WO2008072361A1

WO2008072361A1 - 茶飲料の製造方法

Info

Publication number: WO2008072361A1
Application number: PCT/JP2006/325455
Authority: WO
Inventors: Masami Sasame; Kenji Shimaoka; Yoko Haraguchi; Izumi Kobayashi; Kazuyoshi Nishimura; Hideo Nomura; Ken-Ichi Abe; Tetsuya Onuki
Original assignee: Ito En, Ltd.
Priority date: 2006-12-14
Filing date: 2006-12-14
Publication date: 2008-06-19
Also published as: CN101522039B; US8568811B2; EP2092833B1; AU2006351677A8; AU2006351677B2; US20090191319A1; CA2664952C; EP2092833A4; CN101522039A; CA2664952A1; EP2092833A1; AU2006351677A1

Abstract

本発明は、茶葉を抽出し、得られた茶抽出液をｐＨ5.0～6.0に調整する工程と、該茶抽出液に窒素を混合し、さらに0.01MPa以上の負圧を加える工程と、前記負圧加える工程に続いて、該茶抽出液を大気圧下で30秒～20分間維持し、安定化させる工程と、前記安定化工程中又は該工程後に、該茶抽出液をｐＨ5.5～6.5に調整する工程と、を具備する、茶飲料の製造方法である。製造工程における香味の損失を抑制し、品質的に安定し香味の優れた茶飲料を製造する。

Description

茶飲料の製造方法

技術分野

明

本発明は、茶飲料の製造方法に関し、より詳細には、優れた香気を有する書

茶飲料を製造する方法に関する。 '

背景技術茶飲料の製造工程では、茶抽出液の酸化による劣化をいかに抑制するかが重要な課題である。よって、酸素を遮断するための様々な方法が考えられてきた。例えば、脱気水を用いて抽出を行う方法が提案されて!/、る。しかしながらこの方法では、抽出以後の工程で酸素が再溶存し得るために、安定した効果が得られないという課題がある。また、抽出水から強制的に酸素を脱気すると、茶葉のジヤンビング効果が失われるという問題もあった。その他の方法として、特許第 3 4 5 2 8 0 5号には、炭酸ガスにより脱気する方法が記載されている。.しかしながら、炭酸ガスは水溶液への溶解性が高いために、完全に溶液中から除去することが難しい。炭酸ガスの脱気が不十分であると、炭酸ガスによる酸味が残り、風味に影響する。また、炭酸ガスを脱気する工程で溶液中から香気が発散し、茶飲料としての香気が弱まるという問題があった。 , 特開 2 0 0 2— 2 1 1 6 7 6には、窒素雰囲気下で飲料を製造する方法が記載されている。しカゝし、この方法では、溶液中への酸素の溶解を防ぐだけであり、元々溶液中に存在している酸素濃度を下げることは出来ない。また、特許第 3 0 8 3 7 9 8号には、乳性飲料などの製造において、窒素等の不活性ガスで置換して液中溶存酸素 5 _Ppm以下にすることにより：加熱によって発生するジメチルジサルファイドの発生を減少させる方法が記載されている。しかしながら、茶飲料は色調の変化や香気の変化が起こりやすいため、単に窒素を混合することにより酸化劣化を抑制する方法では、茶飲料として提供し得る製品にすることは難しかった。発明の開示

上記問題に鑑み、本発明は、茶飲料の酸化劣化による香味の損失を抑制し、品質的に安定し且つ香味の優れた茶飲料を製造する方法を提供することを目的とする。 . .

すなわち本発明は、

1 . 茶葉を抽出し、得られた茶抽出液を p H5. 0〜6. 0に調整する工程と、該茶抽出液に窒素を混合し、さらに 0. 01 MPa以上の負圧を加える工程と、前記負圧を加える工程に続いて、該茶抽出液を大気圧以下の圧力下で 30秒〜20分間維持し、安定化させる工程と、前記安定化工程中又は該工程後に、該茶抽出液を ρΗ5·5〜6.5に調整する工程と、を具備する茶飲料の製造方法、

