WO2009063680A1 - ポリエステル系繊維材料用染色性向上剤 - Google Patents

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Masaaki Hosoda
Masatoshi Hayashi
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Nicca Chemical Co., Ltd.
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Definitions

  • the present invention relates to a dyeability improver suitable for polyester fiber materials and polyester fiber materials composed of a composite material of polyester fiber materials and other fiber materials.
  • Polyester fiber materials are usually dyed under high temperature conditions of 100 to 140 ° C. At that time, polyester oligomers are eluted from the polyester fiber fiber material into the fiber surface or dye bath, and the fiber surface In addition to the dyeing machine itself and heat exchangers, the quality of the resulting fiber product is significantly reduced, and it is difficult to control the heating and cooling operations in the dyeing process. Cause trouble.
  • the problem of dye stains is that when a polyester fiber material that has not been thoroughly scoured before dyeing is put into the dyeing bath, various oils, pastes, wax, etc. that have adhered to the fiber material As a result, the dispersibility of the dye decreases and aggregates, and the dye aggregate adheres to the fiber product. Furthermore, polyester fiber materials that have not been thoroughly scoured also have the problem of leveling, which causes color unevenness when dyed.
  • the problem of scum stains is that light resistance improvers and flameproofing agents are used in the same bath as the dye bath.
  • the functional material that was not exhausted by the fiber material was contaminated by remaining on the fiber surface.
  • a polyoxyethylene styryl phenyl ether sulfonate a carboxyl group-containing polymer such as acrylic acid or methyl acrylate polymer, and the like.
  • a method is disclosed in which an oligomer removing agent comprising such a salt is added to a dyeing bath to prevent troubles due to adhesion of oligomers.
  • JP-A 2 0 0 1 — 1 5 9 0 8 3 describes a phosphonic acid chelating agent, a phosphonate chelating agent, a polycarboxylic acid chelating agent, and a polycarboxylic acid chelating agent.
  • a method is disclosed in which a dyeing assistant containing one or more selected from the group as an active ingredient is added to a dyeing bath to reduce the adverse effects of the polyester degradation product.
  • JP-A No. 2 0 1-2 9 5 1 3 6 discloses an addition product of an alkylene oxide adduct of a polyhydric alcohol and an alkyl or alkenyl fatty acid, or an alkylene oxide of a polyhydric alcohol.
  • an oligomer inhibitor containing an esterified product obtained by transesterification of the product with natural animal and vegetable oils and fats containing these alkyl or alkenyl fatty acids is added to the dyeing bath to prevent oligomers from eluting. It is disclosed.
  • the removal effect of polyester oligomers is low.
  • the acid bath does not provide a sufficient oligomer removal effect.
  • An object of the present invention is to provide a dyeability improver for polyester fiber materials, which can solve the problem of dye stains and residue stains.
  • the present inventors have found that a dibasic acid component containing a dibasic acid having a sulfonate group in a specific amount and a divalent acid containing a specific amount of polyethylene dallicol.
  • a polyester copolymer polycondensed with an alcohol component and a styrenated phenol alkylene oxide adduct and / or a higher alcohol alkylene oxide adduct together, problems due to adhesion of oligomers in the dyeing process
  • the present inventors have found that the problems of stains from dyes and residue from stains can be solved. Based on this finding, the present invention has been completed.
  • the present invention relates to a divalent acid containing a dibasic acid component containing a dibasic acid having a sulfonate group in an amount of 15 to 65 mol% and a polyethylene dallicol having a molecular weight of 900 to 350.
  • a dyeing property improver for polyester fiber materials characterized by containing at least one compound selected from the group consisting of phenol alkylene oxide adducts and higher alcohol alkylene oxide adducts. .
  • polyester copolymer contained in the dyeability improver for polyester fiber material of the present invention is excellent in affinity with the polyester fiber, the other component, the styrenated phenol alkylene oxide adduct or Rather than using only higher alcohol alkylene oxide adducts alone, functional agents such as polyester oligomers remaining on the fiber surface due to a synergistic effect, oil agents, glues, light resistance improvers, flame retardants, etc. Can be captured.
  • this polyester copolymer has a characteristic that it is easily detached from the polyester fiber because of its controlled molecular weight. Therefore, polyester oligomer, oil agent, glue, light resistance improver, flameproofing agent, etc. Functional drugs and the like can be retained in water.
  • the dyeability improver of the present invention is preferably used in the dyeing process because the polyester copolymer has a sulfonic acid group and does not cause reattachment to fiber materials or dyeing machines. It becomes possible to do.
  • the dyeability improver for polyester fiber materials of the present invention comprises (A) a dibasic acid containing 15 to 65 mol% of a dibasic acid having a sulfonate group.
  • (B) It contains at least one compound selected from the group consisting of a styrenated phenol alkylene oxide adduct and a higher alcohol alkylene oxide adduct.
  • Preferred dibasic acids having a sulfonate group for synthesizing the polyester copolymer used in the present invention include sulfoterephthalic acid, 5-sulfoisophthalic acid, 4-sulfophthalic acid metal salts, and dimethyls thereof.
  • Examples include ester derivatives such as esters, jetyl esters, and diphenyl esters.
  • examples of the metal salt include lithium salt, sodium salt, potassium salt, and magnesium salt, and sodium salt and potassium salt are particularly preferable.
  • Dibasic acids other than the dibasic acid having a sulfonate group contained in the dibasic acid component used for copolymerization include terephthalic acid, isophthalic acid, naphthenic dicarboxylic acid, diphenyldicarboxylic acid, Diphenylenoxy dicarboxylic acid; 6-Hydroxyshetoxybenzoic acid, p-Hydroxybenzoic acid and other aromatic carboxylic acids, Adipic acid, Sepacic acid, Maleic acid, Succinic acid and other aliphatic carboxylic acids , These acid anhydrides or their lower alcohol or Dali Ester derivatives with chols can also be used.
  • the dihydric alcohol component which is another raw material for synthesizing the polyester copolymer, contains polyethylene glycol having a molecular weight of 900 to 35.00.
  • the polyester copolymer contains 10 to 40% by mass of a polyoxyethylene chain derived from the polyethylene glycol. If the content of the polyoxyethylene chain is less than 10% by mass, the removability of polyester oligomers, oils, glues, functional agents, etc. tends to be inferior, while the content of polyoxyethylene chains is 40% by mass. If the ratio exceeds 50%, the cause of troubles such as insufficient dispersibility of disperse dyes and increased foaming during dyeing tends to increase.
  • ethylene glycol is preferable, but other alkylene glycols having 3 or more carbon atoms, neopentyl glycol, bisphenol A Aliphatic and aromatic diol compounds such as bisphenol S can also be used.
  • the polyester copolymer used in the dyeability improver of the present invention has a molecular weight of 300 to 300.000.
  • the molecular weight is less than 300, the removability of the polyester oligomer, the oil agent, the paste agent, and the function-imparting agent tends to be lowered.
  • This is a polyester copolymer polyester system. This is thought to be due to the low affinity for fiber materials.
  • the molecular weight exceeds 300,000, the residual amount of the dyeability improver on the polyester fiber material is increased. There is concern that the subsequent finishing process will be adversely affected.
  • the dyeability improver of the present invention comprising a polyester copolymer satisfying the polyoxyethylene chain content and molecular weight derived from polyethylene glycol of 900 to 3500 is a polyester oligomer from a polyester fiber material, It is excellent in removability of oils, glues, and functionality-imparting agents, and has a feature of less reattachment to polyester fiber materials and dyeing machines.
  • the molecular weight means the weight average molecular weight.
  • the dyeability improver of the present invention contains one or more compounds selected from the group consisting of a styrenated phenol alkylene oxide adduct and a higher alcohol alkylene oxide adduct in addition to the polyester copolymer. To do.
  • the styrenated phenol alkylene oxide adduct is, for example, a monostyrenated phenol alkylene oxide adduct, a distyrenated phenol alkylene oxide adduct, or a styrenated phenol alkylene oxide adduct. It may be a polystyreneated (2 to 10 mole) phenol alkylene oxide adduct. The number of moles of styrene added is the affinity for polyester fibers. It is preferably 1 to 5 mol in order to improve the viscosity. In the higher alcohol alkylene oxide adduct, the higher alcohol preferably has 8 to 18 carbon atoms in order to have good affinity for the polyester fiber. The higher alcohol may be saturated or unsaturated.
