WO2010106912A1 - 難燃性樹脂発泡体及び難燃性発泡部材 - Google Patents

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WO2010106912A1
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resin foam
foam
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flame retardant
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畑中逸大
加藤和通
藤井浩喜
齋藤誠
小林徹郎
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日東電工株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a flame retardant foam that is flexible and has a high expansion ratio, and a flame retardant foam member formed using the flame retardant foam.
  • an image display member fixed to an image display device such as a liquid crystal display, an electroluminescence display, a plasma display, or an optical member such as a camera or a lens fixed to a so-called “mobile phone” or “portable information terminal”
  • a foam member is used when fixing to a predetermined part (fixing part or the like).
  • a dustproof material having flame retardancy has been demanded from the viewpoint of product safety.
  • an image display member mounted on an image display device such as a liquid crystal display, an electroluminescence display, or a plasma display, or an optical member such as a camera or lens mounted on a so-called “mobile phone” or “portable information terminal”
  • the clearance (clearance; clearance) between the portions where the foam member is used is sufficiently large, so that the foam member can be used without much compression. Therefore, there was no need to worry about the compression repulsion force of the foam member.
  • a foaming member for example, a gasket made of a foam base and a plastic film fixed to one side of the base (see Patent Document 1), and an electric / electronic device in which a foam is provided with an adhesive layer Sealing materials (see Patent Document 2) are known.
  • an object of the present invention is to obtain a flame-retardant resin foam which is highly foamed and has excellent flexibility capable of following even a minute clearance.
  • the present inventors have covered the surface of the flame retardant with a silicone having a high affinity with the resin, thereby releasing gas from the interface between the resin and the flame retardant during foaming. It was found that a flame-retardant resin foam having a high expansion ratio, which could not be achieved so far, was obtained. At the same time, it was found that coating the surface of the flame retardant with silicone having a high affinity with the resin improves the fluidity of the resin and makes it easier to obtain an increase in the expansion ratio.
  • the present invention provides a resin foam comprising a resin and a flame retardant component, wherein the flame retardant component is a flame retardant coated with polysiloxane.
  • the present invention provides a polysiloxane-coated metal hydroxide in which the polysiloxane-coated flame retardant is 30 to 60% by weight in the resin foam.
  • the above resin foam is provided.
  • the present invention provides the above resin having a compression load value at 50% compression of 3.0 N / cm 2 or less and having a flame resistance of HBF grade or higher in a grade determined by a flame resistance test of UL94 standard. Provide foam.
  • the present invention provides the above resin foam having an expansion ratio of 9 times or more.
  • the present invention provides the above resin foam having a density of 0.030 to 0.120 g / cm 3 .
  • the present invention provides the resin foam, wherein the resin is a thermoplastic resin.
  • the present invention provides the above resin foam having a closed cell structure or a semi-continuous semi-closed cell structure.
  • the present invention provides the resin foam, wherein the resin foam is formed through a step of depressurizing after impregnating the resin with a high-pressure inert gas.
  • the present invention provides the resin foam, wherein the inert gas during impregnation is carbon dioxide.
  • the present invention provides the resin foam, wherein the inert gas during impregnation is in a supercritical state.
  • the present invention provides a foamed member composed of the resin foam.
  • the present invention provides the foamed member having an adhesive layer on one side or both sides of the resin foam.
  • the present invention provides the foamed member, wherein the adhesive layer is formed on the resin foam via the film layer.
  • the present invention provides the foamed member, wherein the adhesive layer is an acrylic adhesive layer.
  • the foam of the present invention since it has the above-described configuration, it has high foaming, has excellent flexibility capable of following even a small clearance, and further has flame retardancy. .
  • the resin foam of the present invention is a resin foam containing a resin and a flame retardant component, wherein the flame retardant component is a flame retardant coated with polysiloxane.
  • the resin foam of the present invention is usually produced by foaming and molding a resin composition containing a resin and a flame retardant component.
  • the resin composition contains at least a resin and a flame retardant component, and is a composition that forms a resin foam.
  • the resin that is the material of the resin foam (foam) is not particularly limited as long as it is a polymer exhibiting thermoplasticity (thermoplastic polymer) and can be impregnated with high-pressure gas.
  • thermoplastic polymers include low density polyethylene, medium density polyethylene, high density polyethylene, linear low density polyethylene, polypropylene, a copolymer of ethylene and propylene, ethylene or propylene and other ⁇ -olefins.
  • Olefin-based copolymers such as copolymers of ethylene and other ethylenically unsaturated monomers (for example, vinyl acetate, acrylic acid, acrylic ester, methacrylic acid, methacrylic ester, vinyl alcohol, etc.)
  • Polystyrene such as polystyrene, acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer (ABS resin); polyamide such as 6-nylon, 66-nylon, 12-nylon; polyamideimide; polyurethane; polyimide; polyetherimide; Methyl methacrylate Which acrylic resins, polyvinyl chloride, polyvinyl fluoride; alkenyl aromatic resin; polyacetal; polycarbonate such as bisphenol-A based polycarbonate, polyethylene terephthalate, polyesters such as polybutylene terephthalate and poly (phenylene sulfide) and the like.
  • the thermoplastic polymer also includes a thermoplastic elastomer that exhibits properties as a rubber at room temperature and exhibits thermoplasticity at a high temperature.
  • thermoplastic elastomers include olefin elastomers such as ethylene-propylene copolymer, ethylene-propylene-diene copolymer, ethylene-vinyl acetate copolymer, polybutene, polyisobutylene, and chlorinated polyethylene; Styrene elastomers such as butadiene-styrene copolymers, styrene-isoprene-styrene copolymers, styrene-isoprene-butadiene-styrene copolymers, and hydrogenated polymers thereof; thermoplastic polyester elastomers; thermoplastic polyurethane elastomers A thermoplastic acrylic elastomer and the like. These thermoplastic elastomers, for example, have a glass transition temperature
  • Thermoplastic polymers can be used alone or in admixture of two or more. Moreover, any of thermoplastic elastomers, thermoplastic polymers other than thermoplastic elastomers, and mixtures of thermoplastic elastomers and thermoplastic polymers other than thermoplastic elastomers can be used as the foam material.
  • thermoplastic elastomer and a thermoplastic polymer other than the thermoplastic elastomer examples include a mixture of an olefin elastomer such as an ethylene-propylene copolymer and an olefin polymer such as polypropylene.
  • a flame retardant coated with polysiloxane is usually used as the flame retardant component.
  • the flame retardant coated with polysiloxane has a structure in which a flame retardant that improves the flame retardancy of resin foam is coated with polysiloxane with high heat resistance, so it has higher flame resistance and heat resistance. Demonstrate.
  • a flame retardant component has a high affinity with the resin due to the polysiloxane coating, so it has excellent dispersibility in the resin and does not impair the fluidity of the resin.
  • foam-molding using no gas escape occurs at the interface between the resin and the flame retardant component.
  • the amount of the flame retardant component used can be reduced, and this reduction in the amount of flame retardant component contributes to an improvement in the expansion ratio. .
  • the flame retardant is not particularly limited, and known and commonly used flame retardants used for polyolefin resins and the like can be used. Of these, metal hydroxides are preferably used.
  • the metal element in the metal hydroxide examples include aluminum (Al), magnesium (Mg), calcium (Ca), nickel (Ni), cobalt (Co), tin (Sn), zinc (Zn), and copper (Cu). , Iron (Fe), titanium (Ti), boron (B) and the like. Of these, aluminum, magnesium and the like are preferable.
  • the metal hydroxide may be composed of one kind of metal element or may be composed of two or more kinds of metal elements. In the present invention, as the metal hydroxide composed of one kind of metal element, for example, aluminum hydroxide, magnesium hydroxide or the like is preferably used as the metal hydroxide composed of one kind of metal element.
  • a composite metal hydroxide that is a metal hydroxide composed of two or more metal elements can also be suitably used.
  • Specific examples of such composite metal hydroxides include sMgO. (1-s) NiO.cH 2 O [0 ⁇ s ⁇ 1, 0 ⁇ c ⁇ 1], sMgO. (1-s ) ZnO.cH 2 O [0 ⁇ s ⁇ 1, 0 ⁇ c ⁇ 1], sA1 2 O 3.
  • (1-s) Fe 2 O 3 .cH 2 O [0 ⁇ s ⁇ 1, 0 ⁇ c ⁇ 3 ] Etc. are mentioned.
  • a composite metal hydroxide composed of magnesium, nickel, and zinc is optimal.
  • Metal hydroxides for example, magnesium oxide / nickel oxide hydrate and magnesium oxide / zinc oxide hydrate are particularly preferably used.
  • the composite metal hydroxide may have a polyhedral shape or a thin flat plate shape. When a polyhedral composite metal hydroxide is used, a highly foamed resin foam can be obtained.
  • the average particle size (average particle size) of the flame retardant (particularly the above metal hydroxide) is not particularly limited, but is preferably about 0.1 to 10 ⁇ m, and preferably about 0.2 to 7 ⁇ m.
  • the average particle size can be measured by, for example, a laser particle size measuring device.
  • a specific surface area becomes large and a flame retardance becomes high, so that a particle diameter is small.
  • the particle diameter exceeds 10 ⁇ m, the expansion ratio tends to decrease, and it becomes difficult to obtain a highly foamed resin foam.
  • the particle size is less than 0.1 ⁇ m, it may be difficult to handle because it tends to fly as dust.
  • the flame retardant is polysiloxane coated, but the flame retardant before the polysiloxane coating may be surface-treated. That is, in the present invention, the polysiloxane-coated flame retardant is obtained by applying a surface treatment to a flame retardant as a core component, and further applying a polysiloxane coating to the flame retardant subjected to the surface treatment. Also good.
  • the use of a surface-treated flame retardant as the flame retardant before polysiloxane coating is advantageous in that the adhesion to the polysiloxane coating is improved and the coating processability is improved.
  • the surface treatment is not particularly limited, but a surface treatment method using a surface treatment agent can be employed. Although it does not restrict
  • a surface treating agent can be used individually or in mixture of 2 or more types.
  • the amount of the surface treatment agent used is not particularly limited.
  • the amount is preferably 0.1 to 10 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the metal hydroxide.
  • the amount is preferably 0.3 to 8 parts by weight. If the amount is less than 0.1 parts by weight, the effect of using the surface treatment agent may not be obtained. On the other hand, if the amount exceeds 10 parts by weight, the particle size becomes too large, causing gas escape during foaming. There is a case.
  • the surface treatment method using a surface treatment agent is not particularly limited, but when a metal hydroxide is used as a flame retardant, for example, a dry method, a wet method, an integral blend method, etc., which are known and commonly used methods Is mentioned.
  • the polysiloxane used for the coating of the flame retardant is not particularly limited as long as it is a polymer having a siloxane bond as a main skeleton, but a polyorganosiloxane having an average composition formula represented by the formula (1) is preferable.
  • the molecular structure of polysiloxane is preferably a straight chain, but may partially include a branched chain structure.
  • R represents a substituted or unsubstituted monovalent hydrocarbon group, and a represents a positive number.
  • the carbon number of R in the polyorganosiloxane represented by the average composition formula (1) is usually 1 to 10, preferably 1 to 8.
  • examples of the hydrocarbon group R include alkyl groups such as methyl group, ethyl group, propyl group, and butyl group; vinyl group, allyl group, butenyl group, and the like.
  • the hydrocarbon groups R may all be the same group or different from each other.
  • substituted hydrocarbon group as the hydrocarbon group R include, for example, chloromethyl group, chloropropyl group, 3,3,3-trifluoropropyl group, 2-cyanoethyl group and the like.
  • the molecular structure of the polyorganosiloxane represented by the average composition formula (1) is preferably linear, but may be partially branched. Therefore, it is a positive number in the range of 1.95 to 2.05.
  • the amount of polysiloxane is not particularly limited, but is 0.1 to 15% by weight based on the total amount of the flame retardant and polysiloxane in terms of flame retardancy and handling properties. Preferably, it is 1.0 to 10% by weight. If it is less than 0.1% by weight, the flame retardancy may not be improved, and there is concern about a decrease in fluidity. If it exceeds 15% by weight, the average particle size of the flame retardant component may become too large, and the expansion ratio may be lowered.
  • the flame retardant coated with polysiloxane can be prepared by mixing and dispersing polysiloxane and flame retardant or kneading. Mixing and dispersing and kneading may be performed under a pressure of about 0.1 to 10 MPa.
  • a metal oxide is preferable as the flame retardant, and a polyorganosiloxane represented by the average composition formula (1) is preferable as the polysiloxane coating the flame retardant.
  • a metal oxide coated with a polyorganosiloxane represented by the average composition formula (1) is preferable.
