WO2011007696A1 - ポリエステル系染色繊維の製造方法および精練染色助剤 - Google Patents

ポリエステル系染色繊維の製造方法および精練染色助剤 Download PDF

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裕幸 土手
芳弘 勘藤
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松本油脂製薬株式会社
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    • D—TEXTILES; PAPER
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    • D06P1/6131—Addition products of hydroxyl groups-containing compounds with oxiranes
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    • D06M—TREATMENT, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE IN CLASS D06, OF FIBRES, THREADS, YARNS, FABRICS, FEATHERS OR FIBROUS GOODS MADE FROM SUCH MATERIALS
    • D06M2200/00—Functionality of the treatment composition and/or properties imparted to the textile material
    • D06M2200/25—Resistance to light or sun, i.e. protection of the textile itself as well as UV shielding materials or treatment compositions therefor; Anti-yellowing treatments

Definitions

  • dyeing of polyester fibers is performed by sufficiently scouring and then dyeing the object to be dyed using a disperse dye in a weakly acidic region under a high temperature and high pressure of 110 to 140 ° C.
  • a disperse leveling agent is added to the dyeing bath in order to help the dispersibility of the disperse dye and further promote the slow dyeing effect or the transfer effect to improve the level dyeing property.
  • the material to be dyed has undergone a scouring process, there is no problem even if a normal dyeing method is used, but if the scouring is insufficient or unscoured, the fiber oil adhering to the material to be dyed is a disperse dye. Since the dispersibility is lowered, specs of disperse dyes are easily generated, troubles such as stains on dyed articles and contamination of cans of dyeing machines occur, and conventional dyeing methods cannot be used.
  • Patent Document 1 uses a pH slide agent and changes the staining solution from alkaline to acidic so as to scour it in an alkaline state and dye it in an acidic state.
  • the method described in Patent Document 2 is intended to enhance the scouring effect in alkali dyeing.
  • alkali dyeing is not versatile because it contains less dye species and is more expensive than disperse dyes that are usually used in an acidic manner.
  • a 1 O is an oxyalkylene group having 2 to 4 carbon atoms, n is an integer of 2 to 50, and p is 1 or 2.
  • a 2 O is an oxyalkylene group having 2 to 4 carbon atoms, m is an integer of 2 to 50, q is 1 or 2, M is a hydrogen atom, an alkali metal, an alkaline earth Metal, ammonium, quaternary ammonium, alkylamine or alkanolamine.
  • Nonionic surfactant (A) represented by the general formula (1) is a component that is essential in the bath for scouring and dyeing the raw material polyester fiber without inhibiting the dispersion of the disperse dye, Can disperse fiber oil adhering to the raw material polyester fiber, and by using together with anionic surfactant (B) described later in one bath, it is possible to suppress the generation of disperse dye specifications and to impart good scouring properties to the dyed product .
  • a 1 O is an oxyalkylene group having 2 to 4 carbon atoms, and may be one kind or two or more kinds.
  • q is 1 or 2.
  • q is 3 or more, it is affected by the fiber oil agent, and the dispersibility of the disperse dye is lowered, which is not preferable.
  • q is preferably 2 because the dispersibility of the disperse dye is excellent.
  • the dye used in the method for producing the polyester-based dyed fiber of the present invention is a disperse dye, and in addition to the nonionic surfactant (A) and the anionic surfactant (B), the raw polyester fiber is scoured and dyed. It is a component contained in one bath for processing.
  • disperse dyes that can be used under alkaline conditions
  • disperse dyes that can be used under acidic conditions are preferred in the present invention.
  • fiber oil agents are technically more difficult to disperse under acidic conditions than under alkaline conditions.
  • the fiber oil agent cannot be removed from the fiber, or the fiber oil agent is poorly dispersible in the dye bath.
  • the fiber oil agent remains in the post-processing step, so that the adhesion of the processing agent is lowered and the performance of the processing agent may be lowered.
  • the fiber oil agent reduces the dispersibility of the disperse dye, causing speculation of the disperse dye, causing stains on the dyed product and the can of the dyeing machine. Troubles such as contamination occur.
  • the bath in which the scouring and dyeing processes are performed contains water in addition to the nonionic surfactant (A), the anionic surfactant (B) and the disperse dye.
  • the water used in the present invention may be any of pure water, distilled water, purified water, soft water, ion exchange water, tap water and the like. Moreover, you may contain other components other than this in the range which does not impair the effect of this invention. Examples of other components include a pH adjuster, an antifoaming agent, a solvent, and a fatty acid (salt).
  • the pH adjuster include acetic acid, sodium acetate, lactic acid, sodium lactate, phosphoric acid, sodium dihydrogen phosphate, disodium hydrogen phosphate, and trisodium phosphate.
  • the raw material polyester fiber used in the present invention is not particularly limited, and may be any shape such as knitted fabric, woven fabric, cheese, and skein. Among these, a knitted fabric is preferable because it is suitable for a liquid flow dyeing apparatus. Further, as the raw material polyester fiber used in the present invention, unrefined or insufficiently refined polyester fiber is preferable. In general, a polyester-based fiber is attached with a spinning oil provided at the time of spinning, a weaving oil provided at the time of weaving, a glue, a knitting oil provided at the time of knitting, and the like.
  • the raw material polyester fiber to which 0.5% by weight or more of the fiber oil agent is attached to the entire polyester fiber is preferable.
  • a textile oil agent There is no limitation in particular as a textile oil agent, The well-known thing generally used is mentioned. Examples thereof include mineral oil, paraffin, hardened oil, ester oil, silicone oil, nonionic surfactant, anionic surfactant, and cationic surfactant.
  • the dyeing solution is discarded and washed with hot water, washed with water, or reduced for the purpose of washing away unfixed disperse dyes. Then, it is made to dry and a polyester dyeing fiber can be obtained.
  • the polyester dyed fiber obtained by such a production method has good scouring properties and dyeability.
  • the pH (25 ° C.) of the bath when scouring and dyeing the raw material polyester fiber is preferably 3 to 6, and preferably 3.5 to 5.5.
  • scouring and dyeing can be simultaneously performed on the acidic side, and a process of adjusting to the acidic side when dyeing is unnecessary as in Patent Document 1 without using an alkaline side. It is.
  • a pH slide agent is unnecessary, and there is no concern that the free acid of the pH slide agent binds to a divalent metal component such as calcium or magnesium to generate scale.
  • the dyeing temperature when the raw material polyester fiber is treated (scouring treatment and dyeing treatment) in a bath is preferably 80 to 180 ° C, more preferably 90 to 150 ° C, more preferably 100 to 150 ° C, and more preferably 110 to 140. More preferably.
  • the pH shift from scouring treatment to dyeing treatment
  • the weight ratio of the flame retardant to the whole drug is preferably 1% to 99% by weight, more preferably 5 to 80% by weight, and further preferably 10 to 60% by weight.
  • the weight ratio of the light-proofing agent in the whole drug is preferably 1% to 99% by weight, more preferably 5 to 80% by weight, and further preferably 10 to 60% by weight.
  • the ratio is less than 1: 3, the circulation of the treatment bath liquid is deteriorated, and the scourability may not be sufficiently exhibited.
  • the ratio exceeds 1:50, the amount of the treatment bath liquid is large relative to the fiber to be treated, which is not efficient.
  • the concentration of the disperse dye in the treatment bath is preferably 0.01 to 50% by weight (on weight of fiber), more preferably 0.1 to 40% by weight of owf, based on the raw material polyester fiber to be added. More preferably, the content is 0.2 to 30% by weight owf.
