KR101133878B1 - 폴리올레핀계 수지 발포체와 그 제조 방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 (A) 고무 및/또는 열가소성 엘라스토머, (B) 폴리올레핀계 수지, 및 (C) 극성 작용기를 갖고 융점이 50～150℃인, 지방산, 지방산 아마이드 및 지방산 금속 비누로부터 선택된 적어도 하나의 지방족계 화합물을 포함하고, 상기 지방족계 화합물의 함유량이 상기 고무 및/또는 열가소성 엘라스토머와 상기 폴리올레핀계 수지의 합계량 100중량부에 대하여 1～5중량부인 폴리올레핀계 수지 조성물로 이루어지는 폴리올레핀계 수지 발포체에 관한 것이다. 본 발명의 폴리올레핀계 수지 발포체는 유연성, 쿠션성이 우수함과 동시에, 양호한 가공성, 특히 우수한 절단 가공성을 갖는다.

Description

폴리올레핀계 수지 발포체와 그 제조 방법{POLYOLEFIN RESIN FOAM AND PROCESS FOR PRODUCTION THEREOF}
본 발명은 유연성, 쿠션성, 가공성이 우수한 폴리올레핀계 수지 발포체와 그 제조 방법에 관한 것이다.
전자 기기나 정보 기기 등의 내부 절연체, 완충재, 방진재, 차음재, 단열재, 혹은 식품 포장재, 의복용재, 건재, 자동차나 가전 제품 등의 내장 부품이나 외장 부품용 등으로서 발포체(발포 성형품)가 사용되고 있다. 이러한 발포체에는, 부품으로서 조립될 때에 그 밀봉성 등을 확보한다고 하는 관점에서, 유연성, 쿠션성 및 단열성 등의 특성이 요구된다. 발포체의 재료로서는 폴리에틸렌이나 폴리프로필렌 등의 폴리올레핀계 수지 발포체가 알려져 있는데, 이들 발포체는 부드러움, 쿠션성의 점에서도 충분하지 않다고 하는 문제가 있었다. 이러한 문제를 해결하는 시도로서, 발포의 배율을 높게 하거나, 폴리올레핀계 수지에 고무 성분 등을 배합하여 소재 자체를 부드럽게 하는 것이 행해지고 있다. 그러나, 통상의 폴리에틸렌이나 폴리프로필렌에서는 고온시에서의 장력, 즉 용융 장력이 약해서, 고발포배율을 얻 으려고 해도 발포시에 기포벽이 파괴되어 버려, 가스 빠짐이 발생하거나 기포의 합일(合一)이 발생하거나 하여 생각하는 것처럼 발포배율이 높은, 부드러운 발포체를 얻는 것은 곤란하였다.
일본 특허공개 제 2004-250529 호 공보에는, 상기의 문제를 해결하기 위해, 폴리올레핀계 수지와 고무 및/또는 열가소성 올레핀계 엘라스토머로 이루어지는 폴리머 성분과, 분말 입자를 포함하는, 용융 장력이 20cN 이상인 폴리올레핀계 수지 발포체용 조성물을 발포 성형시켜 이루어지는 폴리올레핀계 수지 발포체가 개시되어 있다. 그러나, 얻어지는 발포체의 유연성, 쿠션성, 절단 가공성 등의 점에서 아직 개선의 여지가 있었다.
또한, 최근, 전자 기기나 정보 기기의 소형화가 진행되고, 이에 수반하여 내부 절연체나 완충재 등으로서 이용되는 발포체도 폭이나 두께가 작을 것이 요구되어져 오고 있다. 그러나, 종래의 폴리올레핀계 수지 재료로 이루어지는 발포체에서는, 특히 가공 폭이 좁은 경우, 압축했을 때의 변형이 크고, 예컨대 펀칭 가공시에는, 펀칭 부위의 기포가 찌그러져 발포체의 형상이 회복되기 어려워서, 펀칭 부위의 상단부가 둥그스름하게 되거나 펀칭 부위(단부)의 두께가 얇아진다고 하는 문제가 있었다.
발명의 개시
본 발명의 목적은 유연성, 쿠션성이 우수함과 동시에, 양호한 가공성, 특히 우수한 절단 가공성을 갖는 폴리올레핀계 수지 발포체와, 그 제조 방법을 제공하는 것에 있다.
본 발명자들은 상기 목적을 달성하기 위해 예의 검토한 결과, 고무 및/또는 열가소성 엘라스토머와 폴리올레핀계 수지 및 특정 지방족계 화합물을 함유하는 폴리올레핀계 수지 조성물을 발포시킴으로써, 유연성, 쿠션성이 우수함과 동시에, 펀칭 가공시에 펀칭 부위의 기포가 찌그러지기 어려워 가공시의 형상 회복성이 우수한 발포체가 얻어진다는 것을 발견하고, 본 발명을 완성하였다.
즉, 본 발명은 이하의 (1)～(10)에 관한 것이다.
(1) (A) 고무 및/또는 열가소성 엘라스토머,
(B) 폴리올레핀계 수지, 및
(C) 극성 작용기를 갖고 융점이 50～150℃인, 지방산, 지방산 아마이드 및 지방산 금속 비누로부터 선택된 적어도 하나의 지방족계 화합물
을 포함하고,
상기 지방족계 화합물의 함유량이 상기 고무 및/또는 열가소성 엘라스토머와 상기 폴리올레핀계 수지의 합계량 100중량부에 대하여 1～5중량부인 폴리올레핀계 수지 조성물로 이루어지는 폴리올레핀계 수지 발포체.
(2) 상기 지방족계 화합물이 지방산 또는 지방산 아마이드인 (1)에 기재된 폴리올레핀계 수지 발포체.
(3) 상기 지방산 아마이드가 에루크산 아마이드인 (2)에 기재된 폴리올레핀계 수지 발포체.
(4) 상기 지방산이 베헨산인 (2)에 기재된 폴리올레핀계 수지 발포체.
(5) 상기 폴리올레핀계 수지의 용융 장력(온도: 210℃, 인취 속도: 2.0m/분)이 3.0cN 이상인 (1)～(4) 중 어느 하나에 기재된 폴리올레핀계 수지 발포체.
(6) 상기 고무 및/또는 열가소성 엘라스토머가 비가교형 열가소성 올레핀계 엘라스토머인 (1)～(5) 중 어느 하나에 기재된 폴리올레핀계 수지 발포체.
(7) 평균 셀 직경이 50～250㎛인 (1)～(6) 중 어느 하나에 기재된 폴리올레핀계 수지 발포체.
(8) 평균 입자 직경이 0.1㎛ 이상 2.0㎛ 미만인 조핵제를 더 포함하는 폴리올레핀계 수지 조성물을, 초임계 상태의 이산화탄소에 의해 발포시켜 이루어지는 (1)～(7) 중 어느 하나에 기재된 폴리올레핀계 수지 발포체.
