WO2008041617A1 - Mousse de résine polyoléfinique et son procédé de production - Google Patents

Mousse de résine polyoléfinique et son procédé de production Download PDF

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fatty acid
foam
resin foam
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Makoto Saitou
Yasuyuki Tokunaga
Takio Itou
Hiroki Fujii
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Nitto Denko Corporation
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Definitions

  • the present invention relates to a polyolefin resin foam excellent in flexibility, cushioning properties and processability, and a method for producing the same.
  • Internal insulators such as electronic devices and information devices, cushioning materials, dustproof materials, sound insulation materials, heat insulating materials, or food packaging materials, clothing materials, building materials, automobiles and home appliances, etc.
  • Foam foam molded product
  • Such foams are required to have characteristics such as flexibility, cushioning properties, and heat insulation properties from the viewpoint of ensuring sealing properties when assembled as parts.
  • Polyolefin resin foams such as polyethylene and polypropylene are known as foam materials. These foams are sufficient in terms of softness and cushioning! /, And! / was there. In an attempt to solve such a problem, increasing the magnification of foaming or blending a rubber component with a polyolefin resin to soften the material itself has been performed.
  • Japanese Patent Application Laid-Open No. 2004-250529 discloses a melt tension containing a polymer component composed of a polyolefin resin, rubber and / or thermoplastic olefin elastomer, and powder particles.
  • a polyolefin resin foam obtained by foam-molding a composition for polyolefin resin foam having a strength of 0 cN or more is disclosed.
  • there is still room for improvement in terms of flexibility, cushioning properties, and cutting processability of the obtained foam is still room for improvement in terms of flexibility, cushioning properties, and cutting processability of the obtained foam.
  • An object of the present invention is to provide a polyolefin resin foam having excellent flexibility and cushioning properties as well as good workability, particularly excellent cutting workability, and a method for producing the same.
  • the present inventors foamed a polyolefin resin composition containing rubber and / or thermoplastic elastomer, a polyolefin resin, and a specific aliphatic compound. As a result, the present inventors have found that a foam having excellent flexibility and cushioning properties and having excellent shape recoverability at the time of punching can be obtained.
  • the present invention relates to the following (1) to (9).
  • the content of the aliphatic compound is a polyolefin resin composition that is! To 5 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the total amount of the rubber and / or thermoplastic elastomer and the polyolefin resin. Polyolefin resin foam.
  • the melt tension (temperature: 210 ° C, take-off speed: 2. Om / min) of the polyolefin resin is 3 ⁇ OcN or more in (1) to (4)! / Polyolefin resin foam.
  • the rubber and / or thermoplastic elastomer The polyolefin resin foam according to any one of (1) to (5), which is a silicone elastomer.
  • a polyolefin resin composition further containing a nucleating agent having an average particle size of 0 ⁇ 1, 1 m or more and less than 2 ⁇ 0,1 m is foamed with carbon dioxide in a supercritical state (1) to (7)
  • the polyolefin resin foam according to any one of the above.
  • a method for producing a polyolefin resin foam comprising:
  • the polyolefin resin foam of the present invention is excellent in flexibility and cushioning properties, as well as in heat resistance.
  • the expansion ratio is high, it has excellent shape recoverability that makes it difficult for the bubbles at the punched portion to collapse during punching. For this reason, the processing width can be made extremely narrow, and the thickness selection range can be widened.
  • FIG. 1 is a digital microscope photograph showing the state of a foam after punching when the evaluation is “ ⁇ ” in an evaluation test of cutting workability of an example.
  • FIG. 2 is a digital microscope photograph showing the state of the foam after punching when the evaluation is “X” in the evaluation test of the cutting workability of the examples.
  • the polyolefin resin foam of the present invention comprises (A) rubber and / or thermoplastic elastomer (hereinafter also referred to as component (A)! /), (B) polyolefin resin (hereinafter referred to as component ( B) together! /, U), and (C) at least one aliphatic system selected from fatty acids, fatty acid amides and fatty acid metal stalagmites having a polar functional group and a melting point of 50-150 ° C. It consists of a polyolefin resin composition containing a compound (hereinafter also referred to as component (C)).
  • the polyolefin resin composition of the present invention contains (D) a nucleating agent (hereinafter also referred to as component (D)! /) And a flame retardant in addition to the above components (A) to (C). Further, within the range that does not impair the effects of the present invention, for example, foaming agents, lubricants, antioxidants, heat stabilizers, light stabilizers such as HALS, weathering agents, metal deactivators, and ultraviolet absorbers.
  • a nucleating agent hereinafter also referred to as component (D)! /
  • a flame retardant in addition to the above components (A) to (C).
  • foaming agents for example, foaming agents, lubricants, antioxidants, heat stabilizers, light stabilizers such as HALS, weathering agents, metal deactivators, and ultraviolet absorbers.
  • Stabilizers such as light stabilizers, copper damage inhibitors, fillers, reinforcing agents, antistatic agents, antibacterial agents, fungicides, dispersants, plasticizers, flame retardants, tackifiers, carbon black, organic face It may contain various additives such as coloring agents such as coloring materials, rubbers such as isobutylene'isoprene copolymer, silicone rubber, ethylene / butyl acetate copolymer, and thermoplastic resins such as ABS resin.
  • any well-known and commonly used rubber and / or thermoplastic elastomer can be used as long as it is foamable.
  • the rubber includes natural rubber, polyisobutylene, isoprene rubber, chloroprene rubber, butyl rubber, nitrile butyl rubber and the like, and natural or synthetic rubber.
  • thermoplastic elastomer examples include olefin-based elastomers such as ethylene propylene copolymer, ethylene propylene copolymer, ethylene acetate butyl copolymer, polybutene, polyisobutylene, and chlorinated polyethylene; styrene butadiene styrene Styrene elastomers such as copolymers, styrene isoprene styrene copolymers, styrene isoprene butadienes styrene copolymers, and their hydrogenated polymers; Thermoplastic polyester elastomers; Thermoplastic polyurethane elastomers; One example is a cryl elastomer. These rubbers and thermoplastic polymers can be used alone or in admixture of two or more.
  • thermoplastic olefinic elastomer is preferable, and a thermoplastic olefinic elastomer is particularly preferable.
  • Thermoplastic olefin-based elastomer is an elastomer having a structure in which the olefin component and the olefin-based rubber component are microphase-separated, and has good compatibility with the polyolefin resin as the component (B). More specifically, the thermoplastic olefin-based elastomer is preferably exemplified by polypropylene resin (PP) and ethylene propylene rubber (EPM) or ethylene propylene gen rubber (EPDM).
  • PP polypropylene resin
  • EPM ethylene propylene rubber
  • EPDM ethylene propylene gen rubber
  • the component (A) of the present invention is not particularly limited, but is preferably a non-crosslinked thermoplastic polyolefin-based elastomer from the viewpoint of cost.
  • the dynamic cross-linking thermoplastic elastomer is a rubber component having a cross-linked structure by a cross-linking agent.
  • the thermoplastic resin is the sea (matrix), and the cross-linked rubber component particles are the islands (domains). It has a characteristic phase structure (morphology) of the sea-island structure.
  • Non-crosslinked thermoplastic olefin-based elastomer refers to a simple polymer blend that does not use a crosslinking agent.
  • the component (A) of the present invention further contains a softening agent.
  • a softening agent By containing a softening agent, processability and flexibility can be improved.
  • the softener a softener generally used for rubber products can be suitably used.
  • the softening agent include petroleum-based substances such as process oil, lubricating oil, paraffin, liquid paraffin, petroleum asphalt and petroleum jelly; coal tars such as coal tar and coal tar pitch; castor oil and amani Oils, rapeseed oil, soybean oil, coconut oil and other fatty oils; tall oil, beeswax, carnauba wax, lanolin and other waxes; petroleum resin, coumarone indene resin, atactic polypropylene, and other synthetic polymer substances; Ester compounds such as octyl phthalate, dioctyl adipate, dioctyl sebacate, etc .; microcrystalline wax, sub (fatachis), liquid polybutadiene, modified liquid polybutadiene, liquid thiocol, liquid polyisoprene, liquid polybutene, liquid ethylene The ability to list polymers, etc.
  • petroleum-based substances such as process oil, lubricating oil, paraffin, liquid paraffin, petroleum asphalt and petroleum jelly
  • paraffinic, naphthenic and aromatic mineral oils liquid poly Liquid polyisoprene, liquid polybutene, and liquid ' ⁇ -olefin-based copolymers are more preferred, with soprene, liquid polybutene, and liquid ethylene' a-olefin-based copolymers being preferred.
  • the content of the softener is preferably 0 to 200 parts by weight, more preferably 100 parts by weight, with respect to 100 parts by weight of the polyolefin component in the ingredient (ii). 0 50 parts by weight is particularly preferred. If the content ratio of the softening agent exceeds 200 parts by weight, poor dispersion may occur during kneading with rubber components.
  • an ⁇ -olefin-based crystalline thermoplastic resin and / or an ⁇ -olefin-based amorphous thermoplastic resin can be used. These may be used alone or in combination of two or more crystalline and amorphous resins.
  • the a-olefin-based crystalline thermoplastic resin is not particularly limited as long as it is a crystalline resin having a-olefin as the main monomer component, and even if it is a homopolymer of ⁇ -olefin, ⁇ -olefin and other Copolymers with these monomers may also be used. Further, it may be a mixture of two or more different polymers and / or copolymers.
  • the ⁇ -olefin-based crystalline thermoplastic resin preferably contains ⁇ -olefin in an amount of 80 mol% or more, and preferably 90 mol% or more, based on the entire monomer structural unit.
  • ⁇ -olefin examples include ethylene, propene (propylene), 1-butene, 1-pentene, 3-methyl-1-butene, 1-xene, 3-methyl-1 pentene, 4-methinole — 1-pentene, 3-ethynole 1
  • ⁇ -olefins having 2 to 12 carbon atoms such as —pentene, 1-octene, 1-decene, 1-undecene. These can be used alone or in combination of two or more.