  • the content of the flame retardant component in the resin composition is preferably as small as possible from the viewpoint of obtaining a highly foamed foam.
  • the content of a polysiloxane-coated flame retardant for example, polysiloxane-coated metal oxide
  • the content of a polysiloxane-coated flame retardant is not particularly limited, but from the viewpoint of expansion ratio and flame retardancy, It is preferably 30 to 60% by weight, preferably 35 to 55% by weight, based on the total amount of the resin foam. When the amount is less than 30 parts by weight, flame retardancy may not be sufficiently obtained.
  • the amount exceeds 60 parts by weight the expansion ratio decreases as the elongation viscosity of the resin composition increases, and foaming with high foaming is achieved. The body may not be obtained.
  • additives may be added as necessary.
  • the kind of additive is not specifically limited, Various additives normally used for foam molding can be used.
  • additives include cell nucleating agents, crystal nucleating agents, plasticizers, lubricants, colorants (pigments, dyes, etc.), ultraviolet absorbers, antioxidants, anti-aging agents, fillers, reinforcing agents, and charging agents.
  • examples thereof include an inhibitor, a surfactant, a vulcanizing agent, and a surface treatment agent.
  • the addition amount of the additive can be appropriately selected within a range that does not impair the formation of bubbles and the like, and the addition amount used for normal resin foaming and molding can be adopted.
  • an additive can be used individually or in combination of 2 or more types.
  • the lubricant improves the fluidity of the resin and suppresses thermal degradation of the resin.
  • the lubricant used in the present invention is not particularly limited as long as it has an effect on improving the fluidity of the resin.
  • hydrocarbon lubricants such as liquid paraffin, paraffin wax, microwax and polyethylene wax
  • stearic acid Fatty acid lubricants such as behenic acid and 12-hydroxystearic acid
  • ester lubricants such as butyl stearate, monoglyceride stearate, pentaerythritol tetrastearate, hydrogenated castor oil and stearyl stearate.
  • Such lubricants can be used alone or in combination of two or more.
  • the amount of lubricant added is, for example, 0.5 to 10 parts by weight (preferably 0.8 to 8 parts by weight, more preferably 1 to 6 parts by weight) with respect to 100 parts by weight of the resin.
  • the addition amount exceeds 10 parts by weight, the fluidity becomes too high and the expansion ratio may be lowered.
  • it is less than 0.5 parts by weight, the fluidity cannot be improved, the stretchability at the time of foaming is lowered, and the foaming ratio may be lowered.
  • the shrinkage-preventing agent has a function of effectively suppressing permeation of the foaming agent gas by forming a molecular film on the surface of the foam film.
  • the shrinkage preventing agent used in the present invention is not particularly limited as long as it has an effect of suppressing the permeation of the blowing agent gas.
  • fatty acid metal salts for example, stearic acid, behenic acid, 12-hydroxystearic acid
  • Fatty acids such as aluminum, calcium, magnesium, lithium, barium, zinc, lead salts, etc.
  • fatty acid amide [fatty acid amide (monoamide or bisamide) of about 12 to 38 carbon atoms (preferably about 12 to 22 carbon atoms)
  • bisamide is preferably used to obtain a fine cell structure.
  • Such anti-shrinkage agents can be used alone or in combination of two or more.
  • the addition amount of the shrinkage inhibitor is, for example, 0.5 to 10 parts by weight (preferably 0.7 to 8 parts by weight, more preferably 1 to 6 parts by weight) with respect to 100 parts by weight of the resin. If the addition amount exceeds 10 parts by weight, gas efficiency is lowered in the cell growth process, so that a cell having a small cell diameter can be obtained, but there are also many unfoamed portions, which may reduce the foaming ratio. On the other hand, if the amount is less than 0.5 part by weight, the coating film is not sufficiently formed, and gas escape occurs at the time of foaming, causing shrinkage and reducing the foaming ratio.
  • a lubricant such as stearic acid monoglyceride and a shrinkage preventing agent such as erucic acid amide or lauric acid bisamide may be used in combination.
  • the resin composition can be obtained by a known / conventional method.
  • the resin composition can be obtained by adding a flame retardant component (a flame retardant coated with a polysiloxane) and, if necessary, an additive to a resin that is a raw material of the foam and kneading.
  • a flame retardant component a flame retardant coated with a polysiloxane
  • an additive to a resin that is a raw material of the foam and kneading.
  • kneading mixing, you may heat.
  • the resin composition contains a flame retardant coated with polysiloxane, the resin has good handling properties without impairing the fluidity of the resin due to the flame retardant component.
  • the resin composition has an elongational viscosity (temperature 180 ° C., shear rate 100 [1 / s]) measured by a capillary rheometer of 30 to 90 kPa ⁇ s, preferably 40 to 70 kPa ⁇ s. Since the resin composition has such an extensional viscosity, it is difficult for the bubble wall to break during the foam molding, and a high foaming ratio can be obtained. Further, the pressure at the die can be maintained even under a wide gap condition, and the thickness of the foam can be increased.
  • the elongation viscosity of the resin composition is less than 30 kPa ⁇ s, a desired expansion ratio may not be obtained at the time of foam molding, or outgassing may occur.
  • the elongation viscosity exceeds 90 kPa ⁇ s. In some cases, the moldability is lowered and a smooth foam surface cannot be obtained.
  • the resin foam of the present invention is formed from a resin composition containing at least a resin and a flame retardant component.
  • the method for producing the resin foam is not particularly limited, and examples thereof include commonly used methods such as a physical method and a chemical method.
  • a general physical method is a method of forming bubbles by dispersing a low boiling point liquid (foaming agent) such as chlorofluorocarbons or hydrocarbons in a resin, and then heating to volatilize the foaming agent.
  • a general chemical method is a method in which bubbles are formed by a gas generated by thermal decomposition of a compound (foaming agent) added to a resin.
  • a method using a high-pressure inert gas as the foaming agent is preferable because a foam having a small cell diameter and a high cell density can be easily obtained.
  • a method for forming the resin foam of the present invention from a resin composition by a method using a high-pressure inert gas as a foaming agent for example, a gas for impregnating a resin with an inert gas under high pressure is used.
  • a gas for impregnating a resin with an inert gas under high pressure examples include an impregnation step, a pressure reduction step in which the pressure is reduced after the step to foam the resin, and a heating method in which bubbles are grown by heating as necessary.
  • the unfoamed molded product after molding the resin composition in advance to obtain an unfoamed molded product, the unfoamed molded product may be impregnated with an inert gas, or after melting the resin composition, After impregnating the inert gas under pressure, it may be subjected to molding during decompression.
  • These steps may be performed by either a batch method or a continuous method.
  • the inert gas used in the present invention is not particularly limited as long as it is inert to the resin and can be impregnated, and examples thereof include carbon dioxide, nitrogen gas, and air. These gases may be mixed and used. Among these, carbon dioxide having a large amount of impregnation into the resin used as the material of the foam and having a high impregnation rate is preferable. Carbon dioxide is also preferred from the viewpoint of obtaining a clean resin foam with few impurities.
  • the inert gas when impregnating the resin is in a supercritical state.
  • the solubility of the gas in the resin is increased and high concentration can be mixed.
  • the pressure drops rapidly after impregnation since the concentration is high as described above, the generation of bubble nuclei is increased, and the density of bubbles formed by the growth of the bubble nuclei is the same as the porosity. Since it becomes large, fine bubbles can be obtained.
  • Carbon dioxide has a critical temperature of 31 ° C. and a critical pressure of 7.4 MPa.
  • the impregnation amount of the inert gas into the resin is not particularly limited, but is preferably 1.0 to 10.0% by weight, preferably 1.5 to 7.5% based on the total amount of the resin from the viewpoint of pressure control during foaming. 5% by weight. If the amount of impregnation of the inert gas into the resin is too small, the control range of pressure control during foaming may be reduced, while if too large, pressure control becomes difficult.
  • a resin foam can be formed as follows. That is, first, an unfoamed molded product (such as a resin sheet for foam molding) is formed by extruding the resin composition using an extruder such as a single screw extruder or a twin screw extruder. Alternatively, using a kneader equipped with rollers, cams, kneaders, and Banbury type blades, the resin composition is uniformly kneaded, and this is press-molded using a hot plate press, and then unfoamed. A product (such as a resin sheet for forming a foam).
  • an extruder such as a single screw extruder or a twin screw extruder.
  • a kneader equipped with rollers, cams, kneaders, and Banbury type blades the resin composition is uniformly kneaded, and this is press-molded using a hot plate press, and then unfoamed.
  • a product (such as a resin sheet for
  • the obtained unfoamed molded product is put in a pressure vessel, a high-pressure inert gas is introduced, and the inert gas is impregnated in the unfoamed molded product.
  • the shape of the unfoamed molded product is not particularly limited, and may be any of a roll shape, a plate shape, and the like.
  • the introduction of the high-pressure inert gas may be performed continuously or discontinuously.
  • the pressure is released (usually up to atmospheric pressure) to generate bubble nuclei in the resin. Bubble nuclei may be grown at room temperature as they are, or may be grown by heating as necessary.
  • a heating method a known or conventional method such as a water bath, an oil bath, a hot roll, a hot air oven, a far infrared ray, a near infrared ray, or a microwave can be adopted. After the bubbles are grown in this way, the shape is fixed rapidly by cooling with cold water or the like.
  • a resin foam can be formed as follows. That is, a high-pressure inert gas is injected while kneading the resin composition using an extruder such as a single-screw extruder or a twin-screw extruder, and the resin is sufficiently impregnated in the resin, and then extruded and pressurized. Is released (usually up to atmospheric pressure), foaming and molding are performed simultaneously, and in some cases, the bubbles are grown by heating. After the bubbles are grown, the shape is fixed rapidly by cooling with cold water or the like.
  • the pressure in the gas impregnation step is, for example, 6 MPa or more (for example, about 6 to 100 MPa), preferably 8 MPa or more (for example, about 8 to 100 MPa).
  • 6 MPa the pressure at the time of foaming is remarkable, the bubble diameter becomes too large, a small average cell diameter (average bubble diameter) in the above range cannot be obtained, and the dustproof effect is reduced.
  • the pressure is low, the amount of gas impregnation is relatively small compared to when the pressure is high, and the number of bubble nuclei formed is reduced due to a decrease in the bubble nucleus formation rate. This is because the bubble diameter becomes extremely large.
  • the bubble diameter and the bubble density change greatly only by slightly changing the impregnation pressure, so that it is difficult to control the bubble diameter and the bubble density.
  • the temperature in the gas impregnation step varies depending on the type of inert gas or resin to be used and can be selected in a wide range, but it is, for example, about 10 to 350 ° C. in consideration of operability.
  • the impregnation temperature in the case of impregnating an inert gas into an unfoamed molded product such as a sheet is about 10 to 250 ° C., preferably about 40 to 230 ° C. in a batch system.
  • the impregnation temperature in the case where the molten resin composition impregnated with gas is extruded and foaming and molding are simultaneously performed is generally about 60 to 350 ° C. in the continuous type.
  • the temperature during impregnation is preferably 32 ° C. or higher, particularly 40 ° C. or higher in order to maintain a supercritical state.
  • the decompression speed is not particularly limited, but is preferably about 5 to 300 MPa / second in order to obtain uniform fine bubbles.
  • the heating temperature in the heating step is, for example, about 40 to 250 ° C., preferably about 60 to 250 ° C.
  • the resin foam of the present invention is usually produced by foaming and molding using a resin composition containing a resin and a flame retardant component, and contains a flame retardant coated with polysiloxane as a flame retardant component. Has excellent flame retardancy. Specifically, it is preferable that the resin foam of the present invention has a flame retardancy equal to or higher than the HBF grade as a grade determined by a flame retardancy test of UL94 standard.
  • the repulsive load value at the time of 50% compression of the resin foam is preferably 3.0 N / cm 2 or less, more preferably 2.0 N / cm 2 or less from the viewpoint of strain due to the repulsive force generated when used in equipment. It is.
  • the repulsive load at the time of 50% compression of a resin foam is measured according to the compression hardness measuring method described in JISK6767.
  • the expansion ratio is preferably 9 times or more (for example, 9 times to 50 times), more preferably 12 times or more (for example, from the viewpoint of impact absorption, light weight, and flexibility. 12 times to 30 times) is preferable. If the expansion ratio is less than 9 times, sufficient impact absorbability may not be obtained in the resin foam, or flexibility that can follow a minute clearance may not be obtained, while the expansion ratio exceeds 50 times. And strength may be significantly reduced.
  • a specific example of the minute clearance is a clearance of 0.10 to 0.30 mm.