(9) 밀도가 0.2g/㎤ 이하인 (1)～(8) 중 어느 하나에 기재된 폴리올레핀계 수지 발포체.
(10) (A) 고무 및/또는 열가소성 엘라스토머,
(B) 폴리올레핀계 수지,
(C) 극성 작용기를 갖고 융점이 50～150℃인, 지방산, 지방산 아마이드 및 지방산 금속 비누로부터 선택된 적어도 하나의 지방족계 화합물, 및
(D) 평균 입자 직경이 0.1㎛ 이상 2.0㎛ 미만인 조핵제
를 포함하고,
상기 지방족계 화합물의 함유량이 상기 고무 및/또는 열가소성 엘라스토머와 상기 폴리올레핀계 수지의 합계량 100중량부에 대하여 1～5중량부인 폴리올레핀계 수지 조성물을, 초임계 상태의 이산화탄소에 의해 발포시키는 것
을 포함하는 폴리올레핀계 수지 발포체의 제조 방법.
본 발명의 폴리올레핀계 수지 발포체는 유연성, 쿠션성이 우수함과 동시에, 가공성이 우수하다. 특히, 발포배율이 높더라도, 펀칭 가공시에 있어서 펀칭 부위의 기포가 찌그러지기 어려워 우수한 형상 회복성을 갖는다. 그 때문에, 가공 폭을 극히 좁게 할 수 있음과 동시에, 두께의 선택 폭을 넓게 취하는 것이 가능하게 된다.
도 1은 실시예의 절단 가공성의 평가 시험에 있어서, 평가가 「○」인 경우의 펀칭 후의 발포체의 상태를 나타내는 디지털 마이크로스코프 사진이다.
도 2는 실시예의 절단 가공성의 평가 시험에 있어서, 평가가 「×」인 경우의 펀칭 후의 발포체의 상태를 나타내는 디지털 마이크로스코프 사진이다.
발명을 실시하기 위한 최선의 형태
본 발명의 폴리올레핀계 수지 발포체는 (A) 고무 및/또는 열가소성 엘라스토머(이하, 성분 (A)라고도 함), (B) 폴리올레핀계 수지(이하, 성분 (B)라고도 함), 및 (C) 극성 작용기를 갖고 융점이 50～150℃인, 지방산, 지방산 아마이드 및 지방산 금속 비누로부터 선택된 적어도 하나의 지방족계 화합물(이하, 성분 (C)라고도 함)을 포함하는 폴리올레핀계 수지 조성물로 이루어진다. 본 발명의 폴리올레핀계 수지 조성물은 상기 성분 (A)～(C) 외에도, (D) 조핵제(이하, 성분 (D)라고도 함)나 난연제를 포함하는 것이 바람직하며, 또한 본 발명의 효과를 손상시키지 않는 범위 내에서, 예컨대 발포제, 활제, 산화 방지제, 열안정제, HALS 등의 내광제, 내후제, 금속 불활성제, 자외선 흡수제, 광안정제, 동해 방지제(銅害 防止劑; copper inhibitor) 등의 안정제, 충전제, 보강제, 대전 방지제, 방균제, 방곰팡이제, 분산제, 가소제, 난연제, 점착 부여제, 카본 블랙, 유기 안료 등의 착색제, 아이소뷰틸렌?아이소프렌 공중합체, 실리콘 고무 등의 고무, 에틸렌?아세트산바이닐 공중합체, ABS 수지 등의 열가소성 수지 등의 각종 첨가제를 포함하고 있어도 좋다.
[성분 (A): 고무 및/또는 열가소성 엘라스토머]
본 발명의 성분 (A)로서는, 발포 가능한 것이면 특별히 제한은 없으며, 주지 관용의 고무 및/또는 열가소성 엘라스토머를 이용할 수 있다. 예컨대, 고무로서는, 천연 고무, 폴리아이소뷰틸렌, 아이소프렌 고무, 클로로프렌 고무, 뷰틸 고무, 나이트릴뷰틸 고무 등의 천연 또는 합성 고무를 들 수 있다. 또한, 열가소성 엘라스토머로서는, 예컨대 에틸렌-프로필렌 공중합체, 에틸렌-프로필렌-다이엔 공중합체, 에틸렌-아세트산바이닐 공중합체, 폴리뷰텐, 폴리아이소뷰틸렌, 염소화 폴리에틸렌 등의 올레핀계 엘라스토머; 스타이렌-뷰타다이엔-스타이렌 공중합체, 스타이렌-아이소프렌-스타이렌 공중합체, 스타이렌-아이소프렌-뷰타다이엔-스타이렌 공중합체, 그들의 수소 첨가물 폴리머 등의 스타이렌계 엘라스토머; 열가소성 폴리에스터계 엘라스토머; 열가소성 폴리우레탄계 엘라스토머; 열가소성 아크릴계 엘라스토머 등을 들 수 있다. 이들 고무나 열가소성 폴리머는 단독으로 또는 2종 이상 혼합하여 사용할 수 있다.
상기한 것 중에서도, 본 발명의 성분 (A)로서는 올레핀계 엘라스토머가 바람직하며, 특히 바람직하게는 열가소성 올레핀계 엘라스토머이다. 열가소성 올레핀계 엘라스토머는 올레핀 성분과 올레핀계 고무 성분이 마이크로 상분리된 구조를 갖는 엘라스토머이며, 성분 (B)인 폴리올레핀계 수지와의 상용성이 양호하다. 열가소성 올레핀계 엘라스토머로서, 더 구체적으로는, 폴리프로필렌 수지(PP)와 에틸렌-프로필렌 고무(EPM) 또는 에틸렌-프로필렌-다이엔 고무(EPDM)가 바람직하게 예시된다. 또, 상기 올레핀 성분과 올레핀계 고무 성분의 질량비는, 상용성의 관점에서, 올레핀 성분/올레핀계 고무＝90/10～10/90인 것이 바람직하며, 보다 바람직하게는 80/20～20/80이다.
본 발명의 성분 (A)는 특별히 한정되지 않지만, 비용의 관점에서, 비가교형 열가소성 올레핀계 엘라스토머가 바람직하다. 본 발명에 있어서는, 성분 (C)의 작용에 의해, 동적 가교형 열가소성 엘라스토머를 이용하지 않더라도 펀칭 가공시의 우수한 형상 가공성을 발휘할 수 있다. 또, 동적 가교형 열가소성 엘라스토머란, 가교제에 의해 고무 성분이 가교 구조를 갖는 것으로, 열가소성 수지를 바다(매트릭스), 가교된 고무 성분의 입자를 섬(도메인)으로 하는 바다-섬 구조의 특징적인 상 구조(모폴로지)를 갖고 있다. 비가교형 열가소성 올레핀계 엘라스토머란, 가교제를 이용하지 않는 단순한 폴리머 블렌드를 가리킨다.