  • the copolymer may be either a random copolymer or a block copolymer.
  • the total content of structural units excluding ⁇ -olefin is 15 mol% or less, preferably 10 mol when the entire random copolymer is 100 mol%. Mol% or less).
  • the total content of structural units excluding ⁇ -olefin is 40 mol% or less when the block copolymer is 100 mol%. Lower strength, preferably 20 mol% or less).
  • the ⁇ -olefin-based amorphous thermoplastic resin is not particularly limited as long as it is an amorphous resin having a-olefin as a main monomer component, and may be a homopolymer of —olefin.
  • a copolymer of ⁇ -olefin and other monomers may be used. Further, it may be a mixture of two or more different polymers and / or copolymers.
  • the a-olefin-based amorphous thermoplastic resin preferably contains ⁇ -olefin in an amount of 50 mol% or more, preferably 60 mol% or more) with respect to the entire monomer structural unit.
  • ⁇ -olefin it is preferable to use ⁇ -olefin having 3 or more carbon atoms, and it is preferable to use ⁇ -olefin having 3 to 12 carbon atoms as exemplified in the ⁇ -olefin-based crystalline thermoplastic resin. .
  • a-olefin-based amorphous thermoplastic resin examples include homopolymers such as atactic polypropylene and atactic poly-1-butene, propylene (containing 50 mol% or more) and other a-olefins (ethylene, 1 - butene, 1-pentene, hexene, 4-methyl-1-pentene, 1-Otaten, 1 copolymer of Desen etc.), 1-butene (50 mol 0/0 or containing with) other ⁇ Orefin And copolymers with ethylene (propylene, 1-pentene, 1-hexene, 4-methyl-1-pentene, 1-octene, 1-decene, etc.).
  • homopolymers such as atactic polypropylene and atactic poly-1-butene, propylene (containing 50 mol% or more) and other a-olefins (ethylene, 1 - butene, 1-pentene, hexene, 4-methyl-1-pentene, 1-
  • the copolymer may be either a random copolymer or a block copolymer.
  • ⁇ -olefin units propylene and 1-butene in the above-mentioned copolymer
  • the ⁇ -olefin-type amorphous thermoplastic resin is a copolymer of ⁇ -olefin having 3 or more carbon atoms and ethylene, assuming that the total copolymer is 100 mol%, the a-olefin content is , 50% or more moles beam is preferably 60; is preferably 100 mol 0/0).
  • Om / min is not particularly limited, but is 3. OcN or more (for example, about 3.0 to 50 cN) Is more preferably 5.
  • OcN or more for example, about 5.0 to 50 cN
  • OcN or more for example, about 8.0 to 50 cN.
  • the melt tension of component (B) is preferably 3. OcN or higher.
  • the amount of the component (B) used in the present invention is 10 to 200 parts by weight, more preferably 20 to 100 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the component (A).
  • amount of component (B) used is less than 10 parts by weight relative to 100 parts by weight of component (A)
  • it is easy to escape the gas during foaming so it is easy to obtain a foam with a high expansion ratio. If the weight is exceeded, cushioning properties tend to deteriorate.
  • the shape of the components (A) and (B) in preparing the polyolefin resin composition of the present invention is not particularly limited, and may be any of pellets, powders, and the like.
  • Component (C) At least one aliphatic compound selected from fatty acids, fatty acid amides, and fatty acid metal sarcophagus having a polar functional group and a melting point of 50 to 150 ° C.
  • the polyolefin resin composition forming the polyolefin resin foam of the present invention has a polar functional group as component (C) and a melting point of 50 to 150 ° C. At least one aliphatic compound.
  • Component (C) of the present invention is an aliphatic compound having a polar functional group such as a carboxyl group and a metal salt thereof, an amide group, and specifically includes, for example, fatty acids, fatty acid amides and At least one selected from fatty acid metal stalagmites.
  • a polar functional group such as a carboxyl group and a metal salt thereof, an amide group
  • those containing a functional group having a high polarity are difficult to be compatible with the polyolefin resin, and thus are easily deposited on the surface of the resin and easily exert the effects of the present invention.
  • Particularly preferred examples of such compounds include fatty acids and fatty acid amides.
  • the fatty acid amide may be a monoamide or a bisamide, which is preferably a fatty acid amide having about 18 to 38 carbon atoms (more preferably 18 to 22) of the fatty acid.
  • aric acid amide oleic acid amide, L force acid amide, methylene bis stearic acid amide, ethylene bis stearic acid amide and the like can be mentioned.
  • L-acid amide is particularly preferred.
  • the fatty acid is preferably about 18 to 38 carbon atoms, preferably 18 to 22). Specific examples include fatty acids such as stearic acid, behenic acid, and 12-hydroxystearic acid. It is done. Of these, behenic acid is particularly preferable.
  • fatty acid metal sarcophagus examples include salts of aluminum, calcium, magnesium, lithium, norlium, zinc, and lead of the above fatty acids.
  • component (C) (particularly fatty acid or fatty acid amide) of the present invention is added to a polyolefin resin having high crystallinity, a strong film is formed on the resin surface. This is thought to work to prevent the resin wall surfaces forming the cells from blocking each other when the resin foam is punched out, but the bubbles in the resin foam are less likely to collapse and shape recovery Improves.
  • the content of the component (C) of the present invention is;! To 5 parts by weight, preferably 1.5 to 3 parts per 100 parts by weight of the total amount of the component (A) and the component (B). 5 parts by weight, more preferably 2 to 3 parts by weight.
  • the content of component (C) is less than 1 part by weight, a sufficient amount of component (C) does not precipitate on the resin surface, and the effect of improving the punching processability cannot be obtained.
  • it exceeds 5 parts by weight the resin will be plasticized and sufficient pressure cannot be maintained in the extruder, and the content of blowing agent such as carbon dioxide in the resin will decrease, resulting in high! Thus, a foam having a sufficient foam density cannot be obtained.
  • the melting point of the component (C) of the present invention is 50 to 150 ° C from the viewpoint of lowering the molding temperature, suppressing deterioration of the polyolefin resin composition, imparting sublimation resistance, and the like.
  • the resin foam of the present invention is composed of a thermoplastic polymer, and therefore has a drawback of being flammable. For this reason, various flame retardants are preferably blended especially for applications where it is essential to impart flame retardancy, such as for electronic equipment.
  • various flame retardants are preferably blended especially for applications where it is essential to impart flame retardancy, such as for electronic equipment.
  • As the flame retardant used in the present invention conventional flame retardants can be used.
  • flame retardants such as chlorine and bromine have a problem that harmful gases are generated during combustion, and phosphorus and antimony flame retardants. Since flame retardants also have problems such as harmfulness and explosiveness, it is preferable in the present invention to add non-halogen non-antimony metal hydroxides as inorganic flame retardants as flame retardants.
  • an inorganic flame retardant aluminum hydroxide, magnesium hydroxide, magnesium oxide / nickel oxide hydrate, magnesium oxide / zinc oxide hydrate, etc. are preferably used. Particularly preferred is magnesium hydroxide.
  • the hydrated metal compound has been surface-treated! /, May! /. Use these flame retardants alone or in combination of two or more. [0031]
  • the content of the flame retardant is preferably 5 to 70% by weight, more preferably 25 to 65% by weight, with respect to the entire polyolefin resin composition. If the content of the flame retardant is too small, the flame retardant effect is reduced. Conversely, if the content is too large, it is difficult to obtain a highly foamed resin foam.
  • the polyolefin resin composition in the present invention preferably contains a nucleating agent.
  • the nucleating agent include talc, silica, alumina, My power, titania, zinc oxide, zeolite, calcium carbonate, magnesium carbonate, barium sulfate, aluminum hydroxide and other oxides, composite oxides, metal carbonates. Metal sulfates, metal hydroxides, and the like can be used. By containing these nucleating agents, the cell diameter can be easily adjusted, and a foam having an appropriate flexibility and excellent cutting processability can be obtained.
  • the average particle size of the nucleating agent of the present invention is preferably 0.1 m or more and less than 2.0 m, more preferably 0.3 111 or more and 1.5 m or less, and still more preferably 0. 4 111 or more and 1.2 2 or less.
  • the average particle diameter of the nucleating agent is in the above range, it is preferable because extremely fine bubbles can be formed after foaming and the shape recoverability during punching is improved.
  • the average particle size is less than 0.1 m, the function as a nucleating agent becomes insufficient, and a foam having a preferable cell size may not be obtained. If the average particle size of the nucleating agent is 2.
  • the cell (bubble) wall may be broken by the nucleating agent, and a high expansion ratio may not be obtained.
  • the average particle diameter can be measured, for example, by a laser diffraction particle size distribution measuring method.
  • “MICROT RAC MT-3000” manufactured by LEEDS & NORTHRUP INSTRUMENTS can be used to measure from the sample dispersion dilution (AUTO measurement mode).
  • the use amount of the nucleating agent of the present invention is preferably 0.5 to 150 parts by weight, more preferably 2 to 100 parts by weight of the total amount of component (A) and component (B); 140 parts by weight, more preferably 3 to 130 parts by weight. If the amount of nucleating agent used is less than 0.5 parts by weight, the effect of the nucleating agent is difficult to obtain, and if it exceeds 150 parts by weight, foaming tends to be hindered.
  • the nucleating agent can be added to the molding machine as a master batch using a polyolefin resin or the like. The nucleating agent may be added as necessary when preparing the thermoplastic elastomer composition.
  • the polyolefin resin composition of the present invention can contain various additives in addition to the above.
  • additives include foaming agents, lubricants, antioxidants, heat stabilizers, light stabilizers such as HALS, weathering agents, metal deactivators, ultraviolet absorbers, light stabilizers, copper damage inhibitors.