2. 前記安定化工程後に ρΗを調整された茶抽出液は、溶存酸素鼻が lppm 以下であることを特徴とする、 1. に記載の茶飲料の製造方法、

3. 前記安定化工程は大気圧下で行われる、 1. 又は 2. に記載の茶飲料の製造方法、

4. 前記茶飲料を殺菌し、密封容器に充填する工程をさらに具備する、 1. 〜3. の何れか一項に記載の茶飲料の製造方法、

5. 前記密封容器に充填する工程が無菌条件下で行われる、 4. に記載の茶飲料の製造方法、 '

6. 前記密封容器は、高バリア PETである、 1. 〜5. の何れか一項に記載の茶飲料の製造方法、に関する。発明を実施するための最良の形態

本発明に拠れば、茶葉を抽出し、得られた茶抽出液を pH5.0〜6.0に調整する工程と、該茶抽出液に窒素を混合し、 0.01 MPa以上の負圧を加える工程と、前記負圧を加える工程に続いて、該茶抽出液を大気圧以下の圧力下で ³0秒〜 20分間維持し、安定化させる工程と、前記安定化工程中又は該ェ程後に、該茶抽出液を p H5. 5〜6. 5に調整する工程と、を具備する、茶飲料の製造方法が提供される。ここで、前記安定化工程後に p Hを調整された茶抽出液は、溶存酸素量が l ppm以下であることが好ましい。.また、前記安定化工程は大気圧下で行われることが好ましい。

さらに、前記茶飲料を殺菌し、密封容器に充填する工程が具備される.。好ましくは該充填工程は無菌条件下で行われる。また、前記密封容器は、高バリア P E Tであることが好ましい。

本発明は、香味及び色調の優れた茶飲料、好ましくは容器詰茶飲料を製造する方法である。本発明者らは、茶抽出液が熱に'より酸化促進される点に着目し、製造工程中で最も熱負荷がかかり溶存酸素の影響を受けやすい殺菌ェ程に先立って、液中の溶存酸素濃度を低減させておくことにより、香味に優れた茶飲料を提供することを可能とした。

本発明では、液中の溶存酸素濃度を低減させる方法として窒素を混合させる方法を用いる。しかし、緑茶飲料は性状が変化しやすく、この方法を行つた場合に色調や香気が劣化しでしまうという問題があらた。本発明者らは、この窒素.混合による影響が P Hの上昇に起因することを明らかにし、 p Hを制御することによつて窒素の影響を抑制することに成功した。

本発明の茶飲料の製造方法では、まず茶葉を抽出して茶抽出液を調製する。茶葉の抽出方法は周知の方法で行えばよく、茶葉の種類や目的とする茶飲料製品の特徴等によって、抽出温度や抽出時間等の条件を適宜選択してよい。茶葉を抽出した後、茶葉と液分を分離し、冷却する。次いで、液分をろ過し、清澄な茶抽出液を得る。この茶抽出液は任意に希釈してよい。

次いで、得られた茶抽出液の p Hを 5. 0〜6. 0の範囲、好ましくは 5. 3〜 5. 8の範囲に調整する。後の工程において窒素を混合する際に、 p H6. 0以上では液色の褐変、劣化臭の発生が生じ、また、 p H5. 0未満ではィ ΐ臭といわれる香気が発生し、さらにタリームダウンが生じる恐れがある。本発明の方法に従って、 ρ Ηを 5. 0〜6. 0の範囲にすることにより、香味 ¾Ξ状の劣化を防ぐことができる。好ましくは 5. 3〜5. 8の範囲にすることにより、香味性状の劣化をさらに最小限に防ぐことができる。 ρ Ηの調整は、周知の適切な添加物を用いて行えばよく、例えばァスコルビン酸、重曹等を用いてよいが、これらに限定されない。

次に、 ρ Ηを調整した茶抽出液に窒素を混合する。窒素の混合は周知の方法に従って行えばよく、例えばガス置換方式で行うことができる。次いで、窒素を混合した後、速やかに 0. 01 MPa以上の負圧を加える。即ち、 0. 01 MPa 以上のマイナスの差圧を生じさせる。 0. 01 MPa以上のマイナスの差圧を加えることによって、窒素の混合分散が促進され、窒素を溶液に安定的に分散させることができ、酸素濃度を効率的に軽減することが可能である。

