DE674787C - Verfahren zum Entfernen der Walzhaut von Metallbaendern - Google Patents

Description

Es ist bereits bekannt, bei der Herstellung von Bändern und Platten durch Walzen aus gegossenen oder geglühten Blöcken vor dem endgültigen Auswalzen eine Bearbeitung der Oberfläche durch Fräsen vorzunehmen, um die an der Oberfläche des vorbearbeiteten Werkstücks vorhandenen Unreinlichkeiten zu beseitigen und durch Entfernung der Walzhaut fehlerhafte Stellen besser erkennen zu können. Um derartige Bänder und Platten in ihrer ganzen Breite in einem fortlaufenden Arbeitsgang zu bearbeiten, sind bereits Maschinen in Vorschlag gebracht worden, bei denen das Werkstück zwischen Walzen stetig fortbewegt und während des Wanderns beiderseitig durch eine der Breite des Werkstückes entsprechende Anzahl schwenkbar angeordneter, frei beweglicher und der Form des Werkstücks folgender Scheibenfräser bearbeitet wird. Hierbei sind zwecks Bearbeitung des Werkstücks in ganzer Breite die Fräser einzeln oder gruppenweise in zwei oder mehr parallelen Reihen ungefähr gleichachsig angeordnet und reihenweise gegenseitig so zueinander versetzt, daß sich ihre Arbeitsbreiten etwas überschneiden. Die Fräser arbeiten also in der Längsrichtung des Werkstücks und kommen sämtlich gleichzeitig zur Wirkung.

Den bekannten Maschinen und ihren Arbeitsverfahren haftet hauptsächlich der Nachteil an, daß infolge des gleichzeitigen Arbeitens sämtlicher Fräser ein hoher Kraftverbrauch stattfindet. Da ferner zur Erzielung großer Genauigkeit der Bearbeitung eine große Anzahl von Fräsern erforderlich ist, fällt auch der hohe Verbrauch an teuren Scheibenfräsern nachteilig ins Gewicht. Eine Änderung des Genauigkeitsgrades läßt sich hierbei nur durch Auswechslung sämtlicher Fräser gegen solche von anderer Breite erreichen.

Das den Gegenstand der Erfindung bildende Verfahren zum Entfernen der Walzhaut von Metallbändern, bei dem das Werkstück gleichfalls zwischen Walzen stetig fortbewegt und während des Wanderns beiderseitig durch eine Anzahl schwenkbar angeordneter, frei beweglicher und der Form des Werkstücks folgender Scheibenfräser bearbeitet wird, unterscheidet sich von dem Arbeitsverfahren der bekannten Maschinen hauptsächlich dadurch, daß die Fräser auf einer Kreisbahn parallel zur Werk-Stückoberfläche bewegt werden und einzeln nacheinander im wesentlichen quer zur Vorschubrichtung des Werkstücks zur Wirkung kommen, dessen Vorschubgeschwindigkeit in einem solchen Verhältnis zu der Kreisbahngeschwindigkeit der Fräser steht, daß sich die Bahnen zweier aufeinanderfolgender Fräser teilweise decken.

Dieses Verfahren bringt zunächst den Vorteil mit sich, daß der Kraftbedarf zum Antrieb der Fräser verhältnismäßig gering ist, da die Fräser einzeln nacheinander zur Wirkung kommen, so daß sich an jeder Bearbeitungsstelle jeweils nur ein oder höchstens zwei Fräser gleichzeitig in ihrer Arbeitsstellung befinden. Ferner wird

erfindungsgemäß etwa nur die Hälfte der bisher erforderlichen Anzahl von Fräsern benötigt, also eine beträchtliche Ersparnis an teuren Werkzeugen erzielt. Zur Änderung des Genauigkeitsgrades der Bearbeitung ist es nicht mehr erforderlich, sämtliche Fräser gegen solche von anderer Arbeitsbreite auszuwechseln, sondern es genügt, die Vorschubgeschwindigkeit des Werkstücks so zu ändern, daß jeweils ein mehr oder ίο minder breiter Streifen der Werkstückoberfläche von dem in Arbeitsstellung befindlichen Fräser bearbeitet wird.