  • Stabilizers fillers, reinforcing agents, antistatic agents, antibacterial agents, fungicides, dispersants, plasticizers, tackifiers, colorants such as carbon black and organic pigments, isobutylene isoprene copolymers And rubbers such as silicone rubber, ethylene / butyl acetate copolymer, and thermoplastic resins such as ABS resin.
  • additives may be added at the time of preparation of component (A) if necessary!
  • the lubricant has an effect of improving the fluidity of the thermoplastic polymer and suppressing the thermal deterioration of the polymer.
  • the lubricant used in the present invention is not particularly limited as long as it has an effect on improving the fluidity of the thermoplastic polymer.
  • hydrocarbon lubricants such as fluid paraffin, paraffin wax, microwax and polyethylene wax are used.
  • ester lubricants such as butyl stearate, monoglyceride stearate, pentaerythritol tetrastearate, hydrogenated castor oil, stearyl stearate, and the like.
  • the polyolefin resin composition of the present invention comprises the above components (A), (B) and (C) and a nucleating agent, a flame retardant, and other additives in a conventional melt-kneading apparatus such as an open type mixing roll. It can be prepared by mixing using a non-open type Banbury mixer, a single screw extruder, a twin screw extruder, a continuous kneader, a pressure kneader or the like.
  • the polyolefin resin foam of the present invention is obtained by foaming a polyolefin resin composition containing at least the components (A), (B) and (C) with a foaming agent.
  • a foaming agent used in the present invention those usually used for foam molding of polyolefin resins can be used, and are not particularly limited. However, from the viewpoint of environmental protection and low contamination to foamed materials, a high-pressure inert gas is used. I prefer to use.
  • the inert gas used in the present invention is not particularly limited as long as it is inert and impregnable with respect to the above components (A) to (C). And air. These gases may be mixed and used. Of these, foam Carbon dioxide is particularly preferred from the viewpoint of a large amount of impregnation into the polyolefin resin used as a raw material and a high impregnation rate.
  • the inert gas when impregnating the polyolefin resin composition is preferably in a supercritical state. That is, it is most preferable to use carbon dioxide in a supercritical state. In the supercritical state, the solubility in the resin is further increased and high concentration can be mixed. In addition, since the concentration is high at the time of a sudden pressure drop, the generation of bubble nuclei increases and the bubble nuclei grow. Even if the density of the particles is the same as that of the other state, it becomes larger than that in the other states, so that fine bubbles can be obtained.
  • Carbon dioxide has a critical temperature of 31 ° C and a critical pressure of 7.4 MPa.
  • a method for producing a foam by impregnating a polyolefin resin composition with a high-pressure inert gas specifically, a polyolefin resin composition is impregnated with an inert gas under high pressure.
  • a gas impregnation step to be performed a pressure reduction step in which the pressure is lowered after the step to foam the resin, and a heating method in which bubbles are grown by heating as necessary.
  • the pre-molded unfoamed molded product may be impregnated with an inert gas, or after the molten polyolefin resin composition is impregnated with an inert gas under pressure. It may be subjected to molding during decompression.
  • These steps may be performed by either a batch method or a continuous method.
  • a resin sheet for foam molding is produced by extruding the polyolefin resin composition using an extruder such as a single screw extruder or a twin screw extruder.
  • the polyolefin resin composition is uniformly kneaded using a kneader equipped with blades such as a roller, a cam, a kneader, a Banbury type, etc., and a predetermined thickness is obtained using a hot plate press or the like.
  • a resin sheet for foam molding is produced by pressing.
  • the foam molding resin sheet (unfoamed sheet) obtained in this way is placed in a high-pressure vessel, and a high-pressure inert gas (such as supercritical carbon dioxide) is injected into the unfoamed sheet. Impregnate with gas. When the inert gas is sufficiently impregnated, the pressure is released (usually up to atmospheric pressure), and bubble nuclei are generated in the resin constituting the sheet.
  • the bubble nuclei may be grown as they are at room temperature, but in some cases they may be grown by heating.
  • a heating method water Known or conventional methods such as baths, oil baths, hot rolls, hot air ovens, far infrared rays, near infrared rays, and microwaves can be employed.
  • the molded object to be used for foaming is not limited to a sheet-like material, and various shapes can be used depending on the application.
  • the molded body to be subjected to foaming can be produced by other molding methods such as injection molding in addition to extrusion molding and press molding.
  • a polyolefin resin foam in a continuous manner is shown below. While kneading the polyolefin resin composition using an extruder such as a single-screw extruder or a twin-screw extruder, a high-pressure inert gas was injected and the resin was sufficiently impregnated with the inert gas. Later, the pressure is released by extrusion (usually up to atmospheric pressure), and in some cases, the bubbles are grown by heating. After the bubbles are grown, a polyolefin resin foam can be obtained by rapidly cooling with cold water or the like to fix the shape. Foam molding can be performed using an injection molding machine in addition to an extruder.
  • the shape of the foam is not particularly limited, and may be any of a sheet shape, a prismatic shape, a cylindrical shape, an irregular shape, and the like.
  • the pressure at which the resin is impregnated with the inert gas is a force that can be appropriately selected in consideration of operability and the like, for example, 6 MPa or more (for example, about 6 to about! OOMPa), preferably 8 MPa or more (for example, 8 to 50MPa).
  • the pressure when using carbon dioxide in the supercritical state is 7.4 MPa or more from the viewpoint of maintaining the supercritical state of carbon dioxide.
  • the bubble diameter at the time of foaming is so large that the preferred average cell diameter (average bubble diameter) may not be obtained. This is because when the pressure is low, the amount of impregnation of the gas is relatively small compared to when the pressure is high, and the number of bubble nuclei formed is reduced. This is because the bubble diameter increases to the extreme.
  • the bubble diameter and bubble density are greatly changed by slightly changing the impregnation pressure, so that it is difficult to control the bubble diameter and bubble density.
  • the temperature in the gas impregnation step varies depending on the inert gas used and the types of components (A) and (B) and can be selected within a wide range. It is about ⁇ 350 ° C.
  • the combined impregnation temperature is about 10 to 200 ° C., preferably about 40 to 200 ° C. in a batch system.
  • the impregnation temperature when foaming and molding are performed simultaneously by extruding a molten polymer impregnated with gas is about 60 to 350 ° C in the continuous type.
  • the temperature during impregnation is preferably 32 ° C or higher, particularly 40 ° C or higher in order to maintain a supercritical state.
  • the rate of pressure reduction is not particularly limited during the decompression step, but is preferably about 5 to 300 MPa / second in order to obtain uniform fine bubbles.
  • the heating temperature in the heating step is, for example, about 40 to 250 ° C, preferably about 60 to 250 ° C.
  • the average cell diameter (average cell diameter) of the polyolefin resin foam of the present invention is preferably 50 to 250 m, more preferably 80 to 150 m. If the average cell diameter is less than 50 m, sufficient cushioning (impact resistance) may not be obtained! / If it exceeds 250 am, the shape recovery during punching may be reduced. In some cases, it is difficult to reduce the thickness of the foam.
  • the particle size of the nucleating agent to a specific size and using carbon dioxide in a supercritical state as a foaming agent, extremely fine bubbles can be formed, and the bubble wall created by the nucleating agent is further reduced. Since there is no destruction, bubbles in the punched part are crushed, improving shape recovery during processing.
  • the repulsive load when the polyolefin resin foam of the present invention is compressed by 50% is preferably 0.;!-3 ⁇ ON / cm 2, more preferably 0. ; ⁇ 2 ⁇ ON / cm 2 .
  • the polyolefin resin foam of the present invention has a high expansion ratio, high closed cell properties, a uniform foam cell shape, excellent flexibility and cushioning properties, and good surface appearance.
  • the density of the polyolefin resin foam is, for example, 0.2 g / cm 3 or less (about 0.01-0.2 g / cm 3 Degree), preferably 0.02-0.15 g / cm 3 , more preferably 0.03-0.12 g / cm 3 .
  • the average cell diameter (average bubble diameter), the repulsive load when compressed by 50% and the density of the foam are determined depending on the type of inert gas and components (A) to (C) used, the nucleating agent Depending on the particle size, for example, the operating conditions such as temperature, pressure, and time in the gas impregnation process, the decompression speed, the operating conditions such as temperature and pressure in the decompression process, the heating temperature after decompression, etc. are appropriately selected and set. Adjust with the force S.
  • the shape and size of the polyolefin resin foam of the present invention is not particularly limited, but is particularly useful as a sheet-like foam because of its excellent cutting processability as described above.
  • the thickness can be selected in a wide range of, for example, 0.1 to 5. Omm, but in particular, it is a thin sheet of about 0.2 to 3. Omm. Even if it exists, it can be used conveniently as a foam sheet excellent in workability.
  • the polyolefin resin foam of the present invention is, for example, an internal insulator, a buffer material, a dustproof material (seal material), a sound insulating material, a heat insulating material, a food packaging material, a clothing material, etc. It can be used for interior materials and exterior parts such as building materials, automobiles and home appliances. Among them, it is preferably used for applications requiring a foam having a relatively small cell size and fine bubbles, and is used in image display members (liquid crystal displays, electoluminescence displays, etc.) in electronic devices such as mobile phones and information terminals. It is particularly preferably used as a sealing material for fixing optical members (cameras, lenses, etc.).
  • a sheet-like foam was punched into a size of 100 mm ⁇ 100 mm to obtain a test piece. After measuring the dimensions of the test piece with calipers, the mass was measured with an electronic balance, and the density was determined by the following equation.
  • Foam density (g / cm 3 ) Test piece mass (g) / Test piece volume (cm 3 )
  • Sheet foam (70mm x 220mm size) is placed on a polypropylene plate 1
  • Two pieces of processing blades (trade name “NCA07”, thickness 0 ⁇ 7 mm, blade angle 43 °, made by Nakayama Co., Ltd.) fixed with an 8 mm spacer in between were pushed in and the foam was punched out ( Disconnected).
  • the cutting width was set to 2.5 mm.