  • the addition form is ethylene oxide single addition or random or block addition of ethylene oxide and propylene oxide. It is preferable that In the case of an adduct of ethylene oxide and propylene oxide, the proportion of ethylene oxide units in the entire alkylene oxide chain is preferably 60 to 100% by mass. When the ratio of ethylene oxide units is less than 60% by mass, the oil agent tends to be poorly removable.
  • the number of moles of alkylene oxide added is preferably 4 to 30 moles, and more preferably 4 to 20 moles. If the number of moles added is less than 4 moles, the removal of oils, pastes and functionalizing agents tends to be inferior.
  • alkylene oxide adduct can be produced by a conventionally known method.
  • the total mass of the styrenated phenol alkylene oxide adduct and the higher alcohol alkylene oxide adduct is 1, whereas the mass of the polyester copolymer is preferably 0.5 to 1. It is possible to obtain a color improver by mixing to 0, more preferably 1 to 10. At this time, water or a mixed solvent of water and a lower alcohol may be added as a solvent.
  • Polyester fiber materials to which the dyeability improver of the present invention can be applied include polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polypropylene terephthalate, poly (polyethylene terephthalate), and polyesters composed of copolymers thereof. Examples include fiber materials, composite fiber materials of these polyester fiber materials and other synthetic fiber materials, natural fiber materials, and recycled fiber materials. Examples of the forms include yarn, knitting, woven fabric, and non-woven fabric.
  • the dyeing property improver for polyester fiber materials of the present invention is added to the dyeing bath and used.
  • the amount of the color improver used can be appropriately adjusted according to the type of fiber material or dye or the intended performance.
  • Suitable dyeing methods include liquid dyeing, cheese dyeing, beam dyeing, overmeier dyeing, and high-pressure jet dyeing.
  • the dyeing method is not particularly limited as long as the object of the present invention can be achieved. There is no.
  • dimethyl terephthalate 1 16.4 g (0.6 mol)
  • ethylene glycol 5 7 g Charge 8 g of polyethylene glycol of molecular weight 100 g and 0.1 g of zinc acetate, and stir in a nitrogen gas atmosphere for about 3 hours from 150 ° C to 230 ° C. The temperature was raised and a transesterification reaction was carried out to distill methanol out of the system. Next, 0.1 liter of tetrabutyl titanate was added and the pressure was gradually reduced. Obtained.
  • the resulting polyester copolymer has a polyoxyethylene chain content of about 27% by mass and a molecular weight was 1 2 0 0 0.
  • polyester copolymer 3400 g was obtained in the same manner as in Example 1 except that 10.1 g of polyethylene glycol 10.1 g and 0.lg of zinc acetate were charged.
  • the resulting polyester copolymer had a polyoxyethylene chain content of about 38% by mass and a molecular weight of 2200.
  • polyester copolymer 3500 g was obtained in the same manner as in Example 1 except that 13.6 g of polyethylene glycol 13.6 g and zinc acetate 0.1 g were charged.
  • the resulting polyester copolymer had a polyoxyethylene chain content of about 38% by mass and a molecular weight of 500.
  • the same procedure as in Example 1 was carried out except that 3 g of polyethylene glycol 3 and 0.1 g of zinc acetate were charged to obtain 2 80 g of a polyester copolymer.
  • the obtained polyester copolymer had a polyoxyethylene chain content of about 13% by mass and a molecular weight of 900.
  • polyester copolymer 3 15 g was obtained in the same manner as in Example 1 except that 8 g of polyethylene glycol having a molecular weight of 300 and 0.1 g of zinc acetate were charged.
  • the obtained polyester copolymer had a polyoxyethylene chain content of about 26% by mass and a molecular weight of 1800.
  • 1,8_naphthylene dicarboxylic acid 1 2 9.6 g (0.6 mol), 5-sulfoisophthalic acid dimethyl sodium salt 1 18.4 g (0.4 mol), ethylene glycol
  • a polyester copolymer 3 4 3 g was obtained in the same manner as in Example 1 except that 85 g of polyethylene glycol 85 g and a molecular weight of 100 00 and 0.1 g of zinc acetate were charged.
  • the obtained polyester copolymer had a polyoxyethylene chain content of about 24% by mass and a molecular weight of 2500.
  • neopentyldarlicol 96 g molecular weight 100 g of polyethylene glycol 83 g and zinc acetate 0.1 g were used in the same manner as in Example 1 except that 35O g of polymer was obtained.
  • the content of the polyoxyethylene chain in the obtained polyester copolymer was about 23% by mass, and the molecular weight was 2800.
  • polyester copolymer 5 6 4 In a reaction vessel, dimethyl terephthalate 1 16.4 g (0.6 mol), 5-sulfoisophthalic acid dimethyl sodium salt 1 18.4 g (0.4 mol), bisphenol S ethylene oxide Polyester copolymer 5 6 4 The same procedure as in Example 1 was carried out except that 3 mol of the adduct 3 10 g, polyethylene glycol 8 3 g having a molecular weight of 1000 and 0.1 g of zinc acetate were charged. g was obtained. The resulting polyester copolymer has a polyoxyethylene chain content of about 14% by mass and a molecular weight was 3 0 0 0 0.
  • polyester copolymer 320 g was obtained in the same manner as in Example 1 except that 86 g of polyethylene glycol having a molecular weight of 1000 and 0.1 g of zinc acetate were charged.
  • the obtained polyester copolymer had a polyoxyethylene chain content of about 26 mass% and a molecular weight of 1300.
  • polyester copolymer 3 14 g was obtained in the same manner as in Synthesis Example 1 except that 8 g of polyethylene glycol 8 6 g and zinc acetate 0.1 g were charged.
  • the obtained polyester copolymer had a polyoxyethylene chain content of about 27% by mass and a molecular weight of 1300.
  • polyester copolymer 3 20 g was obtained in the same manner as in Synthesis Example 1, except that 86 g of polyethylene glycol and 0.1 g of zinc acetate were charged.
  • the obtained polyester copolymer had a polyoxyethylene chain content of about 26% by mass and a molecular weight of 1400.
  • dimethyl terephthalate 1 1 6. 4 g (0.6 mol) , 4-sulfophthalate decyl 'sodium salt 1 2 9. 6 g (0.4 mol), ethylene glycol 5 7 g, molecular weight 10 00 polyethylene render 8 6 g and zinc acetate 0.1 g Except for the above, the same operation as in Synthesis Example 1 was carried out to obtain 297 g of a polyester copolymer. The obtained polyester copolymer had a polyoxyethylene chain content of about 28% by mass and a molecular weight of 800.
  • polyester copolymer 30 3 g was obtained in the same manner as in Synthesis Example 1 except that 8 6 g of polyethylene glycol having a molecular weight of 1000 and 0.1 g of zinc acetate were charged.
  • the resulting polyester copolymer had a polyoxyethylene chain content of about 27% by mass and a molecular weight of 900.
  • polyester copolymer 2 7 2 g was obtained in the same manner as in Synthesis Example 1 except that 7 4 g of polyethylene glycol having a molecular weight of 100 0 and 0.1 g of zinc acetate were charged.
  • the obtained polyester copolymer had a polyoxyethylene chain content of about 26% by mass and a molecular weight of 200.000.
  • polyester copolymer 3 10 g was obtained in the same manner as in Synthesis Example 1 except that 8 3 g of polyethylene glycol and 0.1 g of zinc acetate were charged.
  • the resulting polyester copolymer had a polyoxyethylene chain content of about 26% by mass and a molecular weight of 900.
  • polyester copolymer 3 15 g was obtained in the same manner as in Synthesis Example 1 except that 83 g of polyethylene glycol having a molecular weight of 400 and 0.1 g of zinc acetate were charged.
  • the obtained polyester copolymer had a polyoxyethylene chain content of about 26% by mass and a molecular weight of 12,000.
  • dimethyl terephthalate 1 16.4 g (0.6 mol)
  • 5 — dimethyl sulfoisophthalate 'sodium salt 1 18.4 g (0.4 mol)
  • ethylene glycol 6 2 g molecular weight
  • 2400 g of polyethylene glycol of 2 0 00 and 0.lg of zinc acetate and stir in a nitrogen gas atmosphere for about 3 hours from 1550 ° C to 2300 ° C.
