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Die Erfindung bezieht sich auf eine Pelletierpresse zur Herstellung von Pellets nach dem Oberbegriff des Anspruches 1.
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Die Herstellung von Pellets, auch Presslinge oder Granulat genannt, aus Feingut oder verdichtetem und/oder aufgeschmolzenem Material ist bereits bekannt. Die Herstellung von Pellets, respektive Holzpellets, aus vorzugsweise zerkleinerter Biomasse, wie Sägespäne, Staub oder dergleichen ist ebenfalls bereits hinreichend bekannt und wird im Bereich der erneuerbaren Energien als zukunftsweisende Technologie für den Klimaschutz, besonders in Europa, propagiert. Als Rohstoff wird in der Regel Spanmaterial aus der holzverarbeitenden Industrie genutzt, es können aber auch frisch geschlagene Bestände oder in der holzverarbeitenden Industrie nicht verwertbare Holzarten oder Abfallstoffe verwertet werden. Für den Markt an Holzpellets zur Versorgung von Kleinfeuerungsanlagen in Ein- oder Mehrfamilienhäusern ist vorzugsweise schadstofffreies Grundmaterial zu verwenden. Blockkraftwerke oder spezielle Hochtemperaturfeuerungsanlagen zur Wärmeerzeugung und/oder elektrischen Energie Gewinnung (Kombikraftwerke) können aber auch in geringen Mengen schadstoffbelastetes Material (Pellets aus Span- oder MDF-Platten mit oder ohne einer Beschichtung oder einer Lackierung) sauber verbrennen.
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Die Holzpellets werden üblicherweise in so genannten Pelletierpressen hergestellt, in denen das zu verpressende Material durch bewegte und/oder aktive abrollende Walzen, auch Kollerrollen genannt, durch Bohrungen einer Matrize gedrückt wird. Durch die Bohrungen wird das Material (Biomasse) geformt und als Stränge aus den Bohrungen ausgetragen. Unter Bohrungen werden alle Öffnungen verstanden, die, vorzugsweise im Wesentlichen zylindrisch ausgeführt, in einer Matrize zur Durchleitung und Formung des Materials angeordnet sind. Die Bohrungen können dabei auch größere Einlaufbereiche (Senkungen) zur Verbesserung des Pressvorganges aufweisen und gehärtet sein oder gehärtete Hülsen in den Bohrungen aufweisen.
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Im Bereich der Matrizen werden Flach- und Ringmatrizen unterschieden. An Ringmatrizen laufen zur Verpressung außen oder innen Walzen um, an Flachmatrizen rollen die Kollerwalzen kreisförmig (Mühlenbauweise) oder linear reversierend ab. Die Erfindung befasst sich vorzugsweise mit Flachmatrizen letzterer Bauart, kann aber ggf. auch bei Ringmatrizen verwendet werden.
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Auf die Möglichkeiten der Aufbereitung und der Streuung der Biomasse, bzw. der Nachbereitung (Zerkleinerung der Stränge, Kühlung, Lagerung, Transport) der Pellets muss nicht weiter eingegangen werden. Hierzu wird auf den Stand der Technik verwiesen.
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Durch die mittlerweile weltweit anerkannte Klimaerwärmung ist die Industrie gezwungen die großindustrielle Herstellung von Holzpellets zu forcieren und zu verbilligen. Ein wesentliches Verschleißteil der Pelletierpressen ist die Matrize selbst. Durch das Eindrücken und Verdichten der Biomasse an den Wänden der Bohrungen entstehen hohe Reibungswerte und Drücke, welche die Matrizenbohrungen erodieren und mit der Zeit vergrößern. Gleichzeitig kann es bei der Zufuhr der Biomasse vorkommen, dass hochdichte Elemente, wie Steine, Metallstücke oder dergleichen auf die Flachmatrize gelangen und durch die abrollenden Walzen in die Matrize gedrückt werden. Es entstehen Verwerfungen der Oberfläche der Matrize oder Ausfransungen der Bohrungen, dies führt wiederum zu einer unregelmäßigen Verpressung der Restschicht der Biomasse auf der Abrollfläche der Matrize, weil die Biomasse der Restschicht durch die Störungen der Abrollfläche nicht mehr frei in alle Richtungen fließen kann. Es entsteht eine wellenförmige Restschicht, die zu unkalkulierbaren maschinendynamischen Schwingungen in der Pelletierpresse führen kann. Es können sich aber auch hochdichte Koagulationen der Biomasse ausbilden, die wiederum die Abrollfläche der Matrize weiter schädigen und/oder während des Durchganges durch die Bohrungen erhöhten Verschleiß verursachen.
