KR20050020695A - 발포 방진재 및 발포 방진재를 사용한 방진 구조체 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 10 내지 90㎛의 평균 기포 직경, 0.1 내지 3.0N/㎠의 50% 압축시 반발 하중 및 0.01 내지 0.10g/cm3의 겉보기 밀도를 갖는 발포체를 포함하는 발포 방진재에 관한 것이다.

Description

발포 방진재 및 발포 방진재를 사용한 방진 구조체{FOAMED DUSTPROOF MATERIAL AND DUSTPROOF STRUCTURE USING FOAMED DUSTPROOF MATERIAL}
본 발명은 발포 방진재 및 발포 방진재를 사용한 발포 방진 구조체에 관한 것으로, 더욱 구체적으로는 탁월한 방진 특성을 갖고 미소 간극에도 성공적으로 추종할 수 있는 발포 방진재 및 발포 방진재를 사용한 방진 구조체에 관한 것이다.
방진재는 화상 표시 장치(예: 액정 디스플레이, 전자 발광 디스플레이 및 플라즈마 디스플레이)에 고정된 화상 표시 부재, 및 휴대 전화 또는 휴대용 정보 단말기에 고정된 광학 부재(예: 카메라 및 렌즈)를 규정된 부위에 장착할 때 사용되어 왔다. 또한, 방진재는 화상 형성 장치(예: 복사기 및 프린터)에 사용되는 토너 카트리지로부터 토너가 누출되지 않도록 하는데 사용되어 왔다.
방진재로서, 낮은 발포도 및 폐쇄형 기포 구조를 갖는 미세 기포 폴리우레탄 발포체 및 고도로 발포된 폴리우레탄의 압축 성형된 제품은 물론, 폐쇄형 기포 및 약 30배의 발포 배수를 갖는 폴리에틸렌 발포체가 사용되어 왔다.
구체적으로는, 예컨대 0.3 내지 0.5g/cm3의 밀도를 갖는 폴리우레탄 발포체 로 제조된 가스켓(특허 문헌 1에 기재되어 있음) 및 1 내지 500㎛의 평균 기포 직경을 갖는 발포 구조체로 제조된 전기 또는 전자 기기용 밀봉재(특허 문헌 2에 기재되어 있음)가 사용되어 왔다.
화상 표시 장치(예: 액정 디스플레이, 전자 발광 디스플레이 및 플라즈마 디스플레이)에 고정된 종래의 화상 표시 부재, 및 휴대 전화 또는 휴대용 정보 단말기에 고정된 종래의 광학 부재(예: 카메라 및 렌즈)에서, 방진재가 사용된 부분은 실질적으로 압축시키지 않으면서 방진재를 사용하기에 충분히 큰 간극(즉, 간격 또는 거리)을 갖는다. 따라서, 방진재의 압축 반발력을 고려할 필요가 없었다.
특허 문헌 1: JP-A-2001-100216 호.
특허 문헌 2: JP-A-2002-309198 호.
그러나, 최근 광학 부재(예컨대, 화상 표시 장치, 카메라 및 렌즈)가 설치되는 제품이 얇아지고 있으며, 이에 따라 방진재가 사용되는 부분의 간극이 감소되는 경향이 있다. 더욱 최근에는, 종래에 사용되어 오던 방진재가 그의 큰 반발력 때문에 사용될 수 없는 상황이 발생되고 있다. 따라서, 탁월한 방진 특성을 발휘하고 미소 간극에 추종할 수 있는 탁월한 유연성을 갖는 방진재가 요구되고 있다.
JP-A-2001-100216 호에 개시된 가스켓(즉, 0.3 내지 0.5g/cm3의 밀도를 갖는 폴리우레탄 발포재로 제조된 가스켓)은 발포 배수를 억제함으로써 액정 디스플레이가 충격받지 않도록 하지만, 여전히 유연성 및 완충성이 불충분하다.
JP-A-2002-309198 호에 개시된 전기 또는 전자 기기용 밀봉재(즉, 1 내지 500㎛의 평균 기포 직경을 갖는 발포 구조체로 제조된 전기 또는 전자 기기용 밀봉재)는 발포재의 압축 반발력을 언급하고 있지 않다.
따라서, 본 발명의 목적은 탁월한 방진성을 발휘하고 미소 간극에도 추종할 수 있는 탁월한 유연성을 갖는 방진재, 및 이러한 방진재를 사용하는 방진 구조체를 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 얇은 제품에 광학 부재를 장착할 때 적합하게 사용될 수 있는 발포 방진재(이후, 방진재라고 함), 및 이러한 발포 방진재를 사용한 방진 구조체를 제공하는 것이다.
본 발명자들은 상기 목적을 달성하기 위하여 예의 연구한 결과, 특정의 특성을 갖는 발포체로 제조된 방진재를 사용하면, 탁월한 방진성을 발휘하는 동시에 미소 간극에도 성공적으로 추종할 수 있음을 발견하였다. 본 발명은 이러한 발견에 기초하여 완성되었다.
즉, 본 발명은 아래와 같은 구성을 갖는다.
(1) 10 내지 90㎛의 평균 기포 직경, 0.1 내지 3.0N/㎠의 50% 압축시 반발 하중 및 0.01 내지 0.10g/cm3의 겉보기 밀도를 갖는 발포체를 포함하는 발포 방진재.
(2) 발포체가 폐쇄형 기포 구조, 또는 반-개방형 및 반-폐쇄형 기포 구조를 갖는, 상기 (1)에 따른 발포 방진재.
(3) 발포체의 한쪽 표면 또는 양쪽 표면 상에 감압성 접착층을 추가로 포함하는, 상기 (1) 또는 (2)에 따른 발포 방진재.
(4) 감압성 접착층이 필름 층을 통해 발포체 상에 형성되는, 상기 (3)에 따른 발포 방진재.
(5) 감압성 접착층이 아크릴 감압성 접착제를 포함하는, 상기 (3) 또는 (4)에 따른 발포 방진재.
(6) 열가소성 중합체에 고압의 불활성 기체를 함침시키는 단계 및 압력을 감소시키는 단계를 포함하는 방법에 의해 발포체를 수득할 수 있는, 상기 (1) 내지 (5)중 어느 하나에 따른 발포 방진재.
