WO2007132682A1 - ポリエステル系繊維材料用オリゴマ－除去剤 - Google Patents

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Masaaki Hosoda
Masatoshi Hayashi
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Nicca Chemical Co., Ltd.
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Definitions

  • the present invention relates to an oligomer removing agent suitable for polyester fiber materials and polyester fiber materials composed of a composite material of polyester fiber materials and other fiber materials.
  • Polyester fiber materials composed of polyester fiber materials and composite materials of these with other fiber materials are usually dyed under high-temperature conditions of 100 to 140 ° C. Steal-oligomers elute on the fiber surface or dye bath and generate various troubles.
  • the polyester fiber material is a fabric, speckles and stains of the power render occur, and when the yarn is a yarn, powdering and temporary thread breakage of the winder occur.
  • a method of adding an oligomer removing agent in a dyeing bath or a reduction washing bath after dyeing has been used so far.
  • an oligomer inhibitor containing an esterification product obtained by transesterification with natural animal and vegetable oils and fats containing alkenyl fatty acid to the dyeing bath in the dyeing process.
  • the effect of removing polyester oligomers is low, and in particular, sufficient removal of oligomers is not obtained in an acidic bath.
  • the present invention solves various problems caused by adhesion of polyester oligomers by adding to the dyeing bath in the dyeing step of the fiber material composed of the above-mentioned polyester fiber material or a composite material of this and other fiber materials. It is an object of the present invention to provide an oligomer remover for polyester fiber materials.
  • the present inventors have found that a dibasic acid component containing a specific amount of a dibasic acid having a sulfonate group and a specific amount of polyethylene dalcol.
  • a polyester copolymer obtained by polycondensation with a dihydric alcohol component contained in the above as an oligomer remover it was found that the problem caused by the adhesion of oligomers in the dyeing process of polyester fiber materials can be solved.
  • the present invention was completed based on knowledge.
  • the present invention relates to a dihydric alcohol containing a dibasic acid component containing 15 to 65 mol% of a dibasic acid having a sulfonate group and a polyethylene alcohol having a molecular weight of 90 to 3500.
  • the melt viscosity at 2 0 0, obtained by polycondensation with the components, is 5 0 0 0 to 2 3 0 0 0 111? 3 ⁇ s
  • the polyoxyethylene chain in the molecule is 1 0 to 40 0 mass %
  • Polyester comprising a polyester copolymer An oligomer removing agent for fiber materials is provided.
  • the oligomer leavening agent of the present invention is based on a polyester copolymer, it has good affinity with the polyester oligomer and can stably hold the oligomer in water. Furthermore, since the oligomer removing agent of the present invention has a sulfonic acid group, the oligomer does not reattach to the fiber material or the dyeing machine, and thus can be suitably used in the dyeing process. Become. BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
  • the oligomer removing agent of the present invention comprises a dibasic acid component containing 15 to 65 mol% of a dibasic acid having a sulfonate group, and a divalent acid containing a polyethylene darcol having a molecular weight of 90 to 35.00. Contains a polyester copolymer obtained by polycondensation with an alcohol component.
  • Preferred examples of the dibasic acid having a sulfonate group include sulfoterephthalic acid, 5-sulfoisophthalic acid, metal salts of 4-sulfophthalic acid, and ester derivatives thereof such as dimethyl ester, jetyl ester, and diphenyl ester.
  • examples of the metal salt include lithium salt, sodium salt, potassium salt, and magnesium salt, and sodium rim salt and potassium salt are particularly preferable.
  • content in the dibasic acid component of the dibasic acid which has these sulfonate groups exists in the range of 15-65 mol%.
  • the polyester oligomer When the dibasic acid having a sulfonate group is less than 15 mol% in the dibasic acid component, the polyester oligomer is poorly removable. This is because when the content of the sulfonic acid group is low, the dispersion of the oligomer is inferior, and the oligomer reattaches to the fiber material. Conceivable. On the other hand, if it exceeds 65 mol%, the polycondensation reaction of the polyester copolymer becomes difficult.
  • Dibasic acids other than dibasic acids having a sulfonate group contained in the dibasic acid component used for copolymerization include terephthalic acid, isophthalic acid, naphthalenedicarboxylic acid, diphenyldicarboxylic acid, diphenoxy. Sietanedicarboxylic acid, ⁇ —Hydroxyethoxybenzoic acid, ⁇ —Hydroxybenzoic acid and other aromatic carboxylic acids, Adipic acid, Sebacic acid, Maleic acid, Succinic acid and other aliphatic carboxylic acids These acid anhydrides or ester derivatives of these with lower alcohols or glycols can also be used.
  • the oligomer removal agent of the present invention is a polyethylene glycol having a molecular weight of 900 to 3500 as a divalent alcohol component which is another raw material for synthesizing the polyester copolymer used in the present invention. Containing.
  • the molecular weight of polyethylene glycol is less than 900, the removability of oligomers tends to be poor, and when the molecular weight exceeds 35500, the dispersibility of the disperse dye tends to deteriorate.
  • the polyester copolymer contains 10 to 40% by mass of polyoxyethylene chains derived from the polyethylene glycol. If the polyoxyethylene chain content is less than 10% by mass, the oligomer removability tends to be inferior.
  • Ethylene glycol is preferred as the dihydric alcohol other than polyethylene glycol contained in the dihydric alcohol component used in the synthesis of the polyester copolymer, but other alkylene alcohols having 3 or more carbon atoms, neopentyl glycol, bis Aliphatic or aromatic diol compounds such as phenol A and bisphenol S can also be used. it can.
  • the polyester copolymer used in the oligomer removing agent of the present invention has a melt viscosity at 20.00 of 5 00 to 2 300 00 m Pa-s.
  • the melt viscosity at 200 ° C. is measured using a cone-plate viscometer: CV-1 S manufactured by M. S. T. Engineering Co., Ltd. According to the instructions, the cone type and rotation speed suitable for the melt viscosity can be selected and measured.
  • the melt viscosity is less than 500,000 m Pa ⁇ s, the removal ability of the polyester oligomer tends to decrease. This is the parent of the oligomer remover to the polyester fiber material. This is probably because the compatibility is lowered.
  • the oligomer removing agent of the present invention containing a polyester copolymer is excellent in the ability to remove oligomers from a polyester fiber material, and has a feature of being less reattached to a polyester fiber material or a dyeing machine. is doing.
  • the oligomer removing agent of the present invention is preferably used as an aqueous dispersion or emulsion containing 10 to 50% by mass of the polyester copolymer, from the viewpoint of ease of handling.
  • the method for producing the polyester copolymer used in the present invention is not particularly limited, and can be produced by a conventional method such as a transesterification method or a direct polymerization method.
  • polyester fiber material which removes an oligomer using the oligomer remover of the present invention
  • Polyester fiber materials made of their copolymers Polyester fiber materials and other synthetic fiber materials and natural fiber materials Examples include composite fiber materials, including yarn, knitted fabric, woven fabric, and non-woven fabric.