  • the temperature was increased over a period of the transesterification reaction, and methanol was distilled out of the system.
  • tetraptyl titanate 0.1 lg was added and the pressure was gradually reduced. As a result, when the internal pressure reached about 40 kPa, stirring was not possible and the subsequent reaction could not be continued. .
  • polyester copolymer 4 3 8 g was obtained in the same manner as in Synthesis Example 1 except that 180 g of polyethylene glycol 2 18 g and zinc acetate 0.1 g were charged.
  • the resulting polyester copolymer had a polyoxyethylene chain content of about 48% by mass and a molecular weight of 160.000.
  • polyester copolymer 3 1 2 g was obtained.
  • the obtained polyester copolymer had a polyoxyethylene chain content of about 26 mass% and a molecular weight of 2300.
  • a dyeability improver was obtained in the same manner as in Examples 1 and 2, except that 20 g of the polyester copolymer of Synthesis Example 2 was used instead of 20 g of the polyester copolymer of Synthesis Example 1. .
  • Example 2 The same operation as in Example 1 was carried out except that 20 g of Synthesis Example 3 to 16 and the polyester copolymer of Comparative Synthesis Examples 1 to 8 were used instead of 20 g of the polyester copolymer of Synthesis Example 1. A dyeability improver was obtained.
  • a 30% by mass aqueous dispersion of 10 mol adduct of tristyrenated phenol ethylene oxide was prepared and used as a dyeability improver.
  • a 30% by mass aqueous dispersion of 7 mol lauryl alcohol ethylene oxide adduct was prepared and used as a dyeability improver.
  • Comparative Example 1 2 30 g of the polyester copolymer of Synthesis Example 1 and 70 g of water were mixed to obtain a color improver.
  • the obtained dyeability improver was evaluated as follows.
  • Dispersing leveling agent Nitsuka Sunsol ⁇ RM— 3 4 0 E (Nikka)
  • Dispersing leveling agent Konitsuka sansol ⁇ RM— 3 4 0 E ( ⁇ ⁇
  • the polyester satin fabric dyed under the same dyeing conditions as in the above-mentioned oligomer removal test was dried at 120 ° CX for 1 minute, then 1 8 Heat treatment was performed at 0 ° CX 30 for 0 seconds. After cooling to room temperature, one drop of water was dropped on the dough, and the time until the water drop completely penetrated from the dough surface was measured. It is judged that there is no dyeing improver remaining in the case of no water absorption. Table 3 shows the results.
  • a high-temperature high-pressure liquid dyeing machine MILD— JETD— 1 0 0 (manufactured by Tecsum Giken Co., Ltd.) was used.
  • Examples 1 to 2 0 or Comparative Examples 1, 3, 4 Add a polyester ponge to a treatment bath with the following conditions to which 6 to 12 dyeability improvers have been added. The state of bubbles up to 60 to 130 ° C. when the temperature was increased at a rate was evaluated as compared with Comparative Example 11 in which the dyeability improver was water.
  • Dispersing leveling agent Nitsuka Sun Salt RM— 3 4 0 E (manufactured by Nikka Chemical Co., Ltd.) 1 g / L
  • the dyeability improvers of the examples of the present invention are not affected by the oligomers, dye stains and stains without affecting the dyeability. It can be seen that the problem of scum stains can be reduced, and there is little foaming at the time of processing, and it has processing suitability.
  • the dyeability improver of the present invention it is possible to obtain a good-quality fiber product free from processing defects due to adhesion of oligomers, dye stains, and force stains, and troubles during processing due to less foaming during processing. Since this is reduced, textile products can be dyed and processed economically.

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Abstract