(7) 열가소성 중합체를 포함하는 발포되지 않은 성형품에 고압의 불활성 기체를 함침시키는 단계 및 압력을 감소시키는 단계를 포함하는 방법에 의해 발포체를 수득할 수 있는, 상기 (6)에 따른 발포 방진재.
(8) 용융된 열가소성 중합체에 가압된 상태 하에서 불활성 기체를 함침시키는 단계 및 압력을 감소시키면서 열가소성 중합체를 성형시키는 단계를 포함하는 방법에 의해 발포체를 수득할 수 있는, 상기 (6)에 따른 발포 방진재.
(9) 상기 방법이 압력을 감소시킨 후 가열하는 단계를 추가로 포함하는, 상기 (6) 내지 (8)중 어느 하나에 따른 발포 방진재.
(10) 불활성 기체가 이산화탄소인, 상기 (6) 내지 (9)중 어느 하나에 따른 발포 방진재.
(11) 불활성 기체가 함침시 초임계 상태에 있는, 상기 (6) 내지 (10)중 어느 하나에 따른 발포 방진재.
(12) 광학 부재를 규정된 부위에 장착할 때 사용되는, 상기 (1) 내지 (11)중 어느 하나에 따른 발포 방진재.
(13) 상기 (1) 내지 (11)중 어느 하나에 따른 발포 방진재를 통해 규정된 부위에 장착된 광학 부재를 포함하는, 규정된 부위에 광학 부재를 장착시키는 방진 구조체.
(14) 상기 (1) 내지 (11)중 어느 하나에 따른 발포 방진재를 통해 규정된 부위에 장착된 광학 부재를 포함하는, 규정된 부위에 장착된 광학 부재를 포함하는 구조체.
(15) 토너가 토너 카트리지로부터 누출되지 않도록 할 때 사용되는, 상기 (1) 내지 (11)중 어느 하나에 따른 발포 방진재.
발포 방진재는 규정된 부위에 광학 부재를 장착할 때, 및 토너가 토너 카트리지로부터 누출되지 않도록 할 때 바람직하게 사용될 수 있다.
본 발명은 또한 규정된 부위에 광학 부재를 장착하기 위한 방진 구조체에 관한 것으로, 이 방진 구조체는 본 발명에 따른 발포 방진재를 통해 규정된 부위에 장착된 광학 부재를 포함한다. 본 발명은 또한 규정된 부위에 장착된 광학 부재를 갖는 구조체에 관한 것으로, 이 구조체는 본 발명에 따른 발포 방진재를 통해 규정된 부위에 장착된 광학 부재를 포함한다.
본 발명의 방진재는 탁월한 방진성을 발휘하고, 미소 간극에도 추종할 수 있는 탁월한 유연성을 갖는다. 본 발명의 방진재는 또한 얇은 제품에 광학 부재를 장착할 때 적합하게 사용될 수 있다.
본 발명을 아래에 상세하게 기재한다.
[발포 방진재를 구성하는 발포체]
본 발명의 발포 방진재, 즉 발포체로 구성된 방진재(밀봉재)는 10 내지 90㎛의 평균 기포 직경, 0.1 내지 3.0N/㎠의 50% 압축시 반발 하중(즉, 50% 압축시의 반발력) 및 0.01 내지 0.10g/cm3의 겉보기 밀도를 갖는 발포체로 구성된다.
90㎛(바람직하게는 80㎛)로 설정된 발포체의 평균 기포 직경의 상한은 방진성 및 차광성을 개선시킨다. 10㎛(바람직하게는 20㎛)로 설정된 발포체의 평균 기포 직경의 하한은 쿠션성(충격 흡수성)을 개선시킨다.
3.0N/㎠(바람직하게는 2.0N/㎠, 더욱 바람직하게는 1.8N/㎠)로 설정된 발포체의 50% 압축시 반발 하중(즉, 50% 압축시 반발력)의 상한은 발포 방진재의 반발로 인한 문제점이 좁은 간극에서도 발생하지 않도록 할 수 있다. 0.1N/㎠(바람직하게는 0.2N/㎠)로 설정된 발포체의 50% 압축시 반발 하중의 하한은 탁월한 방진성을 확보할 수 있다.
0.10g/cm3(바람직하게는 0.08g/cm3)로 설정된 발포체의 겉보기 밀도의 상한은 유연성을 개선시킬 수 있다. 0.01g/cm3(바람직하게는 0.02g/cm3)로 설정된 발포체의 겉보기 밀도의 하한은 탁월한 방진성을 확보할 수 있다.
전술한 특징이 충족되는 한 발포체의 조성 및 기포 구조는 제한되지 않는다. 기포 구조는 바람직하게는 폐쇄형 기포 구조, 또는 반-개방형 및 반-폐쇄형 기포 구조(즉, 제한되지 않은 비로 서로 혼합된 폐쇄형 기포 구조와 개방형 기포 구조를 갖는 기포 구조)이며, 발포체가 80% 이상(더욱 바람직하게는 90% 이상)의 폐쇄형 기포 구조부를 갖는 기포 구조가 특히 바람직하다.
본 발명의 발포 방진재에서, 발포체를 제조하는 방법은 물리적 방법 및 화학적 방법 같은 발포 성형에 통상적으로 이용되어 온 방법일 수 있다. 통상적인 물리적 방법에서는, 클로로플루오로카본 화합물 및 탄화수소 화합물 같은 저비점 액체(발포제)를 중합체에 분산시킨 다음, 가열하여 발포제를 증발시킴으로써 기포를 형성시킨다. 통상적인 화학적 방법에서는, 중합체 기제(base)에 첨가된 화합물(발포제)의 열 분해를 통해 발생된 기체에 의해 기포를 형성시켜, 발포체를 수득한다. 최근의 환경 문제를 고려할 때, 물리적 방법이 바람직하다.
예를 들어 하기 방법에 의해 발포체를 제조할 수 있다. 천연 또는 합성 고무(예컨대, 클로로프렌 고무-에틸렌-프로필렌 삼원공중합체), 가황제, 발포제 및 충전재를 포함하는 구성성분을 혼련기(예: 밴버리 믹서(Banbury mixer) 및 압력 혼련기)에서 혼련시켜 혼련된 혼합물을 수득한다. 이어, 혼련된 혼합물을 캘린더 기계, 압출기 또는 컨베이어 벨트 주조기에서 연속적으로 혼련시키면서 시이트 형태 또는 봉 형태로 성형시킨 다음, 가열함으로써 가황 및 발포시켜, 가황된 발포체를 수득한다.