(연화제)
본 발명의 성분 (A)에는 연화제를 더 함유시키는 것이 바람직하다. 연화제를 함유시킴으로써, 가공성, 유연성을 향상시킬 수 있다. 연화제로서는, 고무 제품에 일반적으로 사용되는 연화제를 적합하게 이용할 수 있다.
연화제의 구체예로서는, 프로세스 오일, 윤활유, 파라핀, 유동 파라핀, 석유 아스팔트, 바셀린 등의 석유계 물질; 콜타르, 콜타르 피치 등의 콜타르류; 피마자유, 아마인유, 채종유, 대두유, 야자유 등의 지방유; 톨유, 밀납, 카나우바 왁스, 라놀린 등의 왁스류; 석유 수지, 쿠마론 인덴 수지, 어택틱 폴리프로필렌 등의 합성 고분자 물질; 다이옥틸 프탈레이트, 다이옥틸 아디페이트, 다이옥틸 세바케이트 등의 에스터 화합물; 마이크로크리스탈린 왁스, 서브(팩티스), 액상 폴리뷰타다이엔, 변성 액상 폴리뷰타다이엔, 액상 싸이오콜, 액상 폴리아이소프렌, 액상 폴리뷰텐, 액상 에틸렌?α-올레핀계 공중합체 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 파라핀계, 나프텐계, 방향족계의 광물유, 액상 폴리아이소프렌, 액상 폴리뷰텐, 액상 에틸렌?α-올레핀계 공중합체가 바람직하며, 액상 폴리아이소프렌, 액상 폴리뷰텐, 액상?α-올레핀계 공중합체가 더 바람직하다.
연화제의 함유 비율은 성분 (A) 중의 폴리올레핀 성분 100중량부에 대하여 0～200중량부인 것이 바람직하고, 0～100중량부인 것이 더 바람직하며, 0～50중량부인 것이 특히 바람직하다. 연화제의 함유 비율이 200중량부를 초과하면, 고무 성분과의 혼련시에 분산 불량을 일으키는 경우가 있다.
[성분 (B): 폴리올레핀계 수지]
본 발명의 성분 (B)로서는, α-올레핀계 결정성 열가소성 수지 및/또는 α-올레핀계 비정질 열가소성 수지를 이용할 수 있다. 이들은 각각 단독으로 또는 2종 이상을 이용해도 좋고, 결정성, 비결정성의 수지를 조합하여 이용해도 좋다.
α-올레핀계 결정성 열가소성 수지로서는, α-올레핀을 주(主) 모노머 성분으로 하는 결정성 수지이면 특별히 한정되지 않으며, α-올레핀의 단독중합체이어도 좋고, α-올레핀과 다른 단량체의 공중합체이어도 좋다. 또한, 이들의 상이한 2종 이상의 중합체 및/또는 공중합체의 혼합물이어도 좋다. α-올레핀계 결정성 열가소성 수지로서는, 단량체 구성 단위 전체에 대하여 α-올레핀을 80몰% 이상(보다 바람직하게는 90몰% 이상) 함유하는 것이 바람직하다. 상기 α-올레핀으로서는, 예컨대 에틸렌, 프로펜(프로필렌), 1-뷰텐, 1-펜텐, 3-메틸-1-뷰텐, 1-헥센, 3-메틸-1-펜텐, 4-메틸-1-펜텐, 3-에틸-1-펜텐, 1-옥텐, 1-데센, 1-운데센 등의 탄소수 2～12의 α-올레핀을 들 수 있다. 이들은 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 이용할 수 있다.
α-올레핀계 결정성 열가소성 수지가 공중합체인 경우, 이 공중합체는 랜덤 공중합체, 블록 공중합체 중 어느 것이어도 좋다. 단, 결정성을 갖기 때문에, 랜덤 공중합체에서는, α-올레핀을 제외한 구성 단위의 합계 함량을, 랜덤 공중합체 전체를 100몰%로 한 경우에 15몰% 이하(보다 바람직하게는 10몰% 이하)로 하는 것이 바람직하다. 또한, 블록 공중합체에서는, α-올레핀을 제외한 구성 단위의 합계 함량을, 블록 공중합체를 100몰%로 한 경우, 40몰% 이하(보다 바람직하게는 20몰% 이하)로 하는 것이 바람직하다.
한편, α-올레핀계 비정질 열가소성 수지로서는, α-올레핀을 주 모노머 성분으로 하는 비결정성 수지이면 특별히 한정되지 않으며, α-올레핀의 단독중합체이어도 좋고, α-올레핀과 다른 단량체의 공중합체이어도 좋다. 또한, 이들의 상이한 2종 이상의 중합체 및/또는 공중합체의 혼합물이어도 좋다. α-올레핀계 비정질 열가소성 수지로서는, 단량체 구성 단위 전체에 대하여 α-올레핀을 50몰% 이상(보다 바람직하게는 60몰% 이상) 함유하는 것이 바람직하다. 상기 α-올레핀으로서는, 탄소수 3 이상의 α-올레핀을 이용하는 것이 바람직하며, 상기 α-올레핀계 결정성 열가소성 수지에 있어서의 예시와 마찬가지인, 탄소수 3～12의 α-올레핀을 이용하는 것이 바람직하다.
α-올레핀계 비정질 열가소성 수지로서는, 어택틱 폴리프로필렌, 어택틱 폴리-1-뷰텐 등의 단독중합체나, 프로필렌(50몰% 이상 함유)과 다른 α-올레핀(에틸렌, 1-뷰텐, 1-펜텐, 1-헥센, 4-메틸-1-펜텐, 1-옥텐, 1-데센 등)의 공중합체, 1-뷰텐(50몰% 이상 함유)과 다른 α-올레핀(에틸렌, 프로필렌, 1-펜텐, 1-헥센, 4-메틸-1-펜텐, 1-옥텐, 1-데센 등)의 공중합체 등을 들 수 있다. 또, 상기 공중합체는 랜덤 공중합체, 블록 공중합체 중 어느 것이어도 좋다. 단, 블록 중합체의 경우, 주성분으로 되는 α-올레핀 단위(상기 공중합체에서는 프로필렌, 1-뷰텐)는 어택틱 구조로 결합되어 있을 필요가 있다. 또한, 상기 α-올레핀계 비정질 열가소성 수지가 탄소수 3 이상의 α-올레핀과 에틸렌의 공중합체인 경우, 공중합체 전체를 100몰%라고 하면, α-올레핀 함량은 50%몰 이상(보다 바람직하게는 60～100몰%)인 것이 바람직하다.
