JPWO2013161714A1 - 樹脂発泡体の製造方法および樹脂発泡体 - Google Patents

Abstract

ポリオレフィン樹脂と熱可塑性エラストマーとを含む樹脂組成物を溶融させる溶融工程と、常温常圧で気体である物質の超臨界状態が維持される条件下にて溶融した前記樹脂組成物に前記物質を超臨界状態で含浸させる含浸工程と、前記物質を含浸した前記樹脂組成物を、前記物質の超臨界状態が維持されない条件下に配することにより前記樹脂組成物を発泡させる発泡工程と、発泡した前記樹脂組成物を熱プレスする圧縮工程とを含む樹脂発泡体の製造方法。

Description

本発明は、樹脂発泡体の製造方法および樹脂発泡体に関する。

従来から、樹脂発泡シートは、防塵防水材として広範囲な用途で用いられている。特に、当該防塵防水材をガスケットとして用いた際、基本性能として、高い防塵性及び防水性が求められる他、クッション性及び軽量化（使用材料の低減化）も求められている。

このような要求の下、防塵防水材としては、低発泡で且つ独立気泡構造を有する微細気泡（セル）ウレタン系発泡体や高発泡ウレタンを圧縮成形したものの他、独立気泡を有するポリオレフィン系（例えばポリエチレン系）発泡体等がある。

これらの内、現在最も良好な性能を有するものとして、発泡性ポリオレフィンシートを架橋させた後、発泡させ、得られた発泡シートを発泡時の半溶融状態を維持したままＭＤ(Machine Direction)及び／又はＴＤ(Transverse Direction)の方向に向かって延伸させて発泡シートの気泡を延伸させる工程を経て製造される発泡体からなる、ＭＤ方向の平均気泡径が１１０〜３０５μｍ及びＴＤ方向の平均気泡径が１００〜３７０μｍである発泡シートが提案されている（特許文献１）。

なお、ＭＤとは長尺シートに成形される発泡体の長手方向と平行する方向（マシーン・ダイレクション）をいい、ＴＤとは長尺シート状に成形される発泡体の長手方向と直交する方向（トラバース・ダイレクション）をいう。

特許４５７８４０７号公報

ところで、近年は、タッチパネルを利用した携帯電話やスマートフォンにおいて、高い防塵性及び防水性並びに軽量化を担保しつつ、そのディスプレイ面積を大きくしたいという需要がある。このような需要下では、防塵防水材に求められる性質として、防塵防水材の厚さや幅を小さくした場合であっても当該材の空隙部分から塵や水が浸入しないことが求められる。ここで、本発明者らが引用文献１に係る発泡シートを検証したところ、１ｍｍ幅として使用した場合には十分な防塵性及び防水性が担保できるものの、幅を更に狭くして使用した場合（例えば０．７５ｍｍ）には防塵性及び防水性が必ずしも十分ではないとの結果を得た。そこで、本発明は、幅や厚さを小さくした場合でも、高い防塵性及び防水性を担保できる樹脂発泡シートを提供することを課題とする。

本製造方法の一観点によれば、ポリオレフィン樹脂と熱可塑性エラストマーとを含む樹脂組成物を溶融させる溶融工程と、常温常圧で気体である物質の超臨界状態が維持される条件下にて溶融した前記樹脂組成物に前記物質を超臨界状態で含浸させる含浸工程と、前記物質を含浸した前記樹脂組成物を前記物質の超臨界状態が維持されない条件下に配することにより前記樹脂組成物を発泡させる発泡工程と、発泡した前記樹脂組成物を熱プレスする圧縮工程とを含むことを特徴とする樹脂発泡体の製造方法が提供される。

本製発泡体の一観点によれば、ポリオレフィン樹脂と、熱可塑性エラストマーと、前記熱可塑性エラストマーより結晶化度が高い結晶性エラストマーとを含むことを特徴とする、独立気泡を有する樹脂発泡体が提供される。

本発明によれば、気泡の平均長径及び平均短径が非常に小さいので、幅や厚さを小さくした場合でも、高い防塵性及び高い防水性を担保できる樹脂発泡シートを提供することができるという効果を奏する。

図１は、圧縮工程の一例を説明する工程断面図である。 図２は、実施例１〜６及び比較例１〜３に係る薄肉発泡体を評価した結果を示す表である。 図３は、実施例７〜９に係る薄肉発泡体を評価した結果を示す表である。 図４は、オレフィンブロック共重合体の構造の一例を説明する図である。