생성된 가황된 발포체를 필요에 따라 규정된 형상으로 절단할 수 있다. 다르게는, 천연 또는 합성 고무, 가황제, 발포제 및 충전재를 포함하는 구성성분을 혼합 롤로 혼련시켜 혼련된 조성물을 수득한 다음, 혼련된 조성물을 회분식 공정에 의해 주형에서 가황, 발포 및 성형시킨다.
본 발명에서는, 발포제로서 고압 불활성 기체를 사용하는 방법이 바람직하게 이용되는데, 이는 작은 기포 직경 및 높은 기포 밀도를 갖는 발포체가 수득되기 때문이다. 예를 들어, 열가소성 중합체에 고압 불활성 기체를 함침시킨 다음 압력을 감소시켜 발포체를 형성시키는 방법이 바람직하다.
전술한 물리적 발포 방법에서는, 가연성, 독성 및 환경에 대한 영향(예컨대, 오존층 파괴) 때문에 문제가 생길 수 있다. 전술한 화학적 발포 방법에서는, 발포 기체의 잔사가 생성된 발포체에 잔류하므로, 특히 낮은 오염성을 필요로 하는 전자 기기 용도에서는 부식성 기체 및 기체중의 불순물에 의한 오염으로 인해 문제가 야기될 수 있다.
불순물의 양이 적은 청정한 발포체가 수득될 수 있기 때문에 이산화탄소를 발포제로서 바람직하게 사용한다.
물리적 발포 방법 및 화학적 발포 방법은 미세 기포 구조체, 특히 300㎛ 이하의 직경을 갖는 미세 기포 구조체를 제공하기 힘든 것으로 보고되었다.
기재된 바와 같이, 본 발명의 발포체는 고압의 불활성 기체를 발포제로서 사용하는 제조 방법에 의해 바람직하게 제조되며, 열가소성 중합체에 고압의 불활성 기체를 함침시키고 압력을 감소시키는 방법이 바람직하게 이용된다. 불활성 기체를 함침시킬 때, 이미 성형된 발포되지 않은 성형품에 불활성 기체를 함침시키거나, 또는 다르게는 용융된 열가소성 중합체에 가압 상태 하에서 불활성 기체를 함침시킨다.
따라서, 특정 제조 방법의 바람직한 예는 열가소성 중합체에 고압의 불활성 기체를 함침시킨 다음 압력을 감소시키는 방법; 열가소성 중합체로 제조된 발포되지 않은 성형품에 고압의 불활성 기체를 함침시킨 후 압력을 감소시키는 방법; 및 용융된 열가소성 중합체에 불활성 기체를 가압된 상태 하에서 함침시키고 압력을 감소시키면서 열가소성 중합체를 성형시키는 방법을 포함한다.
(열가소성 중합체)
본 발명의 발포체(수지 발포체)의 소재로서 사용되는 열가소성 중합체는 열가소성을 나타내는 중합체이고 고압 기체를 함침시킬 수 있다면 특별하게 한정되지 않는다.
열가소성 중합체의 예는 저밀도 폴리에틸렌, 중간밀도 폴리에틸렌, 고밀도 폴리에틸렌, 선형 저밀도 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 에틸렌과 프로필렌의 공중합체, 에틸렌 또는 프로필렌과 다른 α-올레핀의 공중합체 및 에틸렌과 에틸렌성 불포화 단량체(예: 비닐 아세테이트, 아크릴산, 아크릴레이트 에스터, 메타크릴산, 메타크릴레이트 에스터 및 비닐 알콜)의 공중합체 같은 올레핀 중합체; 폴리스타이렌 및 아크릴로나이트릴-부타디엔-스타이렌 공중합체(ABS 수지) 같은 스타이렌 중합체; 6-나일론, 66-나일론 및 12-나일론 같은 폴리아마이드; 폴리아마이드이미드; 폴리이미드; 폴리에터이미드; 폴리메틸 메타크릴레이트 같은 아크릴 수지; 폴리비닐 클로라이드; 폴리비닐 플루오라이드; 알켄일방향족 수지; 폴리에틸렌 테레프탈레이트 및 폴리뷰틸렌 테레프탈레이트 같은 폴리에스터; 비스페놀 A 폴리카본에이트 같은 폴리카본에이트; 폴리아세탈; 및 폴리페닐렌 설파이드를 포함한다.
열가소성 수지는 또한 상온에서 고무 특성을 나타내고 승온에서 열가소성을 나타내는 열가소성 엘라스토머도 포함한다.
열가소성 엘라스토머의 예는 에틸렌-프로필렌 공중합체, 에틸렌-프로필렌-디엔 공중합체, 에틸렌-비닐 아세테이트 공중합체, 폴리뷰텐, 폴리아이소뷰틸렌 및 염소화 폴리에틸렌 같은 올레핀 엘라스토머; 스타이렌-부타디엔-스타이렌 공중합체, 스타이렌-아이소프렌-스타이렌 공중합체, 스타이렌-아이소프렌-부타디엔-스타이렌 공중합체 및 이들의 수소화된 중합체 같은 스타이렌 엘라스토머; 열가소성 폴리에스터 엘라스토머; 열가소성 우레탄 엘라스토머; 및 열가소성 아크릴 엘라스토머를 포함한다.
열가소성 엘라스토머는 실온보다 낮은(예컨대, 20℃ 이하) 유리 전이 온도를 가지며, 따라서 방진재 및 밀봉재로서 유연성 및 형상 추종성이 상당히 탁월하다.
열가소성 중합체는 단독으로 또는 이들의 2종 이상의 혼합물로서 사용될 수 있다. 열가소성 엘라스토머, 열가소성 엘라스토머 외의 열가소성 중합체, 및 열가소성 엘라스토머와 열가소성 엘라스토머 외의 열가소성 중합체의 혼합물중 임의의 것을 발포체의 소재(즉, 열가소성 중합체)로서 사용할 수 있다.
열가소성 엘라스토머와 열가소성 엘라스토머 외의 열가소성 중합체의 혼합물의 예는 올레핀 엘라스토머(예: 에틸렌-프로필렌 공중합체)와 올레핀 중합체(예: 폴리프로필렌)의 혼합물을 포함한다. 열가소성 엘라스토머와 열가소성 엘라스토머 외의 열가소성 중합체의 혼합물이 사용되는 경우, 이들의 혼합비(전자/후자)는 약 1/99 내지 99/1, 바람직하게는 약 10/90 내지 90/10, 더욱 바람직하게는 약 20/80 내지 80/20일 수 있다.