  • Examples of dyeing methods for dyeing polyester fiber materials and composite fiber materials using the oligomer remover of the present invention include immersion methods such as liquid dyeing, cheese dyeing, beam dyeing, overmeier dyeing, and high-pressure jet dyeing. Although suitable, the method is not particularly limited as long as the object of the present invention can be achieved.
  • dimethyl terephthalate 1 16.4 g (0.6 mol)
  • ethylene darcol 5 7 g Charge 8 6 g of polyethylene glycol of molecular weight 10 0 0 and 0.1 g of zinc acetate and increase the temperature from 150 ° C to 230 ° C over about 3 hours with stirring in a nitrogen gas atmosphere.
  • a transesterification reaction was performed, and methanol was distilled out of the system.
  • tetrabutyl titanate (0.1 lg) was added and the pressure was gradually reduced.
  • the internal pressure was adjusted to about 1 O k Pa, and the mixture was reacted at 25 ° C. for 2 hours to obtain 3 14 g of a polyester copolymer. .
  • the resulting polyester copolymer has a polyoxyethylene chain content of about 27% by mass, and the melt viscosity at 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 5 (M. S. T.) engineering ( Cone plate viscometer manufactured by Co., Ltd .: Using CV-1S, according to the instruction manual, selecting the type of cone suitable for the melt viscosity and the number of rotations, the result is 1 2 0 0 0 mPa ⁇ s there were.
  • polyester copolymer 3400 g was obtained in the same manner as in Example 1 except that 131 g of polyethylene glycol having a molecular weight of 200 and 0.1 g of zinc acetate were charged.
  • the resulting polyester copolymer had a polyoxyethylene chain content of about 38% by mass, and a melt viscosity at 2100 ° C. of 20.00 ° mPa ⁇ s.
  • polyester copolymer 3500 g was obtained in the same manner as in Example 1 except that 136 g of polyethylene glycol having a molecular weight of 1000 and 0.1 g of zinc acetate were charged.
  • the content of the polyoxyethylene chain in the obtained polyester copolymer was about 38% by mass, and the melt viscosity at 20 ° C. was 8 ⁇ 100 mPa ⁇ s.
  • polyester copolymer 2800 g was obtained in the same manner as in Example 1 except that 3 g of 0 polyethylene glycol and 0.1 g of zinc acetate were charged.
  • the obtained polyester copolymer had a polyoxyethylene chain content of about 13% by mass, and a melt viscosity at 20 ° C. of 8900 mPa ⁇ s.
  • polyester copolymer 290 g was obtained in the same manner as in Example 1 except that 39 g of polyethylene glycol 39 g and 0.1 g of zinc acetate were charged.
  • the obtained polyester copolymer had a polyoxyethylene chain content of about 13% by mass, and a melt viscosity at 20 ° C. of 75.000 mPa ⁇ s.
  • polyester copolymer 3 15 g was obtained in the same manner as in Example 1 except that 83 g of polyethylene glycol 80.0 g and zinc acetate 0.1 g were charged.
  • the obtained polyester copolymer had a polyoxyethylene chain content of about 26% by mass, and a melt viscosity at 20 ° C. of 100 ° mPa ⁇ s.
  • 1,8-naphthalenedicarboxylic acid 1 2 9. 6 g (0.6 mol), 5 —sulfoisophthalic acid dimethyl sodium salt 1 18.4 g (0.4 mol), ethylene dalcol 5 7 g, molecular weight 1 0
  • a polyester copolymer 3 4 3 g was obtained in the same manner as in Example 1 except that 85 g of polyethylene glycol and 0.1 g of zinc acetate were charged.
  • the resulting polyester copolymer has a polyoxyethylene chain content of about 24% by mass, and the melt viscosity at 200 ° C is
  • polyester copolymer 2 6 7 g was obtained in the same manner as in Example 1 except that 6 8 g of polyethylene glycol 6 10 g and 0.1 g of zinc acetate were charged.
  • the obtained polyester copolymer had a polyoxyethylene chain content of about 25% by mass, and a melt viscosity at 200 ° C. of 100 ° OmPa ⁇ s.
  • polyester copolymer 33 7 g was obtained in the same manner as in Example 1 except that 8 3 g of polyethylene dallicol having a molecular weight of 100 00 and 3 g of zinc acetate 0.1 g were charged.
  • the obtained polyester copolymer had a polyoxychethylene chain content of about 24% by mass, and a melt viscosity at 2100 ° C. of 1 1 0 O O mPa-s.
  • polyester copolymer 3500 g was obtained in the same manner as in Example 1 except that 83 g of polyethylene glycol having a molecular weight of 1000 and 0.1 g of zinc acetate were charged. The content of the polyoxyethylene chain in the obtained polyester copolymer was about 23 mass%, and the melt viscosity at 20 ° C. was 1 20 OO mPa ′s.
  • polyester copolymer In a reaction vessel, dimethyl terephthalate 1 16.4 g (0.6 mol), 5 —dimethyl dimethyl sulfoisophthalate 1 18.4 g (0.4 mol), ethylene oxide of bisphenol S A polyester copolymer was prepared in the same manner as in Example 1 except that 3 mol of the adduct 3 mol, 10 g of polyethylene glycol 8 3 g and a molecular weight of 100 g, and 0.1 g of zinc acetate were charged. 5 6 4 g was obtained. The resulting polyester copolymer had a polyoxyethylene chain content of about 14% by mass, and a melt viscosity at 2100 ° C. of 1200 ° mPa ′s.
  • polyester copolymer 320 g was obtained in the same manner as in Example 1 except that 86 g of polyethylene glycol 80.1 g and 0.1 g of zinc acetate were charged.
  • the obtained polyester copolymer had a polyoxyethylene chain content of about 26% by mass and a melt viscosity at 20 ° C. of 1400 ° mPa ⁇ s.
  • polyester copolymer 3 1 4 g was obtained in the same manner as in Example 1 except that 8 6 g of polyethylene render 980 and 0.1 g of zinc acetate were charged.
  • the obtained polyester copolymer had a polyoxyethylene chain content of about 27% by mass, and a melt viscosity at 20 ° C. of 1500 ° mPa ⁇ s.
  • polyester copolymer 320 g was obtained in the same manner as in Example 1 except that 80.0 g of polyethylene glycol and 0.1 g of zinc acetate were charged.
  • the obtained polyester copolymer had a polyoxyethylene chain content of about 26% by mass, and a melt viscosity at 2100 ° C. of 1300 ° mPa ⁇ s.
  • polyester copolymer 297 g was obtained in the same manner as in Example 1 except that 8 g of polyethylene glycol 80.0 g and zinc acetate 0.1 g were charged.
  • the resulting polyester copolymer had a polyoxyethylene chain content of about 28% by mass, and a melt viscosity at 2100 ° C. of 1200 mPa ⁇ s.