본 발명의 성분 (B)의 온도 210℃, 인취 속도 2.0m/min에 있어서의 용융 장력은 특별히 한정되지 않지만, 3.0cN 이상(예컨대 3.0～50cN 정도)인 것이 바람직하며, 보다 바람직하게는 5.0cN 이상(예컨대 5.0～50cN 정도), 더 바람직하게는 8.0cN 이상(예컨대 8.0～50cN 정도)이다. 성분 (B)의 용융 장력이 3.0cN 미만인 경우에는, 폴리올레핀계 수지 조성물을 발포시킨 경우에 발포배율이 낮아, 독립된 기포가 형성되기 어렵고, 또한 형성되는 기포의 형상이 균일해지기 어려워진다. 그 때문에, 고발포배율이고, 독립 기포성이 높고, 발포 기포 형상이 균일한 발포체를 얻기 위해서는, 성분 (B)의 용융 장력을 3.0cN 이상으로 하는 것이 바람직하다.
본 발명의 성분 (B)의 사용량은 상기 성분 (A) 100중량부에 대하여 10～200중량부가 바람직하며, 보다 바람직하게는 20～100중량부이다. 성분 (B)의 사용량이 성분 (A) 100중량부에 대하여 10중량부 미만인 경우에는, 발포시에 가스가 빠지기 쉬워지기 때문에 고발포배율의 발포체를 얻기 어렵고, 또한 200중량부를 초과하면, 쿠션성이 저하되기 쉽다.
본 발명의 폴리올레핀계 수지 조성물을 조제할 때의, 성분 (A), (B)의 형상은 특별히 한정되지 않고, 펠릿상, 분체상 등 중 어느 것이어도 좋다.
[성분 (C): 극성 작용기를 갖고 융점이 50～150℃인, 지방산, 지방산 아마이드 및 지방산 금속 비누로부터 선택된 적어도 하나의 지방족계 화합물]
본 발명의 폴리올레핀계 수지 발포체를 형성하는 폴리올레핀계 수지 조성물은, 성분 (C)로서 극성 작용기를 갖고 융점이 50～150℃인, 지방산, 지방산 아마이드 및 지방산 금속 비누로부터 선택된 적어도 하나의 지방족계 화합물을 포함한다.
본 발명의 성분 (C)는 카복실기 및 그 금속염, 아마이드기 등의 극성의 작용기를 갖는 지방족계 화합물이며, 구체적으로는, 예컨대 지방산, 지방산 아마이드 및 지방산 금속 비누로부터 선택된 적어도 하나이다. 그 중에서도, 극성이 높은 작용기를 포함하는 것이, 폴리올레핀계 수지에 상용하기 어렵기 때문에 수지 표면에 석출되기 쉬워, 본 발명의 효과를 발휘하기 쉽다. 이러한 화합물로서는, 지방산, 지방산 아마이드가 특히 바람직하게 예시된다. 지방산 아마이드로서는, 지방산의 탄소수 18～38 정도(보다 바람직하게는 18～22)의 지방산 아마이드가 바람직하며, 모노아마이드, 비스아마이드 중 어느 것이어도 좋다. 구체적으로는, 예컨대 스테아르산 아마이드, 올레산 아마이드, 에루크산 아마이드, 메틸렌 비스스테아르산 아마이드, 에틸렌 비스스테아르산 아마이드 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 에루크산 아마이드가 특히 바람직하게 예시된다. 또한, 지방산으로서는, 탄소수 18～38 정도(보다 바람직하게는 18～22)의 것이 바람직하며, 구체적으로는, 예컨대 스테아르산, 베헨산, 12-하이드록시스테아르산 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 베헨산이 특히 바람직하다. 지방산 금속 비누로서는, 상기 지방산의 알루미늄, 칼슘, 마그네슘, 리튬, 바륨, 아연, 납의 염 등을 들 수 있다.
본 발명의 성분 (C)(특히, 지방산이나 지방산 아마이드)는 결정성이 높아, 폴리올레핀계 수지에 첨가하면 수지 표면에 강고한 막을 형성한다. 이에 의해, 수지 발포체를 펀칭 가공했을 때에 셀을 형성하는 수지 벽면끼리가 서로 블록킹하는 것을 막는 역할을 하기 때문이라고 생각되는데, 수지 발포체의 기포가 찌그러지기 어려워져 형상 회복성이 향상된다.
본 발명의 성분 (C)의 함유량은 성분 (A)와 성분 (B)의 합계량 100중량부에 대하여 1～5중량부이며, 바람직하게는 1.5～3.5중량부, 보다 바람직하게는 2～3중량부이다. 성분 (C)의 함유량이 1중량부 미만이면 수지 표면에 충분한 양의 성분 (C)가 석출되지 않아, 펀칭 가공성 향상의 효과가 얻어지지 않는다. 또한, 5중량부를 초과하는 경우에는, 수지가 가소화되어 압출기 내에서 충분한 압력을 유지할 수 없고, 이산화탄소 등의 발포제의 수지에의 함유량이 저하되어, 높은 발포배율이 얻어지지 않아서 충분한 발포체 밀도를 갖는 발포체가 얻어지지 않는다.
본 발명의 성분 (C)의 융점은, 성형 온도를 낮추고, 폴리올레핀계 수지 조성물의 열화를 억제하는, 내승화성을 부여하는 등의 관점에서, 50～150℃이며, 바람직하게는 70～100℃이다.
[난연제]
본 발명의 수지 발포체는 열가소성 폴리머로 구성되어 있기 때문에, 불타기 쉽다고 하는 결점을 갖고 있다. 그 때문에, 특히 전자 기기 용도 등 난연성의 부여가 불가결한 용도에는 각종 난연제를 배합하는 것이 바람직하다. 본 발명에 사용되는 난연제로서는, 종래 관용의 난연제를 이용할 수 있지만, 염소계나 브롬계 등의 난연제는 연소시에 유해 가스가 발생한다는 문제가 있고, 또한 인계나 안티몬계의 난연제에 있어서도 유해성이나 폭발성 등의 문제가 있기 때문에, 본 발명에 있어서는 난연제로서 비할로겐-비안티몬계인 금속 수산화물을 무기 난연제로서 첨가하는 것이 바람직하다. 이러한 무기 난연제로서는, 수산화알루미늄, 수산화마그네슘, 산화마그네슘?산화니켈의 수화물, 산화마그네슘?산화아연의 수화물 등이 바람직하게 사용된다. 특히 바람직하게는 수산화마그네슘이다. 상기 수화 금속 화합물은 표면 처리되어 있어도 좋다. 이들 난연제는 단독으로 또는 2종 이상 혼합하여 사용할 수 있다.