(불활성 기체)
본 발명에 사용될 수 있는 불활성 기체는 열가소성 중합체에 대해 불활성이고 열가소성 중합체에 함침될 수 있다면 특별하게 한정되지 않으며, 이의 예는 이산화탄소, 질소 및 공기를 포함한다. 기체는 혼합물로서 사용될 수도 있다. 이들 중에서, 이산화탄소가 바람직하게 사용되는데, 이는 발포체의 소재로서의 열가소성 중합체에 높은 함침 속도로 다량 함침될 수 있기 때문이다.
불활성 기체는 열가소성 중합체에 함침될 때 초임계 상태에 있는 것이 바람직하다. 열가소성 중합체중 기체의 용해도는 초임계 상태에서 증가하여, 고농도의 함침이 가능해진다. 함침 후 압력을 갑자기 감소시킬 때, 고농도로 인해 기포 핵이 다량 형성됨으로써, 기포 핵의 성장 결과 형성되는 기포의 밀도가 동일한 기공률(porosity)에서 더 커지기 때문에 미세 기포가 수득될 수 있다. 이산화탄소는 31℃의 임계 온도 및 7.4MPa의 임계 압력을 갖는다.
발포체의 성형시 필요에 따라 열가소성 중합체에 첨가제를 첨가할 수 있다. 첨가제의 종류는 특별하게 제한되지 않으며, 발포 성형에 통상적으로 사용되는 다양한 종류의 첨가제를 사용할 수 있다.
첨가제의 예는 기포 핵형성제(nucleating agent), 결정 핵형성제, 가소화제, 윤활제, 착색제(예: 안료 및 염료), 자외선 흡수제, 산화방지제, 노화방지제, 충전재, 보강제, 난연제, 대전방지제, 표면활성제, 가황제 및 표면 처리제를 포함한다.
첨가제의 첨가량은 기포 형성이 방해되지 않는 범위 내에서 적절하게 선택될 수 있으며, 열가소성 엘라스토머 같은 통상적인 열가소성 중합체를 성형할 때 사용되는 첨가량일 수 있다.
본 발명에 사용되는 윤활제는 열가소성 중합체의 유동성 개선에 효과를 나타내는 한 특별하게 한정되지 않으며, 그의 예는 액체 파라핀, 파라핀 왁스, 마이크로 왁스 및 폴리에틸렌 왁스 같은 탄화수소 윤활제; 스테아르산, 베헨산 및 12-하이드록시스테아르산 같은 지방산 윤활제; 뷰틸 스테아레이트, 스테아르산 모노글리세라이드, 펜타에리트리톨 테트라스테아레이트, 경화 피마자유 및 스테아릴 스테아레이트 같은 에스터 윤활제를 포함한다.
(발포체의 제조)
열가소성 중합체에 고압의 불활성 기체를 함침시킴으로써 발포체를 제조하는 제조 방법으로서, 구체적으로는 열가소성 중합체에 고압의 불활성 기체를 함침시키는 함침 단계, 함침 단계 후 압력을 감소시켜 중합체를 발포시키는 감압 단계, 및 필요에 따라 가열하여 기포를 성장시키는 가열 단계를 포함하는 방법을 수행할 수 있다. 이 경우, 미리 성형시킨 발포되지 않은 성형품에 불활성 기체를 함침시키거나, 또는 다르게는 용융된 열가소성 중합체에 불활성 기체를 가압된 상태 하에 함침시킨 다음 압력을 감소시키면서 성형시킬 수 있다. 이들 공정 단계는 회분식 공정으로 또는 연속식 공정으로 수행할 수 있다.
회분식 공정에 따라, 하기 방식으로 발포체를 제조할 수 있다. 압출기(예: 1축 압출기 또는 2축 압출기)를 사용함으로써 폴리올레핀 수지 또는 열가소성 엘라스토머 같은 열가소성 중합체를 압출시켜, 발포되지 않은 성형품(예컨대, 발포체를 제조하기 위한 수지 시이트로서)을 제조한다. 다르게는, 롤러, 캠, 혼련기 또는 밴버리 블레이드가 제공된 혼련기를 사용함으로써 열가소성 중합체(예: 폴리올레핀 수지 또는 열가소성 엘라스토머)를 균일하게 혼합하고, 열판을 갖는 가압기를 사용함으로써 중합체를 가압-성형하여, 기제 수지로서 열가소성 중합체를 함유하는 발포되지 않은 성형품(예컨대, 발포체를 제조하기 위한 수지 시이트로서)을 제조한다.
생성된 발포되지 않은 성형품을 내압 용기에 넣고, 여기에 고압의 불활성 기체를 도입하여, 발포되지 않은 성형품에 불활성 기체를 함침시킨다.
이 경우, 발포되지 않은 성형품의 형상은 특별히 제한되지 않으며, 롤형, 판형 등의 임의의 형상일 수 있다. 불활성 기체는 연속적으로 또는 불연속적으로 도입할 수 있다. 성형품에 고압의 불활성 기체를 충분히 함침시킨 후, 압력을 해제하여(통상 대기압으로), 기제 수지에 기포 핵을 발생시킨다. 상온에서 방치시킴으로써 기포 핵을 성장시킬 수 있거나, 필요에 따라 가열함으로써 기포 핵을 성장시킬 수 있다.
가열 방법은 수욕, 오일욕, 가열 롤, 고온 공기 오븐, 원적외선, 근적외선 및 마이크로파 같은 공지되어 있고 통상적으로 이용되는 것일 수 있다. 기포를 성장시킨 후에는, 성형품을 예컨대 냉수로 신속하게 냉각시켜 그의 형상을 고정시킨다.
연속식 공정에 따라, 하기 방식으로 발포체를 제조할 수 있다. 압출기(예: 1축 압출기 또는 2축 압출기)를 사용함으로써 혼련시키면서 열가소성 중합체에 불활성 기체를 고압으로 주입하고, 열가소성 중합체에 불활성 기체를 충분히 함침시킨 후, 중합체를 압출시켜 압력을 해제함으로써(통상 대기압으로), 발포 및 성형을 동시에 수행한 다음, 필요에 따라 가열함으로써 기포를 성장시킨다. 기포를 성장시킨 후에는, 성형품을 예컨대 냉수로 급격하게 냉각시켜 그의 형상을 고정시킨다.