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Im Extremfall führen mangelhafte Abrollflächen zu „schlagenden” oder auch „knallenden” Walzen, die insgesamt schädlich für die Pelletierpresse, aber auch insbesondere für die Walzen und die Matrizen sind.
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In der Natur der Produktion lässt es sich aber nicht vermeiden, dass Schädigungen oder Verschleiß der Matrize über einen gewissen Produktionszeitraum auftreten. Das Aufbereiten einer Matrize an sich kann dabei durch vielerlei verfahrenstechnische Möglichkeiten geschehen, wie Abschleifen/Abhobeln der gesamten Matrize, Auftragsschweißen bei Vertiefungen oder Ausbohren eines lokalen Schadens respektive einer Bohrung und Einsetzen eines Verschlusses bzw. einer Hülse.
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Es ist aber nicht sinnvoll wegen eines relativ lokal begrenzten Schadens eine ganze Matrize samt Pelletierpresse aus der Produktion herauszunehmen um diese aufzubereiten. Insbesondere muss hierzu die Aufbereitung an Biomasse ggf. angehalten werden, wenn die Vorratsbunker voll sind oder eine Direktproduktion der Pellets ohne Staumöglichkeiten vorgesehen ist.
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Gleichwohl ist es auch anlagentechnisch und wirtschaftlich nicht möglich eine vollständige Matrize vorzuhalten, da diese in der Regel zu den teuersten Maschinenelementen einer Pelletierpresse gehört und während der Wartezeit auf einen möglichen Einsatz unnötig Kapital bindet.
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Die Aufgabe der Erfindung besteht darin eine Pelletierpresse der vorgenannten Art zur Herstellung von Pellets zu schaffen, in der es möglich ist lokale Schäden oder partiellen Verschleiß an einer Matrize mit möglichst geringem Aufwand zu beheben bzw. den Austausch der Matrize gegen ein Ersatzteil deutlich zu erleichtern.
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Die Lösung der Aufgabe für eine Pelletierpresse besteht darin, dass als Matrize zumindest zwei Matrizensegmente angeordnet sind, zur Unterstützung der Matrizensegmente gegenüber der Walze zumindest eine Stützvorrichtung angeordnet ist, und die Stützvorrichtung zumindest einen Durchbruch zur Durchleitung der aus den Bohrungen der Matrize austretenden Pellets aufweist.
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In vorteilhafter Weise kann nun eine Matrize aus hochwertigem Material möglichst mit einer geringen Dicke ausgeführt werden und ist dabei vor allem mehrteilig. Durch die Aufspaltung der Matrize bzw. der Abrollfläche in mehrere Teile kann auf aufwendige Vorrichtungen und entsprechender Montageaufwand zur Entnahme einer Vollmatrize verzichtet werden. Ist die Matrize beispielsweise geviertelt, so reicht eine Zugänglichkeit zum Produktionsraum von circa 55 bis 60° aus um diese aus der Pelletierpresse herauszuholen und eine neue einzusetzen. Die Demontage von Antrieben, Wellen oder anderen Maschinenelementen kann weitestgehend vermieden werden. Vorzugsweise sind Schnellverschlüsse für die Matrizensegmente vorgesehen, um den Austausch noch zu beschleunigen. Dabei geht die Erfindung davon aus, dass innerhalb der Länge der Bohrungen der Matrize die Biomasse ausreichend verpresst werden kann und nach Austritt aus den Bohrungen die notwendige Festigkeit und Konsistenz aufweisen. Durch die Stützvorrichtung wird dabei gewährleistet, dass die Durchbiegung der Matrize in einem beherrschbaren Rahmen bleibt und keine Konsequenz auf den Betrieb während der Pelletierung hat. Vorzugsweise kann somit die Matrize aus einem hochfesten, insbesondere verschleißarmen, Material gefertigt werden. Auch gehärtete Materialien sind willkommen. Zu Versprödung oder Dauerbruch neigende Matrizen können mit einer Zwischenlage zur Stützvorrichtung abgestützt werden, was eine hervorragende Dämpfung gegenüber schädlichen Schwingungen ergibt. Von Vorteil ist weiter, dass lokale Beschädigungen der Matrize problemlos ausgetauscht werden können, in dem ein Matrizensegment aus der Matrize entnommen und ein neues oder aufgearbeitetes gebrauchtes Matrizensegment schnell wieder eingesetzt wird. Dadurch wird die Stillstandszeit der Pelletierpresse niedrig gehalten und es müssen nicht unbedingt störende Betriebsunterbrechungen während der Wartung oder der Reparatur des lokal beschädigten Matrizensegmentes in Kauf genommen werden.