  • polyester copolymer 30 3 g was obtained in the same manner as in Example 1 except that 8 g of polyethylene glycol 8 and 0.1 g of zinc acetate were charged.
  • the obtained polyester copolymer had a polyoxyethylene chain content of about 27% by mass, and a melt viscosity at 20 ° C. of 1 2 0 00 m Pa ⁇ s. Comparative Example 1
  • polyester copolymer 2 72 g was obtained in the same manner as in Example 1 except that 74 g of polyethylene glycol having a molecular weight of 100 g and 0.1 g of zinc acetate were charged.
  • the obtained polyester copolymer has a polyoxyethylene chain content of about 26% by mass, and a melt viscosity at 20 ° C. of 9200 mPa ⁇ s.
  • dimethyl terephthalate 58.2 g (0.3 mol), 5-sulfoisophthalic acid dimethyl sodium salt 2 0.72 g (0.7 mol), ethylene darcol 60 g Charge 90 g of polyethylene glycol with a molecular weight of 200 and 0.1 g of zinc acetate and stir in a nitrogen gas atmosphere for about 3 hours from 150 ° C to 2 30 ° C. The temperature was increased over a period of the transesterification reaction, and methanol was distilled out of the system. Next, tetrabutyl titanate (0.1 g) was added and the pressure was gradually reduced. When the internal pressure reached about 30 kPa, stirring was not possible, and the subsequent reaction could not be continued.
  • polyester copolymer 310 g was obtained in the same manner as in Example 1 except that 83 g of polyethylene glycol having a molecular weight of 80 and 0.1 g of zinc acetate were charged.
  • the obtained polyester copolymer has a polyoxyethylene chain content of about 26% by mass and a melt viscosity at 200 ° C. of 9700 m P 07 059407 a ⁇ s.
  • polyester copolymer 3 15 g was obtained in the same manner as in Example 1 except that 83 g of polyethylene glycol having a molecular weight of 400 and 0.1 g of zinc acetate were charged.
  • the content of the polyoxyethylene chain in the obtained polyester copolymer was about 26 mass%, and the melt viscosity at 2 0 0 ⁇ : was 1 0 0 0 00 m Pa ⁇ s.
  • polyester copolymer 4 3 8 g contains polyoxyethylene chains. The content was about 48% by mass, and the melt viscosity at 2 0 0 was 1 100 0 m Pa ⁇ s.
  • polyester copolymer had a polyoxyethylene chain content of about 26% by mass, and a melt viscosity at 20 ° C. of 3200 mPa * s. Comparative Example 8
  • dimethyl terephthalate 1 16.4 g (0.6 mol)
  • 5 — dimethyl sulfoisophthalate sodium salt 1 18.4 g (0.4 mol)
  • ethylene alcohol 5 7 g molecular weight
  • 100 g of polyethylene glycol (83 g) and 0.1 g of zinc acetate and raise the temperature from 150 ° C to 230 ° C over about 3 hours with stirring in a nitrogen gas atmosphere.
  • a transesterification reaction was performed, and methanol was distilled out of the system.
  • 0.1 g of tetrabutyl titanate was added and the pressure was gradually reduced. The internal pressure was adjusted to about 9 kPa and reacted at 25 ° C.
  • polyester copolymer had a polyoxyethylene chain content of about 26% by mass, and a melt viscosity at 20 ° C. of 2500 ° mPa ⁇ s.
  • polyester satin fabrics dyed under the following conditions with the addition of the oligomer remover of Examples 1 to 16 or Comparative Examples 1, 3, 4, and 6 to 8, 1, 4-dioxa The amount of oligomer adhering per 1 g of fabric was calculated by measuring the UV absorbance at 2 86 nm of the extract.
  • Dispersing leveling agent Nitsuka Sun Salt S N— 5 5 8 (manufactured by Nikka Chemical Co., Ltd.)
  • Nitsuka Sun Salt SN-5 5 8 (Nikka Chemical Co., Ltd.) 1 g / L
  • the polyester satin fabric dyed under the same dyeing conditions as in the above-mentioned oligomer removal test was dried at 120 for 1 minute, and then 1 8 Heat treatment was performed at 0 ° C for 30 seconds. Then, after cooling to room temperature, one drop of water was dropped on the dough, and the time until the water drop completely penetrated from the dough surface was measured. It is judged that the oligomer removal agent does not remain as it does not absorb water.
  • Examples 1 to 1 6 or Comparative Examples 1 and 3 were used with a high-temperature and high-pressure liquid dyeing machine: 4, 6 to 8 Oligomer remover is added to the treatment bath under the following conditions. Polyester ponge is placed and heated at a rate of 3 ° CZ for 60 ° C to 130 ° C. Was evaluated in comparison with the case where no origoma removal agent was added. The evaluation was made in three stages: ⁇ (equivalent to no addition), ⁇ (more bubbling than no addition) and X (remarkably bubbling than no addition), and the one with less bubbling was judged as good.
  • Table 2 shows the evaluation results.
  • Dispersing leveling agent Nitsuka Sun Salt S N— 5 5 8 (manufactured by Nikka Chemical Co., Ltd.) l g L
  • the oligomer removal agent of the examples of the present invention can reduce oligomers without affecting the colorability, and has less foaming during processing and has processability. I understand that. Industrial applicability
  • the oligomer removal agent of the present invention By using the oligomer removal agent of the present invention, it is possible to obtain a good-quality fiber product free from additional defects due to adhesion of the oligomer, and foaming during processing. Therefore, troubles during processing are reduced, so that textile products can be dyed economically.