スルホン酸塩基を有する二塩基酸を１５～６５モル％の量で含有する二塩基酸成分と分子量９００～３５００のポリエチレングリコールを含有する二価アルコール成分とを重縮合させて得られた、分子量が３０００～３００００であり、分子中にポリオキシエチレン鎖を１０～４０質量％の量で有するポリエステル共重合体と、スチレン化フェノールアルキレンオキサイド付加物及び高級アルコールアルキレンオキサイド付加物からなる群より選ばれる少なくとも１種の化合物とを含有するポリエステル系繊維材料用染色性向上剤。ポリエステル系繊維材料の染色時におけるポリエステルオリゴマーの付着による問題と染料汚れやカス汚れの問題を解決することができる。

Description

ポリエステル系繊維材料用染色性向上剤
技術分野
本発明は、 ポリエステル繊維材料及びポリエステル繊維材料とそ の他の繊維材料との複合材料明からなるポリエステル系繊維材料に好 適な、 染色性向上剤に関する。
田 背景技術
ポリエステル繊維材料及びこれとその他の繊維材料との複合材料 からなるポリエステル系繊維材料を染色する際には、 ポリエステル オリゴマーに起因する問題、 染料汚れの問題、 カス汚れの問題等が 頻繁に発生している。
ポリエステル系繊維材料は、 通常 1 0 0〜 1 4 0 °Cの高温条件下 で染色されるが、 その際にポリエステルオリゴマーがポリエステル' 系繊維材料から繊維表面あるいは染色浴中に溶出し、 繊維表面にの みならず染色機本体や熱交換器等の染色機にも付着するため、 得ら れる繊維製品の品位が著しく低下したり、 染色工程の昇温や冷却の 操作が制御し難くなる等のトラブルの原因となっている。
染料汚れの問題とは、 染色前の精練が十分に行われなかったポリ エステル系繊維材料が染色浴に投入されると、 繊維材料に付着して いた各種油剤、 糊剤やワックス等が染色浴に溶出し、 その結果染料 の分散性が低下して凝集し、 繊維製品に染料凝集物が付着すること である。 さらに、 精練が十分に行われなかったポリエステル系繊維 材料には、 染色すると色ムラが生じるという均染性の問題もある。
また、 カス汚れの問題とは、 染色浴と同浴で耐光向上剤や防炎剤 等の機能性付与剤を処理した場合に、 繊維材料に吸尽されなかった 機能性付与剤が繊維表面に残留することで汚れが生じることである 前記のようなオリゴマーによる問題を解決するために、 これまで 染色浴中あるいは染色後の還元洗浄浴中に染色性向上剤を添加する 方法がとられている。
例えば、 特開 2 0 0 0— 1 5 4 4 6 6号には、 ポリオキシェチレ ンスチリルフエニルエーテルのスルホン酸塩、 及びァクリル酸もし くはメ夕ク リル酸ポリマー等のカルボキシル基含有ポリマーやそれ らの塩からなるオリゴマー除去剤を染色浴に添加して、 オリゴマー の付着による トラブルを防止する方法が開示されている。
特開 2 0 0 1 — 1 5 9 0 8 3号には、 ホスホン酸キレート剤、 ホ スホン酸塩系キレ一ト剤、 ポリカルボン酸系キレート剤及びポリ力 ルボン酸塩系キレ一ト剤からなる群から選択された 1種又は 2種以 上を有効成分として含有する染色助剤を染色浴に添加して、 ポリエ ステル分解物の悪影響を減殺する方法が開示されている。
さらに、 特開 2 0 0 1 — 2 9 5 1 3 6号には、 多価アルコールの アルキレンォキサイ ド付加物とアルキルもしくはアルケニル脂肪酸 とのエステル化物、 又は多価アルコールのアルキレンォキサイ ド付 加物とそれらのアルキルもしくはアルケニル脂肪酸を含有する天然 動植物油脂とのエステル交換反応により得られるエステル化物を含 むオリゴマー防止剤を染色工程で染色浴中に添加して、 オリゴマー の溶出を防止する方法が開示されている。 しかしながら、 これらの オリゴマ一除去剤や防止剤の添加によってもポリエステルオリゴマ 一の除去効果は低く、 特に酸性浴では十分なオリゴマーの除去効果 が得られていないのが現状である。
また、 染料汚れの問題に対しては、 これまで染色浴中に精練剤を 8 065797 添加する方法がとられている。 精練剤としては高級アルコールアル キレンォキサイ ド付加物を用いることが一般的であるが、 これらは 酸性浴中では精練効果が小さく、 しかも高温における染料の分散性 を阻害する傾向があるため、 染料汚れの問題を十分に抑制すること ができないのが現状である。 カス汚れの問題に対しては、 併用する 機能性薬剤を様々なァニオン系界面活性剤により分散させて染色浴 中での安定化をはかっているが、 問題の解決には至っていないのが 現状である。 発明の開示
本発明は、 上記のようなポリエステル繊維材料及びポリエステル 繊維材料とその他の繊維材料との複合材料からなる繊維材料の染色 工程で、 染色浴に添加することによって、 ポリエステルオリゴマー の付着による様々な問題と、 染料汚れやカス汚れの問題を解決する ことのできる、 ポリエステル系繊維材料用染色性向上剤を提供しよ うとするものである。
本発明者らは、 上記課題を解決するために鋭意研究を重ねた結果 、 スルホン酸塩基を有する二塩基酸を特定の量で含む二塩基酸成分 とポリエチレンダリコールを特定の量で含む二価アルコール成分と を重縮合させたポリエステル共重合体と、 スチレン化フエノ一ルァ ルキレンォキサイ ド付加物及び/又は高級アルコールアルキレンォ キサイ ド付加物とを併用することにより、 染色工程におけるオリゴ マーの付着による問題や染料汚れ及びカス汚れの問題が解決できる ことを見出し、 この知見に基づき本発明を完成させた。
すなわち、 本発明は、 スルホン酸塩基を有する二塩基酸を 1 5〜 6 5モル％の量で含有する二塩基酸成分と分子量 9 0 0〜 3 5 0 0 のポリエチレンダリコールを含有する二価アルコール成分とを重縮 合させて得られた、 分子量が 3 0 0 0〜 3 0 0 0 0であり、 分子中 にポリオキシエチレン鎖を 1 0〜 4 0質量％の量で有するポリエス テル共重合体と、 スチレン化フエノールアルキレンォキサイ ド付加 物及び高級アルコールアルキレンォキサイ ド付加物からなる群より 選ばれる少なく とも 1種の化合物とを含有することを特徴とするポ リエステル系繊維材料用染色性向上剤を提供する。
本発明のポリエステル系繊維材料用染色性向上剤は、 含有される ポリエステル共重合体がポリエステル繊維との親和性に優れている ので、 もう一方の成分であるスチレン化フエノ一ルアルキレンォキ サイ ド付加物又は高級アルコールアルキレンォキサイ ド付加物のみ を単独で使用する場合よりも、 相乗効果により繊維表面に残留して いるポリエステルオリゴマーや、 油剤や糊剤、 耐光向上剤や防炎剤 等の機能性薬剤を取り込むことができる。
さらに、 このポリエステル共重合体は、 分子量が制御されている ためにポリエステル繊維から脱離しやすいという特性を有しており 、 そのためポリエステルオリゴマーや、 油剤や糊剤、 耐光向上剤や 防炎剤等の機能性薬剤等を水中に保持させることができる。
また、 本発明の染色性向上剤は、 ポリエステル共重合体がスルホ ン酸基を有しているために、 繊維材料や染色機への再付着を生じさ せないため、 染色工程において好適に使用することが可能となる。 発明を実施するための最良の形態
以下に本発明の好ましい形態について説明するが、 本発明はこれ らの形態のみに限定されるものではなく、 本発明の精神と実施の範 囲内において様々な変形が可能であることを理解されたい。
本発明のポリエステル系繊維材料用染色性向上剤は、 （A ) スル ホン酸塩基を有する二塩基酸を 1 5〜 6 5モル％含有する二塩基酸 成分と分子量 9 0 0〜 3 5 0 0のポリエチレングリコールを含有す る二価アルコール成分とを重縮合させたポリエステル共重合体と、
( B ) スチレン化フエノールアルキレンォキサイ ド付加物及び高級 アルコールアルキレンォキサイ ド付加物からなる群より選ばれる 1 種以上の化合物とを含有することを特徴とする。
本発明に用いるポリエステル系共重合体を合成するための、 スル ホン酸塩基を有する二塩基酸の好ましいものとしては、 スルホテレ フタル酸、 5—スルホイソフタル酸、 4ースルホフタル酸の金属塩 及びそれらのジメチルエステル、 ジェチルエステル、 ジフエ二ルェ ステル等のエステル誘導体が挙げられる。 ここで金属塩としては、 リチウム塩、 ナトリウム塩、 カリウム塩、 マグネシウム塩が挙げら れるが、 特にナトリム塩、 カリウム塩が好ましい。
そして、 これらのスルホン酸塩基を有する二塩基酸の二塩基酸成 分中の含有量は、 1 5〜 6 5モル％の範囲にある。 スルホン酸塩基 を有する二塩基酸が二塩基酸成分中の 1 5モル％未満であると、 ポ リエステルオリゴマー、 油剤、 糊剤、 機能性付与剤の除去性に劣る 。 これは、 スルホン酸基の含有量が少ないとポリエステルオリゴマ 一、 油剤、 糊剤、 機能性付与剤の分散性に劣るため、 繊維材料に再 付着するからであると考えられる。 一方、 6 5モル％を超えると、 ポリエステル共重合体の重縮合反応が困難になってく る。