  • the concentration of the flame retardant in the treatment bath is preferably 0.01 to 50% by weight owf, more preferably 0.1 to 40% by weight owf, and further preferably 0.2 to 30% by weight owf.
  • the concentration of the light-resistant agent in the treatment bath is preferably 0.01 to 50% by weight owf, more preferably 0.1 to 40% by weight owf, and further preferably 0.2 to 30% by weight owf.
  • Examples of the method for producing the polyester dyed fiber of the present invention include the following. First, the nonionic surfactant (A) of the present invention, the above-mentioned anionic surfactant (B), disperse dye and water are put into a dyeing machine, mixed and stirred, and then a pH adjuster is added to adjust the pH to 4. Adjust to 5 to prepare a scouring / dyeing solution for one bath. Next, the raw polyester fibers are put into a dyeing machine filled with a scouring / dyeing solution, and the temperature of the scouring / staining solution is increased to 135 ° C at a rate of 2 ° C per minute while the scouring / dying solution is convected. Warm up.
  • the polyester dyeing fiber of this invention there is no limitation in particular about processes / methods other than the above-mentioned, A well-known process / method is employable.
  • the polyester fiber scouring dyeing assistant of the present invention comprises a nonionic surfactant (A) represented by the above general formula (1) and an anionic surfactant (B) represented by the above general formula (2). Used for scouring and dyeing in one bath.
  • the scouring dyeing assistant of the present invention is suitably used in the method for producing a polyester dyed fiber of the present invention.
  • the nonionic surfactant (A) and the anionic surfactant (B), which are essential components of the scouring dyeing assistant, are as described above.
  • Examples of other components contained in the scouring dyeing aid include water, solvents, antifoaming agents, and alkali agents.
  • the water may be pure water, distilled water, purified water, soft water, ion exchange water, tap water or the like.
  • Examples of the solvent include methanol, ethanol, propanol, butanol, ethylene glycol, propylene glycol, ethyl cellosolve, butyl cellosolve, and solfit.
  • Examples of antifoaming agents include silicone antifoaming agents, mineral oil defoaming agents, polyether antifoaming agents, and fatty acid (salt) antifoaming agents.
  • the weight ratio of the nonionic surfactant (A) in the nonvolatile content of the scouring dyeing assistant is preferably 20 to 95% by weight, more preferably 30 to 85% by weight, and still more preferably 40 to 75% by weight. Further, the weight ratio of the anionic surfactant (B) in the nonvolatile content of the scouring dyeing assistant is preferably 5 to 80% by weight, more preferably 15 to 70% by weight, and further preferably 25 to 60% by weight.
  • the non-volatile matter as used in the field of this invention means the residual component when a scouring dyeing assistant is heat-processed at 105 degreeC for 15 minutes, and a solvent etc. are volatilized.
  • the temperature was raised to 135 ° C. at a rate of 2 ° C. per minute and maintained at 135 ° C. for 30 minutes. Then, when it cooled and became 70 degreeC, the scouring dyeing bath was discarded and it washed with water for 5 minutes. Next, the fiber was dehydrated with a centrifugal separator and dried at 90 ° C. for 1 hour to obtain a target polyester dyed fiber. The scourability and dyeability of the obtained polyester dyed fibers were evaluated by the following methods. The results are shown in Table 3.
  • ⁇ Scourability> The obtained polyester dyed fibers were extracted with a Soxhlet extraction apparatus for 1 hour using n-hexane, and the amount of residual fat was measured.
  • the amount of residual fat here refers to the weight% extracted with respect to the polyester dyed fiber. Under these conditions, the residual fat amount is desirably 0.25% by weight or less.
  • ⁇ Dyeability> The presence or absence of dyeing spots on the obtained polyester dyed fibers was visually evaluated according to the following criteria. ⁇ : Less than 10% of the spots where dyeing spots appear on the dyed fibers. ⁇ : Dyeing spots are 10% or more and less than 40% on the dyed fiber.
  • the scouring dyeing assistant prepared above was put into a mini-color dyeing pot filled with water to a concentration of 1 g / L, followed by Kayalon Polymer Black RV-SF300 (3 wt. % Owf (manufactured by Nippon Kayaku Co., Ltd.) was added while dissolving in water at 30 to 35 ° C., and adjusted to pH 4.5 with acetic acid / sodium acetate buffer to prepare a scouring dyeing bath. Thereafter, Brian C-1800 (2 g / L, manufactured by Matsumoto Yushi Seiyaku Co., Ltd.) was placed in the bath as a knitting oil. The assumed bath ratio at that time was 1:15.
  • Examples 2 to 9, Comparative Examples 1 to 10 were evaluated in the same manner as in Example 1 except that the scouring dyeing assistant of Example 1 was changed to the scouring dyeing assistants having the components shown in Tables 1 and 2. . The results are shown in Table 3.
  • Example 1B The scouring property and dyeability of the polyester dyed fiber were evaluated in the same manner as in Example 1, except that the scouring dyeing bath of Example 1 was changed to the following scouring dyeing bath containing a flame retardant and a light resistance agent. The results are shown in Table 4.
  • the scouring dyeing assistant of Example 1 was introduced to a concentration of 1 g / L in a mini-color dedicated dyeing pot charged with water, and then Kaylon Polyester Black RV-SF300 (3 wt% owf Nippon Kayaku Co., Ltd.) was dissolved in water at 30 to 35 ° C., followed by Flamguard CP-3 (10% by weight owf, water dispersion, Matsumoto Yushi Seiyaku ( Brian FOK-3 (2% by weight owf, aqueous dispersion, manufactured by Matsumoto Yushi Seiyaku Co., Ltd.) was added and stirred as a drug containing a light-resistant agent. Thereafter, the pH was adjusted to 4.5 with an acetic acid / sodium acetate buffer to prepare a scouring dyeing bath.
  • the scouring dyeing bath was changed to the following scouring dyeing bath containing the flame retardant and / or light proofing agent in the anti-spec specifications of Example 1, and the evaluation criteria were as follows. Except for the above, the same evaluation method was used. The results are shown in Table 4. If the dispersibility of the flame retardant and light proofing agent is poor, it is considered that not only a large amount of stains in the dyeing machine will be generated, but also the flame retardancy or light resistance of the dyed product will be reduced.
  • the scouring dyeing assistant of Example 1 was introduced to a concentration of 1 g / L in a mini-color dedicated dyeing pot charged with water, and then Kaylon Polyester Black RV-SF300 (3 wt% owf Nippon Kayaku Co., Ltd.) was added while being dissolved in water at 30 to 35 ° C., and then any of the following (a) to (c) was added and stirred. Thereafter, the pH was adjusted to 4.5 with an acetic acid / sodium acetate buffer to prepare a scouring dyeing bath.
  • Agent containing flame retardant Flamguard CP-3 (10% by weight owf, aqueous dispersion, manufactured by Matsumoto Yushi Seiyaku Co., Ltd.)
  • Agent containing light-resistant agent Brian FOK-3 (2% by weight owf, aqueous dispersion, manufactured by Matsumoto Yushi Seiyaku Co., Ltd.)
  • Agent containing flame retardant and agent containing light-resistant agent Flamguard CP-3 (10% by weight owf, aqueous dispersion, manufactured by Matsumoto Yushi Seiyaku Co., Ltd.) and Brian FOK-3 (2% by weight owf, Water dispersion, manufactured by Matsumoto Yushi Seiyaku Co., Ltd.)