상기 난연제의 함유량은 폴리올레핀계 수지 조성물 전체에 대하여 5～70중량%가 바람직하며, 보다 바람직하게는 25～65중량%이다. 난연제의 함유량이 지나치게 적으면 난연화 효과가 작아지고, 반대로 지나치게 많으면 고발포의 수지 발포체가 얻어지기 어려워진다.
[조핵제]
본 발명에 있어서의 폴리올레핀계 수지 조성물은 조핵제를 함유하는 것이 바람직하다. 조핵제로서는, 예컨대 탈크, 실리카, 알루미나, 마이카, 티타니아, 산화아연, 제올라이트, 탄산칼슘, 탄산마그네슘, 황산바륨, 수산화알루미늄 등의 산화물, 복합 산화물, 금속 탄산염, 금속 황산염, 금속 수산화물 등을 이용할 수 있다. 이들 조핵제를 함유시킴으로써, 셀 직경을 용이하게 조정할 수 있어, 적절한 유연성을 가짐과 동시에 절단 가공성이 우수한 발포체를 얻을 수 있다.
본 발명의 조핵제의 평균 입자 직경은 0.1㎛ 이상 2.0㎛ 미만이 바람직하며, 보다 바람직하게는 0.3㎛ 이상 1.5㎛ 이하이며, 더 바람직하게는 0.4㎛ 이상 1.2㎛ 이하이다. 조핵제의 평균 입자 직경이 상기 범위에 있는 경우에는, 발포 후에 극히 미세한 기포를 형성할 수 있어 펀칭 가공시의 형상 회복성이 향상되기 때문에 바람직하다. 평균 입자 직경이 0.1㎛ 미만이면, 조핵제로서 기능이 불충분하게 되어, 바람직한 셀 직경의 발포체가 얻어지지 않는 경우가 있다. 또한, 조핵제의 평균 입자 직경이 2.0㎛ 이상이면, 조핵제에 의해 셀(기포)의 벽이 파괴되어 고발포배율이 얻어지지 않는 경우가 있다. 또, 상기의 평균 입자 직경은 예컨대 레이저 회절식의 입도(粒度) 분포 측정법에 의해 측정할 수 있다. 예컨대, LEEDS & NORTHRUP INSTRUMENTS사 제품 「MICROTRAC MT-3000」에 의해 시료의 분산 희석액으로부터 측정(AUTO 측정 모드)할 수 있다.
본 발명의 조핵제의 사용량은 성분 (A)와 성분 (B)의 합계량 100중량부에 대하여 0.5～150중량부가 바람직하며, 보다 바람직하게는 2～140중량부, 더 바람직하게는 3～130중량부이다. 조핵제의 사용량이 0.5중량부 미만이면 조핵제의 효과가 얻어지기 어렵고, 150중량부를 초과하면 발포가 저해되기 쉽다. 조핵제는 폴리올레핀계 수지 등을 이용하여 마스터배치로서 성형기에 첨가할 수도 있다. 또, 조핵제는 필요에 따라 열가소성 엘라스토머 조성물의 조제시에 첨가해 두어도 좋다.
[그 밖의 첨가제]
본 발명의 폴리올레핀계 수지 조성물에는, 필요에 따라, 상기한 것 외에도 각종 첨가제를 함유시킬 수 있다. 이러한 첨가제로서는, 예컨대 발포제, 활제, 산화 방지제, 열안정제, HALS 등의 내광제, 내후제, 금속 불활성제, 자외선 흡수제, 광안정제, 동해 방지제 등의 안정제, 충전제, 보강제, 대전 방지제, 방균제, 방곰팡이제, 분산제, 가소제, 점착 부여제, 카본 블랙, 유기 안료 등의 착색제, 아이소뷰틸렌?아이소프렌 공중합체, 실리콘 고무 등의 고무, 에틸렌?아세트산바이닐 공중합체, ABS 수지 등의 열가소성 수지 등을 들 수 있다. 또, 이들 첨가제는 필요에 따라 성분 (A)의 조제시에 첨가해 두어도 좋다.
상기 활제는 열가소성 폴리머의 유동성을 향상시킴과 동시에, 폴리머의 열 열화를 억제하는 작용을 갖는다. 본 발명에 있어서 사용되는 활제로서는, 열가소성 폴리머의 유동성의 향상에 효과를 보이는 것이면 특별히 제한되지 않으며, 예컨대 유동 파라핀, 파라핀 왁스, 마이크로 왁스, 폴리에틸렌 왁스 등의 탄화수소계 활제; 스테아르산뷰틸, 스테아르산 모노글리세라이드, 펜타에리트리톨 테트라스테아레이트, 경화 피마자유, 스테아르산스테아릴 등의 에스터계 활제 등을 들 수 있다.
[폴리올레핀계 수지 조성물]
본 발명의 폴리올레핀계 수지 조성물은 상기 성분 (A), (B) 및 (C), 및 조핵제, 난연제, 그 밖의 첨가제를, 관용의 용융 혼련 장치, 예컨대 개방형의 믹싱 롤, 비개방형의 밴버리 믹서, 1축 압출기, 2축 압출기, 연속식 혼련기, 가압 니더 등을 이용하여 혼합함으로써 조제할 수 있다.
[폴리올레핀계 수지 발포체]
본 발명의 폴리올레핀계 수지 발포체는, 상기 성분 (A), (B) 및 (C)를 적어도 포함하는 폴리올레핀계 수지 조성물을 발포제에 의해 발포시킴으로써 얻어진다. 본 발명에 사용되는 발포제로서는, 폴리올레핀계 수지의 발포 성형에 통상 사용되는 것을 사용할 수 있으며 특별히 한정되지 않지만, 환경 보호 및 피발포체에 대한 저오염성의 관점에서, 고압의 불활성 가스를 이용하는 것이 바람직하다.
본 발명에서 사용되는 불활성 가스로서는, 상기 성분 (A)～(C) 등에 대하여 불활성이고 또한 함침 가능한 것이면 특별히 제한되지 않으며, 예컨대 이산화탄소, 질소 가스, 공기 등을 들 수 있다. 이들 가스는 혼합하여 이용해도 좋다. 이들 중, 발포체의 소재로서 이용하는 폴리올레핀계 수지에의 함침량이 많고, 함침 속도가 빠르다고 하는 관점에서, 이산화탄소가 특히 바람직하다.