共重合に使用される二塩基酸成分中に含まれる、 スルホン酸塩基 を有する二塩基酸以外の二塩基酸としては、 テレフタル酸、 イソフ タル酸、 ナフ夕レンジカルボン酸、 ジフエ二ルジカルボン酸、 ジフ エノキシェ夕ンジカルボン酸、 ；6—ヒ ドロキシェトキシ安息香酸、 p —ヒ ドロキシ安息香酸等の芳香族カルボン酸、 アジピン酸、 セパ シン酸、 マレイン酸、 コハク酸等の脂肪族のカルボン酸が挙げられ 、 これらの酸無水物あるいはそれらと低級アルコールもしくはダリ コール類とのエステル誘導体も使用することができる。
また、 前記ポリエステル共重合体を合成するもう一方の原料であ る二価アルコール成分は、 分子量 9 0 0〜 3 5 0 0のポリエチレン グリコールを含有する。 ポリエチレングリコールの分子量が 9 0 0 未満の場合にはポリエステルオリゴマー、 油剤、 糊剤、 機能性付与 剤の除去性が劣る傾向にあり、 分子量が 3 5 0 0 を超える場合には 分散染料の分散性が悪くなる傾向にある。 そして、 前記ポリエステ ル共重合体中には、 前記ポリエチレングリコールに由来するポリオ キシエチレン鎖が 1 0〜4 0質量％含有されている。 ポリオキシェ チレン鎖の含有量が 1 0質量％未満であるとポリエステルオリゴマ 一、 油剤、 糊剤、 機能性付与剤等の除去性が劣る傾向にあり、 一方 ポリオキシエチレン鎖の含有量が 4 0質量％を超えると分散染料の 分散性不足や染色加工中に起泡性が高くなるなどのトラブルの要因 が多くなる傾向にある。
ポリエステル共重合体の合成に用いられる二価アルコール成分中 に含まれるポリエチレングリコール以外の二価アルコールとしては 、 エチレングリコールが好ましいが、 その他炭素数 3以上のアルキ レングリコール、 ネオペンチルグリコール、 ビスフエノール A、 ビ スフエノール S等の脂肪族、 芳香族のジオール化合物などを用いる こともできる。
さらに、 本発明の染色性向上剤に用いられるポリエステル共重合 体は、 分子量が 3 0 0 0〜 3 0 0 0 0である。 本発明においては、 分子量が 3 0 0 0未満であると、 ポリエステルオリゴマー、 油剤、 糊剤、 機能性付与剤の除去性が低下してくる傾向にあり、 これはポ リエステル共重合体のポリエステル系繊維材料への親和性が低くな るからであると考えられる。 また、 分子量が 3 0 0 0 0 を超えると 、 ポリエステル系繊維材料への染色性向上剤の残留量が多くなって 、 後の仕上げ工程に悪影響が生じることが懸念される。
上記のようなスルホン酸塩基を有する二塩基酸の含有量、 分子量
9 0 0〜 3 5 0 0のポリエチレングリコールに由来するポリオキシ エチレン鎖の含有量及び分子量を満足するポリエステル共重合体を 含有する本発明の染色性向上剤は、 ポリエステル系繊維材料からの ポリエステルオリゴマー、 油剤、 糊剤、 機能性付与剤の除去性に優 れており、 またポリエステル繊維材料や染色機への再付着が少ない という特徴を有している。
本発明に用いるポリエステル共重合体の製造方法には、 特に制限 はなく、 エステル交換法、 直接重合法などの従来から行われている 方法によって製造することができる。 · なお、 本発明において、 分子量は、 重量平均分子量を意味し、 ゲ ルパ一ミエーシヨ ンクロマトグラフィーにより、 機器 ： H L C— 8 1 2 0 (東ソ一 （株） 製） 、 カラム ： G F 3 1 0 H Q ( S h o d e X社製） を用い、 移動相に 5 0 % ( V / V ) ァセトニトリル水を用 いてポリスチレンスルホン酸ソーダを標準物質として測定したもの である。
本発明の染色性向上剤は、 上記ポリエステル共重合に加えて、 ス チレン化フエノールアルキレンォキサイ ド付加物及び高級アルコー ルアルキレンォキサイ ド付加物からなる群より選ばれる 1種以上の 化合物を含有する。
本発明において、 スチレン化フエノールアルキレンォキサイ ド付 加物は、 モノスチレン化フエノールアルキレンォキサイ ド付加物、 ジスチレン化フエノールアルキレンォキサイ ド付加物、 卜リスチレ ン化フエノールアルキレンォキサイ ド付加物等のポリスチレン化 ( 2〜 1 0モル) フエノールアルキレンオキサイ ド付加物であってよ い。 なお、 スチレンの付加モル数は、 ポリエステル繊維への親和性 を良好にするため 1〜 5モルであることが好ましい。 また、 高級ァ ルコールアルキレンォキサイ ド付加物においては、 ポリエステル繊 維への親和性が良好であるためには、 高級アルコールが炭素数 8〜 1 8のものであることが好ましい。 高級アルコールは飽和あるいは 不飽和のいずれであってもよい。
前記スチレン化フエノールアルキレンオキサイ ド付加物及び高級 アルコールアルキレンォキサイ ド付加物のいずれにおいても、 付加 形態がエチレンォキサイ ドの単独付加あるいはエチレンォキサイ ド とプロピレンオキサイ ドとのランダム又はブロック付加であること が好ましい。 エチレンォキサイ ドとプロピレンォキサイ ドとの付加 物である場合は、 アルキレンォキサイ ド鎖全体に占めるエチレンォ キサイ ド単位の割合が 6 0〜 1 0 0質量％であるのが好適である。 エチレンォキサイ ド単位の割合が 6 0質量％未満の場合には、 油剤 の除去性に劣る傾向にある。 そして、 アルキレンオキサイ ドの付加 モル数は、 いずれも 4〜 3 0モルであることが好ましく、 4〜 2 0 モルであることがより好ましい。 付加モル数が 4モル未満では油剤 、 糊剤、 機能性付与剤の除去性に劣る傾向があり、 一方 3 0モルを 超えるとアルキレンオキサイ ド付加物における疎水基の影響が小さ くなり、 ポリエステル繊維や油剤への親和性が低下する傾向がある 。 上記のようなアルキレンオキサイ ド付加物は、 従来公知の方法に より製造することができる。
本発明においては、 前記スチレン化フエノールアルキレンォキサ ィ ド付加物及び高級アルコールアルキレンォキサイ ド付加物の合計 質量が 1であるのに対し、 ポリエステル共重合体の質量が好ましく は 0 . 5〜 1 0、 より好ましくは 1〜 1 0 となるように混合し、 染 色性向上剤を得ることができる。 このとき、 溶媒として水もしくは 水と低級アルコールとの混合溶媒を添加してもよい。 本発明の染色性向上剤を適用することのできるポリエステル系繊 維材料としては、 ポリエチレンテレフタレー卜、 ポリブチレンテレ フタレー卜、 ポリプロピレンテレフタレート、 ポリ 卜リメチレンテ レフ夕レート及びそれらの共重合物からなるポリエステル繊維材料 や、 これらのポリエステル繊維材料とその他の合成繊維材料や天然 繊維材料、 再生繊維材料との複合繊維材料が挙げられ、 その形態と しては糸、 編み物、 織物、 不織布などが挙げられる。
これらのポリエステル系繊維材料を染色する際に、 染色浴に本発 明のポリエステル系繊維材料用染色性向上剤を添加して用いる。 染 色性向上剤の使用量は繊維素材や染料の種類あるいは目的とする性 能に応じて適宜調整することができる。 染色方法としては、 液流染 色、 チーズ染色、 ビーム染色、 オーバーマイヤー染色、 高圧噴射染 色などの浸染法が適しているが、 本発明の目的を達成できるもので あればその方法に特に制限はない。
以下、 実施例を挙げて本発明をさらに詳しく説明するが、 本発明 はこれらの実施例により何ら制限されるものではない。
合成例 1
反応容器に、 テレフ夕ル酸ジメチル 1 1 6 . 4 g ( 0 . 6モル） 、 5 —スルホイソフタル酸ジメチル ' ナトリウム塩 1 1 8 . 4 g ( 0 . 4モル） 、 エチレングリコール 5 7 g、 分子量 1 0 0 0のポリ エチレングリコ一ル 8 6 g及び酢酸亜鉛 0 . l gを仕込み、 窒素ガ ス雰囲気下で撹拌しながら、 1 5 0 °Cから 2 3 0 °Cまで約 3時間か けて昇温してエステル交換反応を行い、 メタノールを系外に留出さ せた。 次いでチタン酸テ卜ラブチル 0 . l gを加えて徐々に減圧し ていき、 内圧を約 1 0 k P aとし、 2 5 0 °Cで 2時間反応させてポ リエステル共重合体 3 1 4 gを得た。 得られたポリエステル共重合 体のポリオキシエチレン鎖の含有量は約 2 7質量％であり、 分子量 は 1 2 0 0 0であった。
合成例 2