また、負圧を加える程度は 0. 01 MPa以上であれば特に限定されないが、発泡の観点から IMPaを限度とし、更には 0. 5MPa以下であることが好ましい。続いて、茶抽出液を大気圧以下の圧力にし、 30秒〜 20分間、好ましくは 30秒〜 1Ό分間維持して安定化させる。大気圧以下の圧力下で維持すること Jこより、溶液中に残存している酸素及び窒素が溶液外に発泡され、窒素混合した溶液が安定化する。これによつて、製造された茶飲料における溶存酸素濃度や p Hのバラツキの発生を減少させることができる。

なお、この時、安定化時間が長すぎると、酸素の再溶解が生じる恐れがあるため、 20分を目安とする。 10分以下に留めると、より効果的に酸素の再溶, 解を抑えることが可能である。 ' ' さらに、安定化を行った茶抽出液の p Hを再び調整する。本工程における p H調整では、香味、色調の劣化を抑える観点から、 p H5. 5〜6. 5の範囲に調整するとよい。好ましくは p H5. 8〜6. 3に調整することによって、後に続く殺菌工程による香味、色調の劣化を最小限に抑えることが可能である。以上の工程によつて調製された茶抽出液は、その溶存酸素量が通常 1 ppm 以下である。

このようにして得られた茶抽出液は、続いて加熱殺菌され、密封容器に充填されて茶飲料製品として提供されることができる。

以上記載したように、本発明の方法に従うことにより、茶抽出液の溶存酸素濃度を安定的に低減することができ、窒素混合及び加熱殺菌による酸化劣化を確実に抑制することが可能である。よって、香味水色ともに優れた茶本来の風味を保持する茶飲料を安定的に提供することが可能である。なお、本発明の方法に従って製造された茶飲料は、 P E T、 .ビン、缶、紙パック等の何れの密封容器に充填されてもよく、特に、高バリア P E Tに充填されることが好ましいが、これらに限定されない。ここで、高バリア P E Tとは、樹脂を多層にしたり酸素吸収能力のある素材を挿入したりすることによって酸素の透過量を減じた P E Tを意味し、通常の P E Tよりも酸素透過量が少ない P E Tであれば何れの.ものであってもよい。

実施例

次に、本発明の方法に従って茶飲料を調製し官能評価を冇つた。各実施例及び比較例の茶飲料の調製方法は、以下に詳細に示した。

(実施例 1 )

緑茶葉 100 gを 85°Cで 4分間抽出した後、茶葉を分離して 25°Cに冷却し、次いで濾過して清澄化させた。この抽出液にァスコルビン酸（B A S 武田ビタミン株式会社) 3 gを添加し、重曹を用いて p Hを 5. 7に調整した調合液 10 k gを得だ。

この調合液をガス置換方式にて窒素混合した後、 0. 04 MPaの負圧を加え、続いて大気圧下で 7分間保持し、安定化させるともにァスコルビン酸にて p Hを⁶. 2に捕正した。この時の溶存酸素濃度は 0. 2 ppmであった。

その後、 136°Cで 30秒間殺菌し、 P E Tボトルに充填して容器詰緑茶飲料とした。

(実施例 2 ) 緑茶葉 100 gを 85°Cで 4分間抽出した後、茶葉を分離して 25°Cに冷却し、次いで濾過して清澄化させた。この抽出液にァスコルビン酸（BAS F武田ビタミン株式会社) 3 gを添加し、重曹を用いて ρ Hを 5.6に調整した調合液 10 k gを得た。

この調合液をガス置換方式にて窒素混合した後、 0.03 MPaの負圧を加え、続いて大気圧下で 1分間保持し、安定化させるとともにァス.コルビン酸にて p Hを 6.1に補正した。この時の溶存酸素濃度は 0.3 ppraであった。

その後、 136°Cで 30秒間殺菌し、 P E Tボトルに充填して容器詰緑茶飲料とした。 ' (実施例 3)

, 緑茶葉 100 gを 85°Cで 4分間抽出した後、茶葉を分離して 25°Cに冷却し、次いで濾過して清澄化させた。この抽出液にァスコルビン酸（BAS F武田ビタミン株式会社） 3 gを添加し、重曹を用いて pHを 5.7に調整した調合液 10 k gを得た。 .