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Abstract

スルホン酸塩基を有する二塩基酸を１５～６５モル％含有する二塩基酸成分と、分子量９００～３５００のポリエチレングルコールを含有する二価アルコール成分とを重縮合させた、２００℃における溶融粘度が５０００～２３０００ｍＰａ・ｓであり、分子中にポリオキシエチレン鎖を１０～４０質量％有するポリエステル共重合体を含有するポリエステル系繊維材料用オリゴマー除去剤。ポリエステル繊維材料やこれとその他の繊維材料との複合材料からなる繊維材料の染色工程で染色浴に添加することによって、ポリエステルオリゴマーの付着による種々の問題を解決することができる。

Description

ポリエステル系繊維材料用オリゴマー除去剤
技術分野
本発明は、 ポリエステル繊維材料およびポリエステル繊維材料と その他の繊維材料との複合材料からなるポリエステル系繊維材料に 好適なオリゴマー除去剤に関明する。 田
背景技術
書
ポリエステル繊維材料およびこれとその他の繊維材料との複合材 料からなるポリエステル系繊維材料は通常 1 0 0〜 1 4 0 °Cの高温 条件下で染色するが、 その際にポリエステル系繊維材料よりポリェ ステルオリゴマ一が繊維表面あるいは染色浴中に溶出し、 様々なト ラブルを発生させる。 ポリエステル系繊維材料が布帛の場合には影 斑や力レンダ一の汚れが、 糸の場合には発粉やワインダ一時の糸切 れが起こり、 大きな問題となっている。 このような問題を解決する ために、 これまで染色浴中あるいは染色後の還元洗浄浴中にオリゴ マ一除去剤を添加する方法がとられている。'例えば、 特開 2 0 0 0 ― 1 5 4 4 6 6号には、 ポリオキシエチレンスチリルフエニルエー テルのスルホン酸塩、 およびアクリル酸もしくはメタクリル酸ポリ マーなどの力ルポキシル基含有ポリマ一やそれらの塩からなるオリ ゴマー除去剤を染色浴に添加して、 オリゴマーの付着による トラブ ルを防止する方法が開示されている。 また、 特開 2 0 0 1— 2 9 5 1 3 6号には、 多価アルコールのアルキレンォキサイ ド付加物とァ ルキルもしくはアルケニル脂肪酸とのエステル化物、 または多価ァ ルコールのアルキレンオキサイ ド付加物とそれらのアルキルもしく はアルケニル脂肪酸を含有する天然動植物油脂とのエステル交換反 応により得られるエステル化物を含むオリゴマー防止剤を染色工程 で染色浴中に添加して、 オリゴマーの溶出を防止する方法が開示さ れている。 しかしながら、 これらのオリゴマー除去剤や防止剤の添 加によってもポリエステルオリゴマーの除去効果は低く、 特に酸性 浴では十分なオリゴマーの除去効果が得られてないのが現状である
発明の開示
本発明は、 上記のようなポリエステル繊維材料やこれとその他の 繊維材料との複合材料からなる繊維材料の染色工程で染色浴に添加 することによって、 ポリエステルオリゴマーの付着による種々の問 題を解決することのできる、 ポリエステル系繊維材料用オリゴマー 除去剤を提供することを目的とするものである。
本発明者らは、 上記の課題を解決するために鋭意研究を重ねた結 果、 スルホン酸塩基を有する二塩基酸を特定の量で含む二塩基酸成 分と、 ポリエチレンダルコールを特定の量で含む二価アルコール成 分とを重縮合させたポリエステル共重合体をオリゴマー除去剤とし て使用することにより、 ポリエステル系繊維材料の染色工程におけ るオリゴマーの付着による問題が解決できることを見出し、 この知 見に基づき本発明を完成させた。
すなわち、 本発明は、 スルホン酸塩基を有する二塩基酸を 1 5〜 6 5モル％含有する二塩基酸成分と、 分子量 9 0 0〜 3 5 0 0のポ リエチレンダルコールを含有する二価アルコール成分とを重縮合さ せた、 2 0 0 にぉける溶融粘度が 5 0 0 0〜 2 3 0 0 0 111 ? 3 · sであり、 分子中にポリオキシエチレン鎖を 1 0〜 4 0質量％有す るポリエステル共重合体を含有することを特徴とするポリエステル 系繊維材料用オリゴマー除去剤を提供する。
本発明のオリゴマー 去剤は、 ポリエステル共重合体に基づく も のであるために、 ポリエステルオリゴマーとの親和性がよく、 オリ ゴマ一を水中に安定に保持させることができる。 さらに、 本発明の オリゴマー除去剤は、 スルホン酸基を有しているために、 オリゴマ 一の繊維材料や染色機への再付着が生じないため、 染色工程におい て好適に使用することが可能となる。 発明を実施するための最良の形態
以下に本発明の好ましい実施の態様について説明するが、 本発明 はこれらの態様のみに限定されるものではなく、 本発明の精神と実 施の範囲内において多くの変更が可能であることを理解されたい。 本発明のオリゴマー除去剤は、 スルホン酸塩基を有する二塩基酸 を 1 5〜 6 5モル％含有する二塩基酸成分と、 分子量 9 0 0〜 3 5 0 0のポリエチレンダルコールを含有する二価アルコール成分とを 重縮合させたポリエステル共重合体を含有する。 スルホン酸塩基を 有する二塩基酸の好ましいものとしては、 スルホテレフタル酸、 5 一スルホイソフタル酸、 4ースルホフタル酸の金属塩およびそれら のジメチルエステル、 ジェチルエステル、 ジフェニルエステル等の エステル誘導体が挙げられる。 ここで、 金属塩としては、 リチウム 塩、 ナトリウム塩、 カリウム塩、 マグネシウム塩が挙げられるが、 特にナ卜リム塩、 カリウム塩が好ましい。 そして、 これらのスルホ ン酸塩基を有する二塩基酸の二塩基酸成分中の含有量は 1 5〜 6 5 モル％の範囲にある。 スルホン酸塩基を有する二塩基酸が二塩基酸 成分中の 1 5モル％未満であると、 ポリエステルオリゴマーの除去 性に劣る。 これはスルホン酸基の含有量が少ないとオリゴマ一の分 散性に劣るため、 繊維材料にオリゴマーが再付着するからであると 考えられる。 一方、 6 5モル％を超えると、 ポリエステル共重合体 の重縮合反応が困難となってくる。 共重合に使用される二塩基酸成 分中に含まれるスルホン酸塩基を有する二塩基酸以外の二塩基酸と しては、 テレフタル酸、 イソフタル酸、 ナフタレンジカルボン酸、 ジフエニルジカルボン酸、 ジフエノキシエタンジカルボン酸、 β — ヒ ドロキシエトキシ安息香酸、 ρ —ヒ ドロキシ安息香酸等の芳香族 カルボン酸、 アジピン酸、 セバシン酸、 マレイン酸、 コハク酸等の 脂肪族のカルボン酸が挙げられ、 それらの酸無水物あるいはそれら と低級アルコールもしくはグリコール類とのエステル誘導体を使用 することもできる。