本発明の一形態を詳細に説明するが、本発明の技術的範囲は当該一形態に何ら限定されるものではない。以下、本形態に係る樹脂発泡体の製造方法、当該製造方法によって得られた樹脂発泡体、当該樹脂発泡体の性状、当該樹脂発泡体の用途を順に説明する。

本発明者らは、引用文献１に係る発泡シートにおいて気泡が大きくなってしまう原因を検討した。その結果、まず、引用文献１に係る樹脂発泡シートは、化学発泡剤（熱分解型発泡剤）を使用して製造される点に着目した。即ち、殆どの化学発泡剤は溶融樹脂との相溶性が悪く、溶融樹脂と混練した際に粒子状に分散した形で溶融樹脂中に存在する。したがって、当該化学発泡剤が発泡した際に出来る気泡自体大きいものとなってしまう。よって、この点をクリアすべく、化学発泡剤では無く、分子レベルで溶融樹脂に溶け込む、常温及び常圧で気体である物質を超臨界状態で溶融樹脂と混練する手法を採用した。更に、引用文献１に係る樹脂発泡シートは、発泡した後にシートを引き延ばして薄くする工程を有する点に着目した。具体的には、発泡した後にシートを引き延ばすと気泡の径が引き延ばした方向で大きくなってしまうことを踏まえ、引き延ばすのではなく熱プレスで圧縮することにより、気泡の径を維持又は更に小さくする手法を採用した。

（実施の形態１）
≪樹脂発泡体の製造方法≫
まず、本形態に係る樹脂発泡体の製造方法は、 ポリオレフィン樹脂１００重量部と熱可塑性エラストマー５〜３５重量部とを含む樹脂組成物を溶融させる溶融工程と、 常温常圧で気体である物質の超臨界状態が維持される条件下にて、溶融した前記樹脂組成物に前記物質を超臨界状態で含浸させる含浸工程と、 前記物質を含浸した前記樹脂組成物を、常温常圧で気体である物質の超臨界状態が維持されない条件下に配することにより、前記樹脂組成物を発泡させる発泡工程と、 発泡した前記樹脂組成物を熱プレスして樹脂発泡体を得る圧縮工程とを含む。ここで、樹脂組成物は、常温常圧で気体である物質が超臨界状態である際、混練や押出が可能なよう、更には、熱プレスの際に気泡を収縮させるのに均一に収縮させることができ気泡がいびつにならないよう、非架橋熱可塑性樹脂組成物であることが好適である。以下、原料、配合量及びプロセスを順に説明する。

＜原料＞
（ポリオレフィン樹脂）
本態様に係る熱可塑性ポリオレフィン樹脂は、特に限定されず、オレフィンの単独重合体でも共重合体（ランダムでもブロックでもよい）でもよく、更には一種であっても二種以上を組み合わせたものでもよい。例えば、ポリオレフィンとしては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン−１、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−α−オレフィン共重合体、ポリメチルペンテン、環状オレフィン樹脂、ポリオレフィンに極性基を導入したもの（例えば、エチレンビニルアセテート）の一種又は二種以上の組み合わせが挙げられる。これらの内、ポリエチレンとポリプロピレンとを混合したものが好適である（好適には、重量比で、ＰＥ：ＰＰ＝１：１．５〜２．５）。

ポリエチレンは、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン等のいずれでもよい。

ポリプロピレンは、結晶構造の分類では、アタクチック、イソタクチック（アイソタクチック）、シンジオタクチック、種類の分類では、ホモ、ブロック、ランダム等のいずれでもよい。またポリプロピレンは、発泡に適するとされる主鎖骨格中に長鎖分岐を有するポリプロピレン（ＨＭＳ−ＰＰ）や高分子量成分を含んで分子量分布の広いポリプロピレン等の伸張粘度が高いポリプロピレンが好ましい。

尚、エラストマーに分類されるポリオレフィン樹脂は後述する熱可塑性エラストマー樹脂に含まれ、実施の形態１〜３の「ポリオレフィン樹脂」には含まれない。例えば、エチレン−αオレフィン共重合体には、ゴム状弾性体であるエチレン−プロピレン共重合体（ＥＰＲ）があるが、ＥＰＲは後述する「熱可塑性エラストマー」に包含され、実施の形態１〜３に係るポリオレフィン樹脂には含まれない。エチレン−オクテン共重合体（ＥＯＭ）も後述する「熱可塑性エラストマー」に包含され、実施の形態１〜３に係るポリオレフィン樹脂には含まれない。