또한, 폴리올레핀계 수지 조성물에 함침시킬 때의 불활성 가스는 초임계 상태인 것이 바람직하다. 즉, 초임계 상태의 이산화탄소를 이용하는 경우가 가장 바람직하다. 초임계 상태에서는, 수지에의 용해도가 보다 증대하여 고농도의 혼입이 가능함과 동시에, 급격한 압력 강하시에 고농도이기 때문에 기포핵의 발생이 많아지고, 그 기포핵이 성장하여 생기는 기포의 밀도가 기공율이 동일하더라도 다른 상태의 경우보다 커지기 때문에, 미세한 기포를 얻을 수 있다. 또, 이산화탄소의 임계 온도는 31℃, 임계 압력은 7.4㎫이다.
폴리올레핀계 수지 조성물에 고압의 불활성 가스를 함침시킴으로써 발포체를 제조하는 방법으로서는, 구체적으로는, 폴리올레핀계 수지 조성물에 불활성 가스를 고압 하에서 함침시키는 가스 함침 공정, 해당 공정 후에 압력을 저하시켜 수지를 발포시키는 감압 공정, 및 필요에 따라 가열에 의해 기포를 성장시키는 가열 공정을 거쳐 형성하는 방법 등을 들 수 있다. 이 경우, 전술한 바와 같이, 미리 성형한 미발포 성형물을 불활성 가스에 함침시켜도 좋고, 또한 용융된 폴리올레핀계 수지 조성물에 불활성 가스를 가압 상태 하에서 함침시킨 후, 감압시에 성형하도록 하여도 좋다. 이들 공정은 배치 방식, 연속 방식 중 어떤 방식으로 행하여도 좋다.
배치 방식으로 폴리올레핀계 수지 발포체를 제조하는 예를 이하에 나타낸다. 우선, 상기 폴리올레핀계 수지 조성물을 단축 압출기, 2축 압출기 등의 압출기를 사용하여 압출함으로써 발포체 성형용 수지 시트를 제작한다. 혹은, 상기 폴리올레핀계 수지 조성물을, 롤러, 캠, 니더, 밴버리형 등의 날개를 설치한 혼련기를 사용하여 균일하게 혼련시켜 두고, 열판의 프레스 등을 이용하여 소정의 두께로 프레스 가공함으로써 발포체 성형용 수지 시트를 제작한다. 이렇게 하여 얻어진 발포체 성형용 수지 시트(미발포 시트)를 고압 용기 중에 넣고, 고압 불활성 가스(초임계 상태의 이산화탄소 등)를 주입하여 상기 미발포 시트 중에 불활성 가스를 함침시킨다. 충분히 불활성 가스를 함침시킨 시점에서 압력을 해방하고(통상, 대기압까지), 시트를 구성하는 수지 중에 기포핵을 발생시킨다. 기포핵은 그대로 실온에서 성장시켜도 좋지만, 경우에 따라서는 가열하는 것에 의해 성장시켜도 좋다. 가열의 방법으로서는, 워터 배쓰, 오일 배쓰, 열 롤, 열풍 오븐, 원적외선, 근적외선, 마이크로파 등의 공지 내지 관용의 방법을 채용할 수 있다. 이렇게 하여 기포를 성장시킨 후, 냉수 등에 의해 급격히 냉각하여 형상을 고정화함으로써 폴리올레핀계 수지 발포체를 얻을 수 있다. 또, 발포에 제공하는 성형체는 시트상물에 한정되지 않으며, 용도에 따라 여러 가지 형상의 것을 사용할 수 있다. 또한, 발포에 제공하는 성형체는 압출 성형, 프레스 성형 외에, 사출 성형 등의 다른 성형법에 의해 제작할 수도 있다.
다음에, 연속 방식으로 폴리올레핀계 수지 발포체를 제조하는 예를 이하에 나타낸다. 상기 폴리올레핀계 수지 조성물을 단축 압출기, 2축 압출기 등의 압출기를 사용하여 혼련하면서, 고압의 불활성 가스를 주입하여 충분히 불활성 가스를 수지 중에 함침시킨 후, 압출함으로써 압력을 해방하고(통상, 대기압까지), 경우에 따라서는 가열하는 것에 의해 기포를 성장시킨다. 기포를 성장시킨 후, 냉수 등에 의해 급격히 냉각하여 형상을 고정화함으로써 폴리올레핀계 수지 발포체를 얻을 수 있다. 또, 발포 성형은 압출기 외에 사출 성형기 등을 이용하여 행할 수도 있다. 발포체의 형상은 특별히 한정되지 않고, 시트상, 각기둥상, 원통상, 이형상(異型狀) 등 중 어느 것이어도 좋다.
상기 불활성 가스를 수지에 함침시킬 때의 압력은 조작성 등을 고려하여 적절히 선택할 수 있는데, 예컨대 6㎫ 이상(예컨대 6～100㎫ 정도), 바람직하게는 8㎫ 이상(예컨대 8～50㎫ 정도)이다. 또, 초임계 상태의 이산화탄소를 이용하는 경우의 압력은, 이산화탄소의 초임계 상태를 유지하는 관점에서, 7.4㎫ 이상이다. 압력이 6㎫보다 낮은 경우에는, 발포시의 기포 성장이 현저하여 기포 직경이 지나치게 커져, 바람직한 평균 셀 직경(평균 기포 직경)을 얻을 수 없는 경우가 있다. 이는, 압력이 낮으면 가스의 함침량이 고압시에 비해 상대적으로 적어서, 기포핵 형성 속도가 저하되어 형성되는 기포핵수가 적어지기 때문에, 1 기포당의 가스량이 반대로 증가하여 기포 직경이 극단적으로 커지기 때문이다. 또한, 6㎫보다 낮은 압력 영역에서는, 함침 압력을 약간 변화시키는 것만으로 기포 직경, 기포 밀도가 크게 변하기 때문에, 기포 직경 및 기포 밀도의 제어가 곤란해지기 쉽다.
가스 함침 공정에 있어서의 온도는 이용하는 불활성 가스나 성분 (A), (B)의 종류 등에 따라 다르며, 넓은 범위에서 선택할 수 있지만, 조작성 등을 고려한 경우, 예컨대 10～350℃ 정도이다. 예컨대, 시트상 등의 미발포 성형물에 불활성 가스를 함침시키는 경우의 함침 온도는, 배치식에서는 10～200℃ 정도, 바람직하게는 40～200℃ 정도이다. 또한, 가스를 함침시킨 용융 폴리머를 압출하여 발포와 성형을 동시에 행하는 경우의 함침 온도는, 연속식에서는 60～350℃ 정도가 일반적이다. 또, 불활성 가스로서 이산화탄소를 이용하는 경우에는, 초임계 상태를 유지하기 위해, 함침시의 온도는 32℃ 이상, 특히 40℃ 이상인 것이 바람직하다.
상기 감압 공정에 있어서 감압 속도는 특별히 한정되지 않지만, 균일한 미세 기포를 얻기 위해, 바람직하게는 5～300㎫/초 정도이다. 또한, 상기 가열 공정에 있어서의 가열 온도는 예컨대 40～250℃ 정도, 바람직하게는 60～250℃ 정도이다.