기체 함침 단계의 압력은 6MPa 이상(예컨대, 약 6 내지 100MPa), 바람직하게는 8MPa 이상(예를 들어, 약 8 내지 100MPa)일 수 있다. 압력이 6MPa보다 낮을 경우에는, 발포시 기포가 현저하게 성장하여 너무 큰 기포 직경을 제공하는 바, 전술한 범위 내의 보다 작은 평균 기포 직경을 수득할 수 없어 방진성을 저하시킨다.
이는 기체의 함침량이 고압의 경우에 비해 저압에서 비교적 적고, 기포 핵의 형성 속도가 낮아져 이렇게 형성되는 기포 핵의 수가 감소됨으로써, 하나의 기포당 공기량이 오히려 증가하여 기포 직경을 극단적으로 확대시키기 때문이다.
6MPa보다 낮은 압력 범위에서는 또한, 함침 압력의 작은 변화로 인해 기포 직경 및 기포 밀도가 크게 변화되어 기포 직경 및 기포 밀도를 조절하기 곤란한 경향이 있다.
기체 함침 단계의 온도는 사용되는 불활성 기체 및 열가소성 중합체의 종류에 따라 변화되며, 넓은 범위에서 선택될 수 있다. 조작성을 고려할 때, 온도는 약 10 내지 350℃일 수 있다. 예를 들어 시이트 형을 갖는 발포되지 않은 성형품에 불활성 기체를 함침시키는 경우, 회분식 공정에서의 함침 온도는 약 10 내지 200℃, 바람직하게는 약 40 내지 200℃일 수 있다.
불활성 기체를 함침시킨 용융된 중합체를 압출시켜 발포 및 성형을 동시에 수행하는 경우, 연속식 공정에서의 함침 온도는 통상 약 60 내지 350℃이다.
이산화탄소가 불활성 기체로서 사용되는 경우, 함침시의 온도는 초임계 상태를 유지하기 위하여 바람직하게는 32℃ 이상, 더욱 바람직하게는 40℃ 이상이다.
감압 단계에서의 감압 속도는 특별히 한정되지 않으며, 균일한 미세 기포를 수득하기 위하여 바람직하게는 약 5 내지 300MPa/초이다. 가열 단계의 가열 온도는 예를 들어 약 40 내지 250℃, 바람직하게는 약 60 내지 250℃이다.
사용되는 불활성 기체 및 열가소성 중합체 또는 열가소성 엘라스토머의 종류에 따라, 예를 들어 기체 함침 단계의 작동 조건(예: 온도, 압력 및 시간), 감압 단계의 작동 조건(예: 감압 속도, 온도 및 압력), 및 감압 단계 후의 가열 온도를 적절하게 설정함으로써, 평균 기포 직경, 50% 압축시 반발 하중 및 겉보기 밀도를 조정할 수 있다.
[발포 방진재]
본 발명에 따른 발포 방진재(발포 밀봉재)는 전술한 특정의 특징을 갖는 발포체로 구성된다. 발포체는 그 자체 단독으로 발포 방진재를 구성하여 그의 기능을 효과적으로 발휘할 수 있으며, 한쪽 표면 또는 양쪽 표면상에 제공된 다른 층 또는 기재(특히 감압성 접착층)와 조합하여 발포 방진재를 구성할 수 있다.
예를 들어, 한쪽 표면 또는 양쪽 표면상에 감압성 접착층이 있는 발포체를 갖는 발포 방진재의 경우, 광학 부재 같은 부재 또는 부품을 피착체(adherend)에 고정시키거나 임시로 고정시킬 수 있다.
따라서, 본 발명의 발포 방진재는 바람직하게는 발포 방진재를 구성하는 발포체의 하나 이상의 표면(즉, 한쪽 표면 또는 양쪽 표면)상에 감압성 접착층을 갖는다.
감압성 접착층을 형성하는 접착제(감압성 접착제)는 특별히 제한되지 않으며, 공지 접착제를 적절하게 선택하여 사용할 수 있다. 접착제의 예는 아크릴 감압성 접착제, 고무 접착제(예컨대, 천연 고무 접착제 및 합성 고무 접착제), 실리콘 접착제, 폴리에스터 접착제, 우레탄 접착제, 폴리아마이드 접착제, 에폭시 접착제, 비닐 알킬 에터 접착제 및 플루오르 접착제를 포함한다. 접착제는 고온-용융 접착제일 수 있다.
접착제는 단독으로 또는 둘 이상 조합하여 사용될 수 있다. 접착제는 유화액 접착제, 용매 접착제, 올리고머 접착제 및 고체 접착제를 비롯한 임의의 형태일 수 있다.
접착제는 피착체의 오염 방지 관점에서 바람직하게는 아크릴 감압성 접착제이다.
당해 분야에 공지되어 있고 통상적으로 이용되는 방법에 의해 감압성 접착층을 형성시킬 수 있으며, 이들 방법의 예는 규정된 부분 또는 표면에 접착제를 코팅하는 방법(코팅법), 및 박리 필름(예: 박리 라이너)상에 접착제를 코팅하여 감압성 접착층을 형성시킨 다음 감압성 접착층을 규정된 부분 또는 표면에 전달하는 방법(전달법)을 포함한다.
감압성 접착층을 제조할 때, 당해 분야에 공지되어 있는 코팅법을 이용할 수 있으며, 이의 예로는 유동 주조 방법, 롤 코터 방법, 역 코터 방법 및 독터 블레이드(doctor blade) 방법을 포함한다.
감압성 접착층은 통상 약 2 내지 100㎛, 바람직하게는 약 10 내지 100㎛의 두께를 갖는다. 감압성 접착층은 가능한한 얇은 것이 바람직한데, 이는 감압성 접착층이 그의 가장자리에서 얇을수록 분진이 접착되지 않도록 하는 효과가 높다. 감압성 접착층은 단일층 구조 또는 누적된 다층 구조를 가질 수 있다.
감압성 접착층은 다른 층(하부 층)을 통해 발포체 상에 형성될 수 있다. 하부 층의 예는 기재 층(특히, 필름 층) 및 다른 감압성 접착층은 물론, 중간층 및 하도층을 포함한다.