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In einer Erweiterung der Aufgabe soll bei einer mehrteiligen Matrize in einer Pelletierpresse das Abrollen der Walze an den Stoßkanten der Matrizensegmente verbessert werden und/oder der Pelletierpresse soll es ermöglicht werden unterschiedlich hohe Matrizensegmente bei gleich bleibender Qualität der Abrollfläche zu verwenden.
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Gleichwohl soll die Lehre der Erfindung die Möglichkeit aufzeigen sehr harte, oder sogar spröde Werkstoffe, oder teil- oder durchgehärte Werkstoffe respektive Werkzeugstähle, als Matrize zu verwenden. Insbesondere ermöglicht es vorliegende Erfindung die Matrize selbst möglichst dünn, etwa 30 bis 100 mm dick, anzufertigen. Da diese durch die Stützvorrichtung ausreichend abgestützt wird, kann dafür auch ein sehr teurer Werkstoff oder ein durchgehärteter Stahl oder ein sehr harter Stahl, bzw. Edelstahl, verwendet werden.
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Es ist offensichtlich, dass aus den Bohrungen der Matrize Stränge austreten, die aber je nach verwendeter Biomasse oder einer Pelletierpresse mit einer nicht dargestellten, aber möglichen Schervorrichtung zur Aufteilung der Stränge, in Pellets aufbrechen, die eine mehr oder weniger große Länge aufweisen. Es hat sich aber gezeigt, dass eine Schneidvorrichtung nach der Stützvorrichtung in den meisten Fällen nicht notwendig ist. Gerade Holzpellets reißen allein durch die Vibration in der Pelletierpresse eigenständig von dem aus den Bohrungen der Matrize austretenden Biomassestrang ab. In Verbindung mit besonderen verfahrenstechnischen Anwendungen wie Temperatur, (natürlicher) Klebstoffzugabe oder ähnlichem kann es aber vorkommen, dass die Stränge relativ resistent gegenüber Bruch ausgeführt sind. Insoweit kann es sinnvoll sein die Durchbrüche derart auszubilden, dass diese nur geringfügig gegenüber den Bohrungen erweitert sind oder bei nutenähnlicher Ausführung der Durchbrüche die Nutenerstreckung im Wesentlichen Parallel zur Abrolllinie der Walze auszuführen und somit ein im Wesentlichen der gleichen Bewegung der Walze folgendes Trennmesser in regelmäßigen Abständen die Biomasse auf handelsübliche Pelletgröße zu verkürzen. Gemäß dem Verständnis vorliegender Erfindung bildet die Stützvorrichtung respektive deren Durchbrüche keine Verlängerung der Bohrungen der Matrize insoweit, als sie eine stützende oder formende Aufgabe gegenüber der Biomasse übernehmen, wobei je nach Ausführungsvariante die Durchbrüche aber dennoch als Anschläge für ein verfahrbares oder rotierendes Messer zur Aufteilung der Stränge genutzt werden könnten.