본 발명의 폴리올레핀계 수지 발포체의 평균 셀 직경(평균 기포 직경)은 50～250㎛가 바람직하며, 보다 바람직하게는 80～150㎛이다. 평균 셀 직경이 50㎛ 미만인 경우에는 충분한 쿠션성(내충격성)이 얻어지지 않는 경우가 있으며, 250㎛를 초과하는 경우에는, 펀칭 가공시의 형상 회복성이 저하되거나, 발포체의 박육화가 곤란해지는 경우가 있다.
발포체를 얇고 작게 하기 위해서는 평균 셀 직경을 작게 하는 것을 필요로 하는데, 일반적으로, 평균 셀 직경이 작은 미세한 기포를 갖는 발포체일수록 기포벽끼리가 접촉하기 쉽고, 절단시에 기포가 찌그러진 채로 되기 쉬워, 가공성이 저하된다. 본 발명의 폴리올레핀계 수지 발포체는 특정량의 성분 (C)의 첨가에 의해 기포벽끼리가 블록킹하기 어렵기 때문에, 펀칭 가공했을 때에 기포가 찌그러진 채로 되기 어려워, 평균 셀 직경을 작게 한 경우에도 양호한 형상 회복성을 나타낸다. 나아가, 조핵제의 입경을 특정 크기로 제어하고, 초임계 상태의 이산화탄소를 발포제로서 이용함으로써, 극히 미세한 기포를 형성할 수 있으며, 또한 조핵제에 의한 기포벽의 파괴도 없기 때문에, 펀칭 부위의 기포가 찌그러지기 어려워 가공시의 형상 회복성이 향상된다.
본 발명의 폴리올레핀계 수지 발포체의 50% 압축했을 때의 대(對)반발 하중은, 내충격성의 관점에서, 0.1～3.0N/㎠가 바람직하며, 보다 바람직하게는 0.1～2.0N/㎠이다.
본 발명의 폴리올레핀계 수지 발포체는 고발포배율이고, 독립 기포성이 높으며, 발포 기포 형상이 균일하고, 유연성, 쿠션성이 우수하며, 표면 외관도 양호하다. 폴리올레핀계 수지 발포체의 밀도는 예컨대 0.2g/㎤ 이하(0.01～0.2g/㎤ 정도)가 바람직하며, 보다 바람직하게는 0.02～0.15g/㎤, 더 바람직하게는 0.03～0.12g/㎤의 범위이다.
상기의 평균 셀 직경(평균 기포 직경), 50% 압축했을 때의 대반발 하중 및 발포체의 밀도는 이용하는 불활성 가스 및 성분 (A)～(C)의 종류나 조핵제의 입경에 따라, 예컨대 가스 함침 공정에 있어서의 온도, 압력, 시간 등의 조작 조건, 감압 공정에 있어서의 감압 속도, 온도, 압력 등의 조작 조건, 감압 후의 가열 온도 등을 적절히 선택, 설정함으로써 조정할 수 있다.
본 발명의 폴리올레핀계 수지 발포체의 형상이나 크기는 특별히 한정되지 않지만, 상기와 같이 절단 가공성이 우수하기 때문에, 특히 시트상의 발포체로서 유용하다. 본 발명의 폴리올레핀계 수지 발포체가 시트상인 경우, 그 두께는 예컨대 0.1～5.0㎜의 넓은 범위에서 선택할 수 있지만, 특히 0.2～3.0㎜ 정도의 얇은 시트상물이어도 가공성이 우수한 발포 시트로서 적합하게 사용할 수 있다.
본 발명의 폴리올레핀계 수지 발포체는 예컨대 전자 기기나 정보 기기 등의 내부 절연체, 완충재, 방진재(밀봉재), 차음재, 단열재, 혹은 식품 포장재, 의복용재, 건재, 자동차나 가전 제품 등의 내장 부품이나 외장 부품용 등으로서 이용할 수 있다. 그 중에서도, 셀 직경이 비교적 작은 미세한 기포를 갖는 발포체를 필요로 하는 용도에 바람직하게 사용되며, 휴대 전화나 정보 단말 등 전자 기기에 있어서의 화상 표시 부재(액정 디스플레이, 전계발광 디스플레이 등)나 광학 부재(카메라, 렌즈 등)를 고정할 때의 밀봉재로서 특히 바람직하게 사용된다.
[물성의 측정 방법 및 효과의 평가 방법]
이하에, 본원에서 사용되는 측정 방법 및 효과의 평가 방법에 대하여 예시한다.
(1) 발포체 밀도
시트상의 발포체를 100㎜×100㎜ 크기로 펀칭하여 시험편으로 하였다. 시험편의 치수를 노기스로 측정한 후, 전자 천칭으로 질량을 측정하고, 다음 식에 의해 밀도를 구하였다.
발포체 밀도(g/㎤)＝시험편의 질량(g)/시험편의 부피(㎤)
(2) 절단 가공성
시트상의 발포체(70㎜×220㎜ 크기)를 폴리프로필렌제의 판 위에 올려놓고, 1.8㎜의 스페이서를 끼워서 고정시킨 2매의 가공 블레이드(상품명 「NCA07」, 두께 0.7㎜, 칼날 각도 43°, (주)나카야마 제품)를 압입하여 발포체를 펀칭하였다(절단하였다). 절단 폭은 2.5㎜로 설정하였다. 펀칭 2시간 후에 발포체를 육안 및 디지털 마이크로스코프로 관찰하여, 발포체의 펀칭 부위의 찌그러짐이 작은 것(발포체의 펀칭 부위(단부)와 그 밖의 부위에서 두께에 거의 차이가 없는 것)을 「○」(도 1 참조), 발포체의 펀칭 부위(단부)의 찌그러짐이 큰 것(발포체의 펀칭 부위의 상단부가 둥그스름하고, 펀칭부와 그 밖의 부위에서 두께에 큰 차이가 있는 것)을 「×」(도 2 참조)로 평가하였다.
(3) 평균 셀 직경
디지털 마이크로스코프(상품명 「VH-8000」 키엔스 주식회사 제품)에 의해, 발포체 기포부의 확대 화상을 취입하고, 화상 해석 소프트(상품명 「Win ROOF」 미타니 상사 주식회사 제품)를 이용하여 화상 해석함으로써 평균 셀 직경(㎛)을 구하였다.
이하에서 실시예에 기초하여 본 발명을 보다 상세하게 설명하지만, 본 발명은 이들 실시예에 의해 하등 한정되는 것이 아니다. 또, 특별히 단서가 없는 한, 「부」 및 「%」는 중량 기준이다.