  • the expansion ratio of the resin foam is calculated from the following formula.
  • Foaming ratio (times) (density before foaming) / (density after foaming)
  • the density before foaming is, for example, the density of an unfoamed molded product or a resin before foaming when a resin foam is formed by impregnating a molten resin with an inert gas after melting the resin composition.
  • the density after foaming corresponds to the density of the following resin foam.
  • the density is preferably 0.030 to 0.120 g / cm 3 , more preferably 0.045 to 0.100 g / cm 3 in terms of impact absorption and flexibility. is there. If it is less than 0.030 g / cm 3 , the strength may be remarkably reduced. On the other hand, if it exceeds 0.120 g / cm 3 , sufficient impact absorbability may not be obtained or minute clearance may not be followed. .
  • the cell structure is a closed cell structure or a semi-continuous semi-closed cell structure (a mixture of a closed cell structure and a semi-continuous semi-closed cell structure).
  • the ratio is not particularly limited).
  • a cell structure in which the closed cell structure part is 80% or more (in particular, 90% or more) in the resin foam is preferable.
  • the flame retardancy of the resin foam is controlled by selecting the resin, selecting the type of flame retardant to be coated, selecting the polysiloxane structure, adjusting the amount of flame retardant component, etc. be able to.
  • the resilience load, density, expansion ratio, and cell structure at 50% compression of the resin foam are the types of resin, types of foaming agent, flame retardant components and other additives.
  • operating conditions such as temperature, pressure, and time in the gas impregnation process
  • operating conditions such as pressure reduction speed, temperature, and pressure in the decompression process, heating temperature after decompression, etc. It can be adjusted by selecting and setting.
  • the resin foam of the present invention has both flexibility and flame retardancy, and is highly foamed and lightweight. Moreover, it can follow a minute clearance. For this reason, it can use suitably as a sealing material, a buffer sealing material, an impact-absorbing material, a dustproof material, a soundproof material, and a waterproofing material.
  • the resin foam of the present invention has the above-mentioned characteristics and can fill a minute clearance between high-density parts, it can be used for various members or parts, electronic parts, electronic devices, and the like. It is particularly useful for downsizing and thinning. For example, it can be suitably used for liquid crystal display devices such as liquid crystal displays, electroluminescence displays, and plasma displays, and mobile communication devices such as mobile phones and portable information terminals.
  • liquid crystal display devices such as liquid crystal displays, electroluminescence displays, and plasma displays
  • mobile communication devices such as mobile phones and portable information terminals.
  • the flame retardant foam member is composed of at least the resin foam.
  • the flame retardant foamed member may be composed of only a resin foam, or another layer or a substrate (particularly an adhesive layer, etc.) is provided on one or both sides of the resin foam. It may be a configuration.
  • the flame-retardant foam member has a configuration in which an adhesive layer is provided on one or both surfaces of the resin foam, it is possible to fix or temporarily fix a member or component such as an optical member to the adherend. .
  • the pressure-sensitive adhesive forming the pressure-sensitive adhesive layer is not particularly limited, and examples thereof include acrylic pressure-sensitive adhesives, rubber-based pressure-sensitive adhesives (natural rubber-based pressure-sensitive adhesives, synthetic rubber-based pressure-sensitive adhesives), silicone-based pressure-sensitive adhesives, and polyester-based pressure-sensitive adhesives.
  • Known pressure-sensitive adhesives such as adhesives, urethane-based pressure-sensitive adhesives, polyamide-based pressure-sensitive adhesives, epoxy-based pressure-sensitive adhesives, vinyl alkyl ether-based pressure-sensitive adhesives, and fluorine-based pressure-sensitive adhesives can be appropriately selected and used.
  • An adhesive can be used individually or in combination of 2 or more types.
  • the pressure-sensitive adhesive may be any type of pressure-sensitive adhesive such as an emulsion-based pressure-sensitive adhesive, a hot-melt pressure-sensitive adhesive, a solvent-based pressure-sensitive adhesive, an oligomer-based pressure-sensitive adhesive, or a solid-based pressure-sensitive adhesive.
  • an acrylic pressure-sensitive adhesive is suitable as the pressure-sensitive adhesive from the viewpoint of preventing contamination of the adherend.
  • the pressure-sensitive adhesive layer can be formed by using a known or conventional forming method.
  • a method of applying a pressure-sensitive adhesive on a predetermined site or surface coating method
  • a pressure-sensitive adhesive film on a release film such as a release liner
  • examples thereof include a method (transfer method) of applying an agent to form an adhesive layer and then transferring the adhesive layer onto a predetermined site or surface.
  • a known or conventional coating method such as a casting method, a roll coater method, a reverse coater method, a doctor blade method
  • a known or conventional coating method such as a casting method, a roll coater method, a reverse coater method, a doctor blade method
  • the thickness of the adhesive layer is usually about 2 to 100 ⁇ m (preferably 10 to 100 ⁇ m). The thinner the adhesive layer is, the higher the effect of preventing the adhesion of dust and dirt at the end portion.
  • the adhesion layer may have any form of a single layer or a laminated body.
  • the adhesive layer may be formed on the foam via another layer (lower layer).
  • a lower layer include a base material layer (particularly, a film layer), other adhesive layers, an intermediate layer, an undercoat layer, and the like.
  • the adhesive layer is formed only on one side (one side) of the foam
  • another layer may be formed on the other side of the foam, for example, other types of adhesives. Examples thereof include a layer and a base material layer.
  • the resin foam constituting the flame-retardant foam member or the flame-retardant foam member may be processed so as to have a desired shape or thickness. For example, by slicing the flame retardant foamed member, a flame retardant foamed member having a desired thickness can be obtained. In addition, various shapes may be processed according to the device or equipment used.
  • the flame-retardant foamed member can be suitably used as, for example, a sealing material, a buffer sealing material, an impact absorbing material, a dustproof material, a soundproof material, and a waterproof material.
  • the flame-retardant foamed member is particularly preferably used inside an electronic device or the like. This is because the resin foam constituting the flame-retardant foam member is excellent in flexibility, and since an inert gas such as carbon dioxide is usually used as a foaming agent during production, generation of harmful substances and This is because there is no residual pollutant and it is clean.
  • the flame-retardant foam member is used, for example, when various members or parts (for example, optical members) are attached (attached) to a predetermined part. In particular, it is preferably used even when a small member or component (for example, a small optical member) is mounted on a thin product.
  • an optical member attached (attached) using a flame-retardant foaming member for example, an image display member attached to an image display device such as a liquid crystal display, an electroluminescence display, a plasma display (particularly, a small image display) Member) and a camera or lens (particularly, a small camera or lens) mounted on a mobile communication device such as a so-called “mobile phone” or “portable information terminal”.
  • an image display member attached to an image display device such as a liquid crystal display, an electroluminescence display, a plasma display (particularly, a small image display) Member) and a camera or lens (particularly, a small camera or lens) mounted on a mobile communication device such as a so-called “mobile phone” or “portable information terminal”.
  • a member to be attached (mounted) using a flame-retardant foaming member a battery, an HDD (hard disk drive), and the like can be given.
  • Example 1 Polypropylene [melt flow rate (MFR): 0.35 g / 10 min]: 45 parts by weight, polyolefin elastomer [melt flow rate (MFR): 6 g / 10 min, JIS A hardness: 79 °]: 55 parts by weight, polysiloxane coating Treated magnesium hydroxide (trade name “FRX-100” manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd., average particle size: 1.0 ⁇ m, coating amount: 6.0% by weight): 60 parts by weight, carbon (trade name “Asahi # 35” Asahi Carbon Co., Ltd.): 10 parts by weight, stearic acid monoglyceride: 1 part by weight, and fatty acid bisamide (lauric acid bisamide): 1 part by weight in a biaxial kneader manufactured by Japan Steel Works (JSW), After knead
  • the pellets were put into a single screw extruder manufactured by Nippon Steel Works, and carbon dioxide gas was injected under an atmosphere of 220 ° C. at a pressure of 13 (12 after injection) MPa. Carbon dioxide gas was injected at a ratio of 6.0% by weight with respect to the total amount of the polymer. After sufficiently saturating the carbon dioxide gas, it was cooled to a temperature suitable for foaming and then extruded from a die to obtain a foam.
  • Example 2 Polypropylene [melt flow rate (MFR): 0.35 g / 10 min]: 45 parts by weight, polyolefin elastomer [melt flow rate (MFR): 6 g / 10 min, JIS A hardness: 79 °]: 55 parts by weight, polysiloxane coating Treated magnesium hydroxide (trade name “FRX-100” manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd., average particle size: 1.0 ⁇ m, coating amount: 6.0 wt%): 90 parts by weight, carbon (trade name “Asahi # 35” Asahi Carbon Co., Ltd.): 10 parts by weight, stearic acid monoglyceride: 1 part by weight, and fatty acid bisamide (lauric acid bisamide): 1 part by weight in a biaxial kneader manufactured by Japan Steel Works (JSW), After knead
  • the pellets were put into a single screw extruder manufactured by Nippon Steel Works, and carbon dioxide gas was injected under an atmosphere of 220 ° C. at a pressure of 13 (12 after injection) MPa. Carbon dioxide gas was injected at a ratio of 6.0% by weight with respect to the total amount of the polymer. After sufficiently saturating the carbon dioxide gas, it was cooled to a temperature suitable for foaming and then extruded from a die to obtain a foam.
  • Example 3 Polypropylene [melt flow rate (MFR): 0.35 g / 10 min]: 45 parts by weight, polyolefin elastomer [melt flow rate (MFR): 6 g / 10 min, JIS A hardness: 79 °]: 55 parts by weight, polysiloxane coating Treated magnesium hydroxide (trade name “FRX-100” manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd., average particle size: 1.0 ⁇ m, coating amount: 6.0% by weight): 120 parts by weight, carbon (trade name “Asahi # 35” Asahi Carbon Co., Ltd.): 10 parts by weight, stearic acid monoglyceride: 1 part by weight, and fatty acid bisamide (lauric acid bisamide): 1 part by weight in a biaxial kneader manufactured by Japan Steel Works (JSW), After knead
  • the pellets were put into a single screw extruder manufactured by Nippon Steel Works, and carbon dioxide gas was injected under an atmosphere of 220 ° C. at a pressure of 13 (12 after injection) MPa. Carbon dioxide gas was injected at a ratio of 6.0% by weight with respect to the total amount of the polymer. After sufficiently saturating the carbon dioxide gas, it was cooled to a temperature suitable for foaming and then extruded from a die to obtain a foam.
  • Example 4 Polypropylene [melt flow rate (MFR): 0.35 g / 10 min]: 50 parts by weight, polyolefin elastomer [melt flow rate (MFR): 6 g / 10 min, JIS A hardness: 79 °]: 50 parts by weight, polysiloxane coating Treated magnesium hydroxide (trade name “FRX-100” manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd., average particle size: 1.0 ⁇ m, coating amount: 6.0% by weight): 120 parts by weight, carbon (trade name “Asahi # 35” Asahi Carbon Co., Ltd.): 10 parts by weight, stearic acid monoglyceride: 1 part by weight, and fatty acid bisamide (lauric acid bisamide): 1 part by weight in a biaxial kneader manufactured by Japan Steel Works (JSW), After knead
  • the pellets were put into a single screw extruder manufactured by Nippon Steel Works, and carbon dioxide gas was injected under an atmosphere of 220 ° C. at a pressure of 13 (12 after injection) MPa. Carbon dioxide gas was injected at a ratio of 6.0% by weight with respect to the total amount of the polymer. After sufficiently saturating the carbon dioxide gas, it was cooled to a temperature suitable for foaming and then extruded from a die to obtain a foam.
  • Example 5 Polypropylene [melt flow rate (MFR): 0.35 g / 10 min]: 50 parts by weight, polyolefin elastomer [melt flow rate (MFR): 6 g / 10 min, JIS A hardness: 79 °]: 50 parts by weight, polysiloxane coating Treated magnesium hydroxide (trade name “FRX-100” manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd., average particle size: 1.0 ⁇ m, coating amount: 6.0% by weight): 75 parts by weight, carbon (trade name “Asahi # 35” Asahi Carbon Co., Ltd.): 10 parts by weight, stearic acid monoglyceride: 1 part by weight, and fatty acid bisamide (lauric acid bisamide): 1 part by weight in a biaxial kneader manufactured by Japan Steel Works (JSW), After knead
  • the pellets were put into a single screw extruder manufactured by Nippon Steel Works, and carbon dioxide gas was injected under an atmosphere of 220 ° C. at a pressure of 13 (12 after injection) MPa. Carbon dioxide gas was injected at a ratio of 6.0% by weight with respect to the total amount of the polymer. After sufficiently saturating the carbon dioxide gas, it was cooled to a temperature suitable for foaming and then extruded from a die to obtain a foam.