  • -Evaluation criteria for dispersibility of flame retardant and light-proofing agent Evaluation was performed according to the following criteria with the filter paper naturally dried.
  • ⁇ Almost no color on filter paper.
  • X Specs or aggregates are present on the entire surface of the filter paper (the same level as when filtering a scoured dyeing solution obtained by treating a blank (BL, Comparative Example 7B) not containing a scouring dyeing assistant with a mini color).
  • ⁇ Specs or aggregates are present on the entire surface of the filter paper (intermediate level between ⁇ and ⁇ ).

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Abstract

　本発明の目的は、未精練のまたは精練が不十分なポリエステル系繊維を分散染料により染色する際に、一浴で精練と染色の処理をすることができ、分散染料のスペックの発生を抑え、染色物の汚れや染色機の缶体汚染を抑制するポリエステル系染色繊維の製造方法を提供することにある。　本発明は、一般式（１）で示されるノニオン界面活性剤（Ａ）、一般式（２）で示されるアニオン界面活性剤（Ｂ）および分散染料を含む一浴で、原料ポリエステル系繊維の精練と染色の処理を行う、ポリエステル系染色繊維の製造方法である。

Description

ポリエステル系染色繊維の製造方法および精練染色助剤
　本発明は、ポリエステル系染色繊維の製造方法、この方法に好適に使用される精練染色助剤に関するものである。
　一般に、ポリエステル系繊維の染色は、十分に精練処理を行った後、１１０～１４０℃の高温高圧の下、弱酸性領域で分散染料を用いて被染色物を染色する。この際、分散染料の分散性を助け、さらに緩染効果或は移染効果を促進させて均染性を向上させるために、分散均染剤を染色浴に添加する。
　被染色物が精練工程を経ている場合には通常の染色方法を用いても問題ないが、精練が不十分であった場合や未精練の場合、被染色物に付着する繊維油剤が分散染料の分散能を低下させるため、分散染料のスペックが発生し易く、染色物の汚れや染色機の缶体汚染などのトラブルが発生し、従来の染色方法を用いることはできなかった。
　また、最近の染色加工において、多様な要求に対応すべく、多品種小ロット化の傾向にあり、加工コストが上昇ぎみである。そこで、加工コスト低減のため加工プロセスの短縮化あるいは簡略化がなされつつある。特に、生産性の向上および省エネルギー化を考えた場合、精練工程及び洗浄工程を簡略化もしくは省略する手段がとられてきている。従って、精練工程で除去されているはずの繊維油剤等が、被染色物に残存したまま染色工程に入ることになり、この場合、分散染料のスペックが発生し易く、染色物の汚れや染色機の缶体汚染などのトラブルが生じることが大きな問題となってきている。
　そこで、このような問題を解決するため、特許文献１や特許文献２に記載の方法が提唱されている。特許文献１に記載の方法は、ｐＨスライド剤を利用し、染色液をアルカリ性―酸性へと変化させることで、アルカリ性状態で精練し、酸性状態で染色するものである。しかし、この方法は、ｐＨスライド剤の投入量の加減が難しく、またｐＨスライド剤の遊離酸がカルシウムやマグネシウムなどの二価の金属成分と結合しスケールを発生させることが懸念される。特許文献２に記載の方法は、アルカリ染色での精練効果を高めることを目的としている。しかし、アルカリ染色では、通常酸性で用いる分散染料よりも染料種が少なく高価なため、汎用的でない。
特開昭６０－２２４８８４号公報 特開平３－９０６８６号公報
　かかる背景技術に鑑み、本発明の目的は、未精練のまたは精練が不十分なポリエステル系繊維を分散染料により染色する際に、一浴で精練と染色の処理をすることができ、かつ分散染料のスペックの発生を抑え、染色物の汚れや染色機の缶体汚染を抑制するポリエステル系染色繊維の製造方法、およびこの方法に好適に使用できる精練染色助剤を提供することにある。
　本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、特定のノニオン界面活性剤と特定のアニオン界面活性剤を使用するポリエステル系染色繊維の製造方法であれば、一浴で精練と染色の処理をすることができ、分散染料のスペックの発生を抑え、良好な精練性を染色物に与えることを見出し、本発明に到達した。
　すなわち、本発明は、下記一般式（１）で示されるノニオン界面活性剤（Ａ）、下記一般式（２）で示されるアニオン界面活性剤（Ｂ）および分散染料を含む一浴で、原料ポリエステル系繊維の精練と染色の処理を行う、ポリエステル系染色繊維の製造方法である。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000005
 （式中、Ａ１Ｏは、炭素数２～４のオキシアルキレン基であり、ｎは２～５０の整数であり、ｐは１または２である。）
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000006
 （式中、Ａ２Ｏは、炭素数２～４のオキシアルキレン基であり、ｍは２～５０の整数であり、ｑは１または２であり、Ｍは水素原子、アルカリ金属、アルカリ土類金属、アンモニウム、４級アンモニウム、アルキルアミンまたはアルカノールアミンである。）
　前記処理は酸性条件下で行われる時に特に好適である。また、前記浴のｐＨ（２５℃）、つまり原料ポリエステル系繊維の精練と染色の処理を行う際の浴のｐＨ（２５℃）は３～６であることが好ましい。
　また、前記浴中の前記ノニオン界面活性剤（Ａ）と前記アニオン界面活性剤（Ｂ）との重量比（Ａ／Ｂ）は９５／５～２０／８０であることが好ましい
　また、前記浴中の前記ノニオン界面活性剤（Ａ）の濃度は０．０１～８０ｇ／Ｌであり、前記浴中の前記アニオン界面活性剤（Ｂ）の濃度は０．０１～７０ｇ／Ｌであることが好ましい。
　また、前記処理を行う際の温度は８０～１８０℃であることが好ましい。
　また、本発明のポリエステル系染色繊維の製造方法は、前記浴がさらに難燃剤を含み、前記処理に加え、さらに難燃加工の処理を一浴で行うことも可能である。
　また、本発明のポリエステル系染色繊維の製造方法は、前記浴がさらに耐光剤を含み、前記処理に加え、さらに耐光加工の処理を一浴で行うことも可能である。