* Bei der zur Ausführung dieses Verfahrens dienenden Fräsmaschine sind die Antriebswellen der Scheibenfräser radial in einem umlaufenden Werkzeugträger angeordnet und tragen schwenkbare Lager, in denen die Frässpindeln laufen. Hierbei sitzen am äußeren Ende der Frässpindeln Leitrollen, die auf einer kreisförmigen, an einer Seite im Bereich des Werkstückes unterbrochenen Führungsschiene laufen, deren Enden beiderseits der Unterbrechungsstelle zur Werkstückebene zugebogen sind, so daß die Fräser beim Verlassen des Werkstücks abgefangen und zwangsläufig so weit angehoben werden, daß sie beim rückläufigen Überqueren des Werkstücks mit diesem nicht in Berührung kommen und erst nach beendetem Kreislauf wieder auf das Werkstück gleiten. Die Fräser selbst erhalten von einer in der Achse des Werkzeugträgers gelagerten Welle über Kegelräder und Stirnräder ihre Eigendrehung, während der Werkzeugträger von einer die Welle umschließenden Hohlwelle angetrieben wird.

Die Maschine zur Ausführung des Verfahrens gemäß der Erfindung ist in der Zeichnung beispielsweise dargestellt, und zwar zeigt: Abb. ι eine Seitenansicht der Fräsmaschine, Abb. 2 eine Stirnansicht derselben, Abb. 3 einen Querschnitt des die Oberseite des Metallbandes bearbeitenden umlaufenden Werkzeugträgers in größerem Maßstabe und Abb. 4 einen Grundriß desselben. Die Maschine besteht aus den beiden miteinander verbundenen Teilen α und b, durch die in der eingezeichneten Pfeilrichtung das Metallband c hindurchgeführt wird, dessen Bearbeitung im Maschinenteil α auf der Unterseite und im Maschinenteil b auf der Oberseite erfolgt. Das Band c wird zwischen angetriebenen Förderwalzen d und schwenkbar gelagerten, federbelasteten Druckwalzen β- längsbewegt und durch mehrere Walzen f und g noch abgestützt. Die Vorschubgeschwindigkeit des Werkstückes c ist regelbar und wird durch Schalthebel h, h¹, k² geregelt.

In jedem der beiden Maschinenteile α und δ ist ein umlaufender Werkzeugträger« auf einer senkrecht gelagerten Hohlwelle i¹ angeordnet, auf deren Ende ein Zahnrad i^% sitzt. Der Antrieb des Werkzeugträgers * erfolgt von der Wellet aus, auf der ein Kegelradk¹ sitzt, das in ein Kegelrad l^l einer Zwischenwelle / ein-• greift, die ein weiteres, mit dem Zahnrad i² in Eingriff stehendes Zahnrad Z² trägt. Die Umlaufsgeschwindigkeit jedes Werkzeugträgers i ist ebenfalls regelbar und wird durch die Schalthebel m, m¹ geregelt.

Beide Werkzeugträger i tragen bei dem gewählten Ausführungsbeipsiel je acht sternförmig angeordnete Lagerarme 11, von denen in · Abb. ι zwecks besserer Übersicht jeweils nur der vordere und die beiden seitlichen dargestellt sind. In jedem Arm η ist eine Welle n¹ gelagert, die an ihrem äußeren Ende ein Zahnrad n² und an ihrem inneren Ende ein Kegelrad n^z trägt. Ferner ist an jedem Arm η ein Lager 0 angelenkt, in dem eine Spindel o¹ gelagert ist, die an ihrem inneren Ende einen Walzenfräser^ und an ihrem äußeren Ende ein in das Zahnrad n² grei-, fendes Zahnrad o² sowie daneben eine Leitrolle q trägt. Die Lager 0 sind mit einer genuteten Führungsbahn o³ versehen, auf der ein Belastungsgewicht r einstellbar befestigt ist. Die Zahnräder n² und o² sind durch ein Gehäuse s gekapselt.

Der Antrieb der Fräserspindeln o¹ erfolgt von einer Welle t aus, auf der ein Kegelrad t¹ sitzt, das in ein Kegelrad u^x einer innerhalb der Hohlwelle i¹ gelagerten Welle %i ■ eingreift, die ein weiteres Kegelrad i«² trägt, das mit sämtlichen Kegelrädern»³ der Wellen»¹ in Eingriff steht. Die Schnittgeschwindigkeit der Fräser^» wird durch Schalthebel v, v¹ geregelt.

Die Leitrollen q · laufen beim Leerlauf der Fräser^ auf einer kreisförmigen Führungsschiene w, die an einer Seite im Bereich des Werkstückes c unterbrochen ist und deren Enden w¹ beiderseits der Unterbrechungsstelle nach der Werkstückebene hin abgebogen sind.