  • Example 6 Polypropylene [melt flow rate (MFR): 0.35 g / 10 min]: 65 parts by weight, polyolefin elastomer [melt flow rate (MFR): 6 g / 10 min, JIS A hardness: 79 °]: 35 parts by weight, polysiloxane coating Treated magnesium hydroxide (trade name “FRX-100” manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd., average particle size: 1.0 ⁇ m, coating amount: 6.0% by weight): 75 parts by weight, carbon (trade name “Asahi # 35” Asahi Carbon Co., Ltd.): 10 parts by weight, stearic acid monoglyceride: 1 part by weight, and fatty acid bisamide (lauric acid bisamide): 1 part by weight in a biaxial kneader manufactured by Japan Steel Works (JSW), After knead
  • the pellets were put into a single screw extruder manufactured by Nippon Steel Works, and carbon dioxide gas was injected under an atmosphere of 220 ° C. at a pressure of 13 (12 after injection) MPa. Carbon dioxide gas was injected at a ratio of 6.0% by weight with respect to the total amount of the polymer. After sufficiently saturating the carbon dioxide gas, it was cooled to a temperature suitable for foaming and then extruded from a die to obtain a foam.
  • the pressure of the resin at this time is measured by a pressure sensor installed near the entrance of the capillary.
  • the pressure thus measured was calculated as a viscosity value by the following equation.
  • P 0 (P S ⁇ L L -P L ⁇ L L) / (L L -L S)
  • P 0 Pressure loss [MPa]
  • P L Pressure loss measured with a long die [MPa]
  • P S Pressure loss measured with a short die [MPa]
  • L L Long die length [mm]
  • L S Length of short die [mm] From this, the extensional viscosity ⁇ [kPa ⁇ s] was calculated by the following equation.
  • the foam is punched with a 40 mm ⁇ 40 mm punching blade mold, and the dimensions of the punched sample are measured. Further, the thickness is measured with a 1/100 dial gauge having a measurement terminal diameter ( ⁇ ) of 20 mm. The volume of the foam was calculated from these values. Next, the weight of the foam is measured with an upper pan balance having a minimum scale of 0.01 g or more. From these values, the density (g / cm 3 ) of the foam was calculated. The density of the foam means the density after foaming.
  • compression load value at 50% compression It measured according to the compression hardness measuring method of the foam described in JIS K 6767. A test piece obtained by cutting a foam into a circular shape with a diameter of 20 mm was compressed to 50% of the initial thickness at a speed of 10 mm / min, and the load value (N) after 20 seconds was measured and obtained. The value obtained was converted per unit area (1 cm 2 ), and the compression load value (N / cm 2 ) at 50% compression was determined.
  • the resin foam and the flame-retardant foam member of the present invention have flexibility and flame retardancy, and are highly foamed and lightweight. Moreover, it can follow a minute clearance.
  • it can be suitably used as a sealing material, a buffer sealing material, an impact absorbing material, a dustproof material, a soundproofing material, a waterproofing material, and the like.

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Abstract

高発泡であり、微少なクリアランスに対しても追従可能な優れた柔軟性を有する難燃性の樹脂発泡体を提供する。 本発明の樹脂発泡体は、樹脂及び難燃成分を含む樹脂発泡体であって、難燃成分がポリシロキサンコーティングされた難燃剤であることを特徴とする。また、ポリシロキサンコーティングされた難燃剤がポリシロキサンコーティングされた金属水酸化物であり、該ポリシロキサンコーティングされた金属水酸化物の含有量が樹脂発泡体中で３０～６０重量％である前記の樹脂発泡体を提供する。

Description

難燃性樹脂発泡体及び難燃性発泡部材
　本発明は、柔軟で、高い発泡倍率を有する難燃性発泡体及び該難燃性発泡体を用いて形成される難燃性発泡部材に関する。
　従来、液晶ディスプレイ、エレクトロルミネッセンスディスプレイ、プラズマディスプレイ等の画像表示装置に固定された画像表示部材や、いわゆる「携帯電話」や「携帯情報端末」等に固定されたカメラやレンズなどの光学部材を、所定の部位（固定部など）に固定する際に、発泡部材が使用されている。近年、製品安全性の観点から難燃性を有する防塵材が求められている。
　また、従来、液晶ディスプレイ、エレクトロルミネッセンスディスプレイ、プラズマディスプレイ等の画像表示装置に装着された画像表示部材や、いわゆる「携帯電話」や「携帯情報端末」等に装着されたカメラやレンズなどの光学部材において、発泡部材が使用される部分のクリアランス（ｃｌｅａｒａｎｃｅ；すきま、間隔）は、十分に大きく、そのため、発泡部材をあまり圧縮しなくても使用することが可能であった。従って、発泡部材の持つ圧縮反発力については特に気にする必要がなかった。なお、このような発泡部材としては、例えば発泡体基体と、該基体の片面に固着されたプラスチックフィルムとからなるガスケット（特許文献１参照）、発泡体に粘着剤層を設けた電気・電子機器用シール材（特許文献２参照）が知られている。
　しかしながら、近年、光学部材（画像表示装置、カメラ、レンズなど）が装着（セット）される製品が薄型化されていくにつれ、防塵材が使われる部分のクリアランスが減少していく傾向にある。そのため、従来使用されていた発泡部材がその反発力の大きさゆえ使用できない状況が発生しつつある。中でも、難燃性発泡部材は、難燃剤成分の影響により反発力が大きくなる傾向が顕著であり使用時に筐体のひずみや表示部分の破壊・表示ムラなどが課題となっている。そのため、優れた防塵性及び難燃性を発揮できるとともに、微少なクリアランスに対しても追従可能な優れた柔軟性を有している発泡部材が求められている（特許文献３参照）。
特開２００１－１００２１６号公報 特開２００２－３０９１９８号公報 特開２００５－９７５６６号公報
　通常、金属酸化物を使用する難燃性発泡体において、発泡時に樹脂と金属酸化物の界面の親和性が低いことからガス抜けしやすくなり、発泡倍率が非常に低くフォームが硬くなりやすいことが挙げられる。また、添加量が多くなると樹脂の流動性が損なわれ発泡時に樹脂が伸びにくく発泡倍率が低下する傾向が生じる。
　従って、本発明の目的は、高発泡であり、微少なクリアランスに対しても追従可能な優れた柔軟性を有する難燃性の樹脂発泡体を得ることにある。
　本発明者らは、上記の問題を解決するために鋭意検討した結果、難燃剤の表面を樹脂と親和性の高いシリコーンで被覆することで発泡時の樹脂と難燃剤との界面からのガス抜けを防ぎ、これまで成しえなかった高い発泡倍率の難燃性樹脂発泡体が得られることを見出した。また同時に、難燃剤の表面を樹脂と親和性の高いシリコーンで被覆することで樹脂の流動性が改善され発泡倍率の上昇が得られやすくなることを見出した。
　すなわち、本発明は、樹脂及び難燃成分を含む樹脂発泡体であって、難燃成分がポリシロキサンコーティングされた難燃剤であることを特徴とする樹脂発泡体を提供する。
　さらに、本発明は、ポリシロキサンコーティングされた難燃剤がポリシロキサンコーティングされた金属水酸化物であり、該ポリシロキサンコーティングされた金属水酸化物の含有量が樹脂発泡体中で３０～６０重量％である前記の樹脂発泡体を提供する。
　さらに、本発明は、５０％圧縮時の圧縮荷重値が３．０Ｎ／ｃｍ2以下であり、ＵＬ９４規格の難燃性試験で判定されるグレードでＨＢＦグレード以上の難燃性を有する前記の樹脂発泡体を提供する。
　さらに、本発明は、発泡倍率が９倍以上である前記の樹脂発泡体を提供する。
　さらに、本発明は、密度が０．０３０～０．１２０ｇ／ｃｍ3である前記の樹脂発泡体を提供する。
　さらに、本発明は、樹脂が熱可塑性樹脂である前記の樹脂発泡体を提供する。
　さらに、本発明は、独立気泡構造又は半連続半独立気泡構造を有している前記の樹脂発泡体を提供する。
　さらに、本発明は、樹脂発泡体が、樹脂に高圧の不活性ガスを含浸させた後、減圧する工程を経て形成されている前記の樹脂発泡体を提供する。
　さらに、本発明は、含浸時の不活性ガスが二酸化炭素である前記の樹脂発泡体を提供する。
　さらに、本発明は、含浸時の不活性ガスが、超臨界状態である前記の樹脂発泡体を提供する。