　本発明のポリエステル系繊維の精練染色助剤は、上記一般式（１）で示されるノニオン界面活性剤（Ａ）および下記一般式（２）で示されるアニオン界面活性剤（Ｂ）を含み、一浴で精練と染色の処理をするために用いられるものである。
　精練染色助剤における前記ノニオン界面活性剤（Ａ）と前記アニオン界面活性剤（Ｂ）との重量比（Ａ／Ｂ）は９５／５～２０／８０であることが好ましい。
　また、精練染色助剤の不揮発分に占めるノニオン界面活性剤（Ａ）の重量割合は２０～９５重量％であり、アニオン界面活性剤（Ｂ）の重量割合は５～８０重量％であることが好ましい。
　本発明のポリエステル系染色繊維の製造方法は、未精練のまたは精練が不十分なポリエステル系繊維を分散染料により染色する際に、一浴で精練と染色の処理をすることができ、また分散染料のスペックの発生を抑えること、染色物の汚れや染色機の缶体汚染を抑制することができる。また、本発明の製造方法によれば、良好な精練性と染色性を有するポリエステル系染色繊維を得ることができる。また、本発明の精練染色助剤は、一浴で精練と染色の処理をするために用いられ、同様な効果を発揮する。
　本発明のポリエステル系染色繊維の製造方法は、上記一般式（１）で示されるノニオン界面活性剤（Ａ）、上記一般式（２）で示されるアニオン界面活性剤（Ｂ）および分散染料を含む一浴で、原料ポリエステル系繊維の精練と染色の処理を行うものである。以下に詳細に説明する。
［ノニオン界面活性剤（Ａ）］
　上記一般式（１）で示されるノニオン界面活性剤（Ａ）は、原料ポリエステル系繊維の精練と染色の処理を行う浴中に必須に含まれる成分で、分散染料の分散を阻害することなく、原料ポリエステル系繊維に付着した繊維油剤を分散でき、後述のアニオン界面活性剤（Ｂ）と一浴で併用することにより、分散染料のスペックの発生を抑え、良好な精練性を染色物に付与できる。
　一般式（１）中、Ａ１Ｏは、炭素数２～４のオキシアルキレン基であり、１種または２種以上であってもよい。２種以上の場合、ブロック付加体、交互付加体、またはランダム付加体のいずれを構成してもよい。これらの中でも、炭素数が少ない程繊維油剤の分散性が優れる理由から、オキシエチレン基、オキシプロピレン基が好ましく、オキシエチレン基がさらに好ましい。
　ｎは２～５０の整数であり、３～４０が好ましく、５～３０がより好ましく、１０～３０がさらに好ましい。ｎが２未満の場合、親水性が低くなりすぎ、繊維油剤の分散性が不良である。一方、５０超の場合、親水性が高くなりすぎ、繊維油剤の分散性が不良である。
　ｐは１または２である。ｐが３以上の場合、分散染料の分散に影響を与え、繊維油剤の分散性を低下させることとなり、好ましくない。ｐは、繊維油剤の分散性が優れる理由から、１が好ましい。
　ノニオン界面活性剤（Ａ）は、１種または２種以上を使用してもよい。
［アニオン界面活性剤（Ｂ）］
　上記一般式（２）で示されるアニオン界面活性剤（Ｂ）も、原料ポリエステル系繊維の精練と染色の処理を行う浴中に必須に含まれる成分で、繊維油剤に影響されることなく、分散染料を分散でき、前述のノニオン界面活性剤（Ａ）と一浴で併用することにより、分散染料のスペックの発生を抑え、良好な精練性を染色物に付与できる。
　一般式（２）中、Ａ２Ｏは、炭素数２～４のオキシアルキレン基であり、１種または２種以上であってもよい。２種以上の場合、ブロック付加体、交互付加体、またはランダム付加体のいずれを構成してもよい。これらの中でも、炭素数が少ない程分散染料の分散性が優れる理由からオキシエチレン基、オキシプロピレン基が好ましく、オキシエチレン基がさらに好ましい。
　ｍは２～５０の整数であり、３～４０が好ましく、５～３５がより好ましく、６～３０がさらに好ましい。ｍが２未満の場合、分子中に占める－ＳＯ３Ｍの割合が大きくなりすぎ、分散染料の分散性が不良である。一方、５０超の場合、分子中に占める－ＳＯ３Ｍの割合が小さくなりすぎ、分散染料の分散性が不良である。
　ｑは１または２である。ｑが３以上の場合、繊維油剤に影響され、分散染料の分散性を低下させることとなり、好ましくない。ｑは、分散染料の分散性が優れる理由から、２が好ましい。
　Ｍは水素原子、アルカリ金属、アルカリ土類金属、アンモニウム、４級アンモニウム、アルキルアミンまたはアルカノールアミンである。アルカリ金属としては、ナトリウム、カリウム、リチウム等が挙げられる。アルカリ土類金属としては、マグネシウム、カルシウム、バリウム等が挙げられる。４級アンモニウムとしては、テトラメチルアンモニウム、テトラエチルアンモニウム、テトラメタノールアンモニウム、テトラエタノールアンモニウム等が挙げられる。アルカノールアミンの炭素数は１～２０が好ましく、１～１０がより好ましく、１～６がさらに好ましい。アルカノールアミンとしては、メタノールアミン、エタノールアミン、ジメタノールアミン、ジエタノールアミン、トリメタノールアミン、トリエタノールアミン等が挙げられる。これらの中でも、水溶性を高める理由から、水素原子、アルカリ金属、アンモニウムまたはアルカノールアミンがさらに好ましい。
　アニオン界面活性剤（Ｂ）は、１種または２種以上を使用してもよい。
［分散染料］
　本発明のポリエステル系染色繊維の製造方法に使用される染料は分散染料であり、上記のノニオン界面活性剤（Ａ）とアニオン界面活性剤（Ｂ）に加え、原料ポリエステル系繊維の精練と染色の処理を行う一浴中に含まれる成分である。分散染料は、アルカリ条件下で使用できる分散染料もあるが、本発明では酸性条件下で使用できる分散染料が好ましい。
　一般的に繊維油剤は、アルカリ性条件下よりも酸性条件下の方が技術的に分散困難である。そのため、酸性条件下で、未精練のまたは精練が不十分なポリエステル系繊維を分散染料により染色する場合、繊維から繊維油剤を除去できない精練不良の状態、あるいは染色浴中で繊維油剤が分散性不良の状態になる可能性が高い。繊維から繊維油剤を除去できない精練不良の状態の場合、後加工工程の際に繊維油剤が残留しているために加工剤の付着性が低下し、加工剤の性能が低下するおそれがある。また、染色浴中で繊維油剤が分散性不良の状態になった場合、繊維油剤が分散染料の分散能を低下させるため、分散染料のスペック発生を引き起こし、染色物の汚れや染色機の缶体汚染などのトラブルが発生する。
　分散染料としては、特に限定はなく、公知のものを採用できる。例えば、Ｓｕｍｉｋａｒｏｎ染料、Ｋａｙａｌｏｎ　Ｐｏｌｙｅｓｔｅｒ染料、Ｍｉｋｅｔｏｎ　Ｐｏｌｙｅｓｔｅｒ染料、Ｐａｌａｎｉｌ染料、Ｄｉａｎｉｘ染料、ＴＤ染料、Ｋｉｗａｌｏｎ　Ｐｏｌｙｅｓｔｅｒ染料、Ｔｅｒａｓｉｌ染料、Ｆｏｒｏｎ染料、Ｓｅｒｉｌｅｎｅ染料等が挙げられる。
[難燃剤、耐光剤]
　工程簡略化および短縮化のため、染色浴中で難燃剤や耐光剤の吸尽処理を同時に行う場合がある。一浴で精練と染色の処理を行う場合、従来の技術では分散染料のスペック発生だけでなく、難燃剤や耐光剤も凝集を起こし、染色物の汚れや染色機の缶体汚染などのトラブルを引き起こすおそれがあった。また、このような凝集物が多量に発生すれば、染色物の難燃性、耐光性の低下を誘発するおそれがあった。