  • Two hours after punching the foam is observed visually and with a digital microscope, and the punched-out portion of the foam is small (thickness is almost the same between the punched-out portion (end) of the foam and other portions) ) (See Fig. 1), and the foam punched part (edge) is heavily crushed (the upper end of the foam punched part is rounded, and the thickness of the punched part and other parts is increased.
  • “X” (see Fig. 2) was evaluated as having a large difference.
  • Thermoplastic elastomer composition Polypropylene (PP) blended with ethylene / propylene / 5-ethylidene 2-norbornene terpolymer (EPT) (TPO) (containing 16.7% carbon black) 55 parts, 45 parts of polypropylene, 10 parts of lubricant (masterbatch containing 1 part of monosalicylic stearate and 10 parts of polyethylene), 10 parts of nucleating agent (magnesium hydroxide), and L-acid amide (melting point 80 ( ⁇ 85 ° C) 3 parts were kneaded at a temperature of 200 ° C in a twin-screw kneader, extruded into strands, cooled with water, cut into pellets and molded.
  • PP Polypropylene
  • EPT 5-ethylidene 2-norbornene terpolymer
  • TPO 5-ethylidene 2-norbornene terpolymer
  • the pellets were put into a single screw extruder, and carbon dioxide was injected at a pressure of 14 MPa (after injection: 18 MPa) in an atmosphere of 220 ° C. After sufficiently saturating carbon dioxide, it was extruded from a die to obtain a sheet-like foam (thickness 2.0 mm).
  • thermoplastic elastomer composition (same as Example 1) and polypropylene (Example 1 and 45 parts, 10 parts of lubricant (same as Example 1), 10 parts of nucleating agent (same as Example 1), and 3 parts of behenic acid (melting point 75-79 ° C) are biaxially kneaded.
  • the mixture was kneaded at a temperature of 200 ° C in a machine, extruded into a strand, cooled with water, cut into a pellet and molded.
  • the pellets were put into a single screw extruder, and carbon dioxide was injected in a 220 ° C atmosphere at a pressure of 14 MPa (after injection: 18 MPa). After sufficiently saturating carbon dioxide, die force extrusion was performed to obtain a sheet-like foam (thickness 2.0 mm).
  • thermoplastic elastomer composition (same as example 1), 45 parts polypropylene (same as example 1), 10 parts lubricant (same as example 1), nucleating agent (same as example 1) 10
  • the parts were kneaded at a temperature of 200 ° C. with a twin-screw kneader, extruded into strands, cooled with water, cut into pellets, and molded. This pellet was put into a single screw extruder, and carbon dioxide was injected in a 220 ° C atmosphere at a pressure of 14 MPa (after injection: 18 MPa). After sufficiently saturating carbon dioxide, it was extruded from a die to obtain a sheet-like foam (thickness 2.0 mm).
  • the polyolefin resin foam of the present invention is excellent in flexibility and cushioning properties, and is also excellent in additive properties.
  • the expansion ratio is high, it has excellent shape recoverability that makes it difficult for the bubbles at the punched portion to collapse during punching. For this reason, the processing width can be made extremely narrow, and the thickness selection range can be widened.

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Description

明 細 書
ポリオレフイン系樹脂発泡体とその製造方法
技術分野
[0001] 本発明は、柔軟性、クッション性、加工性に優れたポリオレフイン系樹脂発泡体とそ の製造方法に関する。
背景技術
[0002] 電子機器や情報機器等の内部絶縁体、緩衝材、防塵材、遮音材、断熱材、或いは 食品包装材、衣用材、建材、自動車や家電製品等の内装部品や外装部品用等とし て発泡体 (発泡成形品）が用いられている。このような発泡体には、部品として組み込 まれる際にそのシール性等を確保するという観点から、柔軟性、クッション性及び断 熱性等の特性が要求される。発泡体の材料としては、ポリエチレンやポリプロピレン 等のポリオレフイン系樹脂発泡体が知られている力 これらの発泡体は、柔らかさ、ク ッシヨン性の点でも十分でな!/、と!/、う問題があった。このような問題を解決する試みと して、発泡の倍率を高くしたり、ポリオレフイン系樹脂にゴム成分などを配合して素材 自体を柔ら力、くすることが行われている。しかし、通常のポリエチレンやポリプロピレン では高温時での張力、すなわち溶融張力が弱ぐ高発泡倍率を得ようとしても発泡時 に気泡壁が破れてしまい、ガス抜けが生じたり、気泡の合一が生じたりして思うように 発泡倍率の高い、柔らかレ、発泡体を得ることは困難であった。
[0003] 特開 2004— 250529号公報には、上記の問題を解決するため、ポリオレフイン系 樹脂とゴム及び/又は熱可塑性ォレフィン系エラストマ一からなるポリマー成分と、パ ウダ一粒子を含む、溶融張力力 ¾0cN以上のポリオレフイン系樹脂発泡体用組成物 を発泡成形させてなるポリオレフイン系樹脂発泡体が開示されている。しかし、得られ る発泡体の柔軟性、クッション性、切断加工性などの点で未だ改善の余地があった。
[0004] また、近年、電子機器や情報機器の小型化が進み、これに伴って内部絶縁体や緩 衝材等として用いられる発泡体も幅や厚みの小さいことが要求されるようになってきて いる。し力、しながら、従来のポリオレフイン系樹脂材料からなる発泡体では、特に加工 幅が狭い場合、圧縮した際の歪みが大きぐ例えば打ち抜き加工時には、打ち抜き 部位の気泡がつぶれて発泡体の形状が回復しにくくなり、打ち抜き部位の上端部が 丸みを帯びたり、打ち抜き部位 (端部）の厚みが薄くなるという問題があった。
発明の開示
[0005] 本発明の目的は、柔軟性、クッション性に優れるとともに、良好な加工性、特に優れ た切断加工性を有するポリオレフイン系樹脂発泡体と、その製造方法を提供すること にめ ·ο。