　さらにまた、本発明は、前記の樹脂発泡体から構成されている発泡部材を提供する。
　さらに、本発明は、樹脂発泡体の片面側又は両面側に、粘着層を有している前記の発泡部材を提供する。
　さらに、本発明は、粘着層が、フィルム層を介して、樹脂発泡体上に形成されている前記の発泡部材を提供する。
　さらに、本発明は、粘着層が、アクリル系粘着剤層である前記の発泡部材を提供する。
　本発明の発泡体によれば、前記構成を有しているので、高発泡であって、微少なクリアランスに対しても追従可能な優れた柔軟性を有し、さらに難燃性を備えている。
　本発明の樹脂発泡体は、樹脂及び難燃成分を含む樹脂発泡体であって、難燃成分がポリシロキサンコーティングされた難燃剤であることを特徴とする。本発明の樹脂発泡体は、通常、樹脂及び難燃成分を含む樹脂組成物を、発泡・成形することにより作製される。
（樹脂組成物）
　樹脂組成物は、少なくとも樹脂及び難燃成分を含んでおり、樹脂発泡体を形成する組成物である。
　本発明において、樹脂発泡体（発泡体）の素材である樹脂としては、熱可塑性を示すポリマー（熱可塑性ポリマー）であって、高圧ガスを含浸可能なものであれば特に制限されない。このような熱可塑性ポリマーとしては、例えば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレンとプロピレンとの共重合体、エチレン又はプロピレンと他のα－オレフィンとの共重合体、エチレンと他のエチレン性不飽和単量体（例えば、酢酸ビニル、アクリル酸、アクリル酸エステル、メタクリル酸、メタクリル酸エステル、ビニルアルコール等）との共重合体などのオレフィン系重合体；ポリスチレン、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）などのスチレン系重合体；６－ナイロン、６６－ナイロン、１２－ナイロンなどのポリアミド；ポリアミドイミド；ポリウレタン；ポリイミド；ポリエーテルイミド；ポリメチルメタクリレートなどのアクリル系樹脂；ポリ塩化ビニル；ポリフッ化ビニル；アルケニル芳香族樹脂；ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートなどのポリエステル；ビスフェノールＡ系ポリカーボネートなどのポリカーボネート；ポリアセタール；ポリフェニレンスルフィドなどが挙げられる。
　また、前記熱可塑性ポリマーには、常温ではゴムとしての性質を示し、高温では熱可塑性を示す熱可塑性エラストマーも含まれる。このような熱可塑性エラストマーとして、例えば、エチレン－プロピレン共重合体、エチレン－プロピレン－ジエン共重合体、エチレン－酢酸ビニル共重合体、ポリブテン、ポリイソブチレン、塩素化ポリエチレンなどのオレフィン系エラストマー；スチレン－ブタジエン－スチレン共重合体、スチレン－イソプレン－スチレン共重合体、スチレン－イソプレン－ブタジエン－スチレン共重合体、それらの水素添加物ポリマーなどのスチレン系エラストマー；熱可塑性ポリエステル系エラストマー；熱可塑性ポリウレタン系エラストマー；熱可塑性アクリル系エラストマーなどが挙げられる。これらの熱可塑性エラストマーは、例えば、ガラス転移温度が室温以下（例えば２０℃以下）であるため、樹脂発泡体としたとき柔軟性及び形状追随性に著しく優れる。
　熱可塑性ポリマーは単独で又は２種以上混合して使用できる。また、発泡体の素材として、熱可塑性エラストマー、熱可塑性エラストマー以外の熱可塑性ポリマー、熱可塑性エラストマーと熱可塑性エラストマー以外の熱可塑性ポリマーとの混合物の何れを用いることもできる。
　前記熱可塑性エラストマーと熱可塑性エラストマー以外の熱可塑性ポリマーとの混合物として、例えば、エチレン－プロピレン共重合体等のオレフィン系エラストマーとポリプロピレン等のオレフィン系重合体との混合物などが挙げられる。熱可塑性エラストマーと熱可塑性エラストマー以外の熱可塑性ポリマーとの混合物を用いる場合、その混合比率は、例えば、前者／後者＝１／９９～９９／１程度（好ましくは１０／９０～９０／１０程度、さらに好ましくは２０／８０～８０／２０程度）である。
　本発明では、難燃成分としては、通常、ポリシロキサンコーティングされた難燃剤が用いられる。ポリシロキサンコーティングされた難燃剤は、樹脂発泡体の難燃性を向上させる難燃剤を、耐熱性の高いポリシロキサンでコーティングした構造を有しているので、より高度に難燃性や耐熱性を発揮する。また、このような難燃成分は、ポリシロキサンコーティングにより樹脂との親和性が高くなっていることから、樹脂への分散性に優れ、樹脂の流動性を損なうことはなく、さらに、樹脂組成物を用いて発泡成形する際に、樹脂と難燃成分との界面でのガス抜けを生じることはない。さらには、難燃成分としてポリシロキサンコーティングされた難燃剤が用いられていると、難燃成分の使用量を減らすことができ、この難燃成分の使用量の減少は発泡倍率の向上に寄与する。
　難燃剤としては、特に制限されず、ポリオレフィン系樹脂などに用いられる公知慣用の難燃剤を用いることができる。中でも、金属水酸化物が好ましく用いられる。
　上記金属水酸化物における金属元素としては、アルミニウム（Ａｌ）、マグネシウム（Ｍｇ）、カルシウム（Ｃａ）、ニッケル（Ｎｉ）、コバルト（Ｃｏ）、スズ（Ｓｎ）、亜鉛（Ｚｎ）、銅（Ｃｕ）、鉄（Ｆｅ）、チタン（Ｔｉ）、ホウ素（Ｂ）等が挙げられる。中でも、アルミニウム、マグネシウムなどが好ましい。金属水酸化物は、１種の金属元素で構成されていてもよく、２種以上の金属元素で構成されていてもよい。本発明では、１種の金属元素で構成された金属水酸化物としては、例えば、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウムなどが好適に用いられる。
　また、上記金属水酸化物としては、２種以上の金属元素で構成された金属水酸化物である複合化金属水酸化物も好適に用いることができる。このような複合化金属水酸化物の具体的な代表例としては、ｓＭｇＯ・（１－ｓ）ＮｉＯ・ｃＨ2Ｏ［０＜ｓ＜１、０＜ｃ≦１］、ｓＭｇＯ・（１－ｓ）ＺｎＯ・ｃＨ2Ｏ［０＜ｓ＜１、０＜ｃ≦１］、ｓＡ１2Ｏ3・（１－ｓ）Ｆｅ2Ｏ3・ｃＨ2Ｏ［０＜ｓ＜１、０＜ｃ≦３］等が挙げられる。これらのなかでも、マグネシウムと、ニッケル、亜鉛とで構成された複合化金属水酸化物が最適である。具体的には、ｓＭｇＯ・（１－ｓ）Ｑ1Ｏ・ｃＨ2Ｏ［但し、Ｑ1はＮｉ又はＺｎを示し、０＜ｓ＜１、０＜ｃ≦１である］で表される複合化金属水酸化物、例えば、酸化マグネシウム・酸化ニッケルの水和物、酸化マグネシウム・酸化亜鉛の水和物が特に好ましく用いられる。複合化金属水酸化物は、多面体形状を有していてもよく、薄平板形状を有していてもよい。多面体形状の複合化金属水酸化物を用いると、より高発泡の樹脂発泡体を得ることができる。
　難燃剤（特に上記金属水酸化物）の平均粒子径（平均粒径）は、特に制限されないが、０．１～１０μｍ程度が好ましく、好ましくは０．２～７μｍ程度である。平均粒径は、例えばレーザー式粒度測定器により測定できる。なお、粒子径が小さいほど、比表面積が大きくなり難燃性が高くなる。粒子径が１０μｍを超えると、発泡倍率の低下が生じやすくなり、高発泡の樹脂発泡体を得るのが難しくなる。また、粒子径が０．１μｍ未満である場合には粉塵として舞いやすいなどから取り扱いが難しくなる場合がある。
　本発明において、難燃剤はポリシロキサンコーティングされているが、ポリシロキサンコーティングされる前の難燃剤は、表面処理されていてもよい。つまり、本発明おいて、ポリシロキサンコーティングされた難燃剤は、核成分となる難燃剤に表面処理が施され、該表面処理が施された難燃剤にさらにポリシロキサンコーティングがされたものであってもよい。本発明において、ポリシロキサンコーティングされる前の難燃剤として、表面処理が施された難燃剤を用いると、ポリシロキサンコーティングとの密着性が向上し、コーティング処理性が向上する点で有利である。
　表面処理としては、特に制限されないが、表面処理剤による表面処理方法を採用することができる。表面処理剤としては、特に制限されないが、例えば、アルミニウム系化合物（アルミニウム系カップリング剤）、シラン系化合物（シラン系カップリング剤）、チタネート系化合物（チタネート系カップリング剤）、アミノ系化合物（アミノ系カップリング剤）、エポキシ系化合物、イソシアネート系化合物、高級脂肪酸又はその塩、高級不飽和脂肪酸、リン酸エステル類、シリコーンオリゴマー、反応性シリコーンオイル、熱可塑性樹脂などが挙げられる。中でも、シラン系化合物が、ポリシロキサンコーティングとの密着性の点から好ましい。なお、表面処理剤は単独で又は２種以上混合して使用することができる。
　表面処理剤の使用量は、特に制限されないが、例えば、難燃剤として金属水酸化物が用いられている場合、金属水酸化物１００重量部に対して０．１～１０重量部が好ましく、より好ましくは０．３～８重量部である。０．１重量部未満であると表面処理剤を用いることによる効果が得られない場合があり、一方１０重量部を超えると、粒径が大きくなりすぎて、発泡時のガス抜けの原因となる場合がある。
　また、表面処理剤による表面処理方法としては、特に制限されないが、難燃剤として金属水酸化物が用いられている場合、例えば、公知慣用の方法である乾式方法、湿式方法、インテグラルブレンド方法などが挙げられる。
　難燃剤のコーティングに用いられるポリシロキサンとしては、主骨格としてシロキサン結合を有するポリマーである限り特に制限されないが、平均組成式が式（１）で表されるポリオルガノシロキサンが好ましい。なお、ポリシロキサンの分子構造は、直鎖状が好適であるが、一部に分岐鎖状の構造を含んでいてもよい。
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 （式（１）において、Ｒは置換又は非置換の一価の炭化水素基を示し、ａは正数を示す）
　平均組成式（１）で表されるポリオルガノシロキサンにおけるＲの炭素数は、通常、１～１０であり、好ましくは１～８である。
　平均組成式（１）で表されるポリオルガノシロキサンにおいて、炭化水素基Ｒとしては、例えば、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基などのアルキル基；ビニル基、アリル基、ブテニル基などのアルケニル基；フェニル基、トリル基などのアリール基；前記アルキル基、アルケニル基、及びアリール基において炭素原子に結合した水素原子の一部又は全部がハロゲン原子、シアノ基で置換された置換炭化水素基などが挙げられる。なお、炭化水素基Ｒは、すべて同一の基であってもよいし、互いに異なる基であってもよい。
　炭化水素基Ｒとしての置換炭化水素基の具体例としては、例えば、クロロメチル基、クロロプロピル基、３，３，３－トリフルオロプロピル基、２－シアノエチル基等が挙げられる。
　平均組成式（１）中のａは、平均組成式（１）で表されるポリオルガノシロキサンの分子構造は直鎖状が好適であるが、一部で分岐鎖状の構造であってもよいことから、１．９５～２．０５の範囲の正数である。
　ポリシロキサンでコーティングされている難燃剤において、ポリシロキサンの量は、特に制限されないが、難燃性やハンドリング性の点から、難燃剤とポリシロキサンの総量に対して０．１～１５重量％が好ましく、好ましくは１．０～１０重量％である。０．１重量％未満であると難燃性が向上しない場合があり、また流動性の低下が懸念される。１５重量％を超えると難燃成分の平均粒子径が大きくなりすぎて発泡倍率の低下が発生する場合がある。
　ポリシロキサンでコーティングされている難燃剤は、ポリシロキサンと難燃剤とを、混合分散することや混練することにより作製することができる。なお、混合分散や混練は、０．１～１０ＭＰａ程度の加圧下で行ってもよい。
　本発明では、難燃剤としては金属酸化物が好ましく、また難燃剤をコーティングするポリシロキサンとしては平均組成式（１）で表されるポリオルガノシロキサンが好ましいことから、難燃成分としてのポリシロキサンコーティングされた難燃剤としては、平均組成式（１）で表されるポリオルガノシロキサンでコーティングされた金属酸化物が好ましい。