　本発明のポリエステル系染色繊維の製造方法であれば、難燃剤や耐光剤の凝集をも抑制することができるので、一浴で精練と染色の処理ができる上に、さらに同時に難燃剤や耐光剤の吸尽処理を行うことが可能である。すなわち、本発明のポリエステル系染色繊維の製造方法は、ノニオン界面活性剤（Ａ）、アニオン界面活性剤（Ｂ）及び分散染料を含む浴において、さらに難燃剤および／または耐光剤を含み、精練と染色の処理に加え、難燃加工および／または耐光加工の処理を一浴で行うことができる。
　難燃剤は、難燃性を有する物質であって、染色浴で同時に処理できるものであれば特に限定はなく、公知のものを採用できる。難燃剤としては、例えば、（トリメチルホスフェート、トリエチルホスフェート、トリブチルホスフェート、トリ(２－エチルヘキシル)ホスフェート、フェニル(２－エチルヘキシル)混合ホスフェート、トリフェニルホスフェート、トリクレジルホスフェート、トリキシレニルホスフェート、トリイソプロピルフェニルホスフェート、トリ－ｔ－ブチルフェニルホスフェート、クレジルフェニル混合ホスフェート、イソプロピルフェニルフェニル混合ホスフェート、ｔ－ブチルフェニルフェニル混合ホスフェート、キシレニルフェニル混合ホスフェート、クレジルキシレニル混合ホスフェート、フェニルオルソキセニル混合ホスフェート、ナフチルフェニル混合ホスフェート等のリン酸エステル；ハイドロキノンビス（ジフェニルホスフェート）、レゾルシノールビス（ジクレジルフェニルホスフェート）、レゾルシノールビス（ジフェニルホスフェート）、ビスフェノールＡビス（ジフェニルホスフェート）、ビスフェノールＡビス（ジクレジルホスフェート）、ビスフェノールＡビス（ジキシレニルホスフェート）、レゾルシノールビス(ジキシレニルホスフェート)、 ビスフェノールSビス（ジフェニルホスフェート）、ビスフェノールSビス（ジクレジルホスフェート）、ビスフェノールSビス（ジキシレニルホスフェート）等の縮合リン酸エステル；亜リン酸エステル；１０－ベンジル－９，１０－ジヒドロ－９－オキソ－１０（５）－ホスファフェナントレン＝１０－オキシド等の次亜リン酸エステル；トリフェニルホスフィンオキサイド、トリス（２－メチルフェニル）ホスフィンオキサイド、トリス（４－メチルフェニル）ホスフィンオキサイド、トリス（２，６－ジメチルフェニル）ホスフィンオキサイド、トリス（２，６－ジメトキシフェニル）ホスフィンオキサイド、トリベンジルホスフィンオキサイド、２－（ジフェニルホスフィニル）ハイドロキノン等のホスフィンオキサイド；ジフェニルフェニルアミドホスフェート、フェニルビス（フェニルアミド）ホスフェート等のリン酸エステルアミド；含塩素リン酸エステル；含塩素縮合リン酸エステル；リン含有ポリエステル樹脂；トリフェノキシトリメトキシシクロトリホスファゼン、ヘキサフェノキシシクロトリホスファゼン等のホスファゼン；ヘキサブロモシクロドデカン、デカブロモジフェニルエーテル、エチレンビス(ペンタブロモジフェニル)、エチレンビス(テトラブロモフタルイミド)、トリス(トリブロモフェノキシ)トリアジン、トリス（２，３－ジブロモプロピル）イソシアヌレート等の臭素系難燃剤等を挙げることができる。
　耐光剤は、耐光性を有する物質であって、染色浴で同時に処理できるものであれば特に限定はなく、公知のものを採用できる。耐光剤としては、例えば、（２－(２’－ヒドロキシ－３’－ｔ－ブチル－５’－メチルフェニル)－５－クロロベンゾトリアゾール、２－（２’－ヒドロキシ－５’－メチルフェニル）ベンゾトリアゾール等のベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤；２－ヒドロキシ－４－メトキシベンゾフェノン、２，２’，４，４’－テトラヒドロキシベンゾフェノン等のベンゾフェノン系紫外線吸収剤；２－（４，６－ジフェニル－１，３，５－トリアジン－２－イル）－５－（ヘキシルオキシ）－フェノール、２，４－ビス（２，４－ジメチルフェニル）－６－(２－ヒドロキシ－４－オクチルオキシフェニル)－１，３，５－トリアジン等のトリアジン系紫外線吸収剤；２，２’－(ｐ－フェニレン)ジ－３，１－ベンゾキサジン－４－オン等のベンゾキサジノン系紫外線吸収剤；エチル－２－シアノ－３，３－ジフェニルアクリレート、（２－エチルヘキシル）－２－シアノ－３，３－ジフェニルアクリレート等のシアノアクリレート系紫外線吸収剤；ｐ－ｔ－ブチルフェニルサリシレート等のサリシレート系紫外線吸収剤等を挙げることができる。
［その他成分］
　精練と染色の処理が行われる浴中には、ノニオン界面活性剤（Ａ）、アニオン界面活性剤（Ｂ）、分散染料以外に水が必須に含まれる。本発明に使用する水としては、純水、蒸留水、精製水、軟水、イオン交換水、水道水等のいずれであってもよい。
　また、本発明の効果を損なわない範囲でこれ以外のその他成分を含んでもよい。その他成分としては、ｐＨ調整剤、消泡剤、溶剤、脂肪酸（塩）等が挙げられる。ｐＨ調整剤としては、酢酸、酢酸ナトリウム、乳酸、乳酸ナトリウム、リン酸、リン酸ニ水素ナトリウム、リン酸水素ニナトリウム、リン酸三ナトリウム等が挙げられる。
［原料ポリエステル系繊維］
　本発明に使用される原料ポリエステル系繊維としては、特に限定はなく、編物、織物、チーズ、かせ等どんな形状もよい。これらの中でも、液流染色装置に適している理由から、編物が好ましい。
　また、本発明に使用される原料ポリエステル系繊維としては、未精練のまたは精練が不十分なポリエステル系繊維が好適である。一般に、ポリエステル系繊維は、紡糸する際に付与された紡糸用油剤、製織する際に付与された製織用油剤、糊剤、製編する際に付与された編み立て油剤等が付着している。本発明のポリエステル系染色繊維の製法方法において、紡糸油剤および／または編み立て油剤からなる繊維油剤が付着した、未精練のまたは精練が不十分なポリエステル系繊維の場合に、特に好適に使用できる。具体的には、ポリエステル系繊維全体に対して０．５重量％以上の繊維油剤が付着した原料ポリエステル系繊維が好適である。
　繊維油剤としては、特に限定はなく、一般に使用される公知のものが挙げられる。例えば、鉱物油、パラフィン、硬化油、エステル油、シリコーン油、ノニオン界面活性剤、アニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤などが挙げられる。
　（原料）ポリエステル系繊維としては、ポリエステル繊維またはポリエステル繊維が複合された繊維を意味し、ポリエステル繊維は、ポリエチレンテレフタレート繊維のほかに、ポリ乳酸（ＰＬＡ）繊維、ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ）繊維、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）繊維、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）繊維、ポリアリレート繊維等エステル結合を形成する反応によって縮合させた高分子からなる繊維を意味する。また、ポリエステル繊維と複合される繊維としては、セルロース繊維、ポリアミド繊維、ポリウレタン繊維等が挙げられる。