Durch die Führungsschienen w werden die Fräser p beim Verlassen des Werkstücks c abgefangen und dann so weit angehoben, daß sie beim rückläufigen Überqueren des Werkstücks mit diesem nicht in Berührung kommen und nach beendetem Leerlauf wieder in ihre Arbeitsstellung gelangen. Die Fräser ft werden sowohl im Maschinenteil α als auch im Maschinenteil b zunächst durch den von den angetriebenen Zahnrädern o² ausgeübten Rückdruck mit einer gewissen Kraft gegen das Werkstück c angedrückt. Dieser Arbeitsdruck wird durch das Eigengewicht der Fräser^ und der mit ihnen verbundenen schwenkbaren Lager- und Antriebsteile im Maschinenteil α verringert und im Maschinenteil δ erhöht, wobei jedoch die einstellbaren Gewichte r auf die stattfindende Entbzw. Belastung derart ausgleichend wirken, daß der Arbeitsdruck der Fräser sowohl auf der Unter- als auch auf der Oberseite des Werk-Stücks c der gleiche ist. Im übrigen wird die von den in Arbeitsstellung befindlichen Frä-

sern^ erreichte Spantiefe in der Hauptsache durch drei Faktoren bestimmt, nämlich durch die Vorschubgeschwindigkeit des Werkstücks c, die Umlaufsgeschwindigkeit der Fräser^» und ihre Schnittgeschwindigkeit. Diese drei Geschwindigkeiten sind so aufeinander abgestimmt, daß die Spantiefe im Höchstfalle etwa ³/io ^mm beträgt. Infolge ihrer schwenkbaren Lagerung folgen die Fräser^ in der Arbeitsstellung selbsttätig den Konturen der Arbeitsflächen und passen sich allen Unebenheiten des Werkstücks an, die nicht etwa beseitigt, sondern ebenso wie die glatten Flächenstücke nur von der Walzhaut befreit werden.

Da die Fräser^ eine Kreisbewegung ausführen, würden sie bei stillstehendem Werkstück c kreisbogenförmige Ausfräsungen erzeugen, die aber durch das Zusammenfallen der geradlinigen Bewegung des Werkstücks c mit der Kreisbewegung der Fräser p in cyclisch verlaufende Ausfräsungen umgewandelt werden. Dabei sind die Vorschubgeschwindigkeit des Werkstücks c und die Umlaufsgeschwindigkeit der Fräser p so geregelt, daß sich die Bahnen zweier aufeinanderfolgender Fräser^ gegenseitig etwas überschneiden, so daß eine fortlaufende spanabhebende Bearbeitung des Werkstücks stattfindet.

Claims (4)

1. Patentansprüche:

   i. Verfahren zum Entfernen der Walzhaut von Metallbändern, bei dem das Werkstück zwischen Walzen stetig fortbewegt und während des Wanderns beiderseitig durch eine Anzahl schwenkbar angeordneter, frei beweglicher und der Form des Werkstücks folgender Scheibenfräser bearbeitet wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Fräser auf einer Kreisbahn parallel zur Werkstückoberfläche bewegt werden und einzeln nacheinander im wesentlichen quer zur Vorschubrichtung des Werkstücks zur Wirkung kommen, dessen Vorschubgeschwindigkeit in einem solchen Verhältnis zu der Kreisbahngeschwindigkeit der Fräser steht, daß sich die Bahnen zweier aufeinanderfolgender Fräser teilweise decken.
2. 2. Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Antriebswellen (n¹) der Scheibenfräser (p) radial in einem umlaufenden Werkzeugträger (i) angeordnet sind und schwenkbare Lager (0) tragen, in denen die Frässpindeln (o¹) laufen.
3. 3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß am äußeren Ende der Frässpindeln (o¹) Leitrollen (q) sitzen, die auf einer kreisförmigen, an einer Seite im Bereich des Werkstücks (c) unterbrochenen Führungsschiene (w) laufen, deren Enden (w¹) beiderseits der Unterbrechungsstelle zur Werkstückebene zu gebogen sind.
4. 4. Vorrichtung nach Anspruch 2 und 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Fräser (p, von einer in der Achse des Werkzeugträgers (i) gelagerten Welle (w) über Kegelräder (u², n³) und Stirnräder (n², o²) ihre Eigendrehung erhalten, während der Werkzeugträger (i) von einer die Welle (u) umschließenden Hohlwelle (i¹) angetrieben wird.

   Hierzu 1 Blatt Zeichnungen