　樹脂組成物中の難燃成分の含有量は、高発泡の発泡体を得る観点からは、少ない方が好ましい。例えば樹脂組成物中の難燃成分としてのポリシロキサンコーティングされた難燃剤（例えば、ポリシロキサンコーティングされた金属酸化物）の含有量は、特に制限されないが、発泡倍率と難燃性の点から、樹脂発泡体全量に対して、３０～６０重量％が好ましく、好ましくは３５～５５重量％である。３０重量部未満であると、難燃性が十分に得られない場合があり、一方、６０重量部を超えると、樹脂組成物の伸長粘度の増加に伴い発泡倍率が低下し、高発泡の発泡体が得られない場合がある。
　本発明では、必要に応じて、添加剤が添加されていてもよい。添加剤の種類は特に限定されず、発泡成形に通常使用される各種添加剤を用いることができる。このような添加剤として、例えば、気泡核剤、結晶核剤、可塑剤、滑剤、着色剤（顔料、染料等）、紫外線吸収剤、酸化防止剤、老化防止剤、充填剤、補強剤、帯電防止剤、界面活性剤、加硫剤、表面処理剤などが挙げられる。添加剤の添加量は、気泡の形成等を損なわない範囲で適宜選択でき、通常の樹脂の発泡・成形に用いられる添加量を採用できる。なお、添加剤は、単独で又は２種以上組み合わせて用いることができる。
　前記滑剤は樹脂の流動性を向上させるとともに、樹脂の熱劣化を抑制する作用を有する。本発明において用いられる滑剤としては、樹脂の流動性の向上に効果を示すものであれば特に制限されず、例えば、流動パラフィン、パラフィンワックス、マイクロワックス、ポリエチレンワックスなどの炭化水素系滑剤；ステアリン酸、ベヘニン酸、１２－ヒドロキシステアリン酸などの脂肪酸系滑剤；ステアリン酸ブチル、ステアリン酸モノグリセリド、ペンタエリスリトールテトラステアレート、硬化ヒマシ油、ステアリン酸ステアリルなどのエステル系滑剤などが挙げられる。なお、このような滑剤は、単独で又は２種以上組み合わせて用いることができる。
　滑剤の添加量としては、例えば、樹脂１００重量部に対して、０．５～１０重量部（好ましくは０．８～８重量部、より好ましくは１～６重量部）である。添加量が１０重量部を超えると、流動性が高くなりすぎて発泡倍率が低下するおそれがある。また、０．５重量部未満であると、流動性の向上が図れず、発泡時の延伸性が低下して発泡倍率が低下するおそれがある。
　また前記収縮防止剤は、発泡体の気泡膜の表面に分子膜を形成して発泡剤ガスの透過を効果的に抑制する作用を有する。本発明において用いられる収縮防止剤としては、発泡剤ガスの透過を抑制する効果を示すものであれば特に限定されず、例えば、脂肪酸金属塩（例えば、ステアリン酸、ベヘニン酸、１２－ヒドロキシステアリン酸などの脂肪酸のアルミニウム、カルシウム、マグネシウム、リチウム、バリウム、亜鉛、鉛の塩など）；脂肪酸アミド［脂肪酸の炭素数１２～３８程度（好ましくは１２～２２程度）の脂肪酸アミド（モノアミド、ビスアミドのいずれであってもよいが、微細セル構造を得るためにはビスアミドが好適に用いられる。）、例えば、ステアリン酸アミド、オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、メチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスステアリン酸アミド、ラウリン酸ビスアミドなど］等が挙げられる。なお、このような収縮防止剤は、単独で又は２種以上組み合わせて用いることができる。
　収縮防止剤の添加量としては、例えば、樹脂１００重量部に対して、０．５～１０重量部（好ましくは０．７～８重量部、さらに好ましくは１～６重量部）である。添加量が１０重量部を超えると、セル成長過程においてガス効率を低下させてしまうため、セル径は小さいものが得られるものの未発泡部分も多くなり、発泡倍率が低下するおそれがある。また、０．５重量部未満であると、被膜の形成が十分ではなく、発泡時にガス抜けが発生して、収縮がおこり、発泡倍率が低下するおそれがある。
　なお、添加剤は、例えば前記滑剤と前記収縮防止剤を組み合わせて用いてもよい。例えば、ステアリン酸モノグリセリドなどの滑剤と、エルカ酸アミド、ラウリン酸ビスアミドなどの収縮防止剤を組み合わせて用いてもよい。
　樹脂組成物は、公知・慣用の方法により得られる。例えば、樹脂組成物は、発泡体の原料となる樹脂に、難燃成分（ポリシロキサンコーティングされた難燃剤）及び必要に応じて添加剤を添加して、混練することにより得られる。なお、混練の際には、加熱されてもよい。
　樹脂組成物は、ポリシロキサンコーティングされた難燃剤を含むことから、難燃成分により樹脂の流動性が損なわれることなく、良好なハンドリング性を有する。
　樹脂組成物は、キャピラリーレオメーターで測定される伸長粘度（温度１８０℃、せん断速度１００［１／ｓ］）が３０～９０ｋＰａ・ｓであり、好ましくは４０～７０ｋＰａ・ｓである。樹脂組成物は、このような伸長粘度を有することから、その発泡成形時に気泡壁の破壊が生じにくく、高発泡倍率を得ることができる。またダイでの圧力をギャップが広い条件においても保持でき、発泡体の厚みを厚くすることができる。なお、樹脂組成物の伸長粘度が、３０ｋＰａ・ｓ未満であると発泡成形時に所望の発泡倍率が得られなかったり、ガス抜けが生じたりする場合があり、一方、伸長粘度が９０ｋＰａ・ｓを超えると成形性が低下して、滑らかな発泡体表面が得られない場合がある。
（樹脂発泡体の製造）
　本発明の樹脂発泡体は、樹脂と難燃成分とを少なくとも含む樹脂組成物から形成される。本発明の樹脂発泡体において、樹脂発泡体を製造する方法としては、特に制限されず、例えば、物理的方法、化学的方法等の通常用いられる方法が挙げられる。一般的な物理的方法は、クロロフルオロカーボン類又は炭化水素類などの低沸点液体（発泡剤）を樹脂に分散させ、次に加熱し発泡剤を揮発することにより気泡を形成させる方法である。また、一般的な化学的方法は、樹脂に添加した化合物（発泡剤）の熱分解により生じたガスにより気泡を形成させる方法である。しかし、一般的な物理的方法は、発泡剤として用いられる物質の可燃性や毒性、及びオゾン層破壊などの環境への影響が懸念される。また、一般的な化学的方法では、発泡ガスの残渣が発泡体中に残存するため、特に低汚染性の要求が高い電子機器用途においては、腐食性ガスやガス中の不純物による汚染が問題となる。しかも、これらの物理的方法及び化学的方法では、いずれにおいても、微細な気泡構造を形成することは難しく、特に３００μｍ以下の微細気泡を形成することは極めて困難である。
　このため、本発明では、セル径が小さく且つセル密度の高い発泡体を容易に得ることができる点から、発泡剤として高圧の不活性ガスを用いる方法が好ましい。
　具体的には、本発明の樹脂発泡体を、発泡剤として高圧の不活性ガスを用いる方法により樹脂組成物から形成する方法としては、例えば、樹脂に、不活性ガスを高圧下で含浸させるガス含浸工程、該工程後に圧力を低下させて樹脂を発泡させる減圧工程、及び必要に応じて加熱により気泡を成長させる加熱工程を経て形成する方法などが挙げられる。この場合、樹脂組成物を予め成形し未発泡成形物を得てから、該未発泡成形物を不活性ガスに含浸させてもよく、また、樹脂組成物を溶融してから、溶融した樹脂に不活性ガスを加圧状態下で含浸させた後、減圧の際に成形に付してもよい。これらの工程は、バッチ方式、連続方式の何れの方式で行ってもよい。
　本発明で用いられる不活性ガスとしては、上記樹脂に対して不活性で且つ含浸可能なものであれば特に制限されず、例えば、二酸化炭素、窒素ガス、空気等が挙げられる。これらのガスは混合して用いてもよい。これらのうち、発泡体の素材として用いる樹脂への含浸量が多く、含浸速度の速い二酸化炭素が好適である。また、不純物の少ないクリーンな樹脂発泡体を得る観点からも二酸化炭素が好ましい。
　また、樹脂に含浸させる際の不活性ガスは超臨界状態であるのが好ましい。超臨界状態では、樹脂へのガスの溶解度が増大し、高濃度の混入が可能である。また、含浸後の急激な圧力降下時には、前記のように高濃度であるため、気泡核の発生が多くなり、その気泡核が成長してできる気泡の密度が、気孔率が同じであっても、大きくなるため、微細な気泡を得ることができる。なお、二酸化炭素の臨界温度は３１℃、臨界圧力は７．４ＭＰａである。
　不活性ガスの樹脂への含浸量は、特に制限されないが、発泡時の圧力制御の点から、樹脂全量に対して１．０～１０．０重量％が好ましく、好ましくは１．５～７．５重量％である。不活性ガスの樹脂への含浸量が少なすぎると発泡時の圧力制御のコントロールの幅が小さくなるおそれがあり、一方多すぎると圧力制御が困難となる。
　バッチ方式によれば、例えば以下のようにして樹脂発泡体を形成できる。すなわち、まず、単軸押出機、二軸押出機等の押出機を使用して樹脂組成物を押し出すことにより、未発泡成形物（発泡体成形用樹脂シート等）を形成する。或いは、ローラ、カム、ニーダ、バンバリ型の羽根を設けた混練機を使用して、樹脂組成物を均一に混練しておき、これを熱板のプレス機を用いてプレス成形し、未発泡成形物（発泡体成形用樹脂シート等）を形成する。そして、得られた未発泡成形物を耐圧容器中に入れ、高圧の不活性ガスを導入し、該不活性ガスを未発泡成形物中に含浸させる。この場合、未発泡成形物の形状は特に限定されず、ロール状、板状等の何れであってもよい。また、高圧の不活性ガスの導入は連続的に行ってもよく不連続的に行ってもよい。十分に高圧の不活性ガスを含浸させた時点で圧力を解放し（通常、大気圧まで）、樹脂中に気泡核を発生させる。気泡核はそのまま室温で成長させてもよく、また、必要に応じて加熱することによって成長させてもよい。加熱の方法としては、ウォーターバス、オイルバス、熱ロール、熱風オーブン、遠赤外線、近赤外線、マイクロ波などの公知乃至慣用の方法を採用できる。このようにして気泡を成長させた後、冷水などにより急激に冷却し、形状を固定化する。
　一方、連続方式によれば、例えば以下のようにして樹脂発泡体を形成できる。すなわち、樹脂組成物を単軸押出機、二軸押出機等の押出機を使用して混練しながら高圧の不活性ガスを注入し、十分にガスを樹脂中に含浸させた後、押し出して圧力を解放し（通常、大気圧まで）、発泡と成形とを同時に行い、場合によっては加熱することにより気泡を成長させる。気泡を成長させた後、冷水などにより急激に冷却し、形状を固定化する。
　前記ガス含浸工程における圧力は、例えば６ＭＰａ以上（例えば６～１００ＭＰａ程度）、好ましくは８ＭＰａ以上（例えば８～１００ＭＰａ程度）である。圧力が６ＭＰａより低い場合には、発泡時の気泡成長が著しく、気泡径が大きくなりすぎて、前記範囲の小さな平均セル径（平均気泡径）を得ることができず、防塵効果が低下する。これは、圧力が低いとガスの含浸量が高圧時に比べて相対的に少なく、気泡核形成速度が低下して形成される気泡核数が少なくなるため、１気泡あたりのガス量が逆に増えて気泡径が極端に大きくなるからである。また、６ＭＰａより低い圧力領域では、含浸圧力を少し変化させるだけで気泡径、気泡密度が大きく変わるため、気泡径及び気泡密度の制御が困難になりやすい。
　ガス含浸工程における温度は、用いる不活性ガスや樹脂の種類等によって異なり、広い範囲で選択できるが、操作性等を考慮した場合、例えば、１０～３５０℃程度である。例えば、シート状などの未発泡成形物に不活性ガスを含浸させる場合の含浸温度は、バッチ式では１０～２５０℃程度、好ましくは４０～２３０℃程度である。また、ガスを含浸させた溶融した樹脂組成物を押し出して発泡と成形とを同時に行う場合の含浸温度は、連続式では６０～３５０℃程度が一般的である。なお、不活性ガスとして二酸化炭素を用いる場合には、超臨界状態を保持するため、含浸時の温度は３２℃以上、特に４０℃以上であるのが好ましい。
　前記減圧工程において、減圧速度は、特に限定されないが、均一な微細気泡を得るため、好ましくは５～３００ＭＰａ／秒程度である。また、前記加熱工程における加熱温度は、例えば、４０～２５０℃程度、好ましくは６０～２５０℃程度である。
（樹脂発泡体）
　本発明の樹脂発泡体は、通常、樹脂及び難燃成分を含む樹脂組成物を用いて、発泡・成形することにより作製され、難燃成分としてポリシロキサンコーティングされた難燃剤を含むことから、高度な難燃性を有する。具体的には、本発明の樹脂発泡体は、ＵＬ９４規格の難燃性試験で判定されるグレードでＨＢＦグレード以上の難燃性を有することが好ましい。
　樹脂発泡体の５０％圧縮時の対反発荷重値は、機器に使用した際に生じる反発力によるひずみの点から、３．０Ｎ／ｃｍ2以下が好ましく、より好ましくは２．０Ｎ／ｃｍ2以下である。なお、樹脂発泡体の５０％圧縮時の対反発荷重は、ＪＩＳ　Ｋ　６７６７に記載されている圧縮硬さ測定法に準じて測定される。
