JP4411250B2 - 茶飲料の製造方法 - Google Patents
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緑茶葉100gを85℃で4分間抽出した後、茶葉を分離して25℃に冷却し、次いで濾過して清澄化させた。この抽出液にアスコルビン酸(BASF武田ビタミン株式会社)3gを添加し、重曹を用いてpHを5.7に調整した調合液10kgを得た。
この調合液をガス置換方式にて窒素混合した後、0.04 MPaの負圧を加え、続いて大気圧下で7分間保持し、安定化させるとともにアスコルビン酸にてpHを6.2に補正した。この時の溶存酸素濃度は0.2 ppmであった。
その後、136℃で30秒間殺菌し、PETボトルに充填して容器詰緑茶飲料とした。
緑茶葉100gを85℃で4分間抽出した後、茶葉を分離して25℃に冷却し、次いで濾過して清澄化させた。この抽出液にアスコルビン酸(BASF武田ビタミン株式会社)3gを添加し、重曹を用いてpHを5.6に調整した調合液10kgを得た。
この調合液をガス置換方式にて窒素混合した後、0.03 MPaの負圧を加え、続いて大気圧下で1分間保持し、安定化させるとともにアスコルビン酸にてpHを6.1に補正した。この時の溶存酸素濃度は0.3 ppmであった。
その後、136℃で30秒間殺菌し、PETボトルに充填して容器詰緑茶飲料とした。
緑茶葉100gを85℃で4分間抽出した後、茶葉を分離して25℃に冷却し、次いで濾過して清澄化させた。この抽出液にアスコルビン酸(BASF武田ビタミン株式会社)3gを添加し、重曹を用いてpHを5.7に調整した調合液10kgを得た。
この調合液をガス置換方式にて窒素混合した後、0.04 MPaの負圧を加え、続いて大気圧下で2分間保持し、安定化させた後、アスコルビン酸にてpHを6.2に補正した。この時の溶存酸素濃度は0.3 ppmであった。
その後、136℃で30秒間殺菌し、無菌条件下にて殺菌済みPETボトルに充填して容器詰緑茶飲料とした。
実施例1の方法で殺菌まで行い、高バリアボトル(北海製罐株式会社製アクティスボトル)に充填し容器詰緑茶飲料とした。
緑茶葉100gを85℃で4分間抽出した後、茶葉を分離して25℃に冷却し、次いで濾過して清澄化させた。この抽出液にアスコルビン酸(BASF武田ビタミン株式会社)3gを添加し、重曹を用いてpHを6.3に調整した調合液10kgを得た。この時の溶存酸素濃度は7.2 ppmであった。
この調合液をガス置換方式にて窒素混合した後、0.05 MPaの負圧を加え、続いて大気圧下で3分間保持した。この時の溶存酸素濃度は0.3 ppmであった。
その後、136℃で30秒間殺菌し、PETボトルに充填して容器詰緑茶飲料とした。
緑茶葉100gを85℃で4分間抽出した後、茶葉を分離して25℃に冷却し、次いで濾過して清澄化させた。この抽出液にアスコルビン酸(BASF武田ビタミン株式会社)3gを添加し、重曹を用いてpHを4.6に調整した調合液10kgを得た。この時の溶存酸素濃度は7.5 ppmであった。
この調合液をガス置換方式にて窒素混合した後、0.05 MPaの負圧を加え、続いて大気圧下で3分間保持した。この時の溶存酸素濃度は0.3 ppmであった。
緑茶葉100gを85℃で4分間抽出した後、茶葉を分離して25℃に冷却し、次いで濾過して清澄化させた。この抽出液にアスコルビン酸(BASF武田ビタミン株式会社)3gを添加し、重曹を用いてpHを6.2に調整した調合液10kgを得た。この時の溶存酸素濃度は7.6 ppmであった。
その後、136℃で30秒間殺菌し、PETボトルに充填して容器詰緑茶飲料とした。
緑茶葉100gを85℃で4分間抽出した後、茶葉を分離して25℃に冷却し、次いで濾過して清澄化させた。この抽出液にアスコルビン酸(BASF武田ビタミン株式会社)3gを添加し、重曹を用いてpHを5.7に調整した調合液10kgを得た。この時の溶存酸素濃度は7.6 ppmであった。
この調合液をガス置換方式にて窒素混合した後、大気圧に4分間保持させ安定化させると共に、アスコルビン酸にてpHを6.1に補正した。この時の溶存酸素濃度は1.8 ppmであった。
その後、136℃で30秒間殺菌し、PETボトルに充填して容器詰緑茶飲料とした。
緑茶葉100gを85℃で4分間抽出した後、茶葉を分離して25℃に冷却し、次いで濾過して清澄化させた。この抽出液にアスコルビン酸(BASF武田ビタミン株式会社)3gを添加し、重曹を用いてpHを5.7に調整した調合液10kgを得た。この時の溶存酸素濃度は7.6 ppmであった。