［ポリエステル系染色繊維の製造方法］
　本発明のポリエステル系染色繊維の製造方法は、一浴で原料ポリエステル系繊維の精練と染色の処理を行うものであり、浴が前述のノニオン界面活性剤（Ａ）、前述のアニオン界面活性剤（Ｂ）および分散染料を含むものである。つまり、一浴の処理浴で精練処理と染色処理を同時に行うものである。本発明の製造方法は、ポリエステル系繊維の浸染操作のすべてに適用できる。
　本発明のポリエステル系染色繊維の製造方法としては、まず、浴内に、ノニオン界面活性剤（Ａ）、アニオン界面活性剤（Ｂ）、分散染料および水を所定の比率で投入して混合撹拌し、ｐＨ調整剤を添加して所定のｐＨ（２５℃）に調整し、一浴での精練・染色液を調製する。ノニオン界面活性剤（Ａ）、アニオン界面活性剤（Ｂ）は、個別に浴内に投入してもよく、後述するポリエステル系繊維の精練染色助剤として投入してもよい。
　次に、原料ポリエステル系繊維を浴内に投入し、その後、精練・染色液を所定の染色温度まで加温し、その温度で１０分～６０分保持し、分散染料をポリエステル繊維の内部に浸透、染着させる。その際、精練も同時に行われている。精練・染色処理終了後、染色液を廃棄し、未固着の分散染料を洗い落とす目的から、湯洗い、水洗いまたは還元洗浄等を施す。その後、乾燥させて、ポリエステル系染色繊維を得ることができる。
　このような製造方法で得られたポリエステル系染色繊維は、良好な精練性と染色性を有する。
　原料ポリエステル系繊維の精練と染色の処理を行う際の浴のｐＨ（２５℃）は、３～６が好ましく、３．５～５．５が好ましい。本発明の製造方法では、精練と染色を同時に酸性側で行うことができ、特許文献１のように、精練する際にはアルカリ性側とし、染色する際に酸性側に調整するような工程は不用である。また、ｐＨスライド剤も不用であり、ｐＨスライド剤の遊離酸がカルシウムやマグネシウムなどの二価の金属成分と結合しスケールを発生させるような懸念もない。
　また、浴中で原料ポリエステル系繊維を処理（精練処理および染色処理）する際の染色温度は、８０～１８０℃が好ましく、９０～１５０℃が好ましく、１００～１５０℃がより好ましく、１１０～１４０℃がさらに好ましい。本発明においては、特許文献１のように、ｐＨ調整するために（精練処理から染色処理に移行）、浴の温度を上げるような、処理温度の２段階の調整も必要ない。
　また本発明のポリエステル系染色繊維の製造方法は、前述のノニオン界面活性剤（Ａ）、アニオン界面活性剤（Ｂ）及び分散染料を含む浴において、さらに難燃剤および／または耐光剤を含み、精練と染色の処理に加え、難燃加工および／または耐光加工の処理を一浴で行うことが可能である。
　難燃加工および／または耐光加工の処理を行う本発明の製造方法では、通常、前述の難燃剤および／または耐光剤を水に分散させた薬剤（水分散体）を使用する。これら薬剤を調製する方法として特に限定はなく、公知の技術を採用できる。薬剤全体に占める難燃剤の重量割合は、１重量％～９９重量％が好ましく、５～８０重量％がより好ましく、１０～６０重量％がさらに好ましい。薬剤全体に占める耐光剤の重量割合は、１重量％～９９重量％が好ましく、５～８０重量％がより好ましく、１０～６０重量％がさらに好ましい。
　このような薬剤は、精練・染色液を調製する際に、ノニオン界面活性剤（Ａ）、アニオン界面活性剤（Ｂ）、分散染料および水と同時に浴内に投入され、染色温度で原料ポリエステル繊維に難燃剤および／または耐光剤の吸尽処理（難燃加工および／または耐光加工の処理）を行う。吸尽処理と精練・染色の処理は同時に行われるため、吸尽処理の条件は、前述の精練・染色の処理条件と同じである。
　処理浴中におけるノニオン界面活性剤（Ａ）の濃度は、０．０１～８０ｇ／Ｌが好ましく、０．１～６０ｇ／Ｌがより好ましく、０．２～４０ｇ／Ｌがさらに好ましい。０．０１ｇ／Ｌ未満の場合、繊維油剤の分散性が不足することがある。一方、１００ｇ／Ｌ超の場合、経済的に好ましくないことがある。
　処理浴中におけるアニオン界面活性剤（Ｂ）の濃度は、０．０１～７０ｇ／Ｌが好ましく、０．１～６０ｇ／Ｌがより好ましく、０．２～５０ｇ／Ｌがさらに好ましい。０．０１ｇ／Ｌ未満の場合、分散染料の分散性が不足することがある。一方、７０ｇ／Ｌ超の場合、経済的に好ましくないことがある。
　処理浴中におけるノニオン界面活性剤（Ａ）とアニオン界面活性剤（Ｂ）との重量比（Ａ／Ｂ）は、繊維油剤と分散染料両方のより優れた分散性能を成立させる点から、９５／５～２０／８０が好ましく、８５／１５～３０／７０がより好ましく、８０／２０～３５／６５がさらに好ましく、７５／２５～４０／６０が特に好ましい。
　また、精練と染色の処理が行われる浴中には、温度変換型ｐＨスライド剤（一価、二価及び多価カルボン酸エステルから選ばれる少なくとも一種のカルボン酸エステル）を含まないほうが好ましい。詳細には、温度変換型ｐＨスライド剤の濃度は、１ｇ／Ｌ以下が好ましく、０．５ｇ／Ｌ以下がより好ましく、０.１ｇ／Ｌ以下がさらに好ましい。
　処理浴中における原料ポリエステル系繊維の重量比（浴比＝繊維の重量：処理液の重量）は、１：３～１：６０が好ましく、１：４０～１：４がより好ましく、１：５～１：２０さらに好ましい。１：３未満の場合、処理浴液の循環が悪くなり、十分に精練性を発揮することができないことがある。１：５０超の場合、処理する繊維に対し処理浴液が多く、効率的でない。
　処理浴中における分散染料の濃度は、投入される原料ポリエステル系繊維に対して、０．０１～５０重量％ｏｗｆ（ｏｎ　ｗｅｉｇｈｔ　ｏｆ　ｆｉｂｅｒ）が好ましく、０．１～４０重量％ｏｗｆがより好ましく、０．２～３０重量％ｏｗｆがさらに好ましい。
　処理浴中における難燃剤の濃度は、０．０１～５０重量％ｏｗｆが好ましく、０．１～４０重量％ｏｗｆがより好ましく、０．２～３０重量％ｏｗｆがさらに好ましい。
　処理浴中における耐光剤の濃度は、０．０１～５０重量％ｏｗｆが好ましく、０．１～４０重量％ｏｗｆがより好ましく、０．２～３０重量％ｏｗｆがさらに好ましい。
　本発明のポリエステル系染色繊維の製造方法としては、例えば、以下が挙げられる。まず、本発明のノニオン界面活性剤（Ａ）、前述のアニオン界面活性剤（Ｂ）、分散染料および水を染色機に投入して混合撹拌し、次いでｐＨ調整剤を添加してｐＨを４．５に調整して、一浴の精練・染色液を調製する。次に、原料ポリエステル系繊維を、精練・染色液で満たされた染色機に投入し、精練・染色液を対流させながら、精練・染色液の温度を１分間に２℃の割合で１３５℃まで加温する。１３５℃まで達したところで、この温度を保ち精練・染色液を対流させながら、３０分間保持する。その後、冷却して７０℃で排水し、再び給水して水洗い処理を５分間行う。この水洗い処理をもう一度繰り返し、排水した後、ポリエステル系繊維を乾燥させ、本発明のポリエステル系染色繊維を得る。