실시예 1
열가소성 엘라스토머 조성물(폴리프로필렌(PP)과 에틸렌/프로필렌/5-에틸리덴-2-노보넨 3원 공중합체(EPT)의 블렌드물(TPO)(카본 블랙을 16.7중량% 포함함)) 55부와, 폴리프로필렌 45부, 활제(스테아르산 모노글리세라이드 1부에 폴리에틸렌 10부를 배합한 마스터배치) 10부, 조핵제(수산화마그네슘) 10부, 및 에루크산 아마이드(융점 80～85℃) 3부를, 2축 혼련기에 의해 200℃의 온도에서 혼련한 후, 스트 랜드상으로 압출하고, 수냉 후, 펠릿상으로 절단하여 성형하였다. 이 펠릿을 단축 압출기에 투입하고, 220℃의 분위기 중에서 14㎫(주입 후:　18㎫)의 압력으로 이산화탄소를 주입하였다. 이산화탄소를 충분히 포화시킨 후, 다이로부터 압출하여 시트상의 발포체(두께 2.0㎜)를 얻었다.
실시예 2
열가소성 엘라스토머 조성물(실시예 1과 동일) 55부와, 폴리프로필렌(실시예 1과 동일) 45부, 활제(실시예 1과 동일) 10부, 조핵제(실시예 1과 동일) 10부, 및 베헨산(융점 75～79℃) 3부를, 2축 혼련기에 의해 200℃의 온도에서 혼련한 후, 스트랜드상으로 압출하고, 수냉 후, 펠릿상으로 절단하여 성형하였다. 이 펠릿을 단축 압출기에 투입하고, 220℃의 분위기 중에서 14㎫(주입 후: 18㎫)의 압력으로 이산화탄소를 주입하였다. 이산화탄소를 충분히 포화시킨 후, 다이로부터 압출하여 시트상의 발포체(두께 2.0㎜)를 얻었다.
비교예 1
열가소성 엘라스토머 조성물(실시예 1과 동일) 55부와, 폴리프로필렌(실시예 1과 동일) 45부, 활제(실시예 1과 동일) 10부, 조핵제(실시예 1과 동일) 10부를, 2축 혼련기에 의해 200℃의 온도에서 혼련한 후, 스트랜드상으로 압출하고, 수냉 후, 펠릿상으로 절단하여 성형하였다. 이 펠릿을 단축 압출기에 투입하고, 220℃의 분위기 중에서 14㎫(주입 후: 18㎫)의 압력으로 이산화탄소를 주입하였다. 이산화탄소를 충분히 포화시킨 후, 다이로부터 압출하여 시트상의 발포체(두께 2.0㎜)를 얻었다.
Figure 112009019570847-pct00001
표 1로부터, 실시예 1 및 2는 양호한 절단 가공성을 갖는다는 것을 알 수 있다. 한편, 비교예 1은 절단 가공성이 떨어진다는 것을 알 수 있다.
본 발명을 특정 태양을 참조하여 상세하게 설명하였지만, 본 발명의 정신과 범위를 벗어나지 않고 다양한 변경 및 수정이 가능하다는 것은 당업자에게 있어서 명백하다.
또, 본 출원은 2006년 10월 2일자로 출원된 일본 특허출원(제 2006-270319 호)에 기초하고 있으며, 그 전체가 인용에 의해 원용된다.
또한, 여기에 인용되는 모든 참조는 전체로서 취입된다.
본 발명의 폴리올레핀계 수지 발포체는 유연성, 쿠션성이 우수함과 동시에, 가공성이 우수하다. 특히, 발포배율이 높더라도, 펀칭 가공시에 있어서 펀칭 부위의 기포가 찌그러지기 어려워 우수한 형상 회복성을 갖는다. 그 때문에, 가공 폭을 극히 좁게 할 수 있음과 동시에, 두께의 선택 폭을 넓게 취하는 것이 가능하게 된다.

Claims (10)

  1. (A) 열가소성 올레핀계 엘라스토머,
    (B) 폴리올레핀계 수지, 및
    (C) 극성 작용기를 갖고 융점이 50～150℃인, 지방산, 지방산 아마이드 및 지방산 금속 비누로부터 선택된 적어도 하나의 지방족계 화합물
    을 포함하고,
    상기 지방족계 화합물의 함유량이 상기 열가소성 올레핀계 엘라스토머와 상기 폴리올레핀계 수지의 합계량 100중량부에 대하여 2～5중량부인 폴리올레핀계 수지 조성물로 이루어지며,
    발포체의 평균 셀 직경이 50～150㎛인 폴리올레핀계 수지 발포체.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 지방족계 화합물이 지방산 또는 지방산 아마이드인 폴리올레핀계 수지 발포체.
  3. 제 2 항에 있어서,
    상기 지방산 아마이드가 에루크산 아마이드인 폴리올레핀계 수지 발포체.
  4. 제 2 항에 있어서,
    상기 지방산이 베헨산인 폴리올레핀계 수지 발포체.
  5. 제 1 항에 있어서,
    상기 폴리올레핀계 수지의 용융 장력(온도: 210℃, 인취 속도: 2.0m/분)이 3.0cN 이상인 폴리올레핀계 수지 발포체.
  6. 제 1 항에 있어서,
    상기 열가소성 올레핀계 엘라스토머가 비가교형 열가소성 올레핀계 엘라스토머인 폴리올레핀계 수지 발포체.
  7. 삭제
  8. 제 1 항에 있어서,
    평균 입자 직경이 0.1㎛ 이상 2.0㎛ 미만인 조핵제를 더 포함하는 폴리올레핀계 수지 조성물을, 초임계 상태의 이산화탄소에 의해 발포시켜 이루어지는 폴리올레핀계 수지 발포체.
  9. 제 1 항에 있어서,
    밀도가 0.2g/㎤ 이하인 폴리올레핀계 수지 발포체.
  10. (A) 열가소성 올레핀계 엘라스토머,
    (B) 폴리올레핀계 수지,
    (C) 극성 작용기를 갖고 융점이 50～150℃인, 지방산, 지방산 아마이드 및 지방산 금속 비누로부터 선택된 적어도 하나의 지방족계 화합물, 및
    (D) 평균 입자 직경이 0.1㎛ 이상 2.0㎛ 미만인 조핵제
    를 포함하고,
    상기 지방족계 화합물의 함유량이 상기 열가소성 올레핀계 엘라스토머와 상기 폴리올레핀계 수지의 합계량 100중량부에 대하여 2～5중량부인 폴리올레핀계 수지 조성물을, 초임계 상태의 이산화탄소에 의해 발포시키는 것
    을 포함하는 폴리올레핀계 수지 발포체의 제조 방법.
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