この調合液をガス置換方式にて窒素混合した後、0.04 MPaの負圧を加え、大気圧下で保持せずに136℃で30秒間殺菌し、PETボトルに充填して容器詰緑茶飲料とした。
緑茶葉100gを85℃で4分間抽出した後、茶葉を分離して25℃に冷却し、次いで濾過して清澄化させた。この抽出液にアスコルビン酸(BASF武田ビタミン株式会社)3gを添加し、重曹を用いてpHを5.6に調整した調合液10kgを得た。この時の溶存酸素濃度は7.8 ppmであった。
この調合液をガス置換方式にて窒素混合した後、0.05 MPaの負圧を加え、続いて大気圧で30分間保持し安定化させると共に、アスコルビン酸にてpHを6.2に補正した。この時の溶存酸素濃度は1.7 ppmであった。
その後、136℃で30秒間殺菌し、PETボトルに充填して容器詰緑茶飲料とした。
緑茶葉100gを85℃で4分間抽出した後、茶葉を分離して25℃に冷却し、次いで濾過して清澄化させた。この抽出液にアスコルビン酸(BASF武田ビタミン株式会社)3gを添加し、重曹を用いてpHを5.8に調整した調合液10kgを得た。この時の溶存酸素濃度は7.6 ppmであった。
この調合液をガス置換方式にて窒素混合した後、136℃で30秒間殺菌し、PETボトルに充填して容器詰緑茶飲料とした。
緑茶葉100gを85℃で4分間抽出した後、茶葉を分離して25℃に冷却し、次いで濾過して清澄化させた。この抽出液にアスコルビン酸(BASF武田ビタミン株式会社)3gを添加し、重曹を用いてpHを6.0に調整した調合液10kgを得た。この時の溶存酸素濃度は7.4 ppmであった。
この調合液を真空脱気方式にて脱気処理し溶存酸素濃度を3.6 ppmまで低下させ136℃で30秒間殺菌し、PETボトルに充填して容器詰緑茶飲料とした。
実施例及び比較例の緑茶飲料を、製造直後、及び37℃で2週間保管した後に官能評価した。製造直後の茶飲料の評価を1次評価、37℃で2週間保管した茶飲料の評価を2次評価と称し、それぞれの結果を表1に示した。なお、官能評価は5人の熟練した審査官により行い、評価基準は次の通りである; 良好:4点、やや良好:3点、やや悪い:2点、悪い:1点。また、総合評価として、5人の平均点を次のように記載した; ◎:3.5以上、 〇:2.5以上、 △:1.5以上2.5未満、 ×:1.5未満。
比較例3は、香気が弱く味の劣化臭および水色の褐変がみられた。これは、窒素混合を行わなかったことによるものと考えられる。比較例4は、窒素混合を行ったが、負圧を加える工程を行わなかった為に窒素置換が不十分であることが示された。
安定化工程を行わなかった比較例5は、香りが弱く水色が褐変傾向になった。また、比較例7は、窒素混合を行ったが、負圧を加える工程及び安定化工程を行わなかった。この比較例7では、香りが弱く水色の褐変が生じた。これらに対して、略同じ条件の実施例3は、香り、水色ともに優れており、負圧・安定化工程によって窒素置換が効率よく行われることが示された。
比較例6は、香気、水色ともにやや劣化しており、安定化工程が長かったために酸素の再溶存が起こったものと考えられる。
一方、本発明に従って窒素を混合し、その後負圧を加える工程、安定化工程、及びpH調整を行った実施例1・2・3・4は、ともに良好な結果が得られた。実施例4では高バリアボトルの使用により2次評価で顕著な効果がみられ特に良好であった。
Claims (6)
- 茶葉を抽出し、得られた茶抽出液をpH5.0〜6.0に調整する工程と、
該茶抽出液に窒素を混合し、さらに0.01 MPa以上の負圧を加える工程と、
前記負圧を加える工程に続いて、該茶抽出液を大気圧以下の圧力下で30秒〜20分間維持し、安定化させる工程と、
前記安定化工程中又は該工程後に、該茶抽出液をpH5.5〜6.5に調整する工程と、
を具備する、茶飲料の製造方法。 - 前記安定化工程後にpHを調整された茶抽出液は、溶存酸素量が1 ppm以下であることを特徴とする、請求項1に記載の茶飲料の製造方法。
- 前記安定化工程は大気圧下で行われる、請求項1又は2に記載の茶飲料の製造方法。
- 前記茶飲料を殺菌し、密封容器に充填する工程をさらに具備する、請求項1〜3の何れか一項に記載の茶飲料の製造方法。
- 前記密封容器に充填する工程が無菌条件下で行われる、請求項4に記載の茶飲料の製造方法。
- 前記密封容器は、高バリアPETである、請求項1〜5の何れか一項に記載の茶飲料の
製造方法。
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