　本発明の樹脂発泡体では、衝撃吸収性、軽量性、柔軟性の点から、発泡倍率は、９倍以上（例えば９倍～５０倍）であることが好ましく、さらに好ましくは１２倍以上（例えば１２倍～３０倍）であることが好ましい。発泡倍率が９倍未満であると、樹脂発泡体において十分な衝撃吸収性が得られない場合や微小なクリアランスに追従可能な柔軟性が得られない場合があり、一方発泡倍率が５０倍を超えると強度が著しく低下する場合がある。
　なお、本願において、微小なクリアランスの具体例としては、０．１０～０．３０ｍｍのクリアランスが挙げられる。
　樹脂発泡体の発泡倍率は、下記の式より算出される。
発泡倍率（倍）＝（発泡前の密度）／（発泡後の密度）
　なお、発泡前の密度は、例えば、未発泡成形物の密度や、樹脂組成物を溶融してから、溶融した樹脂に不活性ガスを含浸させて樹脂発泡体を形成する場合の発泡前の樹脂組成物の密度に相当する。また、発泡後の密度は、下記の樹脂発泡体の密度に相当する。
　本発明の樹脂発泡体では、衝撃吸収性や柔軟性の点から、密度は０．０３０～０．１２０ｇ／ｃｍ3であることが好ましく、さらに好ましくは０．０４５～０．１００ｇ／ｃｍ3である。０．０３０ｇ／ｃｍ3未満であると、強度が著しく低下する場合があり、一方０．１２０ｇ／ｃｍ3を超えると、十分な衝撃吸収性が得られない場合や微小なクリアランス追従できない場合がある。
　本発明の樹脂発泡体では、シール性、防塵性、防水性の点から、気泡構造は、独立気泡構造又は半連続半独立気泡構造（独立気泡構造と半連続半独立気泡構造とが混在している気泡構造であり、その割合は特に制限されない）が好ましい。特に、樹脂発泡体中に独立気泡構造部が８０％以上（中でも９０％以上）となっている気泡構造が好適である。
　樹脂発泡体の難燃性は、樹脂を選択すること、コーティングされる難燃剤の種類を選択すること、ポリシロキサンの構造を選択すること、難燃成分の量を調整することなどにより、制御することができる。
　本発明の樹脂発泡体において、樹脂発泡体の５０％圧縮時の対反発荷重、密度、発泡倍率、及び気泡構造は、樹脂の種類、発泡剤の種類、難燃成分やその他の添加剤の種類等に応じて、発泡成形する際の条件、例えば、ガス含浸工程における温度、圧力、時間などの操作条件、減圧工程における減圧速度、温度、圧力などの操作条件、減圧後の加熱温度などを適宜選択、設定することにより調整することができる。
　このように、本発明の樹脂発泡体は、柔軟性及び難燃性を兼ね備え、高発泡且つ軽量である。また、微小なクリアランスに対して追従できる。このため、シール材、緩衝シール材、衝撃吸収材、防塵材、防音材、防水材として好適に用いることができる。
　本発明の樹脂発泡体は、前記特性を有し、高密度化された部品間の微小なクリアランスを埋めることが可能であることから、各種部材又は部品、電子部品、電子機器等に用いることができ、特に小型化、薄型化のものに有用である。例えば、液晶ディスプレイ、エレクトロルミネッセンスディスプレイ、プラズマディスプレイ等の液晶表示装置、携帯電話、携帯情報端末等の移動体通信の装置に好適に用いることができる。
（難燃性発泡部材）
　難燃性発泡部材は、少なくとも前記樹脂発泡体から構成されている。具体的には、難燃性発泡部材は、樹脂発泡体のみからなる構成であってもよいし、樹脂発泡体の片面又は両面に、他の層や基材（特に粘着層など）が設けられている構成であってもよい。
　難燃性発泡部材は、樹脂発泡体の片面又は両面に粘着層が設けられている構成を有していると、光学部材等の部材又は部品を被着体へ固定ないし仮止めすることができる。
　前記粘着層を形成する粘着剤としては、特に制限されず、例えば、アクリル系粘着剤、ゴム系粘着剤（天然ゴム系粘着剤、合成ゴム系粘着剤など）、シリコーン系粘着剤、ポリエステル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、ポリアミド系粘着剤、エポキシ系粘着剤、ビニルアルキルエーテル系粘着剤、フッ素系粘着剤などの公知の粘着剤を適宜選択して用いることができる。粘着剤は、単独で又は２種以上組み合わせて使用することができる。なお、粘着剤は、エマルジョン系粘着剤、ホットメルト型粘着剤、溶剤系粘着剤、オリゴマー系粘着剤、固系粘着剤などのいずれの形態の粘着剤であってもよい。中でも、粘着剤としては、被着体への汚染防止などの観点から、アクリル系粘着剤が好適である。
　粘着層は、公知乃至慣用の形成方法を利用して形成することができ、例えば、所定の部位又は面上に粘着剤を塗布する方法（塗布方法）、剥離ライナーなどの剥離フィルム上に、粘着剤を塗布して粘着層を形成した後、該粘着層を、所定の部位又は面上に転写する方法（転写方法）などが挙げられる。なお、粘着層の形成に際しては、公知乃至慣用の塗布方法（流延方法、ロールコーター方法、リバースコータ方法、ドクターブレード方法など）を適宜利用することができる。
　粘着層の厚みとしては、通常、２～１００μｍ（好ましくは１０～１００μｍ）程度である。粘着層は、薄層であるほど、端部のゴミや埃の付着を防止する効果が高いため、厚みは薄い方が好ましい。なお、粘着層は、単層、積層体のいずれの形態を有していてもよい。
　また、粘着層は、他の層（下層）を介して、発泡体上に形成されていてもよい。このような下層としては、例えば、基材層（特に、フィルム層）や、他の粘着層の他、中間層、下塗り層などが挙げられる。
　さらにまた、粘着層が発泡体の一方の面（片面）にのみ形成されている場合、発泡体の他方の面には、他の層が形成されていてもよく、例えば、他の種類の粘着層や、基材層などが挙げられる。
　難燃性発泡部材や難燃性発泡部材を構成する樹脂発泡体は、所望の形状や厚みなどを有するように加工が施されていてもよい。例えば、難燃性発泡部材をスライスすることにより、所望の厚さを有する難燃性発泡部材を得ることができる。また、用いられる装置や機器等に合わせて種々の形状に加工が施されていてもよい。
　難燃性発泡部材は、例えば、シール材、緩衝シール材、衝撃吸収材、防塵材、防音材、防水材として好適に用いることができる。
　難燃性発泡部材は、特に電子機器等の内部に好適に利用される。これは、難燃性発泡部材を構成する樹脂発泡体は、柔軟性に優れており、さらに製造時の発泡剤として通常二酸化炭素等の不活性ガスが用いられているので、有害物質の発生や汚染物質の残存がなくクリーンであることによる。
　難燃性発泡部材は、例えば、各種部材又は部品（例えば、光学部材など）を、所定の部位に取り付ける（装着する）際に用いられる。特に、小型の部材又は部品（例えば、小型の光学部材など）を、薄型化の製品に装着する際であっても好適に用いられる。
　難燃性発泡部材を利用して取付（装着）される光学部材としては、例えば、液晶ディスプレイ、エレクトロルミネッセンスディスプレイ、プラズマディスプレイ等の画像表示装置に装着される画像表示部材（特に、小型の画像表示部材）や、いわゆる「携帯電話」や「携帯情報端末」等の移動体通信の装置に装着されるカメラやレンズ（特に、小型のカメラやレンズ）などが挙げられる。
　また、その他、難燃性発泡部材を利用して取付（装着）される部材としては、バッテリー、ＨＤＤ（ハードディスクドライブ）などが挙げられる。
　以下に実施例を挙げて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれら実施例により何ら限定されるものではない。
　（実施例１）
　ポリプロピレン［メルトフローレート（ＭＦＲ）：０．３５ｇ／１０ｍｉｎ］：４５重量部、ポリオレフィン系エラストマー［メルトフローレート（ＭＦＲ）：６ｇ／１０ｍｉｎ、ＪＩＳ　Ａ硬度：７９°］：５５重量部、ポリシロキサンコーティング処理された水酸化マグネシウム（商品名「ＦＲＸ－１００」信越化学工業社製、平均粒径：１．０μｍ、コーティング量：６．０重量％）：６０重量部、カーボン（商品名「旭♯３５」旭カーボン株式会社製）：１０重量部、ステアリン酸モノグリセリド：１重量部、及び脂肪酸ビスアミド（ラウリン酸ビスアミド）：１重量部を、日本製鋼所（ＪＳＷ）社製の二軸混練機にて、２００℃の温度で混練した後、ストランド状に押出し、水冷後ペレット状に成形した。このペレットを、日本製鋼所社製の単軸押出機に投入し、２２０℃の雰囲気下、１３（注入後１２）ＭＰａの圧力で、二酸化炭素ガスを注入した。二酸化炭素ガスは、ポリマー全量に対して６．０重量％の割合で注入した。二酸化炭素ガスを十分飽和させた後、発泡に適した温度まで冷却後、ダイから押出して、発泡体を得た。
　（実施例２）
　ポリプロピレン［メルトフローレート（ＭＦＲ）：０．３５ｇ／１０ｍｉｎ］：４５重量部、ポリオレフィン系エラストマー［メルトフローレート（ＭＦＲ）：６ｇ／１０ｍｉｎ、ＪＩＳ　Ａ硬度：７９°］：５５重量部、ポリシロキサンコーティング処理された水酸化マグネシウム（商品名「ＦＲＸ－１００」信越化学工業社製、平均粒径：１．０μｍ、コーティング量：６．０重量％）：９０重量部、カーボン（商品名「旭♯３５」旭カーボン株式会社製）：１０重量部、ステアリン酸モノグリセリド：１重量部、及び脂肪酸ビスアミド（ラウリン酸ビスアミド）：１重量部を、日本製鋼所（ＪＳＷ）社製の二軸混練機にて、２００℃の温度で混練した後、ストランド状に押出し、水冷後ペレット状に成形した。このペレットを、日本製鋼所社製の単軸押出機に投入し、２２０℃の雰囲気下、１３（注入後１２）ＭＰａの圧力で、二酸化炭素ガスを注入した。二酸化炭素ガスは、ポリマー全量に対して６．０重量％の割合で注入した。二酸化炭素ガスを十分飽和させた後、発泡に適した温度まで冷却後、ダイから押出して、発泡体を得た。
　（実施例３）
　ポリプロピレン［メルトフローレート（ＭＦＲ）：０．３５ｇ／１０ｍｉｎ］：４５重量部、ポリオレフィン系エラストマー［メルトフローレート（ＭＦＲ）：６ｇ／１０ｍｉｎ、ＪＩＳ　Ａ硬度：７９°］：５５重量部、ポリシロキサンコーティング処理された水酸化マグネシウム（商品名「ＦＲＸ－１００」信越化学工業社製、平均粒径：１．０μｍ、コーティング量：６．０重量％）：１２０重量部、カーボン（商品名「旭♯３５」旭カーボン株式会社製）：１０重量部、ステアリン酸モノグリセリド：１重量部、及び脂肪酸ビスアミド（ラウリン酸ビスアミド）：１重量部を、日本製鋼所（ＪＳＷ）社製の二軸混練機にて、２００℃の温度で混練した後、ストランド状に押出し、水冷後ペレット状に成形した。このペレットを、日本製鋼所社製の単軸押出機に投入し、２２０℃の雰囲気下、１３（注入後１２）ＭＰａの圧力で、二酸化炭素ガスを注入した。二酸化炭素ガスは、ポリマー全量に対して６．０重量％の割合で注入した。二酸化炭素ガスを十分飽和させた後、発泡に適した温度まで冷却後、ダイから押出して、発泡体を得た。
　（実施例４）
　ポリプロピレン［メルトフローレート（ＭＦＲ）：０．３５ｇ／１０ｍｉｎ］：５０重量部、ポリオレフィン系エラストマー［メルトフローレート（ＭＦＲ）：６ｇ／１０ｍｉｎ、ＪＩＳ　Ａ硬度：７９°］：５０重量部、ポリシロキサンコーティング処理された水酸化マグネシウム（商品名「ＦＲＸ－１００」信越化学工業社製、平均粒径：１．０μｍ、コーティング量：６．０重量％）：１２０重量部、カーボン（商品名「旭♯３５」旭カーボン株式会社製）：１０重量部、ステアリン酸モノグリセリド：１重量部、及び脂肪酸ビスアミド（ラウリン酸ビスアミド）：１重量部を、日本製鋼所（ＪＳＷ）社製の二軸混練機にて、２００℃の温度で混練した後、ストランド状に押出し、水冷後ペレット状に成形した。このペレットを、日本製鋼所社製の単軸押出機に投入し、２２０℃の雰囲気下、１３（注入後１２）ＭＰａの圧力で、二酸化炭素ガスを注入した。二酸化炭素ガスは、ポリマー全量に対して６．０重量％の割合で注入した。二酸化炭素ガスを十分飽和させた後、発泡に適した温度まで冷却後、ダイから押出して、発泡体を得た。
（実施例５）