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Weitere sinnvolle und mögliche Ausgestaltungen sind nachstehend beschrieben:
Zur Unterstützung der Matrize kann die Stützvorrichtung im Wesentlichen an den Stoßkanten der Matrizensegmente und/oder stoßübergreifend an den Kanten der Matrize angeordnet sein. Letzteres ist vorzugsweise bei schmalen Matrizen sinnvoll. Vorzugsweise sind aber gerade die Stoßkanten der Matrizensegmente durch die Stützvorrichtung unterstützt, damit es nicht zu Durchbiegungen durch die schwere oder sogar mehrere schwere Walzen kommen kann. Gerade plastische Durchbiegungen an einer Matrize führen zu einer Aufwölbung der Stoßkanten und fallenden bzw. schlagenden Walzen an den Übergängen von einem Matrizensegment zum nächsten. In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel ist eine wesentliche Eigenschaft der Durchbrüche der Stützvorrichtung, dass diese möglichst groß, ggf. sogar als Nuten oder Aussparungen in die Stützvorrichtung eingebracht werden, so dass die statische Tragfähigkeit für die Matrize im Wesentlichen ausreichend ist und diese keine oder nur eine unschädliche Durchbiegung erfährt. Gleichwohl ist es nach einem weiteren Ausführungsbeispiel sinnvoll die Durchbrüche im Wesentlichen größer auszuführen als die Bohrungen, die austretenden Stränge oder die Pellets. Falls eine mechanische Auftrennung der Pellets sinnvoll erscheint kann unabhängig von der Größe der Durchbrüche eine Schneidvorrichtung auf der der Matrize abgewandten Seite der Stützvorrichtung angeordnet sein. Für einen sinnvollen Austausch und gerade bei einer Vielzahl an Matrizensegmenten ist es bevorzugt, dass die einzelnen Matrizensegmente im Wesentlichen identisch oder ähnlich sind. Dies gilt bevorzugt für die Anordnung der Bohrungen, der Geometrie und/oder der Stoßkanten zu den benachbarten Matrizensegmenten.
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Besonders bevorzugt sind dabei die Stoßkanten der Matrizensegmente im Wesentlichen parallel zur Abrolllinie der Walze angeordnet. In einem weiteren Ausführungsbeispiels ind besonders bevorzugt die Stoßkante im Wesentlichen in einem Winkel zur Abrolllinie der Walze angeordnet, wobei der Winkel einen Bereich zwischen 0 und 35° überstreichen kann.
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Insbesondere ist aber bevorzugt, dass zur Fügung der Matrizensegmente aneinander die Stoßkanten als Nut-und-Feder- und/oder als Zickzack- und/oder als Pfeilförmige Verbindungen ausgeführt sind. Besonders vorteilhaft lassen sich die obigen Ausführungsbeispiele bei einer Matrize anwenden, die aus Matrizensegmenten besteht, die in einer Ebene angeordnet sind. Dazu wäre die Matrize vorzugsweise rechteckig oder kreisförmig ausgeführt. Besonders bevorzugt wird dabei die Matrize und/oder die Stützvorrichtung in Teilen oder vollständig gehärtet und/oder aus gehärtetem Material ausgeführt.
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Bei unterschiedlichen Ausführungsarten der Stützvorrichtung kann diese aus mehreren Stützsegmenten bestehen. In diesem Falle können sich die Stoßkanten der Stützsegmente im Wesentlichen von den Stoßkanten der Matrizensegmente in ihrer Lage zueinander und/oder in ihrer Ausführungsform unterscheiden. Dies dient der Verbesserung der Abstützung der Matrize, wobei die besonderen Maßnahmen, die oben für die Abrollfläche vorgeschlagen worden sind, für die Stoßkanten der Stützvorrichtung nicht angewendet werden müssen. Insgesamt ist die Wirkung der Stützvorrichtung derart, dass die Durchbiegung der Matrize geringer als 0,05 mm entlang der Abrollinie der Walze ist. Für eine optimale Abstützung kann die Stützvorrichtung in Durchgangsrichtung der Biomasse im Wesentlichen vollflächig an der Matrize anliegend angeordnet sein. Bevorzugt ist die Stützvorrichtung im Wesentlichen plattenförmig ausgeführt. Zur Vermeidung der Übertragung von Vibrationen und/oder Wärme kann zwischen der Matrize respektive den Matrizensegmenten und der Stützvorrichtung eine isolierende und/oder dämpfende Zwischenschicht angeordnet sein. Zwischen der Matrize oder der Matrizensegmente können an der und/oder als Stützvorrichtung zumindest eine hydraulische und/oder pneumatische Stellvorrichtung angeordnet sein.