[0006] 本発明者らは上記目的を達成するため鋭意検討した結果、ゴムおよび/または熱 可塑性エラストマ一とポリオレフイン系樹脂及び特定の脂肪族系化合物を含有するポ リオレフイン系樹脂組成物を発泡させることにより、柔軟性、クッション性に優れるとと もに、打ち抜き加工時に打ち抜き部位の気泡がつぶれにくぐ加工時の形状回復性 に優れる発泡体が得られることを見出し、本発明を完成した。
[0007] すなわち、本発明は、以下の（1)〜（9)に関する。
(1) (Α)ゴムおよび/または熱可塑性エラストマ一、
(Β)ポリオレフイン系樹脂、および
(C)極性官能基を有し融点が 50〜； 150°Cである、脂肪酸、脂肪酸アミドおよび脂肪 酸金属石鹼から選ばれた少なくとも 1つの脂肪族系化合物、
を含み、
前記脂肪族系化合物の含有量が、前記ゴムおよび/または熱可塑性エラストマ一と 前記ポリオレフイン系樹脂の合計量 100重量部に対して、；!〜 5重量部であるポリオレ フィン系樹脂組成物からなるポリオレフイン系樹脂発泡体。
(2) 前記脂肪族系化合物が、脂肪酸または脂肪酸アミドである（1)に記載のポリオ レフイン系樹脂発泡体。
(3) 前記脂肪酸アミドが、エル力酸アミドである（2)に記載のポリオレフイン系樹脂発 泡体。
(4) 前記脂肪酸が、ベへニン酸である（2)に記載のポリオレフイン系樹脂発泡体。
(5) 前記ポリオレフイン系樹脂の、溶融張力（温度： 210°C、引取速度： 2. Om/分） が 3· OcN以上である（1)〜（4)の!/、ずれかに記載のポリオレフイン系樹脂発泡体。
(6) 前記ゴムおよび/または熱可塑性エラストマ一力 非架橋型熱可塑性ォレフィ ン系エラストマ一である（1)〜（5)の!/、ずれかに記載のポリオレフイン系樹脂発泡体。
(7) 平均セル径が 50〜250 a mである（1)〜（6)の!/、ずれかに記載のポリオレフィ ン系樹脂発泡体。
(8) 平均粒子径が 0· 1 ,1 m以上 2· 0 ,1 m未満の造核剤をさらに含むポリオレフイン 系樹脂組成物を、超臨界状態の二酸化炭素により発泡させてなる（1)〜（7)のレヽず れかに記載のポリオレフイン系樹脂発泡体。
(9) 密度が 0· 2g/cm3以下であるひ）〜（8)のいずれかに記載のポリオレフイン系 樹脂発泡体。
(10) (A)ゴムおよび/または熱可塑性エラストマ一、
(B)ポリオレフイン系樹脂、
(C)極性官能基を有し融点が 50〜； 150°Cである、脂肪酸、脂肪酸アミドおよび脂肪 酸金属石鹼から選ばれた少なくとも 1つの脂肪族系化合物、および
(D)平均粒子径が 0.； m以上 2. 0 m未満の造核剤、
を含み、
前記脂肪族系化合物の含有量が、前記ゴムおよび/または熱可塑性エラストマ一と 前記ポリオレフイン系樹脂の合計量 100重量部に対して、；!〜 5重量部であるポリオレ フィン系樹脂組成物を、超臨界状態の二酸化炭素により発泡させること
を含むポリオレフイン系樹脂発泡体の製造方法。
[0008] 本発明のポリオレフイン系樹脂発泡体は、柔軟性、クッション性に優れるとともに、加 ェ性に優れる。特に、発泡倍率が高くても、打ち抜き加工時において打ち抜き部位 の気泡がつぶれにくぐ優れた形状回復性を有する。そのため、加工幅を極めて狭く できるとともに、厚みの選択幅を広く取ることが可能となる。
図面の簡単な説明
[0009] [図 1]実施例の切断加工性の評価試験において、評価が「〇」である場合の打ち抜き 後の発泡体の状態を示すデジタルマイクロスコープ写真である。
[図 2]実施例の切断加工性の評価試験にお!/、て、評価が「 X」である場合の打ち抜き 後の発泡体の状態を示すデジタルマイクロスコープ写真である。
発明を実施するための最良の形態 [0010] 本発明のポリオレフイン系樹脂発泡体は、（A)ゴムおよび/または熱可塑性エラス トマ一（以下、成分 (A)とも!/、う）、 (B)ポリオレフイン系樹脂（以下、成分 (B)とも!/、う） 、および (C)極性官能基を有し融点が 50〜150°Cである、脂肪酸、脂肪酸アミドおよ び脂肪酸金属石鹼から選ばれた少なくとも 1つの脂肪族系化合物（以下、成分 (C)と もいう）を含むポリオレフイン系樹脂組成物よりなる。本発明のポリオレフイン系樹脂組 成物は、上記成分 (A)〜（C)の他にも、（D)造核剤（以下、成分 (D)とも!/、う）や難燃 剤を含むことが好ましぐさらに本発明の効果を損なわない範囲内で、例えば、発泡 剤、滑剤、酸化防止剤、熱安定剤、 HALS等の耐光剤、耐候剤、金属不活性剤、紫 外線吸収剤、光安定剤、銅害防止剤等の安定剤、充填剤、補強剤、帯電防止剤、防 菌剤、防かび剤、分散剤、可塑剤、難燃剤、粘着付与剤、カーボンブラック、有機顔 料等の着色剤、イソブチレン'イソプレン共重合体、シリコーンゴム等のゴム、エチレン •酢酸ビュル共重合体、 ABS樹脂等の熱可塑性樹脂等の各種添加剤を含んでいて あよい。
[0011] [成分 (A)：ゴムおよび/または熱可塑性エラストマ一]
本発明の成分 (A)としては、発泡可能なものであれば特に制限はなぐ周知慣用の ゴムおよび/または熱可塑性エラストマ一を用いることができる。例えば、ゴムとして は、天然ゴム、ポリイソブチレン、イソプレンゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、二トリ ルブチルゴムなどの天然または合成ゴムが挙げられる。また、熱可塑性エラストマ一 としては、例えば、エチレン プロピレン共重合体、エチレン プロピレン ジェン共 重合体、エチレン 酢酸ビュル共重合体、ポリブテン、ポリイソブチレン、塩素化ポリ エチレンなどのォレフィン系エラストマ一；スチレン ブタジエン スチレン共重合体 、スチレン イソプレン スチレン共重合体、スチレン イソプレン ブタジエンース チレン共重合体、それらの水素添加物ポリマーなどのスチレン系エラストマ一；熱可 塑性ポリエステル系エラストマ一；熱可塑性ポリウレタン系エラストマ一；熱可塑性ァク リル系エラストマ一などが挙げられる。これらのゴムや熱可塑性ポリマーは単独で又 は 2種以上混合して使用できる。
[0012] 上記の中でも、本発明の成分 (A)としては、ォレフィン系エラストマ一が好ましぐ特 に好ましくは熱可塑性ォレフィン系エラストマ一である。熱可塑性ォレフィン系エラスト マーは、ォレフィン成分とォレフィン系ゴム成分とがミクロ相分離した構造を有したェ ラストマーであり、成分 (B)であるポリオレフイン系樹脂との相溶性が良好である。熱 可塑性ォレフィン系エラストマ一として、さらに具体的には、ポリプロピレン樹脂（PP) とエチレン プロピレンゴム（EPM)またはエチレン プロピレン ジェンゴム（EPD M)が好ましく例示される。なお、上記、ォレフィン成分とォレフィン系ゴム成分の質量 比は、相溶性の観点から、ォレフィン成分/ォレフィン系ゴム = 90/10〜； 10/90で あることカ好ましく、より好ましくは 80/20〜20/80である。
[0013] 本発明の成分 (A)は、特に限定されないが、コストの観点から、非架橋型熱可塑性 ォレフィン系エラストマ一が好ましい。本発明においては、成分（C)の作用により、動 的架橋型熱可塑性エラストマ一を用いなくとも、打ち抜き加工時の優れた形状加工 性を発揮できる。なお、動的架橋型熱可塑性エラストマ一とは、架橋剤によりゴム成 分が架橋構造を有するものであり、熱可塑性樹脂を海 (マトリックス）、架橋したゴム成 分の粒子を島（ドメイン）とする海島構造の特徴的な相構造 (モルホロジー）を有して いる。非架橋型熱可塑性ォレフィン系エラストマ一とは、架橋剤を用いない単なるポリ マーブレンドをさす。
[0014] (軟化剤）
本発明の成分 (A)には、さらに軟化剤を含有させることが好ましい。軟化剤を含有 させることにより、加工性、柔軟性を向上させることができる。軟化剤としては、ゴム製 品に一般的に用いられる軟化剤を好適に用いることができる。
[0015] 軟化剤の具体例としては、プロセスオイル、潤滑油、パラフィン、流動パラフィン、石 油アスファルト、ワセリン等の石油系物質；コールタール、コールタールピッチ等のコ ールタール類；ヒマシ油、アマ二油、ナタネ油、大豆油、ヤシ油等の脂肪油；トール油 、蜜ロウ、カルナウパロウ、ラノリン等のロウ類;石油樹脂、クマロンインデン樹脂、ァタ クチックポリプロピレン等の合成高分子物質;ジォクチルフタレート、ジォクチルアジ ペート、ジォクチルセバケート等のエステル化合物；マイクロクリスタリンワックス、サブ (ファタチス）、液状ポリブタジエン、変性液状ポリブタジエン、液状チォコール、液状 ポリイソプレン、液状ポリブテン、液状エチレン' aーォレフイン系共重合体等を挙げ ること力 Sできる。なかでも、パラフィン系、ナフテン系、芳香族系の鉱物油、液状ポリィ ソプレン、液状ポリブテン、液状エチレン' aーォレフイン系共重合体が好ましぐ液 状ポリイソプレン、液状ポリブテン、液状' α—ォレフイン系共重合体がさらに好ましい
[0016] 軟化剤の含有割合は、成分 (Α)中のポリオレフイン成分 100重量部に対して、 0 200重量部であることが好ましぐ 0〜； 100重量部であることがさらに好ましぐ 0 50 重量部であることが特に好ましい。軟化剤の含有割合力 200重量部超であると、ゴ ム成分との混練時に分散不良を起こす場合がある。
[0017] [成分 (B) :ポリオレフイン系樹脂]
本発明の成分 (B)としては、 α—ォレフイン系結晶性熱可塑性樹脂及び/又は α ーォレフイン系非晶質熱可塑性樹脂を用いることができる。これらはそれぞれ単独で 又は 2種以上を用いてよぐ結晶性、非晶性の樹脂を組み合わせて用いてもよい。
[0018] aーォレフイン系結晶性熱可塑性樹脂としては、 aーォレフインを主モノマー成分 とする結晶性樹脂であれば特に限定されず、 α—ォレフインの単独重合体であって も、 α—ォレフインと他の単量体との共重合体であってもよい。また、これらの異なる 2 種以上の重合体及び/又は共重合体の混合物であってもよい。 α—ォレフイン系結 晶性熱可塑性樹脂としては、単量体構成単位全体に対して、 α—ォレフインを 80モ ル％以上はり好ましくは 90モル％以上)含有するものであることが好ましい。上記 α ーォレフインとしては、例えば、エチレン、プロペン（プロピレン）、 1ーブテン、 1ーぺ ンテン、 3—メチルー 1ーブテン、 1 キセン、 3—メチルー 1 ペンテン、 4ーメチノレ — 1—ペンテン、 3—ェチノレ一 1—ペンテン、 1—オタテン、 1—デセン、 1—ゥンデセ ン等の炭素数 2〜； 12の α ォレフィンを挙げることができる。これらは、単独で又は 2 種以上を組み合わせて用いることができる。