また、 本発明のオリゴマ一除去剤は、 これに用いられるポリエス テル共重合体を合成するためのもう一方の原料である二価アルコー ル成分として、 分子量 9 0 0〜 3 5 0 0のポリエチレングリコール を含有する。 ポリエチレングリコールの分子量が 9 0 0未満の場合 にはォリゴマーの除去性が劣る傾向にあり、 分子量が 3 5 0 0を超 える場合には分散染料の分散性が悪くなる傾向にある。 そして、 前 記ポリエステル共重合体中には前記ポリエチレングリコールに由来 するポリオキシエチレン鎖が 1 0 ·〜 4 0質量％含有されている。 ポ リオキシエチレン鎖の含有量が 1 0質量％未満であるとオリゴマー の除去性が劣る傾向にあり、 一方ポリオキシエチレン鎖の含有量が 4 0質量％を超えると分散染料の分散性不足や染色加工中に起泡性 が高くなるなどのトラブルの要因が多くなる傾向にある。 ポリエス テル共重合体の合成に用いられる二価アルコール成分中に含まれる ポリエチレングリコール以外の二価アルコールとしては、 ェチレン グリコールが好ましいが、 その他炭素数 3以上のアルキレンダルコ ール、 ネオペンチルグリコール、 ビスフエノール A、 ビスフエノー ル S等の脂肪族または芳香族のジオール化合物などを用いることも できる。
さらに、 本発明のオリゴマー除去剤に用いられるポリエステル共 重合体は、 2 0 0でにおける溶融粘度が 5 0 0 0〜 2 3 0 0 0 m P a - sである。 本発明において、 2 0 0 °Cにおける溶融粘度は、 ェ ム ' エス · ティー · （M . S . T . ) ェンジニヤリ ング （株） 製の コーンプレート粘度計 ： C V— 1 Sを用い、 その取り扱い説明書に 従って溶融粘度に適したコーンの種類と回転数を選んで測定するこ とができる。 本発明においては、 溶融粘度が 5 0 0 0 m P a · s未 満であると、 ポリエステルオリゴマーの除去能が低下してくる傾向 にあり、 これはオリゴマー除去剤のポリエステル系繊維材料への親 和性が低くなるからであると考えられる。 また、 溶融粘度が 2 3 0 0 0 m P a - s を超えると、 ポリエステル系繊維材料へのオリゴマ —除去剤の残留が多くなり、 後の仕上げ工程に悪影響を及ぼすこと が懸念される。 上記の如きスルホン酸塩基を有する二塩基酸の含有 量、 分子量 9 0 0〜 3 5 0 0のポリエチレングリコールに由来する ポリォキシエチレン鎖の含有量および 2 0 0 °Cにおける溶融粘度を 満足するポリエステル共重合体を含有する本発明のオリゴマー除去 剤は、 ポリエステル系繊維材料からのオリゴマ一除去性に優れてお り、 またポリエステル系繊維材料や染色機への再付着が少ないとい う特徴を有している。 本発明のオリゴマー除去剤は、 前記ポリエス テル共重合体を 1 0〜 5 0質量％含有する水分散液または乳化液と して用いられることが、 その取り扱い容易性から好ましい。
本発明に用いるポリエステル共重合体の製造方法には、 特に制限 はなく、 エステル交換法、 直接重合法などの、 従来から行われてい る方法によって製造することができる。
また、 本発明のオリゴマー除去剤を用いてオリゴマーを除去する ポリエステル系繊維材料としては、 ポリエチレンテレフ夕レート、 ポリブチレンテレフ夕レー ト、 ポリプロピレンテレフタレート、 ポ リ トリメチレンテレフ夕レートおょぴそれらの共重合物からなるポ リエステル繊維材料や、 これらのポリエステル繊維材料とその他の 合成繊維材料や天然繊維材料との複合繊維材料が挙げられ、 その形 態としては糸、 編み物、 織物、 不織布などが挙げられる。
本発明のオリゴマー除去剤を用いてポリエステル繊維材料やその 複合繊維材料を染色する場合の染色方法としては、 液流染色、 チー ズ染色、 ビーム染色、 オーバーマイヤー染色、 高圧噴射染色などの 浸漬法が適しているが、 本発明の目的を達成できるものであればそ の方法に特に制限はない。
以下、 実施例を挙げて本発明をさらに詳しく説明するが、 本発明 はこれらの実施例により何ら制限されるものではない。
実施例 1
反応容器に、 テレフタル酸ジメチル 1 1 6. 4 g ( 0. 6モル） 、 5 —スルホイソフタル酸ジメチル · ナトリウム塩 1 1 8. 4 g ( 0. 4モル） 、 エチレンダルコ一ル 5 7 g、 分子量 1 0 0 0のポリ エチレングリコール 8 6 gおよび酢酸亜鉛 0. 1 gを仕込み、 窒素 ガス雰囲気下で撹拌しながら、 1 5 0 °Cから 2 3 0 °Cまで約 3時間 かけて昇温してエステル交換反応を行い、 メタノールを系外に留出 させた。 次いで、 チタン酸テトラブチル 0. l gを加えて徐々に減 圧していき、 内圧を約 l O k P aとし、 2 5 0 °Cで 2時間反応させ てポリエステル共重合体 3 1 4 gを得た。 得られたポリエステル共 重合体のポリオキシエチレン鎖の含有量は約 2 7質量％であり、 2 0 0でにおける溶融粘度をェム ' エス ' ティー ' （M. S . T . ) ェンジニヤリング （株） 製のコーンプレート粘度計 ： C V— 1 Sを 用いて、 その取り扱い説明書に従い溶融粘度に適したコーンの種類 と回転数を選んで測定した結果、 1 2 0 0 0 mP a · sであった。 実施例 2
反応容器に、 テレフ夕ル酸ジメチル 1 5 5. 2 g ( 0. 8モル） 、 5—スルホイソフタル酸ジメチル · ナトリウム塩 5 9. 2 g ( 0 . 2モル） 、 エチレンダルコール 5 8 g、 分子量 2 0 0 0のポリエ チレングリコール 1 3 1 gおよび酢酸亜鉛 0. 1 gを仕込んだ以外 は実施例 1 と同様に操作して、 ポリエステル共重合体 3 4 0 gを得 た。 得られたポリエステル共重合体のポリオキシエチレン鎖の含有 量は約 3 8質量％であり、 2 0 0 °Cにおける溶融粘度は 2 0 0 0 0 m P a · sでめった。
実施例 3
反応容器に、 テレフ夕ル酸ジメチル 1 3 5. 8 g ( 0. 7モル） 、 5 —スルホイソフタル酸ジメチル · ナトリウム塩 8 8. 8 g ( 0 • 3モル） 、 エチレンダルコール 5 4 g、 分子量 1 0 0 0のポリエ チレングリコール 1 3 6 gおよび酢酸亜鉛 0. l gを仕込んだ以外 は実施例 1 と同様に操作して、 ポリエステル共重合体 3 5 0 gを得 た。 得られたポリエステル共重合体のポリオキシエチレン鎖の含有 量は約 3 8質量％であり、 2 0 0 °Cにおける溶融粘度は 8· 1 0 0 m P a · sであった。