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Dies kann besonders bevorzugt zur Bildung einer gleichmäßigen Abrollfläche aus unterschiedlichen hohen Matrizensegmenten dienen. Als Zwischenschicht wäre zumindest ein Kunststoff, eine Isolierung, ein Metallblech und/oder ein hydraulisches Polster denkbar. Vorzugsweise ist letzteres in seiner Wirkung einstellbar. Bei der Verwendung einer Zwischenschicht ist die vollständig oder teilweise Nachbildung der Durchbrüche der Stützvorrichtung bevorzugt. Es können aber auch nur die Anzahl und die Lage der Bohrungen nachgebildet werden.
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Weitere vorteilhafte Maßnahmen und Ausgestaltungen des Gegenstandes der Erfindung gehen aus den Unteransprüchen und der folgenden Beschreibung mit der Zeichnung hervor.
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Es zeigen:
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1 Draufsicht auf eine rechteckige mehrteilige Flachmatrize und einer darunter liegenden Stützvorrichtung in einer Pelletierpresse mit einer reversierenden Walze,
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2 Schnitt nach einer Schnittlinie in 1 durch die mehrteilige Matrize und die Stützvorrichtung,
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3 Draufsicht auf eine mehrteilige Kreismatrize mit einer mehrteiligen darunter angeordneten Stützvorrichtung in einer Pelletierpresse mit einer umlaufenden Walze,
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4 Schnitt nach einer Schnittlinie in 3 durch die mehrteilige Matrize und die mehrteilige Stützvorrichtung,
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5 eine vereinfachte Darstellung möglicher Stoßkanten der Matrizensegmente zur Verbesserung des Abrollens der Walze,
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6 einen Schnitt durch eine mehrteilige Matrize mit unterschiedlich hohen Matrizensegmenten und
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7 eine vereinfachte Darstellung einer Stützvorrichtung (links) mit aktiv beweglichen und einjustierbaren Stellvorrichtungen oder eine aus mehreren aktiv beweglichen und einjustierbaren Stellvorrichtungen gebildete Stützvorrichtung (rechts) für die Matrizensegmente oder eine Matrize.
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1 zeigt eine Draufsicht auf eine rechteckige mehrteilige flache Matrize 4, die auf einer Stützvorrichtung 9 aufgelegt ist. Auf der Matrize 4 rollt eine Walze 5 ab und/oder die Matrize 4 wird mit der Stützvorrichtung 9 zusammen reversierend von links nach rechts und zurück bewegt. In der Zeichnung ist gerade eine Bewegung nach rechts in Abrollrichtung 6 dargestellt. Die Matrize 4 besteht nach der Zeichnung aus sechs Matrizensegmenten 7, 7' ... 7''''', die jeweils um 180° gedreht an den Stoßkanten 2 zueinander liegend angeordnet sind. Die winkelige Anordnung der Stoßkanten 2 mit einem Winkel 16 zu der Abrolllinie 14 der Walze 5 ermöglicht ein sanftes Abrollen auf der Matrize 4. Dabei ist es unerheblich ob die Matrize 4 bewegt wird, oder ob die Walze 5 bewegt wird und/oder die Walze 5 zusätzlich zur Bewegungsrichtung noch einen Eigenantrieb zur Eigenrotation aufweist. In der Matrize 4 sind Bohrungen 13 angeordnet, die vorzugsweise mit den Durchbrüchen 8 der Stützvorrichtung 9 korrespondieren. Natürlich ist es möglich, dass ein größerer Durchbruch 8 mit mehreren Bohrungen 13 korrespondiert, wie in 1 links oben mit Hilfe eines nutenförmigen Durchbruches 8 dargestellt ist.