[0019] aーォレフイン系結晶性熱可塑性樹脂が共重合体である場合、この共重合体は、 ランダム共重合体、ブロック共重合体のいずれであってもよい。ただし、結晶性を有 するために、ランダム共重合体では、 α—ォレフインを除く構成単位の合計含量を、 ランダム共重合体全体を 100モル％とした場合に、 15モル％以下はり好ましくは 10 モル％以下）とすることが好ましい。また、ブロック共重合体では、 α—ォレフインを除 く構成単位の合計含量を、ブロック共重合体を 100モル％とした場合、 40モル％以 下はり好ましくは 20モル％以下）とすること力 S好ましレ、。
[0020] 一方、 α—ォレフイン系非晶質熱可塑性樹脂としては、 aーォレフインを主モノマ 一成分とする非晶性樹脂であれば特に限定されず、 《—ォレフインの単独重合体で あっても、 α—ォレフインと他の単量体との共重合体であってもよい。また、これらの 異なる二種以上の重合体及び/又は共重合体の混合物であってもよい。 aーォレフ イン系非晶質熱可塑性樹脂としては、単量体構成単位全体に対して、 《—ォレフィ ンを 50モル％以上はり好ましくは 60モル％以上）含有するものであることが好ましい 。上記 α ォレフィンとしては、炭素数 3以上の α ォレフィンを用いることが好ましく 、前記 α—ォレフィン系結晶性熱可塑性樹脂における例示と同様な、炭素数 3〜； 12 の α—ォレフインを用いることが好ましい。
[0021] a—ォレフイン系非晶質熱可塑性樹脂としては、ァタクチックポリプロピレン、ァタク チックポリ 1ーブテン等の単独重合体や、プロピレン（50モル％以上含有）と他の a—ォレフイン（エチレン、 1—ブテン、 1—ペンテン、 1—へキセン、 4—メチル 1— ペンテン、 1—オタテン、 1ーデセン等）との共重合体、 1ーブテン（50モル0 /0以上含 有）と他の α ォレフィン（エチレン、プロピレン、 1—ペンテン、 1—へキセン、 4—メ チル— 1—ペンテン、 1—オタテン、 1—デセン等）との共重合体等を挙げることができ る。なお、上記共重合体は、ランダム共重合体、ブロック共重合体のいずれであって もよい。但し、ブロック重合体の場合、主成分となる α—ォレフイン単位（前記共重合 体ではプロピレン、 1—ブテン）は、ァタクチック構造で結合している必要がある。また 、前記《—ォレフィン系非晶質熱可塑性樹脂が、炭素数 3以上の α—ォレフインと エチレンとの共重合体である場合、共重合体全体を 100モル％とすると、 aーォレフ イン含量は、 50%モル以上はり好ましくは 60〜； 100モル0 /0)であることが好ましい。
[0022] 本発明の成分 (B)の温度 210°C、引取速度 2. Om/minにおける溶融張力は、特 に限定されないが、 3. OcN以上（例えば 3· 0〜50cN程度）であることが好ましぐよ り好ましくは 5. OcN以上（例えば 5. 0〜50cN程度）、さらに好ましくは 8. OcN以上（ 例えば 8. 0〜50cN程度）である。成分（B)の溶融張力が 3. OcN未満の場合には、 ポリオレフイン系樹脂組成物を発泡させた場合に、発泡倍率が低ぐ独立した気泡が 形成されにくぐまた、形成される気泡の形状が均一になりにくくなる。そのため、高発 泡倍率で、独立気泡性が高ぐ発泡気泡形状が均一である発泡体を得るためには、 成分 (B)の溶融張力を 3. OcN以上とすることが好ましレ、。
[0023] 本発明の成分（B)の使用量は、前記成分 (A) 100重量部に対して、 10〜200重 量部が好ましぐより好ましくは 20〜； 100重量部である。成分 (B)の使用量が、成分（ A) 100重量部に対して 10重量部未満の場合には、発泡時にガスが抜けやすくなる ため高発泡倍率の発砲体を得がたぐまた、 200重量部を超えると、クッション性が低 下しやすい。
[0024] 本発明のポリオレフイン系樹脂組成物を調製する際の、成分 (A)、（B)の形状は特 に限定されず、ペレット状、粉体状等の何れであってもよい。
[0025] [成分（C)：極性官能基を有し融点が 50〜150°Cである、脂肪酸、脂肪酸アミドおよ び脂肪酸金属石鹼から選ばれた少なくとも 1つの脂肪族系化合物]
本発明のポリオレフイン系樹脂発泡体を形成するポリオレフイン系樹脂組成物は、 成分 (C)として極性官能基を有し融点が 50〜150°Cである、脂肪酸、脂肪酸アミド および脂肪酸金属石鹼力 選ばれた少なくとも 1つの脂肪族系化合物を含む。
[0026] 本発明の成分（C)は、カルボキシル基及びその金属塩、アミド基などの極性の官能 基を有する脂肪族系化合物であり、具体的には、例えば、脂肪酸、脂肪酸アミドおよ び脂肪酸金属石鹼から選ばれた少なくとも 1つである。中でも、極性の高い官能基を 含むものが、ポリオレフイン系樹脂に相溶しにくいため、樹脂表面に析出しやすぐ本 発明の効果を発揮しやすい。このような化合物としては、脂肪酸、脂肪酸アミドが特 に好ましく例示される。脂肪酸アミドとしては、脂肪酸の炭素数 18〜38程度（より好ま しくは、 18〜22)の脂肪酸アミドが好ましぐモノアミド、ビスアミドの何れであってもよ い。具体的には、例えば、ステアリン酸アミド、ォレイン酸アミド、エル力酸アミド、メチ レンビスステアリン酸アミド、エチレンビスステアリン酸アミドなどが挙げられる。中でも 、エル力酸アミドが特に好ましく例示される。また、脂肪酸としては、炭素数 18〜38程 度はり好ましくは、 18〜22)のものが好ましぐ具体的には、例えば、ステアリン酸、 ベへニン酸、 12—ヒドロキシステアリン酸などが挙げられる。中でも、ベへニン酸が特 に好ましい。脂肪酸金属石鹼としては、上記脂肪酸のアルミニウム、カルシウム、マグ ネシゥム、リチウム、ノ リウム、亜鉛、鉛の塩などが挙げられる。 [0027] 本発明の成分 (C) (特に、脂肪酸や脂肪酸アミド）は、結晶性が高ぐポリオレフイン 系樹脂に添加すると、樹脂表面に強固な膜を形成する。これによつて樹脂発泡体を 打ち抜き加工した際に、セルを形成する樹脂壁面同士が互いにブロッキングすること を防ぐ働きをするためと考えられるが、樹脂発泡体の気泡が潰れにくくなり、形状回 復性が向上する。
[0028] 本発明の成分（C)の含有量は、成分 (A)と成分 (B)の合計量 100重量部に対して 、；!〜 5重量部であり、好ましくは 1. 5〜3. 5重量部、より好ましくは 2〜3重量部であ る。成分 (C)の含有量が 1重量部未満では樹脂表面に十分な量の成分 (C)が析出 せず、打ち抜き加工性向上の効果が得られない。また、 5重量部を超える場合には、 樹脂が可塑化し押出機内で十分な圧力を保つことができず、二酸化炭素などの発泡 剤の樹脂への含有量が低下して、高!、発泡倍率が得られず十分な発泡体密度を有 する発泡体が得られない。
[0029] 本発明の成分（C)の融点は、成形温度を下げ、ポリオレフイン系樹脂組成物の劣 化を抑制する、耐昇華性を付与する等の観点から、 50〜150°Cであり、好ましくは 7 0〜； 100。Cである。
[0030] [難燃剤]
本発明の樹脂発泡体は熱可塑性ポリマーで構成されてレ、るため燃えやすレ、とレ、う 欠点を有している。そのため、特に電子機器用途など難燃性の付与が不可欠な用途 には、各種の難燃剤を配合することが好ましい。本発明に用いられる難燃剤としては 、従来慣用の難燃剤を用いる事ができるが、塩素系や臭素系などの難燃剤は燃焼 時に有害ガスが発生する問題があり、またリン系やアンチモン系の難燃剤においても 有害性や爆発性などの問題があるため、本発明においては難燃剤としてノンハロゲ ンーノンアンチモン系である金属水酸化物を無機難燃剤として添加することが好まし い。このような無機難燃剤としては、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、酸化 マグネシウム ·酸化ニッケルの水和物、酸化マグネシウム ·酸化亜鉛の水和物等が好 ましく用いられる。特に好ましくは、水酸化マグネシウムである。前記水和金属化合物 は表面処理されて!/、てもよ!/、。これらの難燃剤は単独で又は 2種以上混合して使用 すること力 Sでさる。 [0031] 前記難燃剤の含有量は、ポリオレフイン系樹脂組成物全体に対して、 5〜70重量 %が好ましぐより好ましくは 25〜65重量％である。難燃剤の含有量が少なすぎると 難燃化効果が小さくなり、逆に多すぎると、高発泡の樹脂発泡体が得られ難くなる。
[0032] [造核剤]
本発明におけるポリオレフイン系樹脂組成物は造核剤を含有することが好ましい。 造核剤としては、例えば、タルク、シリカ、アルミナ、マイ力、チタニア、酸化亜鉛、ゼォ ライト、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、水酸化アルミニウム等の酸 化物、複合酸化物、金属炭酸塩、金属硫酸塩、金属水酸化物等を用いることができ る。これらの造核剤を含有させることにより、セル径を容易に調整することができ、適 度な柔軟性を有するとともに、切断加工性に優れた発泡体を得ることができる。
[0033] 本発明の造核剤の平均粒子径は 0. 1 m以上 2. 0 m未満が好ましぐより好ま しくは 0. 3 111以上1. 5 m以下であり、さらに好ましくは 0· 4 111以上1. 2 111以 下である。造核剤の平均粒子径が上記の範囲にある場合には、発泡後に極めて微 細な気泡を形成でき、打ち抜き加工時の形状回復性が向上するため好ましい。平均 粒子径が 0. 1 m未満であると、造核剤として機能が不十分となり、好ましいセル径 の発泡体が得られない場合がある。また、造核剤の平均粒子径が 2. O ^ m以上では 、造核剤によりセル (気泡）の壁が破れ高発泡倍率が得られない場合がある。なお、 前記の平均粒子径は、例えば、レーザー回折式の粒度分布測定法により測定するこ とができる。例えば、 LEEDS &NORTHRUP INSTRUMENTS社製「MICROT RAC MT— 3000」により、試料の分散希釈液から測定 (AUTO測定モード）するこ と力 Sできる。