同様に、エチレン−オクテン共重合体（ＥＯＭ）とポリエチレンとのブロック共重合体は、実施の形態３の「結晶性エラストマー」に包含され、実施の形態１〜３に係るポリオレフィン樹脂には含まれない。更にエチレン−オクテン共重合体（ＥＯＭ）とポリプロピレンとのブロック共重合体は、実施の形態３の「結晶性エラストマー」に包含され、実施の形態１〜３に係るポリオレフィン樹脂には含まれない。

これらのうち、得られる発泡体に耐熱性を付与でき、また得られる発泡体の柔軟性を維持できることから、ランダム系ポリプロピレンが好ましい。特に、５重量％以下のエチレンが付加された共重合体又はブテンー１が付加された共重合体のいずれでもよいが、柔軟性を得る上で、エチレンとの共重合体が好ましい。

また、性質面から捉えると、ガス抜けがなく且つ発泡が容易であることが好適であり、この観点からは、主たるポリオレフィン樹脂（全ポリオレフィン樹脂の５０重量％以上のポリオレフィン樹脂）のメルトフローレート（ＪＩＳ−Ｋ７２１０）は、２３０℃、２．１６ｋｇｆにおいて０．１〜５ｇ／１０ｍｉｎが好ましく、０．３〜２g／１０ｍｉｎが更に好ましい。

ポリオレフィン樹脂は、ポリプロピレン（所謂、汎用ポリプロピレン）と、２００℃における溶融張力が５ｃＮ以上５０ｃＮ以下であって更に当該溶融張力が上記ポリプロピレンの２００℃における溶融張力より大きいポリプロピレン（以下、高溶融張力ポリプロピレンと呼ぶ）とを含む組成物であってもよい。

上記ポリプロピレン（汎用ポリプロピレン）は例えば、２００℃における溶融張力が５ｃＮ以下のポリプロピレンが好ましい。高溶融張力ポリプロピレンは例えば、ホモポリプロピレンを改質して溶融張力を大きくした改質ポリプロピレンである。

ポリオレフィン樹脂が高溶融張力ポリプロピレンを含むことで、ポリオレフィン樹脂の発泡性が良くなる。すなわち、多数の気泡が安定的に形成される。

（熱可塑性エラストマー）
本態様に係る熱可塑性エラストマーは、特に限定されず、例えば、オレフィン系エラストマー、スチレン系熱可塑性エラストマー、ウレタン系エラストマー、エステル系エラストマー等を挙げることができる。

ここで、オレフィン系エラストマーの一例として、エチレン−プロピレンゴムが挙げられる。エチレン−プロピレンゴムとしては、ゴム状弾性体であるエチレンとプロピレンの共重合体であるＥＰＲ（ＥＰＭ）；エチレン、プロピレン及び少量の非共役ジエン（例えば、エチリデンノルボルネン、ジシクロペンタジエン、１，４−ヘキサジエン）の共重合体であるＥＰＤＭ；が包含される。また、プロセスオイル等で油展して用いてもよい。

オレフィン系エラストマーの他の例としては、メタロセン触媒を使用したエチレンとαオレフィンとのエチレン−αオレフィン共重合体（例えば、エチレン−１−ブテンゴムやエチレン−１−オクテンゴム）が挙げられる。ここでαオレフィンとは例えば、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、１−オクテン，１−デセン、４−メチル−１−ペンテン、シクロペンテン、シクロペンタジエン、ブタジエン、１，５−ヘキサジエン、１，４−ヘキサジエン１，４−ペンタジエンなどのオレフィン類、環状オレフィン類、ジエン類などである。

後述する発泡工程では樹脂組成物の環境（圧力、温度等）が急激に変化するが、樹脂組成物にエラストマーを加えることで、独立気泡の形成が容易になる。さらに、樹脂組成物にエラストマーを加えることで、樹脂発泡体の柔軟性が向上する。