감압성 접착층이 발포체의 한쪽 표면(한 면)에만 존재할 수 있는 경우, 다른 층(이의 예는 다른 종류의 감압성 접착층 및 기재층을 포함함)은 다른 표면상에 형성될 수 있다.
본 발명의 발포 방진재의 형상 및 두께는 특별하게 제한되지 않으며, 목적에 따라 적절하게 선택될 수 있다. 예를 들어, 발포 방진재의 두께는 약 0.5 내지 5mm, 바람직하게는 0.8 내지 3mm일 수 있다.
본 발명의 발포 방진재는 통상 방진재가 사용되는 장치에 상응하는 다양한 형상으로 가공된 후 제품화된다.
본 발명의 발포 방진재는 전술한 특징에 갖기 때문에 극도로 미세한 기포, 높은 유연성과 함께 50% 압축시 낮은 반발 하중을 가지며, 낮은 겉보기 밀도를 갖는다. 즉, 작은 기포 직경을 유지하면서 미소 간극에 추종할 수 있는 탁월한 유연성을 발휘함으로써, 상기 방진재는 일차적으로 요구되는 방진 성능을 유지하면서 미소 간극에도 추종할 수 있다. 뿐만 아니라, 방진재는 고도로 발포되며 경량이다.
본 발명의 발포 방진재는 열가소성 중합체(예: 열가소성 엘라스토머)를 함유하는 발포체 때문에 유연성이 탁월하고, 이산화탄소 같은 불활성 기체를 발포제로서 사용하기 때문에 유해한 성분이 발생되거나 오염 성분이 잔류되지 않으면서 청정한데, 이 점이 바로 종래의 물리적 및 화학적 발포 방법과 상이한 점이다.
따라서, 본 발명의 발포 방진재는 규정된 부위에 다양한 종류의 부재 및 부품(예를 들어, 광학 부재)을 장착(설치)함에 있어서 방진재로서 유용하다. 특히, 발포 방진재는 얇은 제품상에 소형 부재 또는 부품(예컨대, 소형 광학 부재)를 장착하는 경우에도 적합하게 사용될 수 있다.
발포 방진재를 사용함으로써 장착(설치)될 수 있는 광학 부재의 예는 액정 디스플레이, 전자 발광 디스플레이 및 플라즈마 디스플레이 같은 화상 표시 장치에 장착되어야 하는 화상 표시 부재(특히, 소형 화상 표시 부재), 및 휴대전화 및 휴대용 정보 단말기 같은 이동 통신 장비에 고정되어야 하는 카메라 및 렌즈(특히, 소형 카메라 및 렌즈)를 포함한다.
발포 방진재는 또한 토너가 토너 카트리지로부터 누출되지 않도록 하는 방진재로서도 사용될 수 있다. 발포 방진재를 사용함으로써 부착될 수 있는 토너 카트리지의 예는 복사기 및 프린터 같은 화상 형성 장치에 사용되는 토너 카트리지를 포함한다.
(광학 부재를 갖는 구조체)
본 발명에 따른 광학 부재를 갖는 구조체(즉, 규정된 부위에 장착된 광학 부재를 갖는 구조체)에서, 광학 부재는 발포 방진재를 통해 규정된 부위에 장착(설치)된다. 이러한 구조체의 예는 액정 디스플레이, 전자 발광 디스플레이 및 플라즈마 디스플레이 같은 화상 표시 장치(특히, 광학 부재로서 장착된 소형 화상 표시 부재를 갖는 화상 표시 장치), 및 카메라 또는 렌즈(특히 소형 카메라 및 렌즈)가 장착된 휴대전화 및 휴대용 정보 단말기 같은 이동 통신 장비를 포함한다. 구조체는 종래의 제품보다 더 얇은 제품일 수 있으며, 두께 및 크기가 특별하게 제한되지는 않는다.
(방진 구조체)
본 발명에 따른 방진 구조체(즉, 규정된 부위에 장착된 광학 부재를 갖는 방진 구조체)는 발포 방진재를 통해 광학 부재가 장착된 구조를 갖는다. 방진 구조체는 규정된 부위에 광학 부재를 장착(설치)할 때 발포 방진재를 사용하는 구조 외의 다른 구조에 대해서는 특별히 제한되지 않는다.
따라서, 광학 부재 및 광학 부재가 장착되는 규정 부위는 특별히 한정되지 않으며, 적절하게 선택될 수 있다. 광학 부재의 예는 상기 나열된 것을 포함한다.
실시예
하기 실시예를 참조하여 본 발명을 더욱 상세하게 기재하지만, 본 발명은 이들 실시예로 한정되는 것으로 간주되지 않는다.
발포체의 평균 기포 직경, 50% 압축시 반발 하중(즉, 50% 압축시 반발력) 및 겉보기 밀도는 하기 방식으로 수득하였다.
(평균 기포 직경)
디지털 현미경(VH-8000, 상표명, 케옌스 코포레이션(Keyence Corp.) 제품)에 의해 발포체의 기포 부분의 확대 화상을 도입하고, 화상 분석 소프트웨어(Win ROOF, 상표명, 미타니 코포레이션(Mitani Corp.) 제품)를 사용함으로써 분석하여, 평균 기포 직경(㎛)을 수득하였다.
(50% 압축시 반발 하중)
JIS K6767에 정의되어 있는 압축 경도를 측정하는 방법에 따라 50% 압축시 반발 하중을 측정하였다. 구체적으로는, 직경 30mm의 원형으로 절단한 다수개의 시편을 약 25mm 두께로 쌓고, 쌓인 시편을 10mm/분의 압축 속도로 50%까지 압축할 때 측정되는 단위 면적(㎠)당 응력을 50% 압축시 반발 하중(N/㎠)이라고 칭하였다.
(겉보기 밀도)
40mm×40mm의 천공 다이를 사용하여 발포체를 천공시키고, 이렇게 천공된 시편의 치수를 측정하였다. 또한, 측정 프로브의 직경이 20mm인 1/100 다이알 게이지를 사용함으로써 시편의 두께도 측정하였다. 측정된 값으로부터 발포체의 부피를 계산하였다.
최소 측정가능한 중량이 0.01g 이하인 수평 천칭을 사용하여 발포체의 중량을 측정하였다. 이들 값으로부터 발포체의 겉보기 밀도(g/cm3)를 계산하였다.