実施例 4
反応容器に、 テレフ夕ル酸ジメチル 9 7 g ( 0. 5モル） 、 5— スルホイソフタル酸ジメチル · ナトリウム塩 1 4 8 g ( 0. 5モル ) 、 エチレンダルコール 6 1 g、 分子量 2 0 0 0のポリエチレング リコール 3 8 gおよび酢酸亜鉛 0. 1 gを仕込んだ以外は実施例 1 と同様に操作して、 ポリエステル共重合体 2 8 0 gを得た。 得られ たポリエステル共重合体のポリオキシエチレン鎖の含有量は約 1 3 質量％であり、 2 0 0 °Cにおける溶融粘度は 8 9 0 0 m P a · sで あった。 実施例 5
反応容器に、 テレフ夕ル酸ジメチル 7 7. 6 g ( 0. 4モル） 、 5—スルホイソフタル酸ジメチル · ナトリウム塩 1 7 7. 6 g ( 0 . 6モル） 、 エチレンダルコール 6 0、 分子量 1 0 0 0のポリェチ レングリコール 3 9 gおよび酢酸亜鉛 0. 1 gを仕込んだ以外は実 施例 1 と同様に操作して、 ポリエステル共重合体 2 9 0 gを得た。 得られたポリエステル共重合体のポリオキシエチレン鎖の含有量は 約 1 3質量％であり、 2 0 0 °Cにおける溶融粘度は 7 5.0 0 m P a • sであった。
実施例 6
反応容器に、 テレフタル酸ジメチル 1 1 6. 4 g ( 0. 6モル） 、 5 —スルホイソフタル酸ジメチル ' ナトリウム塩 1 1 8. 4 g ( 0. 4モル） 、 エチレンダルコール 6 1 g、 分子量 3 0 0 0のポリ エチレングリコール 8 3 gおよび酢酸亜鉛 0. 1 gを仕込んだ以外 は実施例 1 と同様に操作して、 ポリエステル共重合体 3 1 5 gを得 た。 得られたポリエステル共重合体のポリオキシエチレン鎖の含有 量は約 2 6質量％であり、 2 0 0 °Cにおける溶融粘度は 1 0 0 0 0 m P a · sであった。
実施例 7
反応容器に、 1 , 8—ナフタレンジカルボン酸 1 2 9. 6 g ( 0 . 6モル） 、 5 —スルホイソフタル酸ジメチル · ナトリウム塩 1 1 8. 4 g ( 0. 4モル） 、 エチレンダルコール 5 7 g、 分子量 1 0
0 0のポリェチレングリコール 8 5 gおよび酢酸亜鉛 0. 1 gを仕 込んだ以外は実施例 1 と同様に操作して、 ポリエステル共重合体 3 4 3 gを得た。 得られたポリエステル共重合体のポリオキシェチレ ン鎖の含有量は約 2 4質量％であり、 2 0 0 °Cにおける溶融粘度は
1 1 0 0 0 mP a * sであった。 実施例 8
反応容器に、 無水マレイン酸 5 8. 8 g ( 0. 6モル） 、 5—ス ルホイソフタル酸ジメチル · ナトリウム塩 1 1 8. 4 g ( 0. 4モ ル） 、 エチレンダルコール 5 8 g、 分子量 1 0 0 0のポリエチレン グリコール 6 8 gおよび酢酸亜鉛 0. 1 gを仕込んだ以外は実施例 1 と同様に操作して、 ポリエステル共重合体 2 6 7 gを得た。 得ら れたポリエステル共重合体のポリオキシエチレン鎖の含有量は約 2 5質量％であり、 2 0 0 °Cにおける溶融粘度は 1 0 0 0 O mP a · sであった。
実施例 9
反応容器に、 テレフ夕ル酸ジメチル 1 1 6. 4 g ( 0. 6モル） 、 5—スルホイソフタル酸ジメチル · ナトリウム塩 1 1 8. 4 g ( 0. 4モル） 、 1 , 4一ブタンジオール 8 3 g、 分子量 1 0 0 0の ポリエチレンダリコール 8 3 gおよび酢酸亜鉛 0. 1 gを仕込んだ 以外は実施例 1 と同様に操作して、 ポリエステル共重合体 3 3 7 g を得た。 得られたポリエステル共重合体のポリォキシェチレン鎖の 含有量は約 2 4質量％であり、 2 0 0 °Cにおける溶融粘度は 1 1 0 O O mP a - sであった。
実施例 1 0
反応容器に、 テレフタル酸ジメチル 1 1 6. 4 g ( 0. 6モル） 、 5—スルホイソフタル酸ジメチル ' ナトリウム塩 1 1 8. 4 g ( 0. 4モル） 、 ネオペンチルダリコ一ル 9 6 g .、 分子量 1 0 0 0の ポリエチレングリコール 8 3 gおよび酢酸亜鉛 0. 1 gを仕込んだ 以外は実施例 1 と同様に操作して、 ポリエステル共重合体 3 5 0 g を得た。 得られたポリエステル共重合体のポリオキシエチレン鎖の 含有量は約 2 3質量％であり、 2 0 0 °Cにおける溶融粘度は 1 2 0 O O mP a ' sであった。 反応容器に、 テレフ夕ル酸ジメチル 1 1 6. 4 g ( 0. 6モル） 、 5 —スルホイソフタル酸ジメチル · ナトリウム塩 1 1 8. 4 g ( 0. 4モル） 、 ビスフエノール Sのエチレンオキサイ ド 2モル付加 体 3 1 0 g、 分子量 1 0 0 0のポリエチレングリコール 8 3 gおよ び酢酸亜鉛 0. 1 gを仕込んだ以外は実施例 1 と同様に操作して、 ポリエステル共重合体 5 6 4 gを得た。 得られたポリエステル共重 合体のポリオキシエチレン鎖の含有量は約 1 4質量％であり、 2 0 0 °Cにおける溶融粘度は 1 2 0 0 0 mP a ' sであった。
実施例 1 2
反応容器に、 テレフタル酸ジメチル 1 1 6. 4 g ( 0. 6モル） 、 5—スルホイソフタル酸ジメチル · カリウム塩 1 2 4. 8 g ( 0 . 4モル） 、 エチレンダルコール 5 7 g、 分子量 1 0 0 0のポリエ チレンダリコール 8 6 gおよび酢酸亜鉛 0. 1 gを仕込んだ以外は 実施例 1 と同様に操作して、 ポリエステル共重合体 3 2 0 gを得た 。 得られたポリエステル共重合体のポリオキシエチレン鎖の含有量 は約 2 6質量％であり、 2 0 0 °Cにおける溶融粘度は 1 4 0 0 0 m P a · sであった。
実施例 1 3
反応容器に、 テレフタル酸ジメチル 1 1 6. 4 g ( 0. 6.モル） 、 スルホテレフタル酸ジメチル ' ナトリウム塩 1 1 8. 4 g ( 0. 4モル） 、 エチレンダルコール 5 7 g、 分子量 1 0 0 0のポリェチ レンダリコール 8 6 gおよび酢酸亜鉛 0. 1 gを仕込んだ以外は実 施例 1 と同様に操作して、 ポリエステル共重合体 3 1 4 gを得た。 得られたポリエステル共重合体のポリォキシエチレン鎖の含有量は 約 2 7質量％であり、 2 0 0 °Cにおける溶融粘度は 1 5 0 0 0 mP a · sであった。 実施例 1 4