反応容器に、 テレフタル酸ジメチル 1 5 5. 2 g ( 0. 8モル） 、 5 —スルホイソフタル酸ジメチル · ナトリウム塩 5 9. 2 g ( 0 . 2モル） 、 エチレングリコール 5 8 g、 分子量 2 0 0 0のポリエ チレングリコール 1 3 1 g及び酢酸亜鉛 0. l gを仕込んだ以外は 実施例 1 と同様に操作して、 ポリエステル共重合体 3 4 0 gを得た 。 得られたポリエステル共重合体のポリオキシエチレン鎖の含有量 は約 3 8質量％であり、 分子量は 2 2 0 0 0であった。
合成例 3
反応容器に、 テレフ夕ル酸ジメチル 1 3 5. 8 g ( 0. 7モル） 、 5 —スルホイソフタル酸ジメチル · ナトリウム塩 8 8. 8 g ( 0 . 3モル） 、 エチレングリコール 5 4 g、 分子量 1 0 0 0のポリエ チレングリコール 1 3 6 g及び酢酸亜鉛 0. 1 gを仕込んだ以外は 実施例 1 と同様に操作して、 ポリエステル共重合体 3 5 0 gを得た 。 得られたポリエステル共重合体のポリォキシエチレン鎖の含有量 は約 3 8質量％であり、 分子量は 5 0 0 0であった。
合成例 4
反応容器に、 テレフ夕ル酸ジメチル 9 7 g ( 0. 5モル） 、 5 — スルホイソフタル酸ジメチル · ナトリウム塩 1 4 8 g ( 0. 5モル ) 、 エチレングリコール 6 1 g、 分子量 2 0 0 0のポリエチレング リコール 3 8 g及び酢酸亜鉛 0. 1 gを仕込んだ以外は実施例 1 と 同様に操作して、 ポリエステル共重合体 2 8 0 gを得た。 得られた ポリエステル共重合体のポリオキシエチレン鎖の含有量は約 1 3質 量％であり、 分子量は 9 0 0 0であった。
合成例 5
反応容器に、 テレフタル酸ジメチル 7 7 . 6 g ( 0 . 4モル） 、 5—スルホイソフタル酸ジメチル ' ナトリウム塩 1 7 7. 6 g ( 0 . 6モル） 、 エチレングリコール 6 0、 分子量 1 0 0 0のポリェチ レングリコール 3 9 g及び酢酸亜鉛 0. 1 gを仕込んだ以外は実施 例 1 と同様に操作して、 ポリエステル共重合体 2 9 0 gを得た。 得 られたポリエステル共重合体のポリオキシエチレン鎖の含有量は約 1 3質量％であり、 分子量は 3 0 0 0であった。
合成例 6
反応容器に、 テレフ夕ル酸ジメチル 1 1 6. 4 g ( 0. 6モル） 、 5 —スルホイソフタル酸ジメチル · ナトリウム塩 1 1 8. 4 g ( 0. 4モル） 、 エチレングリコール 6 1 g、 分子量 3 0 0 0のポリ エチレングリコール 8 3 g及び酢酸亜鉛 0. 1 gを仕込んだ以外は 実施例 1 と同様に操作して、 ポリエステル共重合体 3 1 5 gを得た 。 得られたポリエステル共重合体のポリオキシエチレン鎖の含有量 は約 2 6質量％であり、 分子量は 1 8 0 0 0であった。
合成例 7
反応容器に、 1， 8 _ナフ夕レンジカルボン酸 1 2 9. 6 g ( 0 . 6モル） 、 5—スルホイソフタル酸ジメチル · ナトリウム塩 1 1 8. 4 g ( 0. 4モル） 、 エチレングリコール 5 7 g、 分子量 1 0 0 0のポリエチレングリコール 8 5 g及び酢酸亜鉛 0. 1 gを仕込 んだ以外は実施例 1 と同様に操作して、 ポリエステル共重合体 3 4 3 gを得た。 得られたポリエステル共重合体のポリオキシエチレン 鎖の含有量は約 2 4質量％であり、 分子量は 2 5 0 0 0であった。
合成例 8
反応容器に、 無水マレイン酸 5 8. 8 g ( 0. 6モル） 、 5—ス ルホイソフタル酸ジメチル ， ナトリウム塩 1 1 8. 4 g ( 0. 4モ ル） 、 エチレングリコール 5 8 g、 分子量 1 0 0 0のポリエチレン グリコール 6 8 g及び酢酸亜鉛 0. 1 gを仕込んだ以外は実施例 1 と同様に操作して、 ポリエステル共重合体 2 6 7 gを得た。 得られ たポリエステル共重合体のポリオキシエチレン鎖の含有量は約 2 5 質量％であり、 分子量は 7 0 0 0であつた
合成例 9
反応容器に、 テレフタル酸ジメチル 1 1 6 . 4 g ( 0 . 6モル）
、 5—スルホイソフ夕ル酸ジメチル · ナ卜 Uゥム塩 1 1 8 . 4 g (
0 . 4モル) 、 1 , 4 一ブタンジオール 8 3 、 分子量 1 0 0 0の ポリエチレングリコール 8 3 g及び酢酸亜鉛 0 . 1 gを仕込んだ以 外は実施例 1 と同様に操作して、 ポリエステル共重合体 3 3 7 gを 得た。 得られたポリエステル共重合体のポ Uォキシエチレン鎖の含 有量は約 2 4質量％であり、 分子量は 1 0 0 0 0であった。
合成例 1 0
反応容器に、 テレフ夕ル酸ジメチル 1 1 6 . g ( 0 . 6モル）
、 5 —スルホイソフタル酸ジメチル · ナ卜 Uゥム塩 1 1 8 . 4 g (
0 . 4モル） 、 ネオペンチルダリコール 9 6 g、 分子量 1 0 0 0の ポリエチレングリコール 8 3 g及び酢酸亜鉛 0 . 1 gを仕込んだ以 外は実施例 1 と同様に操作して、 ポリエステル共重合体 3 5 0 gを 得た。 得られたポリエステル共重合体のポ Uォキシエチレン鎖の含 有量は約 2 3質量％であり、 分子量は 2 8 0 0 0であった。
合成例 1 1
反応容器に、 テレフタル酸ジメチル 1 1 6 . 4 g ( 0 . 6モル） 、 5 —スルホイソフタル酸ジメチル · ナトリウム塩 1 1 8 . 4 g ( 0 . 4モル) 、 ビスフエノール Sのエチレンオキサイ ド 2モル付加 体 3 1 0 g、 分子量 1 0 0 0のポリエチレングリコール 8 3 g及び 酢酸亜鉛 0 . 1 gを仕込んだ以外は実施例 1 と同様に操作して、 ポ リエステル共重合体 5 6 4 gを得た。 得られたポリエステル共重合 体のポリオキシエチレン鎖の含有量は約 1 4質量％であり、 分子量 は 3 0 0 0 0であった。
合成例 1 2
反応容器に、 テレフ夕ル酸ジメチル 1 1 6. 4 g ( 0. 6モル） 、 5—スルホイソフタル酸ジメチル ' カリウム塩 1 2 4. 8 g ( 0 . 4モル） 、 エチレングリコール 5 7 g、 分子量 1 0 0 0のポリエ チレングリコール 8 6 g及び酢酸亜鉛 0. l gを仕込んだ以外は実 施例 1 と同様に操作して、 ポリエステル共重合体 3 2 0 gを得た。 得られたポリエステル共重合体のポリオキシエチレン鎖の含有量は 約 2 6質量％であり、 分子量は 1 3 0 0 0であった。
合成例 1 3
反応容器に、 テレフタル酸ジメチル 1 1 6. 4 g ( 0. 6モル） 、 スルホテレフタル酸ジメチル · ナトリウム塩 1 1 8. 4 g ( 0. 4モル） 、 ェチレングリコール 5 7 g、 分子量 1 0 0 0のポリェチ レングリコ一ル 8 6 g及び酢酸亜鉛 0. 1 gを仕込んだ以外は合成 例 1 と同様に操作して、 ポリエステル共重合体 3 1 4 gを得た。 得 られたポリエステル共重合体のポリオキシエチレン鎖の含有量は約 2 7質量％であり、 分子量は 1 3 0 0 0であった。
合成例 1 4
反応容器に、 テレフタル酸ジメチル 1 1 6. 4 g ( 0. 6モル） 、 スルホテレフタル酸ジメチル ' カリウム塩 1 2 4. 8 g ( 0. 4 モル） 、 エチレングリコール 5 7 g、 分子量 1 0 0 0のポリエチレ ングリコール 8 6 g及び酢酸亜鉛 0. 1 gを仕込んだ以外は合成例 1 と同様に操作して、 ポリエステル共重合体 3 2 0 gを得た。 得ら れたポリエステル共重合体のポリオキシエチレン鎖の含有量は約 2 6質量％であり、 分子量は 1 4 0 0 0であった。
合成例 1 5
反応容器に、 テレフ夕ル酸ジメチル 1 1 6. 4 g ( 0. 6モル） 、 4ースルホフタル酸ジェチル ' ナトリウム塩 1 2 9. 6 g ( 0. 4モル） 、 エチレングリコ一ル 5 7 g、 分子量 1 0 0 0のポリェチ レンダリコール 8 6 g及び酢酸亜鉛 0. 1 gを仕込んだ以外は合成 例 1 と同様に操作して、 ポリエステル共重合体 2 9 7 gを得た。 得 られたポリエステル共重合体のポリオキシエチレン鎖の含有量は約 2 8質量％であり、 分子量は 8 0 0 0であった。
合成例 1 6
反応容器に、 テレフ夕ル酸ジメチル 1 1 6. 4 g ( 0. 6モル） 、 4ースルホフ夕ル酸ジェチル ' カリウム塩 1 3 6. 0 g ( 0. 4 モル） 、 エチレングリコール 5 7 g、 分子量 1 0 0 0のボリエチレ ングリコール 8 6 g及び酢酸亜鉛 0. 1 gを仕込んだ以外は合成例 1 と同様に操作して、 ポリエステル共重合体 3 0 3 gを得た。 得ら れたポリエステル共重合体のポリオキシエチレン鎖の含有量は約 2 7質量％であり、 分子量は 9 0 0 0であった。