この調合液をガス置換方式にて窒素混合した後、 0.04 MPaの負圧を加え、続いて大気圧下で 2分間保持し、安定化させた後、ァスコルビン酸にて p H を 6.2に補正した。この時の溶存酸素濃度は 0.3 ppmであった。

その後、 136°Cで: 30秒間殺菌し、無菌条件下にて殺菌済み P ETポトルに充填して容器詰緑茶飲料とした。

(実施例 4 ) 実施例 1の方法で殺菌まで行い、高バリアポトル（北海製罐株式会社製ァクテイスボトル）に充填し容器詰緑茶飲料とした。，

(比較例 1 )

緑茶葉 100 gを 85°Cで 4分間抽出した後、茶葉を分離して 25°Cに冷却し、次いで濾過して清澄化させた。この抽出液にァスコルビン酸' ( B A S F武田ビタミン株式会社） 3 _§を添カ[!し、重曹を用いて p Hを 6. 3に調整した調合液 10 k gを得た。この時の溶存酸素濃度は 7. 2 pptnであった。

この調合液をガス置換方式にて窒素混合した後、 0. 05 MPaの負圧を加え、続いて大気圧下で 3分間保持した。この時の溶存酸素濃度は 0. 3 ppmであつた。

(比較例 2 )

緑茶葉 100 gを 85°Cで 4分間抽出した後、茶葉を分離して 25°Cに冷却し、次いで濾過して清澄化させた。この抽出液にァスコルビン酸（B A S F武田ビタミン株式会社) 3 _gを添加し、重曹を用いて p Hを 4. 6に調整した調合液 10 k gを得た。この時の溶存酸素濃度は 7. 5 ppmであった。

この調合液をガス置換方式にて窒素混合した後、 0. 05 MPaの負圧を加え、続いて大気圧下で 3分間保持した。この時の溶存酸素濃度は 0. 3 ppmであつた。その後、 136°Cで 30秒間殺菌し、 P E Tポトルに充填して容器詰緑茶飲料とした。 .

(比較例 3 ) ' 緑茶葉 100 gを 85°Cで 4分間抽出した後、茶葉を分離して 25°Cに冷却し、次いで濾過して清澄化させた。この抽出液にァスコルビン酸（B AS F武田ビタミン株式会社) 3 gを添加し、重曹を用いて pHを 6.2に調整した調合液 10k gを得た。この時の溶存酸素濃度は 7.6 ppmであった。

(比較例 4) '

緑茶葉 100 gを 85°Cで 4分間抽出した後、茶葉を分離して 25°Cに冷却し、次いで濾過して清澄化させた。この抽出液にァスコルビン酸（BAS F武田ビタミン株式会社) 3gを添加し、重曹を用いて pHを 5.7に調整した調合液 10k gを得た。この時の溶存酸素濃度は 7.6 p_Pmであった。

この調合液をガス置換方式にて窒素混合した後、大気圧に 4分間保持させ安定化させると共に、ァスコルビン酸にて； Hを 6.1に捕正した。この時の溶存酸素濃度は 1.8 ppmであった。

その後、 136°Cで 30秒間殺菌し、 P E Tポトルに充填して容器詰緑茶飲料とした。

(比較例 5) 緑茶葉 100 gを 85°Cで 4分間抽出した後、茶葉を分離して 25°Cに冷却し、次いで濾過して清澄化させた。この抽出液にァスコルビン酸（BAS F武田ビタミン株式会社） 3 gを添カ卩し、重曹を用いて pHを 5.7に調整した調合液 1.0k gを得た。この時の溶存酸素濃度は 7.6 ppmであった。

この調合液をガス置換方式にて窒素混合した後、 O.CHMPaの負圧を加え、大気圧下で保持せずに 136°Cで 30秒間殺菌し、 P E Tボトルに充填して容器詰緑茶飲料とした。 . .