反応容器に、 テレフタル酸ジメチル 1 1 6. 4 g ( 0. 6モル） 、 スルホテレフ夕ル酸ジメチル · カリウム塩 1 2 4. 8 g ( 0. 4 モル） 、 エチレンダルコール 5 7 g、 分子量 1 0 0 0のポリエチレ ングリコール 8 6 gおよび酢酸亜鉛 0. 1 gを仕込んだ以外は実施 例 1 と同様に操作して、 ポリエステル共重合体 3 2 0 gを得た。 得 られたポリエステル共重合体のポリオキシエチレン鎖の含有量は約 2 6質量％であり、 2 0 0 °Cにおける溶融粘度は 1 3 0 0 0 mP a • sであった。
実施例 1 5
反応容器に、 テレフタル酸ジメチル 1 1 6. 4 g ( 0. 6モル） 、 4—スルホフタル酸ジェチル * ナトリウム塩 1 2 9. 6 g ( 0. 4モル） 、 エチレンダルコール 5 7 g、 分子量 1 0 0 0のポリェチ レングリコール 8 6 gおよび酢酸亜鉛 0. 1 gを仕込んだ以外は実 施例 1 と同様に操作して、 ポリエステル共重合体 2 9 7 gを得た。 得られたポリエステル共重合体のポリオキシエチレン鎖の含有量は 約 2 8質量％であり、 2 0 0 °Cにおける溶融粘度は 1 2 0 0 0 m P a · sであった。
実施例 1 6
反応容器に、 テレフタル酸ジメチル 1 1 6. 4 g ( 0. 6モル） 、 4ースルホフタル酸ジェチル · カリウム塩 1 3 6. 0 g ( 0. 4 モル） 、 エチレンダルコール 5 7、 分子量 1 0 0 0のポリエチレン グリコール 8 6 gおよび酢酸亜鉛 0. 1 gを仕込んだ以外は実施例 1 と同様に操作して、 ポリエステル共重合体 3 0 3 gを得た。 得ら れたポリエステル共重合体のポリオキシエチレン鎖の含有量は約 2 7質量％であり、 2 0 0 °Cにおける溶融粘度は 1 2 0 0 0 m P a · sであった。 比較例 1
反応容器に、 テレフ夕ル酸ジメチル 1 7 4 . 6 g ( 0 . 9モル） 、 5 —スルホイソフタル酸ジメチル ' ナトリウム塩 2 9 . 6 g ( 0 . 1モル） 、 エチレンダルコ一ル 5 8 g、 分子量 1 0 0 0のポリエ チレングリコール 7 4 gおよび酢酸亜鉛 0 . 1 gを仕込んだ以外は 実施例 1 と同様に操作して、 ポリエステル共重合体 2 7 2 gを得た 。 得られたポリエステル共重合体のポリオキシエチレン鎖の含有量 は約 2 6質量％であり、 2 0 0 °Cにおける溶融粘度は 9 2 0 0 m P a · s でめつ ,こ。
比較例 2
反応容器に、 テレフ夕ル酸ジメチル 5 8 . 2 g ( 0 . 3モル） 、 5 —スルホイソフタル酸ジメチル · ナトリウム塩 2 0 7 . 2 g ( 0 . 7モル） 、 エチレンダルコ一ル 6 0 g、 分子量 2 0 0 0のポリエ チレングリコール 9 0 gおよび酢酸亜鉛 0 . 1 gを仕込み、 窒素ガ. ス雰囲気下で撹拌しながら、 1 5 0 °Cから 2 3 0 °Cまで約 3時間を かけて昇温してエステル交換反応を行い、 メタノールを系外に留出 させた。 次いで、 チタン酸テトラブチル 0 . l gを加えて徐々に減 圧していき、 内圧が約 3 0 k P aとなったときに攪拌ができなくな り、 その後の反応が継続できなかった。
比較例 3
反応容器に、 テレフ夕ル酸ジメチル 1 1 6 . 4 g ( 0 . 6モル） 、 5 —スルホイソフタル酸ジメチル ' ナトリウム塩 1 1 8 . 4 g ( 0 . 4モル） 、 エチレンダルコール 5 6 g、 分子量 8 0 0のポリエ チレングリコ一ル 8 3 gおよび酢酸亜鉛 0 . 1 gを仕込んだ以外は 実施例 1 と同様に操作して、 ポリエステル共重合体 3 1 0 gを得た 。 得られたポリエステル共重合体のポリオキシエチレン鎖の含有量 は約 2 6質量％であり、 2 0 0 °Cにおける溶融粘度は 9 7 0 0 m P 07 059407 a · sであった。
比較例 4
反応容器に、 テレフ夕ル酸ジメチル 1 1 6 . 4 g ( 0 . 6モル） 、 5 —スルホイソフタル酸ジメチル · ナトリウム塩 1 1 8 . 4 g ( 0 . 4モル） 、 エチレンダルコール 6 l g、 分子量 4 0 0 0のポリ エチレングリコール 8 3 gおよび酢酸亜鉛 0 . 1 gを仕込んだ以外 は実施例 1 と同様に操作して、 ポリエステル共重合体 3 1 5 gを得 た。 得られたポリエステル共重合体のポリオキシエチレン鎖の含有 量は約 2 6質量％であり、 2 0 0 ^：における溶融粘 は 1 0 0 0 0 m P a · sであった。
比較例 5
反応容器に、 テレフ夕ル酸ジメチル 1 1 6 . 4 g ( 0 . 6モル）
、 5 —スルホイソフタル酸ジメチル · ナトリゥム 1 1 8 . 4 g (
0 . 4モル） 、 エチレンダルコール 6 2 g、 分子量 2 0 0 0のポリ ェチレングリコール 2 4 gおよび酢酸亜鉛 0 . 1 gを仕込み、 窒素 ガス雰囲気下で撹拌しながら、 1 5 0 °Cから 2 3 0 。Cまで約 3時間 をかけて昇温してエステル交換反応を行い、 メ夕ノ一ルを系外に留 出させた 。 次いで、 チタン酸テトラブチル 0 . 1 gを加えて徐々に 減圧していき、 内圧が約 4 0 k P aとなったときに攪拌ができなく なり、 その後の反応が継続.でき 'なかった。
比較例 6
反応容器に、 テレフ夕ル酸ジメチル 1 1 6 . 4 g ( 0 . 6モル）
、 5—スルホイソフタル酸ジメチル · ナトリゥム 1 1 8 . 4 g (
0 . 4モル） 、 エチレンダルコール 4 9 g、 分子 1 0 0 0のポリ エチレンダリコール 2 1 8 gおよび酢酸亜鉛 0 . 1 gを仕込んだ以 外は実施例 1 と同様に操作して、 ポリエステル共重合体 4 3 8 gを 得た。 得られたポリエステル共重合体のポリオキシエチレン鎖の含 有量は約 4 8質量％であり、 2 0 0でにおける溶融粘度は 1 1 0 0 0 m P a · s であった。
比較例 7