比較合成例 1
反応容器に、 テレフ夕ル酸ジメチル 1 7 4. 6 g ( 0. 9モル） 、 5 —スルホイソフタル酸ジメチル · ナトリウム塩 2 9. 6 g ( 0 . 1モル） 、 ェチレングリコール 5 8 g、 分子量 1 0 0 0のポリエ チレングリコール 7 4 g及び酢酸亜鉛 0. 1 gを仕込んだ以外は合 成例 1 と同様に操作して、 ポリエステル共重合体 2 7 2 gを得た。 得られたポリエステル共重合体のポリォキシエチレン鎖の含有量は 約 2 6質量％であり、 分子量は 2 0 0 0 0であった。
比較合成例 2
反応容器に、 テレフタル酸ジメチル 5 8. 2 g ( 0. 3モル） 、 5 _スルホイソフタル酸ジメチル ' ナトリウム塩 2 0 7. 2 g ( 0 . 7モル） 、 エチレングリコール 6 0 g、 分子量 2 0 0 0のポリエ チレングリコール 9 0 g及び酢酸亜鉛 0. l gを仕込み、 窒素ガス 雰囲気下で撹拌しながら、 1 5 0でから 2 3 0 °Cまで約 3時間をか けて昇温してエステル交換反応を行い、 メタノールを系外に留出さ せた。 次いで、 チタン酸テトラブチル 0. l gを加えて徐々に減圧 していったところ、 内圧が約 3 0 k P aとなったときに攪拌ができ なくなり、 その後の反応を継続することができなかった。
比較合成例 3
反応容器に、 テレフタル酸ジメチル 1 1 6. 4 g ( 0. 6モル） 、 5 _スルホイソフタル酸ジメチル · ナトリウム塩 1 1 8. 4 g ( 0. 4モル） 、 エチレングリコール 5 6 g、 分子量 8 0 0のポリエ チレングリコ一ル 8 3 g及び酢酸亜鉛 0. 1 gを仕込んだ以外は合 成例 1 と同様に操作して、 ポリエステル共重合体 3 1 0 gを得た。 得られたポリエステル共重合体のポリオキシエチレン鎖の含有量は 約 2 6質量％であり、 分子量は 9 0 0 0であった。
比較合成例 4
反応容器に、 テレフ夕ル酸ジメチル 1 1 6. 4 g ( 0. 6モル） 、 5—スルホイソフタル酸ジメチル ' ナトリウム塩 1 1 8. 4 g ( 0. 4モル） 、 ェチレングリコール 6 1 g、 分子量 4 0 0 0のポリ エチレングリコール 8 3 g及び酢酸亜鉛 0. 1 gを仕込んだ以外は 合成例 1 と同様に操作して、 ポリエステル共重合体 3 1 5 gを得た 。 得られたポリエステル共重合体のポリオキシエチレン鎖の含有量 は約 2 6質量％であり、 分子量は 1 2 0 0 0であった。
比較合成例 5
反応容器に、 テレフタル酸ジメチル 1 1 6. 4 g ( 0. 6モル） 、 5 —スルホイソフタル酸ジメチル ' ナトリウム塩 1 1 8. 4 g ( 0. 4モル） 、 ェチレングリコール 6 2 g、 分子量 2 0 0 0のポリ エチレングリコール 2 4 g及び酢酸亜鉛 0. l gを仕込み、 窒素ガ ス雰囲気下で撹拌しながら、 1 5 0 °Cから 2 3 0 °Cまで約 3時間を かけて昇温してエステル交換反応を行い、 メタノールを系外に留出 させた。 次いで、 チタン酸テトラプチル 0 . l gを加えて徐々に減 圧していったところ、 内圧が約 4 0 k P aとなったときに攪拌がで きなくなり、 その後の反応を継続することができなかった。
比較合成例 6
反応容器に、 テレフタル酸ジメチル 1 1 6 . 4 g ( 0 . 6モル） 、 5 _スルホイソフタル酸ジメチル ' ナトリウム塩 1 1 8 . 4 g ( 0 . 4モル） 、 エチレングリコール 4 9 g、 分子量 1 0 0 0のポリ エチレングリコール 2 1 8 g及び酢酸亜鉛 0 . 1 gを仕込んだ以外 は合成例 1 と同様に操作して、 ポリエステル共重合体 4 3 8 gを得 た。 得られたポリエステル共重合体のポリオキシエチレン鎖の含有 量は約 4 8質量％であり、 分子量は 1 6 0 0 0であった。
比較合成例 7
反応容器に、 テレフタル酸ジメチル 1 1 6 . 4 g ( 0 . 6モル）
、 5 —スルホイソフタル酸ジメチル · ナ卜 Uゥム塩 1 1 8 . 4 g (
0 . 4モル) 、 エチレングリコール 5 7 g 、 分子量 1 0 0 0のボリ エチレングリコール 8 3 g及び酢酸亜鉛 0 • 1 gを仕込み、 窒素ガ ス雰囲気下で撹拌しながら 、 1 5 0 °Cから 2 3 0 °Cまで約 3時間を かけて昇温してエステル交換反応を行い メ夕ノールを系外に留出 させた。 次いで、 チタン酸テ卜ラブチル 0 • 1 gを加えて徐々に減 圧していき、 内圧が約 3 0 k P aとなつたところで反応を終了させ
、 冷却してポリエステル共重合体 3 1 2 gを得た。 得られたポリエ ステル共重合体のポリォキシエチレン鎖の含有量は約 2 6質量％で あり、 分子量は 2 3 0 0であった。
比較合成例 8
反応容器に、 テレフタル酸ジメチル 1 1 6 . g ( 0 . 6モル）
、 5 —スルホイソフタル酸ジメチル ， ナ h Uゥム塩 1 1 8 . 4 g ( 0 . 4モル） 、 エチレングリコール 5 7 g、 分子量 1 0 0 0のポリ エチレングリコ一ル 8 3 g及び酢酸亜鉛 0 . 1 gを仕込み、 窒素ガ ス雰囲気下で撹拌しながら、 1 5 0 °Cから 2 3 0 °Cまで約 3時間を かけて昇温してエステル交換反応を行い、 メタノールを系外に留出 させた。 次いでチタン酸テトラブチル 0 . 1 gを加えて徐々に減圧 していき、 内圧を約 9 k P aとし、 2 5 0 °Cで 5時間反応させてポ リエステル共重合体 3 1 1 gを得た。 得られたポリエステル共重合 体のポリオキシエチレン鎖の含有量は約 2 6質量％であり、 分子量 は 3 4 0 0 0であった。
これらのポリエステル共重合体の合成結果を表 1 にまとめて示す
表 1
Figure imgf000019_0001
実施例 1
合成例 1 のポリエステル共重合体 2 0 g、 ト リスチレン化フエノ ールエチレンォキサイ ド 1 0モル付加物 1 0 g及び水 7 0 gを混合 し、 染色性向上剤を得た。
実施例 2
合成例 1 のポリエステル共重合体 2 0 g、 トリスチレン化フエノ ールエチレンォキサイ ド 2 0モル付加物 1 0 g及び水 7 0 gを混合 し、 染色性向上剤を得た。
実施例 3
合成例 1のポリエステル共重合体 2 0 g、 ラウリルアルコールェ チレンォキサイ ド 7モル付加物 1 0 g及び水 7 0 gを混合し、 染色 性向上剤を得た。
実施例 4、 5
合成例 1 のポリエステル共重合体 2 0 gの代わりに合成例 2のポ リエステル共重合体 2 0 gを用いた以外は実施例 1 、 2 と同様に操 作し、 染色性向上剤を得た。
実施例 6
合成例 2のポリエステル共重合体 2 0 g、 ォレイルアルコールェ チレンォキサイ ド 8モル付加物 1 0 g及び水 7 0 gを混合し、 染色 性向上剤を得た。
実施例 7〜 2 0及び比較例 1 〜 8
合成例 1 のポリエステル共重合体 2 0 gに代えて合成例 3〜 1 6 及び比較合成例 1 〜 8のポリエステル共重合体 2 0 gを用いた以外 は実施例 1 と同様に操作して、 染色性向上剤を得た。
比較例 9
トリスチレン化フエノールエチレンォキサイ ド 1 0モル付加物の 3 0質量％水分散液を調製し、 染色性向上剤として用いた。
比較例 1 0
ラウリルアルコールエチレンォキサイ ド 7モル付加物の 3 0質量 %水分散液を調製し、 染色性向上剤として用いた。
比較例 1 1
水を染色性向上剤として用いた。
比較例 1 2 合成例 1 のポリエステル共重合体 3 0 gと水 7 0 gを混合し、 染 色性向上剤とした。
得られた染色性向上剤の評価を以下のようにして行った。
ォリゴマー除去性試験
染色時のオリゴマー除去効果を比較するために、 実施例 1〜 2 0 又は比較例 1、 3、 4、 6〜 1 2の染色性向上剤を用いて下記の条 件で染色したポリエステルサテン織物を、 1 , 4一ジォキサンを用 いて抽出して、 その抽出液の 2 8 6 nmにおける UV吸光度を測定 することにより、 布帛 l g当たりのオリゴマーの付着量を算出した 。 結果を表 2に示す。
染色浴
染料 ： C . I . D i s p e r s e B 1 u e 7 9
1 % o .
