ist derart gestaltet, dass durch die Kombination einer Stahl- oder einer Gusskonstruktion mit dem Beton ein Monolith entsteht, so dass auf ein eigenes Maschinenfundament als solches verzichtet werden kann. Die Fräsmaschine bzw. deren Maschinengrundkörper kann somit direkt auf den Boden der Halle aufgesetzt werden, sofern dieser die auftretende Flächenpressung aufnehmen kann.
Bevorzugt bilden der oder die Fräser, die Rollgangsrollen, die Brammentrans- portvorrichtungen und die Führungseinheiten mit dem Beton-gefüllten Maschi- nengrundkörper eine Einheit. Es ist allerdings auch möglich, dass nur einer o- der mehrere, aber nicht alle der genannten Elemente mit dem Beton-gefüllten Maschinengrundkörper verbunden sind. So können auch nur Führungsbahnen (Führungsbetten) mit dem Verbundwerkstoff aus Stahl und Beton eine formschlüssige Verbindung haben (s. horizontale Trennebene 13). Zur genannten Brammentransporteinrichtung sei folgendes angemerkt: Eine Brammentransporteinrichtung (in der Figur nicht dargestellt) hat die Aufgabe, die Bramme entgegen der Fräskraft anzutreiben bzw. zu halten, so dass ein Gleichlauf- oder ein Gegenlauffräsen möglich ist.
Die Brammentransporteinrichtung kann so gestaltet sein, dass auf der Brammenober- und -Unterseite ein Rollenpaar angreift, das die Bramme antreibt. Es ist aber auch möglich, dass der Brammenvortrieb über die seitlichen Kanten der Bramme erfolgt. Eine solche Brammentransport- bzw. -Greifvorrichtung kann vor und/oder hinter dem Fräser angeordnet sein und somit die Bramme schie- ben und/oder ziehen, so dass zumindest die Fräskräfte und die gewichtskraft- bedingten Reibkräfte der Bramme überwunden werden.
Die Trennebene 13 dient z. B. dafür, wenn die Fräsmaschine über eine Fahrbahn bewegt werden soll, so dass das Fundament und das Maschinenbett von der übrigen Maschine trennbar oder getrennt ist.
Bezugszeichenliste:
1 Fräsmaschine
2 Oberfläche der Bramme
3 Bramme
4 Maschinengrundkörper
5 Spindelhalterung
6 Fräser
7 Lagerung
8 metallische Wand
9 Beton
10 Rollgangsrolle
11 Lagerung
12 Gegenhalterolle
13 horizontale Ebene
14 schräge Oberfläche
15 Rohr
16 schwingungsdämpfendes Element
17 schwingungsdämpfendes Element
F Förderrichtung der Bramme

Claims

Patentansprüche:
1. Fräsmaschine (1 ) zum Fräsen zumindest einer Oberfläche (2) einer Bramme (3), wobei die Fräsmaschine (1 ) vorzugsweise Bestandteil einer Vor- richtung zum Herstellen eines Metallbandes durch Stranggießen ist, wobei die Fräsmaschine (1 ) einen Maschinengrundkörper (4) aufweist, auf dem eine Spindelhalterung (5) angeordnet oder aus dem eine Spindelhalterung (5) ausgeformt ist, in der mindestens eine mindestens einen Fräser (6) haltende Lagerung (7) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Maschinengrundkörper (4) zumindest abschnittweise, vorzugsweise vollständig, aus einer Anzahl metallischer Wände (8) gebildet ist, die ein Volumen einschließen, wobei das Volumen mit Beton (9) gefüllt ist.
2. Fräsmaschine nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die metallischen Wände (8) Bestandteil einer Maschinengrundkör- per-Schweißkonstruktion sind.
3. Fräsmaschine nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die metallischen Wände (8) Bestandteil einer Maschinengrundkör- per-Gusskonstruktion sind.
4. Fräsmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die metallischen Wände (8) aus Baustahl bestehen.
5. Fräsmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die metallischen Wände (8) aus rostfreiem Stahl bestehen.
6. Fräsmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die metallischen Wände (8) aus säurebeständigem Stahl bestehen.
7. Fräsmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Fräser (6) ein Walzenfräser ist, dessen Drehachse sich quer zur Bewegungsrichtung der Bramme (3) erstreckt.
8. Fräsmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Fräser (6) ein Messerkopffräser ist, dessen Drehachse senkrecht auf der Oberfläche der Bramme (3) steht.
9. Fräsmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass an oder in der Spindelhalterung (5) neben der Lagerung (7) für den
Fräser (6) die Lagerung mindestens einer Rollgangsrolle (10) angeordnet ist.
10. Fräsmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass an der Spindelhalterung (5) neben der Lagerung (7) für den Fräser (6) mindestens eine Führungsschiene für die Bramme (3) angeordnet ist.
11. Fräsmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass an der Spindelhalterung (5) neben der Lagerung (7) für den Fräser (6) mindestens eine Lagerung (11 ) für eine Gegenhalterolle (12) angeordnet ist.
12. Fräsmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die Spindelhalterung (5) lösbar an dem Maschinengrundkörper (4) angeordnet ist.
13. Fräsmaschine nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Spindelhalterung (5) und der Maschinengrundkörper (4) an einer horizontalen Ebene (13) aneinander liegen und miteinander verbunden sind.
14. Fräsmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Maschinengrundkörper (4) im Bereich unterhalb des mindestens einen Fräsers (6) eine schräge Oberfläche (14) bildet.
15. Fräsmaschine nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die schräge Oberfläche (14) in Förderrichtung (F) der Bramme (3) ansteigt oder abfällt.
16. Fräsmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass in den Beton (9) mindestens ein Rohr (15) eingegossen ist.
17. Fräsmaschine nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Rohr (15) zum Durchfluss eines Kühlmediums ausgebildet ist.
18. Fräsmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass unterhalb und/oder seitlich des Maschinengrundkörpers (4) mindestens ein schwingungsdämpfendes Element (16, 17) angeordnet ist.
19. Fräsmaschine nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass das schwingungsdämpfende Element (16, 17) als Schiene ausgebildet ist, die sich quer zur Förderrichtung der Bramme (3) über den Maschi- nengrundkörper (4) erstreckt.
20. Fräsmaschine nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass das schwingungsdämpfende Element (16, 17) eine Einstellfunktion zur Einstellung des Abstandes zwischen dem Maschinengrundkörper (4) und dem Boden oder einer seitlichen Anschlagsfläche aufweist.
21. Fräsmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass in Förderrichtung (F) der Bramme (3) vor und/oder hinter dem Fräser (6) eine Brammentransportvorrichtung angeordnet ist.
22. Fräsmaschine nach Anspruch 21 , dadurch gekennzeichnet, dass die Brammentransportvorrichtung mindestens ein angetriebenes Rollenpaar aufweist, das auf der Brammenober- und -Unterseite (2) angreift und eine Förderkraft auf die Bramme (3) ausübt.
23. Fräsmaschine nach Anspruch 21 , dadurch gekennzeichnet, dass die Brammentransportvorrichtung mindestens ein angetriebenes Rollenpaar aufweist, das an den seitlichen Kanten der Bramme (3) angreift und eine Förderkraft auf die Bramme (3) ausübt.
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