실시예 1
폴리프로필렌 45중량부, 폴리올레핀 엘라스토머 45중량부, 폴리에틸렌 10중량부, 수산화마그네슘 10중량부 및 탄소 10중량부를 200℃에서 2축 혼련기(재팬 스틸 웍스, 리미티드(Japan Steel Works, Ltd.(JSW) 제품)로 혼련시키고, 스트랜드 형태로 압출시킨 다음, 이를 물로 냉각시키고 성형시켜 펠렛으로 만들었다. 펠렛을 1축 압출기(재팬 스틸 웍스, 리미티드 제품)에 넣고, 220℃의 대기하에 13MPa의 압력으로 이산화탄소 기체를 주입하며, 다 주입한 후에는 압력을 12MPa로 낮추었다.
중합체의 총량에 기초하여 5중량%의 비율로 이산화탄소 기체를 주입하였다. 이산화탄소 기체를 충분히 포화시킨 다음, 혼합물을 발포에 적합한 온도까지 냉각시키고, 다이로부터 압출시켜 발포체를 수득하였다. 이렇게 수득된 발포체는 70㎛의 평균 기포 직경, 1.5N/㎠의 50% 압축시 반발 하중(즉, 50% 압축시의 반발력) 및 0.05g/cm3의 겉보기 밀도를 가졌다.
실시예 2
폴리프로필렌 30중량부, 폴리올레핀 엘라스토머 60중량부, 폴리에틸렌 10중량부, 수산화마그네슘 10중량부 및 탄소 10중량부를 200℃에서 2축 혼련기(재팬 스틸 웍스, 리미티드 제품)로 혼련시키고 스트랜드 형태로 압출시킨 다음, 이를 물로 냉각시키고 성형시켜 펠렛으로 만들었다. 펠렛을 1축 혼련기(재팬 스틸 웍스, 리미티드 제품)에 넣고, 220℃의 대기하에 13MPa의 압력으로 이산화탄소 기체를 주입하며, 다 주입한 후에는 압력을 12MPa로 낮추었다.
중합체의 총량을 기준으로 하여 5중량%의 비율로 이산화탄소 기체를 주입하였다. 이산화탄소 기체를 충분히 포화시킨 다음, 혼합물을 발포에 적합한 온도까지 냉각시키고, 이어 다이로부터 압출시켜 발포체를 수득하였다. 이렇게 수득된 발포체는 80㎛의 평균 기포 직경, 1.0N/㎠의 50% 압축시 반발력 및 0.05g/cm3의 겉보기 밀도를 가졌다.
실시예 3
폴리프로필렌 60중량부, 폴리올레핀 엘라스토머 30중량부, 폴리에틸렌 10중량부, 수산화마그네슘 10중량부, 탄소 10중량부 및 스테아르산 모노글리세라이드 1중량부를 200℃에서 2축 혼련기(재팬 스틸 웍스, 리미티드 제품)로 혼련시키고 스트랜드 형태로 압출시킨 다음, 이를 물로 냉각시키고 성형시켜 펠렛으로 만들었다. 펠렛을 1축 혼련기(재팬 스틸 웍스, 리미티드 제품)에 넣고, 220℃의 대기하에 13MPa의 압력으로 이산화탄소 기체를 주입하며, 다 주입한 후에는 압력을 12MPa로 낮추었다.
중합체의 총량을 기준으로 하여 5중량%의 비율로 이산화탄소 기체를 주입하였다. 이산화탄소 기체를 충분히 포화시킨 다음, 혼합물을 발포에 적합한 온도까지 냉각시키고, 이어 다이로부터 압출시켜 발포체를 수득하였다. 이렇게 수득된 발포체는 80㎛의 평균 기포 직경, 2.4N/㎠의 50% 압축시 반발력 및 0.03g/cm3의 겉보기 밀도를 가졌다.
비교예 1
70㎛의 평균 기포 직경, 8N/㎠의 50% 압축시 반발력 및 0.4g/cm3의 겉보기 밀도를 갖는 폴리우레탄을 주로 함유하는 발포체를 사용하였다.
비교예 2
250㎛의 평균 기포 직경 및 0.03g/cm3의 겉보기 밀도를 갖는 폴리우레탄을 주로 함유하는 발포체를 원래 두께의 50%까지 압축시킨 다음 고온 성형시켜 성형품을 수득하였다. 성형품은 90㎛의 평균 기포 직경, 5N/㎠의 50% 압축시 반발력 및 0.06g/cm3의 겉보기 밀도를 가졌다.
비교예 3
400㎛의 평균 기포 직경, 0.5N/㎠의 50% 압축시 반발력 및 0.09g/cm3의 겉보기 밀도를 갖는 에틸렌-프로필렌-디엔 고무(EPDM)를 주로 함유하는 발포체를 사용하였다.
(평가)
실시예 1 내지 3 및 비교예 1 내지 3에서 수득한 발포체를, 50% 압축시 공기 투과율 및 간극 추종성을 측정하는 하기 방법에 의해, 50% 압축시 공기 투과율 및 간극 추종성에 대해 평가하였다. 평가 결과는 하기 표 1에 기재되어 있다.
(50% 압축시 공기 투과율을 측정하는 방법)
JIS L1096에 따라 프라질(frazil)형 공기 투과율 시험기를 사용함으로써 50% 압축시 공기 투과율(cc/㎠/초)을 측정하였다.
(간극 추종성을 측정하는 방법)
도 1에 도시된 지그(jig)에 발포체를 넣고, 상부 표면 상의 아크릴판의 변형 상태를 육안으로 관찰하였다. 구체적으로는, 두께 20mm의 아크릴판의 양 단부에 0.4mm 두께의 스페이서를 설치하고, 두께 1mm의 발포체를 스페이서 사이의 중간부에 위치시켰다.
그 위에 두께 10mm의 아크릴판을 위치시키고 양 단부의 스페이서에 상응하는 위치에서 상부 표면상의 아크릴판(두께 10mm) 쪽으로부터 하중을 부가하여 발포체를 압축시켰다. 이 때 상부 표면상의 아크릴판의 변형 유무를 육안으로 관찰하였다.
실시예 1 및 비교예 1의 발포체에 대하여, 무기 기체 발생량 분석, 유기 기체 발생량 분석 및 온수로 추출된 이온 성분 양 분석에 의해 청정도를 평가하였다. 결과는 하기 표 2 내지 표 4에 기재되어 있다.