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Nach 2 wird die Biomasse 1 während der Produktion auf die Matrize gestreut und durch die abrollende Walze 5 in die Bohrungen 13 in Richtung der Durchleitungsrichtung 12 gedrückt. Auf der Abrollfläche 19 kann sich dabei eine Restschicht 11 nach dem passieren der Walze 5 bilden. Nach Durchtritt durch die Bohrungen 13 bilden sich Stränge oder Pellets 10 beim Austritt aus den Bohrungen 13 an der Flächenseite 20 aus, die einer weiteren Behandlung oder einem Weitertransport bedürfen.
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In 3 ist eine alternative Ausführungsform der Pelletierpresse 3 dargestellt, die nun umlaufende Walzen 5 verwendet und eine kreisförmige Matrize 4 aus mehreren kuchenartig angeordneten Matrizensegmenten 7 bis 7'''''''. Auch hier bildet die Stützvorrichtung die Grundlage für eine vorzugsweise dünne Matrize 4, die aus mehreren Matrizensegmenten 7 bis 7''''''' besteht. Auch bei kuchenförmigen Matrizensegmenten 7 bis 7''''''' besteht bei gleicher Ausführungsform die einfache Möglichkeit zum direkten Austausch beschädigter Matrizenteile und die Reparatur während des Betriebes. Vorzugsweise wird hierzu zumindest ein Matrizensegment 7 bis 7''''''' im Bereich der Pelletierpresse 3 vorgehalten und im Bedarfsfall nach Entnahme eines beschädigten Matrizensegmentes ausgetauscht.
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4 zeigt wieder eine Schnittansicht, wobei in einer weiteren Ausführungsform die Stützvorrichtung 9, 9' mehrteilig ausgeführt ist, aber Durchbrüche 8 zur Durchleitung der Pellets 10 in Durchleitungsrichtung 12 aufweist.
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5 zeigt mehrere beispielhafte Möglichkeiten um Matrizensegmente 7 bis 7''''''' derart zu verbinden, dass die Abrolllinie 14 der Walze 5 nicht identisch ist mit der Ausrichtung der Stoßkanten 2. Hierzu kann eine Stoßkante wie links in der Figur ersichtlich als Pfeilkante ausgebildet sein. Damit rollt die Walze 5 mit seiner Abrolllinie 14 nicht schlagartig über die Stoßkante 2 ab, sondern über einen längeren Bereich. Auf der rechten Seite ist eine Zick-Zack-Verbindung zwischen mehreren Matrizensegmenten 7 bis 7''' dargestellt. Auch hier wird offensichtlich, dass ohne weiteres beispielsweise das Matrizensegment 7' angehoben und gegen ein gleiches oder identisches Matrizensegment ausgetauscht werden kann.
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Bei ungleichen Höhen der Matrizensegmente nach längerem Verschleiß und Polier- oder Schleifvorgängen ist eine optimale Abrollfläche 19 nicht mehr gewährleistet. Um dennoch diese Matrizensegmente verwenden zu können ist es nach 6 möglich, dass unter ein dünneres Matrizensegment 7' eine Zwischenlage 17 eingelegt wird, die den Höhenunterschied zu den benachbarten Matrizensegmenten 7 und 7'' ausgleicht.
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7 zeigt eine alternative Ausführungsform, in der in der Stützvorrichtung 9 Stellvorrichtungen 18 angeordnet sind, die bei dem Matrizensegment 7' mit einer ursprünglichen Höhe eingefahren sind und bei einem Matrizensegment 7 geringerer Höhe entsprechend ausgefahren werden, um eine ebene Abrollfläche 19 zu verwirklichen. Zur Verbesserung eines gleichmäßigen Kraftüberganges zwischen den Stellvorrichtungen 18 und der Matrizensegmente können auch hier geeignete Zwischenlagen als Kraftverteiler vorgesehen sein. Auf der rechten Seite ist die Stützvorrichtung 9 nicht durch eine plattenförmige Auflage wie in den vorherigen Figuren verwirklicht, sondern ergibt sich aus mehreren gelagerten Stellvorrichtungen 18, die die Matrizensegmente quasi auf einem hydraulischen Polster lagern.