　なお、本発明のポリエステル系染色繊維の製造方法において、上述した以外の工程・方法については特に限定はなく、公知の工程・方法を採用できる。
［精練染色助剤］
　本発明のポリエステル系繊維の精練染色助剤は、上記一般式（１）で示されるノニオン界面活性剤（Ａ）および上記一般式（２）で示されるアニオン界面活性剤（Ｂ）を含むもので、一浴で精練と染色の処理をするために用いられる。本発明の精練染色助剤は、本発明のポリエステル系染色繊維の製造方法に好適に使用される。精練染色助剤の必須成分であるノニオン界面活性剤（Ａ）およびアニオン界面活性剤（Ｂ）は前述の通りである。
　精練染色助剤に含まれるその他の成分としては、水、溶剤、消泡剤、アルカリ剤等が挙げられる。水としては、純水、蒸留水、精製水、軟水、イオン交換水、水道水等のいずれであってもよい。溶剤としては、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール、エチレングリコール、プロピレングリコール、エチルセロソルブ、ブチルセロソルブ、ソルフィット等が挙げられる。消泡剤としては、シリコーン消泡剤、鉱物油消泡剤、ポリエーテル消泡剤、脂肪酸（塩）消泡剤等が挙げられる。
　精練染色助剤の不揮発分に占めるノニオン界面活性剤（Ａ）の重量割合は、２０～９５重量％が好ましく、３０～８５重量％がより好ましく、４０～７５重量％がさらに好ましい。また、精練染色助剤の不揮発分に占めるアニオン界面活性剤（Ｂ）の重量割合は、５～８０重量％が好ましく、１５～７０重量％がより好ましく、２５～６０重量％がさらに好ましい。なお、本発明でいう不揮発分とは、精練染色助剤を１０５℃・１５分間熱処理して、溶媒等を揮発させたときの残存成分をいう。
　精練染色助剤におけるノニオン界面活性剤（Ａ）とアニオン界面活性剤（Ｂ）との重量比（Ａ／Ｂ）は、繊維油剤と分散染料両方のより優れた分散性能を成立させる点から、９５／５～２０／８０が好ましく、８５／１５～３０／７０がより好ましく、８０／２０～３５／６５がさらに好ましく、７５／２５～４０／６０が特に好ましい。
　精練染色助剤に占める不揮発分の重量割合は、１０～９０重量％が好ましく、２０～８５重量％がより好ましく、３０～８０重量％がさらに好ましい。
　本発明の精練染色助剤を製造する方法としては、特に限定はなく、公知の手法が採用できる。例えば、精練染色助剤を構成する各成分を水中に投入して、撹拌混合する方法等が挙げられる。
　以下、本発明の実施例を示し、本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。なお、例中の「部」および「％」とあるのは、それぞれ「重量部」および「重量％」を表す。
（実施例１）
　表１にあるように、ノニオン界面活性剤（Ａ）としてＰＯＥ（１５モル）モノスチレン化フェノール３０重量部、アニオン界面活性剤（Ｂ）としてＰＯＥ（１０モル）ジスチレン化フェノールサルフェートＮａを３０重量部、ヤシ油脂肪酸Ｋ塩５重量部、水３５重量部を配合、撹拌して、精練染色助剤を得た。
　次に、水が投入されたミニカラー専用染色ポット内に精練染色助剤を１ｇ／Ｌの濃度になるよう投入し、続いてＫａｙａｌｏｎ　Ｐｏｌｙｅｓｔｅｒ　Ｂｌａｃｋ　ＲＶ－ＳＦ３００（３重量％ｏｗｆ、日本化薬（株）社製）を３０～３５℃の水に溶きながら投入し、その後、酢酸／酢酸ナトリウム緩衝液でｐＨ４．５に調整して、精練染色浴を調製した。
　次に、繊維に対して着油量１．１重量％（着油成分：鉱物油１．０重量％、ノニオン界面活性剤０．１重量％）のポリエステルトロピカル生機を調製した精練染色浴に投入し、ミニカラーにて処理した。その際の浴比としては、１：１５であった。処理条件としては、１分間に２℃の割合で１３５℃まで加温し、１３５℃を３０分間保った。その後、冷却し７０℃になったところで、精練染色浴を廃棄し、５分間水洗いを行った。
　次に、繊維を遠心分離装置により脱水し、９０℃で１時間乾燥を行い、目的のポリエステル系染色繊維を得た。
　得られたポリエステル系染色繊維の精練性および染色性について、下記方法により評価した。その結果を表３に示す。
＜精練性＞
　得られたポリエステル系染色繊維について、ｎ－ヘキサンを用いてソックスレー抽出装置で１時間抽出し、残脂量を測定した。ここでの残脂量は、ポリエステル系染色繊維に対して抽出された重量％をいう。この条件では、残脂量が０．２５重量％以下であることが望ましい。
＜染色性＞
　得られたポリエステル系染色繊維上の染色斑の有無を以下の基準で目視により評価した。
　○：染色繊維上に染色斑発生部位が１割未満である。
　△：染色繊維上に染色斑発生部位が１割以上４割未満である。
　×：染色繊維上に染色斑発生部位が４割以上である。
＜スペック防止性＞
　スペック防止性については、水が投入されたミニカラー専用染色ポット内に、上記で調製した精練染色助剤を１ｇ／Ｌの濃度になるよう投入し、続いてＫａｙａｌｏｎ　Ｐｏｌｙｅｓｔｅｒ　Ｂｌａｃｋ　ＲＶ－ＳＦ３００（３重量％ｏｗｆ、日本化薬（株）社製）を３０～３５℃の水に溶きながら投入し、酢酸／酢酸ナトリウム緩衝液でｐＨ４．５に調整して、精練染色浴を調製した。その後、編み立て油剤としてブリアンＣ－１８００（２ｇ／Ｌ、松本油脂製薬（株）社製）を浴内に投入した。その際の想定浴比としては、１：１５とした。
　次に、精練染色浴のみをミニカラーにて処理した。処理条件としては、１分間に２℃の割合で１３５℃まで加温し、１３５℃を３０分間保った。その後、冷却し３０℃になったところで、精練染色液をろ紙を用いてろ過を行った。評価はろ紙を自然乾燥させた状態で、以下の基準で行った。
　○：ろ紙に色がほとんど着かない。
　×：ろ紙全面にスペックが存在し、ろ紙に激しい着色がみられる（精練染色助剤を投入しないブランク（ＢＬ、比較例７）をミニカラーで処理した精練染色液をろ過した場合と同等レベル）。
　△：ろ紙全面にスペックが存在し、ろ紙に着色がみられる（○と×の中間レベル）。
（実施例２～９、比較例１～１０）
　実施例２～９、比較例１～１０は、実施例１の精練染色助剤を表１、２に示す成分の精練染色助剤に変更した以外は、実施例１と同様にして評価をした。その結果を表３に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000007
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000008
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000009
　表３より、本発明のポリエステル系染色繊維の製造方法および本発明の精練染色助剤が優れた精練性、染色性およびスペック防止性を示すことが判る。
（実施例１Ｂ）