(比較例 6)

緑茶葉 100 gを 85°Cで 4分間抽出した後、茶葉を分離して 25°Cに冷却し、いで濾過して清澄化させた。この抽出液にァスコルビン酸（B AS F武田ビタミン株式会社) 3 gを添加し、重曹を用いて pHを 5.6に調整した調合液 10k gを得た。この時の溶存酸素濃度は 7.8 ppmであった。

この調合液をガス置換方式にて窒素混合した後、 0.05MPaの負圧を加え、続いて大気圧で 30分間保持し安定化させると共に、ァスコルビン酸にて p Hを 6.2に補正した。この時の溶存酸素濃度は 1.7 pptnであった。

(比較例 7) .

緑茶葉 100 gを 85°Cで 4分間抽出した後、茶葉を分離して 25°Cに冷却し、次いで濾過して清澄化させた。この抽出液にァスコルビン酸（BAS F武田ビタミン株式会社) 3 を添力 [1し、重曹を用いて ρΗを 5.8に調整した調合液 10k gを得た。この時の溶存酸素濃度は 7.6 ppmであった。

この調合液をガス置換方式にて窒素混合した後、 136°Cで 30秒間殺菌し、 P ETボトルに充填して容器詰緑茶飲料とした。

(比較例 8)

緑茶葉 100 gを 85°Cで 4分間抽出した後、茶葉を分離して 25°Cに冷却し、次いで濾過して清澄化させた。この抽出液にァスコルビン酸（B AS F武田ビタミン株式会社) 3 gを添加し、重曹を用いて p.Hを 6.0に調整した調合液 10k gを得た。この時の溶存酸素濃度は 7.4 ppmであった。

この調合液を真空脱気方式にて脱気処理し溶存酸素濃度を 3.6 ppmまで低下させ 136°Cで 30秒間殺菌し、 P E Tボトルに充填して容器詰緑茶飲料とした。

(結果）

実施例及び比較例の緑茶飲料を、製造直後、及び 37°Cで 2週間保管した後に官能評価した。製造直後の茶飲料の評価を 1次評価、 37°Cで 2週間保管した茶飲料の評価を 2次評価と称し、それぞれの結果を表 1及び表 2に示した。なお、官能評価は 5人の熟練した審査官により行い、評価基準は次の通りである；良好： 4点、やや良好： 3点、やや悪い： 2点、悪い： 1点。また、総合評価として、 5人の平均点を次のように記載した； © : 3.5以上、〇： 2.5以上、厶： 1.5以上 2.5未満、 X ： 1.5未満。 (表 1)

単実施例実施例実施例実施例比較例比較例位 1 2 3 4 1 2 調口 pH —― 5.7 5.6 5.7 5.7 6.3 4.6 酸素量 m 7.4 7.5 7.6 7.4 7.2 7.5 窒素混合 MPa 有有有有 ■有有負圧分 0.04 0.03 0.04 0.04 0.05 0.05 安定化時間 ― 7 1 . 2 7 3 3 窒素混合 pH ppm 6.2 6.1 6.2 6.2 6.8 5.3 後 — 0.2 0.3 0.3 0.2 0.3 0.3

(殺菌前）

充填方法一セミアセフ' セミアセフ' ハセミアセセミアセフ° セミアセフ。容器 — PET PET PET 高ハ"リア PET PET

PET

1次評価香気一〇〇〇〇 △ X 味 ― 〇〇〇 . 〇 △ Δ 水色 ― 〇〇 ◎ 〇 X ■ Δ

2次評価香 ¾ 一〇〇〇 ◎ △ X 味 ― 〇〇〇〇 Δ Δ 水色 ― ◎ ◎ 〇 ◎ X △ 総合評価 1，2次 1， 2次 1,2次 1, 2次香味とィモ様評価と評価と評価と評価ともに淡の香気もに良もに良もに良もに良白で水あり好好好、水好、 2 , .色褐変

色は特次評価していに良好味劣化る

なく特

に良好

※③：優、〇：良、 △：やや不可、 X ：不可 (表 2)