反応容器に、 テレフタル酸ジメチル 1 1 6. 4 g (.0. 6モル） 、 5 —スルホイソフタル酸ジメチル · ナトリウム塩 1 1 8. 4 g ( 0. 4モル） 、 エチレンダルコール 5 7 g、 分子量 1 0 0 0のポリ エチレングリコール 8 3 gおよび酢酸亜鉛 0. l gを仕込み、 窒素 ガス雰囲気下で撹拌しながら、 1 5 0 °Cから 2 3 0 °Cまで約 3時間 をかけて昇温してエステル交換反応を行い、 メタノールを系外に留 出させた。 次いで、 チタン酸テトラプチル 0. l gを加えて徐々に 減圧していき、 内圧が約 3 0 k P aとなったところで反応を終了し 、 冷却してポリエステル共重合体 3 1 2 gを得た。 得られたポリエ ステル共重合体のポリオキシエチレン鎖の含有量は約 2 6質量％で あり、 2 0 0 °Cにおける溶融粘度は 3 2 0 0 mP a * sであった。 比較例 8
反応容器に、 テレフタル酸ジメチル 1 1 6. 4 g ( 0. 6モル） 、 5 —スルホイソフタル酸ジメチル · ナトリウム塩 1 1 8. 4 g ( 0. 4モル） 、 エチレンダルコール 5 7 g、 分子量 1 0 0 0のポリ エチレングリコール 8 3 gおよび酢酸亜鉛 0. l gを仕込み、 窒素 ガス雰囲気下で撹拌しながら、 1 5 0 °Cから 2 3 0 °Cまで約 3時間 をかけて昇温してエステル交換反応を行い、 メタノールを系外に留 出させた。 次いで、 チタン酸テ卜ラブチル 0. 1 gを加えて徐々に 減圧していき、 内圧を約 9 k P aとし、 2 5 0 °Cで 5時間反応させ てポリエステル共重合体 3 1 1 gを得た。 得られたポリエステル共 重合体のポリオキシエチレン鎖の含有量は約 2 6質量％であり、 2 0 0 °Cにおける溶融粘度は 2 5 0 0 0 m P a · sであった。
これらのポリエステル共重合体の合成結果を表 1 にまとめて示す 2007/059407
Figure imgf000016_0001
得られた実施例および比較例のオリ ゴマー除去剤の評価を以下の ようにして行った。
ォリ ゴマー除去性試験
染色時のオリゴマー除去効果を比較するために、 実施例 1〜 1 6 または比較例 1 、 3、 4、 6〜 8 のオリ ゴマー除去剤を添加した下 記の条件で染色したポリエステルサテン織物を、 1 ， 4ージォキサ 07059407 ンを用いて抽出して、 その抽出液の 2 8 6 n mにおける UV吸光度 を測定することにより、 布帛 1 g当たりのオリゴマーの付着量を算 出した。
得られた結果を表 2に示す。
染色浴
染料 ： C . I . D i s p e r s e B l u e 7 9
1 % o . w. f .
8 0 %酢酸 1 gノ L
分散均染剤 ： ニツカサンソルト S N— 5 5 8 (日華化学（株）製）
1 /L
ォリゴマー除去剤 0. 3 gZL
染色温度 X時間 ： 1 3 0 °C X 3 0分
浴比 = 1 ： 1 5
染料分散性試験
染色時の染料分散性を比較するために、 カラーペッ ト （日本染色 機械製） を用い、 そのホルダ一に精練を施したポリエステルニッ ト を巻き付け、 上下を輪ゴムで止めたものを、 実施例 1〜 1 6 または 比較例 1、 3、 4、 6〜 8のオリゴマー除去剤を添加した下記の条 件で染色した後、 ポリエステルニッ ト上に残るケ一シンダスポッ ト の程度を肉眼で観察して、 染料分散性を 5級 （ケ一シンダスポッ ト なし） から 1級 （ケ一シンダスポッ ト多い） の 5段階で評価した。 得られた結果を表 2に示す。
染色浴
染料 ： C . I . D i s p e r s e R e d 1 6 7
2 % o . w. f .
8 0 %酢酸 1 g Z L
分散均染剤 ： ニツカサンソルト S N— 5 5 8 (日華化学（株）製） 1 g /L
ォリゴマー除去剤 0. 3 g
染色温度 X時間 ： 1 1 5 °C X 1分
浴比 = 1 ： 3 0
残留性試験
染色布へのオリゴマ一除去剤の残留性を比較するために、 前記ォ リゴマ一除去性試験と同様の染色条件で染色したポリエステルサテ ン織物を 1 2 0でで 1分間乾燥した後、 1 8 0 °Cで 3 0秒間加熱処 理した。 その後、 室温まで冷却した後、 生地上に水滴を 1滴滴下し て、 水滴が完全に生地表面から浸透するまでの時間を測定した。 吸 水性の無いものほどオリゴマー除去剤の残留が無いと判断する。
得られた結果を表 2に示す。
加工適性試験
染色時の加工適性を比較するために、 高温高圧液流染色機 ： M I N I — J E T D— 1 0 0 ( (株） テクサム技研製） を用いて、 実 施例 1〜 1 6または比較例 1、 3、 4、 6〜 8のオリゴマー除去剤 を添加した下記条件の処理浴に、 ポリエステルポンジを入れて 3 °C Z分の速度で昇温した時の 6 0〜 1 3 0 °Cまでの泡の状態を、 オリ ゴマ一除去剤無添加の場合と比較して評価した。 評価は〇 （無添加 と同等） 、 △ (無添加より泡立ち多い） 、 X (無添加より著しく泡 立） の 3段階で行い、 泡立ちの少ないものを良と判断した。
評価した結果を表 2に示す。
処理浴
8 0 %酢酸 l g /L
分散均染剤 ： ニツカサンソルト S N— 5 5 8 (日華化学（株）製） l g L
オリゴマー除去剤 0. 3 g/L 1 : 3 0
表 2
Figure imgf000019_0001
表 2 の結果のように、 本発明の実施例のオリ ゴマー除去剤は、 染 色性に影響を与えずにオリゴマーを低減することができ、 また加工 時の泡立ちも少なく加工適性を備えていることが解る。 産業上の利用可能性
本発明のオリ ゴマー除去剤を用いれば、 オリ ゴマー付着による加 ェ欠点の無い良好な品位の繊維製品が得られ、 また加工時の泡立ち も少ないために加工時のトラブルも軽減されるので、 繊維製品の染 色加工などを経済的に行うことができる。

Claims

1 . スルホン酸塩基を有する二塩基酸を 1 5 〜 6 5モル％含有す る二塩基酸成分と、 分子量 9 0 0 〜 3 5 0 0のポリエチレンダルコ ールを含有する二価アルコール成分とを重縮合させた、 2 0 0 °Cに おける溶融粘度が 5 0 0 0 〜 2 3 0 0 0 m P a · sであり、 分子中 にポリオキシエチレン鎖ョを 1 0 〜 4 0質量％有するポリエステル共 重合体を含有することを特徴とするポリエステル系繊維材料用オリ ゴマー除去剤。
囲
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