(무기 기체 발생량 분석)
시편으로부터 면적 10㎠ 및 두께 약 1mm의 시험 조각을 절단해내고 연소 장치용 시편 보트에서 칭량하였다. 이어, 연소 장치를 이용함으로써 시험 조각을 100℃에서 1시간동안 가열하고, 발생된 기체를 포집액(순수한 물)에 포집하였다. 이온 크로마토그래피(DX-500, 상표명, 디오넥스 코포레이션(Dionex Corp.) 제품)를 이용함으로써, 포집액을 정량 분석하였다.
(유기 기체 발생량 분석)
시편으로부터 면적 50㎠ 및 두께 약 1mm의 시험 조각을 절단해 내고 바이알 용기에 넣어 칭량하였다. 용기를 완전히 밀봉시킨 후, 헤드 스페이스 오토샘플러(head space autosampler)를 사용함으로써 시험 조각을 100℃에서 1시간동안 가열하고, 가열된 상태에서 발생된 기체를 기체 크로마토그래피(HP6980, 상표명, 휴렛-팩커드 캄파니(Hewlett-Packard Co.) 제품)에 의해 정량 분석하였다.
(온수로 추출된 이온 성분 양 분석)
시편으로부터 면적 50㎠ 및 두께 약 1mm의 시험 조각을 절단해내고, 폴리메틸펜텐(PMP) 수지로 제조된 용기에서 칭량하였다. 순수한 물 50mL를 용기에 첨가하고, 건조기에서 100℃에서 2시간동안 온수 추출을 수행하였다. 이온 크로마토그래피(DX-500, 상표명, 디오넥스 코포레이션 제품)를 이용함으로써 추출물을 정량 분석하였다.
표 1에 기재된 결과로부터, 실시예 1 내지 3의 발포체가 50%로 압축될 때 공기 투과성을 나타내지 않아 탁월한 방진성을 발휘하는 것으로 확인되었다. 실시예 1 내지 3의 발포체는 0.4mm 두께로 압축될 때에도 양호한 간극 추종성을 발휘하여, 이들이 광학 부재와 규정된 부위 사이의 미소 간극에서도 규정된 부위에 장착된 광학 부재를 변형시키지 않았음이 확인되었다.
또한, 토너가 토너 카트리지로부터 누출되지 않도록 하는 방진재로서 발포 방진재를 적합하게 사용할 수 있음도 확인되었다.
더욱이, 표 2 내지 표 4에 기재된 결과로부터, 실시예 1 내지 3의 발포체가 불순물을 더욱 소량으로 갖는 청정한 발포체인 것으로 확인되었다.
본 발명을 그의 특정 실시태양을 참조하여 상세하게 기재하였지만, 당해 분야의 숙련자는 본 발명의 영역에서 벗어나지 않으면서 다양하게 변화 및 변형시킬 수 있음을 알 것이다.
본 출원은 2003년 8월 22일자로 출원된 일본 특허원 제 2003-298409 호에 기초한 것으로, 상기 일본 특허원은 본원에 참고로 인용된다.
본 발명의 발포 방진재는 우수한 방진성을 갖는 동시에 미소 간극에 대해서도 추종가능한 우수한 유연성을 갖는다. 또한, 본 발명의 방진재는 광학 부재를 얇은 제품에 장착할 때에도 적합하게 사용될 수 있다.
도 1은 실시예에 따른 간극(clearance) 추종성(followability) 평가 방법을 도시하는 개략적인 단면도이다.

Claims (15)

10 내지 90㎛의 평균 기포 직경, 0.1 내지 3.0N/㎠의 50% 압축시 반발 하중 및 0.01 내지 0.10g/cm3의 겉보기 밀도를 갖는 발포체를 포함하는 발포 방진재.
제 1 항에 있어서,
발포체가 폐쇄형 기포 구조, 또는 반-폐쇄형 및 반-개방형 기포 구조를 갖는 발포 방진재.
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
발포체의 한쪽 표면 또는 양쪽 표면 상에 감압성 접착층을 추가로 포함하는 발포 방진재.
제 3 항에 있어서,
감압성 접착층이 필름 층을 통해 발포체 상에 형성되는 발포 방진재.
제 3 항 또는 제 4 항에 있어서,
감압성 접착층이 아크릴 감압성 접착제를 포함하는 발포 방진재.
제 1 항 내지 제 5 항중 어느 한 항에 있어서,
열가소성 중합체에 고압의 불활성 기체를 함침시키는 단계 및 압력을 감소시키는 단계를 포함하는 방법에 의해 발포체를 수득할 수 있는 발포 방진재.
제 6 항에 있어서,
열가소성 중합체를 포함하는 발포되지 않은 성형품에 고압의 불활성 기체를 함침시키는 단계 및 압력을 감소시키는 단계를 포함하는 방법에 의해 발포체를 수득할 수 있는 발포 방진재.
제 6 항에 있어서,
용융된 열가소성 중합체에 가압된 상태 하에서 불활성 기체를 함침시키는 단계 및 압력을 감소시키면서 열가소성 중합체를 성형시키는 단계를 포함하는 방법에 의해 발포체를 수득할 수 있는 발포 방진재.
제 6 항 내지 제 8 항중 어느 한 항에 있어서,
상기 방법이 압력을 감소시킨 후 가열하는 단계를 추가로 포함하는 발포 방진재.
제 6 항 내지 제 9 항중 어느 한 항에 있어서,
불활성 기체가 이산화탄소인 발포 방진재.
제 6 항 내지 제 10 항중 어느 한 항에 있어서,
불활성 기체가 함침시 초임계 상태에 있는 발포 방진재.
제 1 항 내지 제 11 항중 어느 한 항에 있어서,
광학 부재를 규정된 부위에 장착할 때 사용되는 발포 방진재.
제 1 항 내지 제 11 항중 어느 한 항에 따른 발포 방진재를 통해 규정된 부위에 장착된 광학 부재를 포함하는, 규정된 부위에 광학 부재를 장착시키는 방진 구조체.
제 1 항 내지 제 11 항중 어느 한 항에 따른 발포 방진재를 통해 규정된 부위에 장착된 광학 부재를 포함하는, 규정된 부위에 장착된 광학 부재를 포함하는 구조체.
제 1 항 내지 제 11 항중 어느 한 항에 있어서,
토너가 토너 카트리지로부터 누출되지 않도록 할 때 사용되는 발포 방진재.
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