[0034] 本発明の造核剤の使用量は、成分 (A)と成分 (B)の合計量 100重量部に対して、 0. 5〜150重量部が好ましぐより好ましくは 2〜； 140重量部、さらに好ましくは 3〜； 13 0重量部である。造核剤の使用量が 0. 5重量部未満では造核剤の効果が得られにく く、 150重量部を超えると発泡が阻害されやすい。造核剤は、ポリオレフイン系樹脂 等を用いてマスターバッチとして成型機に添加することもできる。なお、造核剤は、必 要に応じて熱可塑性エラストマ一組成物の調製時に添加しておいてもよい。
[0035] [その他の添加剤] 本発明のポリオレフイン系樹脂組成物には、必要に応じて、上記の他にも各種の添 加剤を含有させることができる。このような添加剤としては、例えば、発泡剤、滑剤、酸 化防止剤、熱安定剤、 HALS等の耐光剤、耐候剤、金属不活性剤、紫外線吸収剤、 光安定剤、銅害防止剤等の安定剤、充填剤、補強剤、帯電防止剤、防菌剤、防かび 剤、分散剤、可塑剤、粘着付与剤、カーボンブラック、有機顔料等の着色剤、イソブ チレン'イソプレン共重合体、シリコーンゴム等のゴム、エチレン.酢酸ビュル共重合 体、 ABS樹脂等の熱可塑性樹脂等を挙げることができる。なお、これらの添加剤は、 必要に応じて成分 (A)の調製時に添加してお!/、てもよ!/、。
[0036] 前記滑剤は熱可塑性ポリマーの流動性を向上させるとともに、ポリマーの熱劣化を 抑制する作用を有する。本発明において用いられる滑剤としては、熱可塑性ポリマー の流動性の向上に効果を示すものであれば特に制限されず、例えば、流動パラフィ ン、パラフィンワックス、マイクロワックス、ポリエチレンワックスなどの炭化水素系滑剤； ステアリン酸プチル、ステアリン酸モノグリセリド、ペンタエリスリトールテトラステアレー ト、硬化ヒマシ油、ステアリン酸ステアリルなどのエステル系滑剤などが挙げられる。
[0037] [ポリオレフイン系樹脂組成物]
本発明のポリオレフイン系樹脂組成物は、前記成分 (A)、 （B)及び (C)および造核 剤、難燃剤、その他の添加剤を、慣用の溶融混練装置、例えば、開放型のミキシング ロール、非開放型のバンバリ一ミキサー、 1軸押出機、 2軸押出機、連続式混練機、 加圧ニーダーなどを用いて混合することにより調製できる。
[0038] [ポリオレフイン系樹脂発泡体]
本発明のポリオレフイン系樹脂発泡体は、前記成分 (A)、 （B)及び (C)を少なくとも 含むポリオレフイン系樹脂組成物を発泡剤により発泡させることにより得られる。本発 明に用いられる発泡剤としては、ポリオレフイン系樹脂の発泡成形に通常用いられる ものを使用でき、特に限定されないが、環境保護及び被発泡体に対する低汚染性の 観点から、高圧の不活性ガスを用いることが好ましレ、。
[0039] 本発明で用いられる不活性ガスとしては、上記成分 (A)〜（C)等に対して不活性 で且つ含浸可能なものであれば特に制限されず、例えば、二酸化炭素、窒素ガス、 空気等が挙げられる。これらのガスは混合して用いてもよい。これらのうち、発泡体の 素材として用いるポリオレフイン系樹脂への含浸量が多く、含浸速度の速レ、と!/、う観 点から、二酸化炭素が特に好ましい。
[0040] さらに、ポリオレフイン系樹脂組成物に含浸させる際の不活性ガスは超臨界状態で あるのが好ましい。即ち、超臨界状態の二酸化炭素を用いる場合が最も好ましい。超 臨界状態では、樹脂への溶解度がより増大し、高濃度の混入が可能であるとともに、 急激な圧力降下時に高濃度なため気泡核の発生が多くなり、その気泡核が成長して できる気泡の密度が気孔率が同じであっても他の状態の場合より大きくなるため、微 細な気泡を得ること力できる。なお、二酸化炭素の臨界温度は 31°C、臨界圧力は 7. 4MPaである。
[0041] ポリオレフイン系樹脂組成物に、高圧の不活性ガスを含浸させることにより、発泡体 を製造する方法としては、具体的には、ポリオレフイン系樹脂組成物に、不活性ガス を高圧下で含浸させるガス含浸工程、該工程後に圧力を低下させて樹脂を発泡させ る減圧工程、及び必要に応じて加熱により気泡を成長させる加熱工程を経て形成す る方法などが挙げられる。この場合、前述のように、予め成形した未発泡成形物を不 活性ガスに含浸させてもよぐまた、溶融したポリオレフイン系樹脂組成物に不活性ガ スを加圧状態下で含浸させた後、減圧の際に成形に付してもよい。これらの工程は、 バッチ方式、連続方式の何れの方式で行ってもよい。
[0042] ノ ツチ方式でポリオレフイン系樹脂発泡体を製造する例を以下に示す。まず、前記 ポリオレフイン系樹脂組成物を単軸押出機、 2軸押出機等の押出機を使用して押し 出すことにより、発泡体成形用樹脂シートを作製する。あるいは、前記ポリオレフイン 系樹脂組成物を、ローラ、カム、ニーダー、バンバリ型等の羽根を設けた混練機を使 用して均一に混練しておき、熱板のプレスなどを用いて所定の厚みにプレス加工す ることにより、発泡体成形用樹脂シートを作製する。こうして得られた発泡体成形用樹 脂シート (未発泡シート）を高圧容器中に入れて、高圧不活性ガス (超臨界状態の二 酸化炭素など)を注入し、前記未発泡シート中に不活性ガスを含浸させる。十分に不 活性ガスを含浸させた時点で圧力を解放し (通常、大気圧まで）、シートを構成する 樹脂中に気泡核を発生させる。気泡核はそのまま室温で成長させてもよいが、場合 によっては加熱することによって成長させてもよい。加熱の方法としては、ウォーター バス、オイルバス、熱ロール、熱風オーブン、遠赤外線、近赤外線、マイクロ波などの 公知乃至慣用の方法を採用できる。このようにして気泡を成長させた後、冷水などに より急激に冷却し、形状を固定化することによりポリオレフイン系樹脂発泡体を得るこ と力 Sできる。なお、発泡に供する成形体はシート状物に限らず、用途に応じて種々の 形状のものを使用できる。また、発泡に供する成形体は押出成形、プレス成形のほか 、射出成形等の他の成形法により作製することもできる。
[0043] 次に、連続方式でポリオレフイン系樹脂発泡体を製造する例を以下に示す。前記ポ リオレフイン系樹脂組成物を単軸押出機、 2軸押出機等の押出機を使用して混練し ながら、高圧の不活性ガスを注入し、十分に不活性ガスを樹脂中に含浸させた後、 押し出すことにより圧力を解放し (通常、大気圧まで）、場合によっては加熱すること によって気泡を成長させる。気泡を成長させた後、冷水などにより急激に冷却し、形 状を固定化することによりポリオレフイン系樹脂発泡体を得ることができる。なお、発泡 成形は、押出機のほか射出成形機などを用いて行うこともできる。発泡体の形状は特 に限定されず、シート状、角柱状、円筒状、異型状等の何れであってもよい。
[0044] 前記不活性ガスを樹脂に含浸させるときの圧力は、操作性等を考慮して適宜選択 できる力 例えば 6MPa以上（例えば 6〜； !OOMPa程度）、好ましくは 8MPa以上（例 えば 8〜50MPa程度）である。なお、超臨界状態の二酸化炭素を用いる場合の圧力 は、二酸化炭素の超臨界状態を保持する観点から、 7. 4MPa以上である。圧力が 6 MPaより低い場合には、発泡時の気泡成長が著しぐ気泡径が大きくなりすぎて、好 ましい平均セル径（平均気泡径）を得ることができない場合がある。これは、圧力が低 いとガスの含浸量が高圧時に比べて相対的に少なぐ気泡核形成速度が低下して形 成される気泡核数が少なくなるため、 1気泡あたりのガス量が逆に増えて気泡径が極 端に大きくなるからである。また、 6MPaより低い圧力領域では、含浸圧力を少し変化 させるだけで気泡径、気泡密度が大きく変わるため、気泡径及び気泡密度の制御が 困難になりやすい。
[0045] ガス含浸工程における温度は、用いる不活性ガスや成分 (A)、 (B)の種類等によつ て異なり、広い範囲で選択できるが、操作性等を考慮した場合、例えば、 10〜350 °C程度である。例えば、シート状などの未発泡成形物に不活性ガスを含浸させる場 合の含浸温度は、バッチ式では 10〜200°C程度、好ましくは 40〜200°C程度である 。また、ガスを含浸させた溶融ポリマーを押し出して発泡と成形とを同時に行う場合の 含浸温度は、連続式では 60〜350°C程度が一般的である。なお、不活性ガスとして 二酸化炭素を用いる場合には、超臨界状態を保持するため、含浸時の温度は 32°C 以上、特に 40°C以上であるのが好ましい。
[0046] 前記減圧工程にぉレ、て、減圧速度は、特に限定されな!/、が、均一な微細気泡を得 るため、好ましくは 5〜300MPa/秒程度である。また、前記加熱工程における加熱 温度は、例えば、 40〜250°C程度、好ましくは 60〜250°C程度である。
[0047] 本発明のポリオレフイン系樹脂発泡体の平均セル径（平均気泡径）は、 50〜250 mが好ましぐより好ましくは 80〜； 150 mである。平均セル径が 50 m未満の場合 には十分なクッション性（耐衝撃性）が得られな!/、場合があり、 250 a mを超える場合 には、打ち抜き加工時の形状回復性が低下したり、発泡体の薄肉化が困難となる場 合がある。
[0048] 発泡体を薄ぐ小さくするためには、平均セル径を小さくすることが必要となる力 一 般的に、平均セル径の小さな微細な気泡を有する発泡体ほど、気泡壁同士が接触し やすぐ切断時に気泡が潰れたままとなり易ぐ加工性が低下する。本発明のポリオレ フィン系樹脂発泡体は、特定量の成分（C)の添加によって気泡壁同士がブロッキン グしにくいため、打ち抜き加工した際に、気泡が潰れたままとなりにくぐ平均セル径 を小さくした場合であっても、良好な形状回復性を示す。さらに、造核剤の粒径を特 定の大きさに制御し、超臨界状態の二酸化炭素を発泡剤として用いることにより、極 めて微細な気泡を形成でき、さらに造核剤による気泡壁の破壊もないため、打ち抜き 部位の気泡がつぶれに《加工時の形状回復性が向上する。