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Nicht in den Figuren verwirklicht ist ein weiteres Ausführungsbeispiel zur Optimierung des Bohrungsmusters auf der Abrollfläche 19 bei extremen Kräften und/oder bei einer großen Anzahl an Bohrungen 13. Hierzu werden die die Bohrungen 13 im Bereich einer Stoßkante 2 eines Matrizensegmente 7, 7', ... zur Bildung eines gleichmäßigen Bohrungsmusters auf der Abrollfläche 19 derart schräg innerhalb des Matrizensegments 7, 7', ... angeordnet, damit die Stützvorrichtung 9 im Bereich der Stoßkante 2 nicht tangiert wird. Mit anderen Worten bedeutet dies, dass die im Wesentlichen von einer Flächenseite zur anderen Flächenseite verlaufenden Bohrungen 13 am Rand eines Matrizensegmentes bei gleich bleibendem Bohrungsmuster von der Abrollfläche 19 schräg in Richtung der benachbarten Bohrungen 13 angeordnet sind. Damit erhöht sich an den Stoßkanten 2 der mögliche Auflagerbereich für die Stützvorrichtung 9 an der Unterseite der Matrizensegmente. Die schräg verlaufenden Bohrungen 13 sind aber nicht auf diesen Bereich oder diese Anwendung beschränkt.
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Ebenfalls nicht in den Figuren verwirklicht ist eine Alternative zur Fixierung der Lage und/oder des Spielraums der Matrize 4 zur der Stützvorrichtung 9. Dies kann zumindest eine aufstehende montierte oder zur Trägerplatte 9 gehörende Seitenwand der Stützvorrichtung 9 sein, die ggf. in regelmäßigen Abständen vorhanden ist. Die Seitenwand kann hierbei einstückig mit der Stützvorrichtung ausgeführt sein und eine Erhebung oder eine Aufwölbung darstellen. Alternativ wäre ein L-Profil denkbar, das die Matrize zumindest im Außenbereich übergreift.
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Eine Seitenwand dient praktischerweise zur Begrenzung des Einfüllbereichs respektive der Abrollfläche 19 der Biomasse. Eine andere Alternative zur Fixierung der Stützvorrichtung und der Matrize zueinander wären zwei korrespondierende Sacklochbohrungen der Matrize 4 und der Trägerplatte 9 Eine darin eingesetzte Spreizhülse weist in diesem Zusammenhang den Vorteil auf, dass Wärmedehnungen der Matrize oder Passungenauigkeiten ohne weiteres aufgenommen werden können, ohne dass die Spreizhülse, im Gegensatz zu einem Bolzen, abscheren würde. Geringfügiges Verschieben verschlechtert in Vorteilhafter Weise auch nicht das Ergebnis der Pelletierung, da durch die größeren Durchbrüche als die Bohrungen, minimale Verschiebungen oder ungenaue Maßhaltigkeiten anstandslos kompensiert werden.
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Es bestehen grundsätzliche Bestrebungen eine Matrize vorzugsweise aus einem einheitlichen Stahl herzustellen. Besonders geeignet ist hierfür beispielsweise ein so genannter Messerstahl wie der X46Cr13 (1.4034), der mit einem martensitischen Gefüge und rostfrei einen guten Kompromiss zwischen Korrosionsbeständigkeit, Lebensdauer und Sprödbruchanfälligkeit darstellt.
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Die Pelletierpresse 3 ist besonders bevorzugt zur Herstellung von Pellets 10 aus Biomasse 1 zur Verwendung in Feuerstellen geeignet, kann aber auch in anderen Bereichen sicher sinnvoll eingesetzt werden.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Biomasse
- 2
- Stoßkante von 7
- 3
- Pelletierpresse
- 4
- Matrize
- 5
- Walze
- 6
- Abrollrichtung
- 7
- Matrizensegment
- 8
- Durchbruch
- 9
- Stützvorrichtung
- 10
- Pellets
- 11
- Restschicht
- 12
- Durchleitungsrichtung
- 13
- Bohrungen
- 14
- Abrolllinie
- 15
- Kanten von 7
- 16
- Winkel
- 17
- Zwischenschicht
- 18
- Stellvorrichtung
- 19
- Abrollfläche
- 20
- Flächenseite