8 0 %酢酸 1 g ZL
分散均染剤 ： ：:ニツカサンソル卜 RM— 3 4 0 E (日華
製） 1 g ZL
染色性向上剤 1 g /L
染色温度 X時間 ： 1 3 0 °C X 3 0分
浴比 1 : 1 5
精練性試験 （染料汚れ防止性試験）
( 1 ) 染色時の精練性を比較するために、 実施例 1〜 2 0又は比 較例 1、 3、 4、 6〜 1 2の染色性向上剤を用いて下記の条件で染 色したポリエステルニッ ト生機を、 ジェチルエーテルを用いて抽出 した。 抽出物の残渣を 1 0 5 °Cで乾燥し、 デシケ一夕中で放冷した 後に質量を測定し、 ポリエステルニッ ト生機に対する油脂分 （質量 %) を算出した。 油脂分が多いほど精練性が高い。
( 2 ) 染色時の精練性を比較するために、 ポリエステルニッ トに ァクリル糊剤 （互応化学工業 （株） 製、 「プラスサイズ J 一 9 6」 ) 、 ワックス （日本精蠟 （株） 製、 「パラフィ ンワックス 1 5 5 ° F」 の 2 0質量％水分散物） を 2滴 （ 0. 2 g ) ずつスポッ トした 後、 1 6 0 °Cで 1分間ヒートセッ トし、 実施例 1〜 2 0又は比較例 1、 3、 4、 6〜 1 0の染色性向上剤を用いて下記の条件で染色し た後、 スポッ ト部位の染まり具合を肉眼で観察し、 スポッ トの除去 性を、 〇 (スボッ 卜なし） 、 Δ (スポッ ト僅かにあり） 、 X (スポ ッ トあり） で評価した。 なお、 アクリル糊剤又はワックスが残留し ているとスポッ ト部分は濃く染まっている。 評価結果を表 2に示す 染色浴
染料 ： C . I . D i s p e r s e R e d 6 0
0 . 2 % o
8 0 %酢酸 1 / L
分散均染剤 ： こニツカサンソル卜 RM— 3 4 0 E (曰華
製） 1 L
染色性向上剤 1 g / L
染色温度 X時間 ： 1 3 0 °C X 2 0分
浴比 = 1 ： 1 5
カス汚れ防止性試験
染色時のカス汚れ防止効果を比較するために、 カラーペッ ト （日 本染色機械製） を用い、 そのホルダーに精練を施したポリエステル ニッ トを巻き付け、 上下を輪ゴムで止めたものを、 実施例 1〜 2 0 又は比較例 1、 3、 4、 6〜 1 2の染色性向上剤を添加し、 さらに 機能性付与剤として耐光向上剤又は防炎剤を添加して下記の条件で 染色した後、 ポリエステルニッ ト上に残るカス汚れの程度を肉眼で 観察して、 カス汚れの度合いを、 〇 （汚れなし） 、 △ (汚れ僅かに あり） 、 X (汚れあり） で評価した。 結果を表 2に示す。 染色浴
染料 ： C . I . D i s p e r s e R e d 1 6 7
0. 1 % o . w. f .
8 0 %酢酸 l g/L 分散均染剤 ： ニツカサンソルト RM— 3 4 0 E (日華化学 （株
) 製） 1 gZL
機能性付与剤
耐光向上剤 ： サンライフ L P— 2 4 0 (日華化学 （株） 製）
6 % o . w. f . 又は
防炎剤 ： ニツカフアイノン H F T— 4 0 0 0 G T (日華化学
(株） 製） 1 5 % o . w. f . 染色性向上剤 1 gZL 染色温度 X時間 ： 1 3 0 X 3 0分
浴比 = 1 ： 3 0
表 2
Figure imgf000024_0001
染料分散性試験
染色時の染料分散性を比較するために、 カラーペッ ト .（日本染色 機械製） を用い、 そのホルダーに精練を施したポリエステルニッ ト を巻き付け、 上下を輪ゴムで止めたものを、 実施例 1 〜 2 0又は比 較例 1、 3、 4、 6〜 1 2の染色性向上剤を用いて下記の条件で染 色した後、 ポリエステルニッ ト上に残るケーシンダスポッ 卜の程度 を肉眼で観察して、 染料分散性を 5級 （ケーシンダスポッ トなし） から 1級 （ケーシンダスポッ ト多い） の 5段階で評価した。 結果を 表 3に示す。
染色浴
染料 ： C I . D i s p e r s e R e d
% o . w .
8 0 %酢酸 g ZL
分散均染剤 ： ッカサンソルト R M (日華化学 ) 製）
染色性向上剤
染色温度 X時間 1 5 °C X 1分
浴比 = 1 ： 3 0
残留性試験
染色布への染色性向上剤の残留性を比較するために、 前記オリゴ マ一除去性試験と同様の染色条件で染色したポリエステルサテン織 物を 1 2 0 °C X 1分間乾燥した後、 1 8 0 °C X 3 0秒間加熱処理し た。 その後室温まで冷却した後、 生地上に水滴を 1滴滴下して、 水 滴が完全に生地表面から浸透するまでの時間を測定した。 吸水性の ないものほど染色性向上剤の残留が無いと判断する。 結果を表 3 に 示す。
加工適性試験
染色時の加工適性を比較するために、 高温高圧液流染色機 ： M I N I — J E T D— 1 0 0 ( (株） テクサム技研製） を用い、 実施 例 1〜 2 0又は比較例 1、 3、 4、 6〜 1 2の染色性向上剤を添加 した下記条件の処理浴に、 ポリエステルポンジを入れて 3で^ /分の 速度で昇温した時の 6 0〜 1 3 0 °Cまでの泡の状態を、 染色性向上 剤が水である比較例 1 1の場合と比較して評価した。 評価は、 〇 （ 比較例 1 1 と同等） 、 △ (比較例 1 1より泡立ち多い） 、 X (比較 例 1 1より著しく泡立） の 3段階で、 泡立ちの少ないものを良と判 断し、 評価した。 結果を表 3に示す。
処理浴
8 0 %酢酸 1 g
分散均染剤 ： ニツカサンソルト RM— 3 4 0 E (日華化学 （株 ) 製) 1 g /L
染色性向上剤 1 g /L
浴比 = 1 ： 3 0
表 3
Figure imgf000027_0001
表 2、 表 3の結果のように、 本発明の実施例の染色性向上剤は、 染色性に影響を与えずにオリゴマーによる トラブルゃ、 染料汚れ及 びカス汚れの問題を低減することができ、 また加工時の泡立ちも少 なく加工適性を備えていることが解る。 産業上の利用可能性
本発明の染色性向上剤を用いれば、 ォリゴマーや染料汚れ及び力 ス汚れの付着による加工欠点の無い良好な品位の繊維製品が得られ 、 また加工時の泡立ちも少ないために加工時のトラブルも軽減され るので、 繊維製品の染色加工などを経済的に行うことができる。

Claims

1. ( A) スルホン酸塩基を有する二塩基酸を 1 5〜 6 5モル％ の量で含有する二塩基酸成分と分子量 9 0 0〜 3 5 0 0のポリェチ レングリコールを含有する二価アルコール成分とを重縮合させて得 られた、 分子量が 3 0 0請0〜 3 0 0 0 0であり、 分子中にポリォキ シエチレン鎖を 1 0〜 4 0質量％の量で有するポリエステル共重合 体と、 ( B ) スチレン化フエノールアルキレンオキサイ ド付加物及 び高級アルコールアルキレンォキサイ ド付加物からなる群より選ば れる少なく とも 1種の化合物とを含有することを特徴とするポリェ 囲
ステル系繊維材料用染色性向上剤。
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