単比較例比較例比較例比較例比較例比較例位 3 4 5 6 7 8 調合 pH 一 6.2 5.7 5.7 5.6 5.8 6.0 酸素量 ppm 7.6 7.6 7.6 7.8 7.6 7.4 窒素混合 MPa Mハ、、有有有有、負圧分ハ \、ハ、、 0.04 0.05 ハ、、一安定化時間一 0 4 0 30 0 0 窒素混合 PH ppm 一 6.1 一 6.2 一 6.3 後 .酸:^ ― 一 1. 8 ― 1. 7 ― 3. 6

(殺菌前）

充填方法 ― セミアセフ' セミアセフ。セミアセセミアセセミアセフ。セミァセフ。

― PET PET PET PET PET PET

1次評価香気 —一 X Δ Δ △ △ X 味 ― • Δ Δ . Δ Δ Δ 水色 ― X △ △ Δ △ Δ

2次評価胥' 5¾ ― X △ △ △ 厶 X 味一 Δ △ △ △ △ △ 水色一 X △ ' Δ △ △ Δ 総合評価 ※ 香り'弱香りや香りや香りや香りや香りがく水色や弱くや弱くや弱くや弱く抜けて褐変し水色や水色や水色や水色やいるているゃ褐変ゃ褐変ゃ褐変ゃ褐変

傾向傾向傾向傾向

※②：優、〇：良、 △：やや不可、 X ：不可比較例 1は、味が淡白で特に水色の褐変が生じた。また、比較例 2は、ィモ様の香気が生じた。比較例 1 ■ 2はともに、 p Hが本発明による適正範囲外であり、よって、 p Hの調整が不十分であることにより風味に影響が及ぼされることが示された。比較例 3は、香気が弱く味の劣化臭および水色の褐変がみられた。これは、窒素混合を行わなかったことによるものと考えられる。比較例 4は、窒素混合を行ったが、負圧を加える工程を行わなかった為に窒素置換が不十分であることが示された。安定化工程を行わなかった比較例 5は、香りが弱く水色が褐変傾向になつた。また、比較例 7は、窒素混合を行ったが、負圧を加える工程及び安定化工程を行わなかった。この比較例 7では、香りが弱く水色の褐変が生じた。これらに対して、略同じ条件の実施例 3は、香り、水色ともに優れており、負圧■安定化工程によって窒素置換が効率よく行われることが示された。比較例 6は、香気、水色ともにやや劣化しており、安定化工程が長かったために酸素め再溶存が起こったものと'考えられる。

比較例 8は、脱気操作を行ったが、香りの評価が極めて低く、脱気操作によって香りが抜けることが示された。 ' .

—方、本発明に従って窒素を混合し、その後負圧を加える工程、安定化工程、及び p H調整を行った実施例 1 ■ 2 ■ 3 · 4は、ともに良好な結果が得られた。実施 4では高バリアポトルの使用により 2次評価で顕著な効果がみられ特に良好であった。産業上の利用可能性

本発明に拠れば、茶飲料の製造工程における酸化劣化を抑制することが可能であり、品質的に安定し且つ優れた香味及び色調を有する容器詰茶飲料を製造することが可能である _D

Claims

- 請求の範囲

1. 茶葉を抽出し、得られた茶抽出液を pH5.0〜6.0に調整する工程と、該茶抽出液に窒素を混合し、さらに 0.01 MPa以上の負圧を加える工程と、

前記負圧を加える工程に続いて、該茶抽出液を大気圧以下の圧力下で

30秒〜 20分間維持し、安定化させる工程と、

前記安定化工程中又は該工程後に、該茶抽出液を P H5.5〜6.5に調整する工程と、

を具備する、茶飲料の製造方法。

2. 前記安定化工程後に: Hを調整された茶抽出液は、溶存酸素量が lppm 以下であることを特徴とする、請求項 1に記載の茶飲料の製造方法。

3. 前記安定化工程は大気圧下で行われる、請求項 1又は 2に記載の茶飲料の製造方法。

4. 前記茶飲料を殺菌し、密封容器に充填する工程をさらに具備する、請求項 1〜 3の何れか一項に記載の茶飲料の製造方法。

5. 前記密封容器に充填する工程が無菌条件下で行われる、請求項 4に記載の茶飲料の製造方法。

6. 前記密封容器は、高バリア PETである、請求項 1〜5の何れか一項に記載の茶飲料の製造方法。