[0049] 本発明のポリオレフイン系樹脂発泡体の 50%圧縮した時の対反発荷重は、耐衝撃 性の観点から、 0.；!〜 3· ON/cm2が好ましぐより好ましくは 0.；!〜 2· ON/cm2で ある。
[0050] 本発明のポリオレフイン系樹脂発泡体は高発泡倍率で、独立気泡性が高ぐ発泡 気泡形状が均一であり、柔軟性、クッション性に優れ、表面外観も良好である。ポリオ レフイン系樹脂発泡体の密度は、例えば、 0. 2g/cm3以下（0. 01-0. 2g/cm3程 度）カ好ましく、より好ましくは 0. 02-0. 15g/cm3、さらに好ましくは 0. 03-0. 12 g/cm3の範囲である。
[0051] 上記の平均セル径（平均気泡径）、 50%圧縮した時の対反発荷重及び発泡体の 密度は、用いる不活性ガス及び成分 (A)〜（C)の種類や、造核剤の粒径に応じて、 例えば、ガス含浸工程における温度、圧力、時間などの操作条件、減圧工程におけ る減圧速度、温度、圧力などの操作条件、減圧後の加熱温度などを適宜選択、設定 することにより調整すること力 Sでさる。
[0052] 本発明のポリオレフイン系樹脂発泡体の形状や大きさは特に限定されないが、上記 のように切断加工性に優れているため、特にシート状の発泡体として有用である。本 発明のポリオレフイン系樹脂発泡体がシート状である場合、その厚みは、例えば 0. 1 〜5. Ommの広い範囲で選択できるが、特に 0. 2〜3. Omm程度の薄いシート状物 であっても加工性に優れた発泡シートとして好適に使用できる。
[0053] 本発明のポリオレフイン系樹脂発泡体は、例えば、電子機器や情報機器等の内部 絶縁体、緩衝材、防塵材 (シール材）、遮音材、断熱材、或いは食品包装材、衣用材 、建材、自動車や家電製品等の内装部品や外装部品用等として利用できる。中でも 、セル径の比較的小さな微細な気泡を有する発泡体を必要とする用途に好ましく用 いられ、携帯電話や情報端末など電子機器における画像表示部材 (液晶ディスプレ ィ、エレクト口ルミネッセンスディスプレイ等）や光学部材 (カメラ、レンズ等）を固定する 際のシール材として特に好ましく用いられる。
[0054] [物性の測定方法ならびに効果の評価方法]
以下に、本願で用いられる測定方法および効果の評価方法につ!、て例示する。
[0055] (1)発泡体密度
シート状の発泡体を 100mm X 100mmサイズに打ち抜き、試験片とした。試験片 の寸法をノギスにて測定した後、電子天秤にて質量を測定し、次式により密度を求め た。
発泡体密度 (g/cm3) =試験片の質量 (g) /試験片の体積 (cm3)
[0056] (2)切断加工性
シート状の発泡体（70mm X 220mmサイズ）をポリプロピレン製の板上に載置し、 1 . 8mmのスぺーサーを挟んで固定した 2枚の加工刃（商品名「NCA07」、厚さ 0· 7 mm、刃先角度 43° 、（株）ナカヤマ製）を押し込んで発泡体を打ち抜いた (切断した )。切断幅は 2. 5mmに設定した。打ち抜いて 2時間後に発泡体を目視及びデジタル マイクロスコープで観察し、発泡体の打ち抜き部位のつぶれが小さいもの（発泡体の 打ち抜き部位 (端部）とその他の部位とで厚みにほとんど差がないもの）を「〇」（図 1 参照）、発泡体の打ち抜き部位 (端部）のつぶれが大きいもの (発泡体の打ち抜き部 位の上端部が丸みを帯び、打ち抜き部とその他の部位とで厚みに大きな差があるも の）を「 X」（図 2参照）と評価した。
[0057] (3)平均セル径
デジタルマイクロスコープ（商品名「VH— 8000」キーエンス株式会社製）により、発 泡体気泡部の拡大画像を取り込み、画像解析ソフト（商品名「Win ROOF」三谷商 事株式会社製）を用いて、画像解析することにより、平均セル径 m)を求めた。 実施例
[0058] 以下に、実施例に基づいて本発明をより詳細に説明する力 本発明はこれらの実 施例により何ら限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、「部」及び「％」 は重量基準である。
[0059] 実施例 1
熱可塑性エラストマ一組成物（ポリプロピレン（PP)とエチレン/プロピレン /5—ェ チリデン 2—ノルボルネン三元共重合体（EPT)とのブレンド物（TPO) (カーボンブ ラックを 16. 7重量％含む）） 55部と、ポリプロピレン 45部、滑剤（ステアリン酸モノダリ セリド 1部にポリエチレン 10部を配合したマスターバッチ） 10部、造核剤（水酸化マグ ネシゥム） 10部、及び、エル力酸アミド（融点 80〜85°C) 3部を、二軸混練機にて 200 °Cの温度で混練した後、ストランド状に押出し、水冷後、ペレット状に切断して成形し た。このペレットを単軸押出機に投入し、 220°Cの雰囲気中、 14MPa (注入後： 18M Pa)の圧力で二酸化炭素を注入した。二酸化炭素を十分飽和させた後、ダイから押 出し、シート状の発泡体（厚み 2. 0mm)を得た。
[0060] 実施例 2
熱可塑性エラストマ一組成物（実施例 1と同じ） 55部と、ポリプロピレン (実施例 1と 同じ) 45部、滑剤（実施例 1と同じ） 10部、造核剤（実施例 1と同じ） 10部、及び、ベへ ニン酸 (融点 75〜79°C) 3部を、二軸混練機にて 200°Cの温度で混練した後、ストラ ンド状に押出し、水冷後、ペレット状に切断して成形した。このペレットを単軸押出機 に投入し、 220°Cの雰囲気中、 14MPa (注入後： 18MPa)の圧力で二酸化炭素を 注入した。二酸化炭素を十分飽和させた後、ダイ力 押出し、シート状の発泡体 (厚 み 2. 0mm)を得た。
[0061] 比較例 1
熱可塑性エラストマ一組成物（実施例 1と同じ） 55部と、ポリプロピレン (実施例 1と 同じ) 45部、滑剤（実施例 1と同じ） 10部、造核剤（実施例 1と同じ） 10部を、二軸混 練機にて 200°Cの温度で混練した後、ストランド状に押出し、水冷後、ペレット状に切 断して成形した。このペレットを単軸押出機に投入し、 220°Cの雰囲気中、 14MPa ( 注入後： 18MPa)の圧力で二酸化炭素を注入した。二酸化炭素を十分飽和させた 後、ダイから押出し、シート状の発泡体 (厚み 2. 0mm)を得た。
[0062] [表 1]
Figure imgf000018_0001
[0063] 表 1より、実施例 1および 2は良好な切断加工性を有することが分かる。一方、比較 例 1は切断加工性に劣ることが分かる。
[0064] 本発明を特定の態様を参照して詳細に説明したが、本発明の精神と範囲を離れるこ となく様々な変更および修正が可能であることは、当業者にとって明らかである。 なお、本出願は、 2006年 10月 2日付けで出願された日本特許出願（特願 2006— 270319)に基づいており、その全体が引用により援用される。
また、ここに引用されるすべての参照は全体として取り込まれる。 産業上の利用可能性
本発明のポリオレフイン系樹脂発泡体は、柔軟性、クッション性に優れるとともに、加 ェ性に優れる。特に、発泡倍率が高くても、打ち抜き加工時において打ち抜き部位 の気泡がつぶれにくぐ優れた形状回復性を有する。そのため、加工幅を極めて狭く できるとともに、厚みの選択幅を広く取ることが可能となる。

Claims

請求の範囲
[1] (A)ゴムおよび/または熱可塑性エラストマ一、
(B)ポリオレフイン系樹脂、および
(C)極性官能基を有し融点が 50〜； 150°Cである、脂肪酸、脂肪酸アミドおよび脂肪 酸金属石鹼から選ばれた少なくとも 1つの脂肪族系化合物、
を含み、
前記脂肪族系化合物の含有量が、前記ゴムおよび/または熱可塑性エラストマ一と 前記ポリオレフイン系樹脂の合計量 100重量部に対して、；!〜 5重量部であるポリオレ フィン系樹脂組成物からなるポリオレフイン系樹脂発泡体。
[2] 前記脂肪族系化合物が、脂肪酸または脂肪酸アミドである請求項 1に記載のポリオ レフイン系樹脂発泡体。
[3] 前記脂肪酸アミドが、エル力酸アミドである請求項 2に記載のポリオレフイン系樹脂 発泡体。
[4] 前記脂肪酸が、ベへニン酸である請求項 2に記載のポリオレフイン系樹脂発泡体。
[5] 前記ポリオレフイン系樹脂の、溶融張力（温度： 210°C、引取速度： 2. 0m/分）が 3 . OcN以上である請求項 1〜4のいずれかの項に記載のポリオレフイン系樹脂発泡体
〇
[6] 前記ゴムおよび/または熱可塑性エラストマ一力、非架橋型熱可塑性ォレフィン系 エラストマ一である請求項 1〜5のいずれかの項に記載のポリオレフイン系樹脂発泡 体。
[7] 平均セル径が 50〜250 111である請求項 1〜6のいずれかの項に記載のポリオレ フィン系樹脂発泡体。
[8] 平均粒子径が 0· 1 ,1 m以上 2· 0 ,1 m未満の造核剤をさらに含むポリオレフイン系 樹脂組成物を、超臨界状態の二酸化炭素により発泡させてなる請求項 1〜7のいず れかの項に記載のポリオレフイン系樹脂発泡体。
[9] 密度が 0. 2g/cm3以下である請求項 1〜8のいずれかの項に記載のポリオレフィ ン系樹脂発泡体。
[10] (A)ゴムおよび/または熱可塑性エラストマ一、 (B)ポリオレフイン系樹脂、
(C)極性官能基を有し融点が 50〜； 150°Cである、脂肪酸、脂肪酸アミドおよび脂肪 酸金属石鹼から選ばれた少なくとも 1つの脂肪族系化合物、および
(D)平均粒子径が 0. ； m以上 2. 0 m未満の造核剤、
を含み、
前記脂肪族系化合物の含有量が、前記ゴムおよび/または熱可塑性エラストマ一と 前記ポリオレフイン系樹脂の合計量 100重量部に対して、；!〜 5重量部であるポリオレ フィン系樹脂組成物を、超臨界状態の二酸化炭素により発泡させること
を含むポリオレフイン系樹脂発泡体の製造方法。
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