　ポリプロピレン［メルトフローレート（ＭＦＲ）：０．３５ｇ／１０ｍｉｎ］：５０重量部、ポリオレフィン系エラストマー［メルトフローレート（ＭＦＲ）：６ｇ／１０ｍｉｎ、ＪＩＳ　Ａ硬度：７９°］：５０重量部、ポリシロキサンコーティング処理された水酸化マグネシウム（商品名「ＦＲＸ－１００」信越化学工業社製、平均粒径：１．０μｍ、コーティング量：６．０重量％）：７５重量部、カーボン（商品名「旭♯３５」旭カーボン株式会社製）：１０重量部、ステアリン酸モノグリセリド：１重量部、及び脂肪酸ビスアミド（ラウリン酸ビスアミド）：１重量部を、日本製鋼所（ＪＳＷ）社製の二軸混練機にて、２００℃の温度で混練した後、ストランド状に押出し、水冷後ペレット状に成形した。このペレットを、日本製鋼所社製の単軸押出機に投入し、２２０℃の雰囲気下、１３（注入後１２）ＭＰａの圧力で、二酸化炭素ガスを注入した。二酸化炭素ガスは、ポリマー全量に対して６．０重量％の割合で注入した。二酸化炭素ガスを十分飽和させた後、発泡に適した温度まで冷却後、ダイから押出して、発泡体を得た。
（実施例６）
　ポリプロピレン［メルトフローレート（ＭＦＲ）：０．３５ｇ／１０ｍｉｎ］：６５重量部、ポリオレフィン系エラストマー［メルトフローレート（ＭＦＲ）：６ｇ／１０ｍｉｎ、ＪＩＳ　Ａ硬度：７９°］：３５重量部、ポリシロキサンコーティング処理された水酸化マグネシウム（商品名「ＦＲＸ－１００」信越化学工業社製、平均粒径：１．０μｍ、コーティング量：６．０重量％）：７５重量部、カーボン（商品名「旭♯３５」旭カーボン株式会社製）：１０重量部、ステアリン酸モノグリセリド：１重量部、及び脂肪酸ビスアミド（ラウリン酸ビスアミド）：１重量部を、日本製鋼所（ＪＳＷ）社製の二軸混練機にて、２００℃の温度で混練した後、ストランド状に押出し、水冷後ペレット状に成形した。このペレットを、日本製鋼所社製の単軸押出機に投入し、２２０℃の雰囲気下、１３（注入後１２）ＭＰａの圧力で、二酸化炭素ガスを注入した。二酸化炭素ガスは、ポリマー全量に対して６．０重量％の割合で注入した。二酸化炭素ガスを十分飽和させた後、発泡に適した温度まで冷却後、ダイから押出して、発泡体を得た。
　（比較例１）
　ポリプロピレン［メルトフローレート（ＭＦＲ）：０．３５ｇ／１０ｍｉｎ］：４５重量部、ポリオレフィン系エラストマー［メルトフローレート（ＭＦＲ）：６ｇ／１０ｍｉｎ、ＪＩＳ　Ａ硬度：７９°］：５５重量部、シランカップリング剤処理された水酸化マグネシウム（商品名「キスマ５Ａ」協和化学工業社製、平均粒径０．８μｍ）：１０重量部、カーボン（商品名「旭♯３５」旭カーボン株式会社製）：１０重量部、ステアリン酸モノグリセリド：１重量部、及び脂肪酸ビスアミド（ラウリン酸ビスアミド）：１重量部を、日本製鋼所（ＪＳＷ）社製の二軸混練機にて、２００℃の温度で混練した後、ストランド状に押出し、水冷後ペレット状に成形した。このペレットを、日本製鋼所社製の単軸押出機に投入し、２２０℃の雰囲気下、１３（注入後１２）ＭＰａの圧力で、二酸化炭素ガスを注入した。二酸化炭素ガスは、ポリマー全量に対して６．０重量％の割合で注入した。二酸化炭素ガスを十分飽和させた後、発泡に適した温度まで冷却後、ダイから押出して、発泡体を得た。
　（比較例２）
　ポリプロピレン［メルトフローレート（ＭＦＲ）：０．３５ｇ／１０ｍｉｎ］：４５重量部、ポリオレフィン系エラストマー［メルトフローレート（ＭＦＲ）：６ｇ／１０ｍｉｎ、ＪＩＳ　Ａ硬度：７９°］：５５重量部、シランカップリング剤処理された水酸化マグネシウム（商品名「キスマ５Ａ」協和化学工業社製、平均粒径０．８μｍ）：６０重量部、カーボン（商品名「旭♯３５」旭カーボン株式会社製）：１０重量部、ステアリン酸モノグリセリド：１重量部、及び脂肪酸ビスアミド（ラウリン酸ビスアミド）：１重量部を、日本製鋼所（ＪＳＷ）社製の二軸混練機にて、２００℃の温度で混練した後、ストランド状に押出し、水冷後ペレット状に成形した。このペレットを、日本製鋼所社製の単軸押出機に投入し、２２０℃の雰囲気下、１３（注入後１２）ＭＰａの圧力で、二酸化炭素ガスを注入した。二酸化炭素ガスは、ポリマー全量に対して６．０重量％の割合で注入した。二酸化炭素ガスを十分飽和させた後、発泡に適した温度まで冷却後、ダイから押出して、発泡体を得た。
　（比較例３）
　ポリプロピレン［メルトフローレート（ＭＦＲ）：０．３５ｇ／１０ｍｉｎ］：４５重量部、ポリオレフィン系エラストマー［メルトフローレート（ＭＦＲ）：６ｇ／１０ｍｉｎ、ＪＩＳ　Ａ硬度：７９°］：５５重量部、シランカップリング剤処理された水酸化マグネシウム（商品名「キスマ５Ａ」協和化学工業社製、平均粒径０．８μｍ）：９０重量部、カーボン（商品名「旭♯３５」旭カーボン株式会社製）：１０重量部、ステアリン酸モノグリセリド：１重量部、及び脂肪酸ビスアミド（ラウリン酸ビスアミド）：１重量部を、日本製鋼所（ＪＳＷ）社製の二軸混練機にて、２００℃の温度で混練した後、ストランド状に押出し、水冷後ペレット状に成形した。このペレットを、日本製鋼所社製の単軸押出機に投入し、２２０℃の雰囲気下、１３（注入後１２）ＭＰａの圧力で、二酸化炭素ガスを注入した。二酸化炭素ガスは、ポリマー全量に対して６．０重量％の割合で注入した。二酸化炭素ガスを十分飽和させた後、発泡に適した温度まで冷却後、ダイから押出して、発泡体を得た。
　（比較例４）
　ポリプロピレン［メルトフローレート（ＭＦＲ）：０．３５ｇ／１０ｍｉｎ］：４５重量部、ポリオレフィン系エラストマー［メルトフローレート（ＭＦＲ）：６ｇ／１０ｍｉｎ、ＪＩＳ　Ａ硬度：７９°］：５５重量部、シランカップリング剤処理された水酸化マグネシウム（商品名「キスマ５Ａ」協和化学工業社製、平均粒径０．８μｍ）：１２０重量部、カーボン（商品名「旭♯３５」旭カーボン株式会社製）：１０重量部、ステアリン酸モノグリセリド：１重量部、及び脂肪酸ビスアミド（ラウリン酸ビスアミド）：１重量部を、日本製鋼所（ＪＳＷ）社製の二軸混練機にて、２００℃の温度で混練した後、ストランド状に押出し、水冷後ペレット状に成形した。このペレットを、日本製鋼所社製の単軸押出機に投入し、２２０℃の雰囲気下、１３（注入後１２）ＭＰａの圧力で、二酸化炭素ガスを注入した。二酸化炭素ガスは、ポリマー全量に対して６．０重量％の割合で注入した。二酸化炭素ガスを十分飽和させた後、発泡に適した温度まで冷却後、ダイから押出して、発泡体を得た。
　（評価）
　実施例及び比較例に係る発泡体について、伸長粘度、発泡倍率、５０％圧縮時の圧縮荷重値（５０％圧縮荷重値）、及び難燃性を、測定又は評価した。これらの結果を表１に示した。
　（伸長粘度の測定）
　伸長粘度は以下の方法により測定した。
　測定装置：ロザンドプレシジョン社製ツインキャピラリーレオメーター「ＲＨ７－２型」
　ロングダイ：φ１ｍｍ、長さ１６ｍｍ、入射角１８０°（Ｌ／Ｄ＝１６）
　ショートダイ：φ１ｍｍ、長さ０．２５ｍｍ、入射角１８０°（Ｌ／Ｄ＝０．２５）
　キャピラリーレオメーターのキャピラリー中にペレット状の樹脂を投入し、１８０℃で１０分程度加熱する。溶融した樹脂は、ピストンがある一定速度で押し下げられることによって、下側のキャピラリーを通して樹脂が押し出される。この時の樹脂の圧力をキャピラリーの入り口近くに設置された圧力センサーにより測定する。このようにして測定された圧力を、以下の式により粘度の値として算出した。
　Ｐ0＝（ＰS・ＬL－ＰL・ＬL）／（ＬL－ＬS）
　Ｐ0：圧力損失［ＭＰａ］
　ＰL：ロングダイで測定した圧力損失［ＭＰａ］
　ＰS：ショートダイで測定した圧力損失［ＭＰａ］
　ＬL：ロングダイの長さ［ｍｍ］
　ＬS：ショートダイの長さ［ｍｍ］
　これより、伸長粘度λ［ｋＰａ・ｓ］は、以下の式により算出した。
　λ＝９（ｎ＋１）２Ｐ0／（３２ηγ）
　η：せん断速度［１／ｓ］＝（１００［１／ｓ］）
　γ：せん断粘度［ｋｐａ・ｓ］ τ＝ｋ・γｎより算出され、τはせん断応力［ｋｐａ］である。
　ｎ：パワーローインデックス
　ｋ：定数
（密度）
　４０ｍｍ×４０ｍｍの打抜き刃型にて発泡体を打抜き、打抜いた試料の寸法を測定する。また、測定端子の直径（φ）２０ｍｍである１／１００ダイヤルゲージにて厚みを測定する。これらの値から発泡体の体積を算出した。次に、発泡体の重量を最小目盛り０．０１ｇ以上の上皿天秤にて測定する。これらの値より発泡体の密度（ｇ／ｃｍ3）を算出した。なお、発泡体の密度は、発泡後の密度の意味である。
（発泡倍率）
　発泡前の密度を上記（密度）と同様の方法により測定し、下記式より求めた。
　発泡倍率（倍）＝（発泡前の密度）／（発泡後の密度）
　発泡前の密度は実施例及び比較例のペレットの密度のことであり、また発泡後の密度は実施例及び比較例の発泡体の密度のことである。
（５０％圧縮時の圧縮荷重値）
　ＪＩＳ　Ｋ　６７６７に記載されている発泡体の圧縮硬さ測定方法に準じて測定した。発泡体を直径２０ｍｍの円形状に切り出して得た試験片を、１０ｍｍ／ｍｉｎの速度にて、初期厚みの５０％まで圧縮を行ったのち２０秒後の荷重値（Ｎ）を測定し、得た値を単位面積（１ｃｍ2）当たりに換算して、５０％圧縮時の圧縮荷重値（Ｎ／ｃｍ2）を求めた。
（難燃性の評価）
　ＵＬ－９４規格の水平燃焼試験（試験方法・条件は、ＪＩＳ　Ｋ　６４００－６に準拠）を実施することにより、難燃性を評価した。試験片（長さ：１５０±１ｍｍ、幅：５０±１ｍｍ、厚さ：０．３ｍｍ及び１．２ｍｍ）を水平に保持し、３８ｍｍ炎を６０秒間接炎し、標線間１００ｍｍの燃焼速度及び燃焼挙動により判定を行った。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　実施例より、難燃成分の含有量を３０重量％以上とすれば、より難燃性が発現した。また、実施例１と比較例２とを比較すると、同じ含有量でも難燃性に大きな違いがあることから、ポリシロキサンコーティング難燃剤によって難燃性が向上していることは明らかであった。実施例１～３と比較例２～４とを比較すると、難燃成分の含有量が同じであっても、実施例１～３の発泡倍率の方が大きいことから、ポリシロキサンコーティング難燃剤によって高発泡の樹脂発泡体が得られたことは明らかであった。さらにまた、比較例１及び比較例２のように、シランカップリング剤処理難燃剤の添加量が少ないと、柔軟な発泡体は得られるが、難燃性が発現しなかった。このように、実施例では、ポリシロキサンコーティング難燃剤を使用することで、高発泡で、高い難燃性を有し、かつ優れた柔軟性を有する発泡体を得ることが可能であった。
本発明の樹脂発泡体及び難燃性発泡部材は、柔軟性及び難燃性を兼ね備え、高発泡且つ軽量である。また、微小なクリアランスに対して追従できる。例えば、シール材、緩衝シール材、衝撃吸収材、防塵材、防音材、防水材等として好適に用いることができる。

Claims (14)

  1. 　樹脂及び難燃成分を含む樹脂発泡体であって、難燃成分がポリシロキサンコーティングされた難燃剤であることを特徴とする樹脂発泡体。
  2. 　ポリシロキサンコーティングされた難燃剤がポリシロキサンコーティングされた金属水酸化物であり、該ポリシロキサンコーティングされた金属水酸化物の含有量が樹脂発泡体中で３０～６０重量％である請求項１記載の樹脂発泡体。
  3. 　５０％圧縮時の圧縮荷重値が３．０Ｎ／ｃｍ2以下であり、ＵＬ９４規格の難燃性試験で判定されるグレードでＨＢＦグレード以上の難燃性を有する請求項１又は２に記載の樹脂発泡体。
  4. 　発泡倍率が、９倍以上である請求項１～３の何れかの項に記載の樹脂発泡体。
  5. 　密度が、０．０３０～０．１２０ｇ／ｃｍ3である請求項１～４の何れかの項に記載の樹脂発泡体。
  6. 　樹脂が、熱可塑性樹脂である請求項１～５の何れかの項に記載の樹脂発泡体。
  7. 　独立気泡構造又は半連続半独立気泡構造を有している請求項１～６の何れかの項に記載の樹脂発泡体。
  8. 　樹脂発泡体が、樹脂に高圧の不活性ガスを含浸させた後、減圧する工程を経て形成されている請求項１～７の何れかの項に記載の樹脂発泡体。
  9. 　含浸時の不活性ガスが、二酸化炭素である請求項８記載の樹脂発泡体。
  10. 　含浸時の不活性ガスが、超臨界状態である請求項８又は９に記載の樹脂発泡体。
  11. 　請求項１～１０の何れかの項に記載の樹脂発泡体から構成されている発泡部材。
  12. 　樹脂発泡体の片面側又は両面側に、粘着層を有している請求項１１記載の発泡部材。
  13. 　粘着層が、フィルム層を介して、樹脂発泡体上に形成されている請求項１２記載の発泡部材。
  14. 　粘着層が、アクリル系粘着剤層である請求項１２又は１３に記載の発泡部材。
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