　実施例１の精練染色浴を、難燃剤及び耐光剤を含む下記の精練染色浴に変更する以外は、実施例１と同様にポリエステル系染色繊維の精練性および染色性を評価した。その結果を表４に示す。
・精練染色浴
　水が投入されたミニカラー専用染色ポット内に、実施例１の精練染色助剤を１ｇ／Ｌの濃度になるよう投入し、続いてＫａｙａｌｏｎ　Ｐｏｌｙｅｓｔｅｒ　Ｂｌａｃｋ　ＲＶ－ＳＦ３００（３重量％ｏｗｆ、日本化薬（株）社製）を３０～３５℃の水に溶きながら投入し、続いて難燃剤を含む薬剤としてフラムガードＣＰ－３（１０重量％ｏｗｆ、水分散体、松本油脂製薬（株）社製）、耐光剤を含む薬剤としてブリアンＦＯＫ－３（２重量％ｏｗｆ、水分散体、松本油脂製薬（株）社製）を投入して撹拌した。その後、酢酸／酢酸ナトリウム緩衝液でｐＨ４．５に調整して、精練染色浴を調製した。
＜難燃剤、耐光剤の分散性＞
　難燃剤、耐光剤の分散性については、実施例１のスペック防止性において、精練染色浴を難燃剤及び／又は耐光剤を含む下記の精練染色浴に変更し、評価基準を下記のようにした以外は、同様の評価方法により評価した。その結果を表４に示す。
　難燃剤、耐光剤の分散性が悪ければ、染色機の釜汚れが多量に発生するだけでなく、染色物の難燃性または耐光性も低下すると考えられる。
・精練染色浴
　水が投入されたミニカラー専用染色ポット内に、実施例１の精練染色助剤を１ｇ／Ｌの濃度になるよう投入し、続いてＫａｙａｌｏｎ　Ｐｏｌｙｅｓｔｅｒ　Ｂｌａｃｋ　ＲＶ－ＳＦ３００（３重量％ｏｗｆ、日本化薬（株）社製）を３０～３５℃の水に溶きながら投入し、続いて次の（ａ）～（ｃ）のいずれかを投入して撹拌した。その後、酢酸／酢酸ナトリウム緩衝液でｐＨ４．５に調整して、精練染色浴を調製した。
（ａ）難燃剤を含む薬剤：フラムガードＣＰ－３（１０重量％ｏｗｆ、水分散体、松本油脂製薬（株）社製）
（ｂ）耐光剤を含む薬剤：ブリアンＦＯＫ－３（２重量％ｏｗｆ、水分散体、松本油脂製薬（株）社製）
（ｃ）難燃剤を含む薬剤および耐光剤を含む薬剤：フラムガードＣＰ－３（１０重量％ｏｗｆ、水分散体、松本油脂製薬（株）社製）とブリアンＦＯＫ－３（２重量％ｏｗｆ、水分散体、松本油脂製薬（株）社製）
・難燃剤、耐光剤の分散性の評価基準
　評価はろ紙を自然乾燥させた状態で、以下の基準で行った。
　○：ろ紙に色がほとんど着かない。
　×：ろ紙全面にスペックまたは凝集物が存在する（精練染色助剤を投入しないブランク（ＢＬ、比較例７Ｂ）をミニカラーで処理した精練染色液をろ過した場合と同等レベル）。
　△：ろ紙全面にスペックまたは凝集物が存在する（○と×の中間レベル）。
（実施例２Ｂ～９Ｂ、比較例１Ｂ～１０Ｂ）
　実施例２Ｂ～９Ｂ、比較例１Ｂ～１０Ｂは、実施例１Ｂにおいて、実施例１の精練染色助剤をそれぞれ実施例２～１０、比較例１～１０の精練染色助剤に変更した以外は同様にして評価をした。その結果を表４に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000010
　表４より、本発明のポリエステル系染色繊維の製造方法および本発明の精練染色助剤が優れた精練性、染色性に加え、優れた難燃剤・耐光剤の分散性を示すことが判る。
　本発明のポリエステル系染色繊維の製造方法は、一浴で精練と染色の処理をすることができ、良好な精練性と染色性を有するポリエステル系染色繊維を得ることができる。また、本発明の精練染色助剤は、一浴で精練と染色の処理をするために用いられ、同様な効果を発揮する。

Claims (11)

  1. 　原料ポリエステル系繊維の精練と染色の処理を一浴で行うポリエステル系染色繊維の製造方法であって、
    　前記浴が、下記一般式（１）で示されるノニオン界面活性剤（Ａ）、下記一般式（２）で示されるアニオン界面活性剤（Ｂ）および分散染料を含む、ポリエステル系染色繊維の製造方法。
    Figure JPOXMLDOC01-appb-C000001
     （式中、Ａ１Ｏは、炭素数２～４のオキシアルキレン基であり、ｎは２～５０の整数であり、ｐは１または２である。）
    Figure JPOXMLDOC01-appb-C000002
     （式中、Ａ２Ｏは、炭素数２～４のオキシアルキレン基であり、ｍは２～５０の整数であり、ｑは１または２であり、Ｍは水素原子、アルカリ金属、アルカリ土類金属、アンモニウム、４級アンモニウム、アルキルアミンまたはアルカノールアミンである。）
  2. 　酸性条件下で前記処理を行う、請求項１に記載のポリエステル系染色繊維の製造方法。
  3. 　前記浴のｐＨ（２５℃）が３～６である、請求項１または２に記載のポリエステル系染色繊維の製造方法。
  4. 　前記浴中の前記ノニオン界面活性剤（Ａ）と前記アニオン界面活性剤（Ｂ）との重量比（Ａ／Ｂ）が９５／５～２０／８０である、請求項１～３のいずれかに記載のポリエステル系染色繊維の製造方法。
  5. 　前記浴中の前記ノニオン界面活性剤（Ａ）の濃度が０．０１～８０ｇ／Ｌであり、前記浴中の前記アニオン界面活性剤（Ｂ）の濃度が０．０１～７０ｇ／Ｌである、請求項１～４のいずれかに記載のポリエステル系染色繊維の製造方法。
  6. 　前記処理を行う際の温度が８０～１８０℃である、請求項１～５のいずれかに記載のポリエステル系染色繊維の製造方法。
  7. 　前記浴がさらに難燃剤を含み、前記処理に加え、さらに難燃加工の処理を一浴で行う、請求項１～６のいずれかに記載のポリエステル系染色繊維の製造方法。
  8. 　前記浴がさらに耐光剤を含み、前記処理に加え、さらに耐光加工の処理を一浴で行う、請求項１～７のいずれかに記載のポリエステル系染色繊維の製造方法。
  9. 　下記一般式（１）で示されるノニオン界面活性剤（Ａ）および下記一般式（２）で示されるアニオン界面活性剤（Ｂ）を含み、一浴で精練と染色の処理をするために用いられる、ポリエステル系繊維の精練染色助剤。
    Figure JPOXMLDOC01-appb-C000003
     （式中、Ａ１Ｏは、炭素数２～４のオキシアルキレン基であり、ｎは２～５０の整数であり、ｐは１または２である。）
    Figure JPOXMLDOC01-appb-C000004
     （式中、Ａ２Ｏは、炭素数２～４のオキシアルキレン基であり、ｍは２～５０の整数であり、ｑは１または２であり、Ｍは水素原子、アルカリ金属、アルカリ土類金属、アンモニウム、４級アンモニウム、アルキルアミンまたはアルカノールアミンである。）
  10. 　前記ノニオン界面活性剤（Ａ）と前記アニオン界面活性剤（Ｂ）との重量比（Ａ／Ｂ）が９５／５～２０／８０である、請求項９に記載のポリエステル系繊維の精練染色助剤。
  11. 　精練染色助剤の不揮発分に占める、前記ノニオン界面活性剤（Ａ）の重量割合が２０～９５重量％であり、前記アニオン界面活性剤（Ｂ）の重量割合が５～８０重量％である、請求項９または１０に記載のポリエステル系繊維の精練染色助剤。
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