また、スチレン系熱可塑性エラストマーの一例として、炭化水素鎖からなるポリマーの一端又は両端にポリスチレンが結合したブロックコポリマーを挙げることができる。このようなブロックコポリマーとしては、例えば、スチレンとブタジエン、イソプレン、イソブチレン等とのブロックコポリマー、或いは、それらのブロックコポリマーを更に水素添加したものが挙げられる。具体例としては、スチレンブタジエンスチレンブロックコポリマー（ＳＢＳ）及びＳＢＳを水素添加したスチレンエチレンブチレンスチレンブロックコポリマー（ＳＥＢＳ）；スチレンイソプレンスチレンブロックコポリマー（ＳＩＳ）及びＳＩＳを水素添加したスチレンエチレンプロピレンスチレンブロックコポリマー（ＳＥＰＳ）；スチレンイソプレンブタジエンイソプレンスチレンブロックコポリマー及びそれを水素添加したスチレンエチレンエチレンプロピレンスチレンブロックコポリマー（ＳＥＥＰＳ）；スチレンビニルイソプレンスチレンブロックコポリマー及びその水素添加物；スチレンイソブチレンスチレンブロックコポリマー；スチレンブタジエンブロックコポリマー及びその水素添加物；スチレンイソブチレンブロックコポリマー及びその水素添加物；等が挙げられ、単独で用いても二種以上を混合して用いてもよい。また、プロセスオイル等で油展して用いてもよい。

（常温で気体である物質）
常温で気体である物質は、常温（ＪＩＳ（Ｊａｐａｎｅｓｅ Ｉｎｄｕｓｔｒｉａｌ Ｓｔａｎｄａｒｄｓ） Ｚ ８７０３）で規定される常温、具体的には５℃以上３５℃以下）、常圧（特別に減圧も加圧もしないときの圧力、具体的には例えば８６ｋＰａ以上１０６ｋＰａ以下の圧力）下で気体である限り特に限定されないが、好適には、不活性ガス、例えば、二酸化炭素又は窒素であり、より好適には、ポリオレフィン系樹脂への含浸量を多くすることができる二酸化炭素である。

（発泡核剤）
本態様に係る樹脂組成物は、発泡核剤を含有することが好ましい。発泡核剤としては、例えば、タルク、シリカ、アルミナ、マイカ、チタニア、酸化亜鉛、ゼオライト、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、水酸化アルミニウム等の酸化物、複合酸化物、金属炭酸塩、金属硫酸塩、金属水酸化物等を用いることができる。これらの発泡核剤を含有させることにより、気泡径を容易且つ任意に調整することができ、適度な柔軟性を有するとともに、切断加工性に優れた樹脂発泡体を得ることができる。

（他の成分）
本形態に係る樹脂発泡体の製造原料として、他の成分（例えば、他の熱可塑性ポリマー）を添加してもよい。尚、本形態に係る樹脂発泡体の製造の際、樹脂組成物を溶融させた状態（高温、高圧）にて超臨界状態の物質を添加して混練する工程があるため、硬化して混練できなくならないよう、高温にて架橋する成分を含まないことが好ましい。具体的には、原料組成物中に熱が架橋開始のトリガーとなる架橋剤を添加しないことが好適である。但し、樹脂組成物を溶融させた状態（高温、高圧）にて超臨界状態の物質を添加して混練する工程において架橋しないことが担保される場合（例えば、架橋剤が、当該混練時の温度よりも高い温度で架橋反応を生起する成分である場合）にはその限りではない。この場合には、押出にて発泡したシートを熱プレスする前、熱プレスと同時、熱プレスの後に、架橋反応が生起する条件下にシートを付する工程（例えば、シートを加熱、電子線、紫外線、湿気に付する工程）を含むことになる。

＜配合量＞
（熱可塑性エラストマーの配合量）
樹脂組成物における熱可塑性エラストマーの配合量は、ポリオレフィン樹脂１００重量部に対し、５〜３５重量部であることが好ましく、１５〜２５重量部であることがより好ましい。

（常温で気体である物質の配合量）
樹脂組成物における常温で気体である物質の配合量は、樹脂組成物の全量１００重量部に対し、１〜１０重量部であることが好ましく、３〜５重量部であることがより好ましい。

（他の成分の配合量）
樹脂組成物における他の成分の内、発泡核剤の配合量は、ポリオレフィン樹脂の全量１００重量部に対し、１〜８重量部であることが好ましく、３〜６量部であることがより好ましい。尚、その他の任意成分（例えば顔料等）については、適宜使用してもよい。

＜プロセス＞
本形態に係る樹脂発泡体の製造方法は、前述のように、溶融工程と、含浸工程と、発泡工程と、圧縮工程とを含む。以下、各工程を順に説明する。

（溶融工程）
本形態に係る溶融工程は、ポリオレフィン樹脂１００重量部と熱可塑性エラストマー５〜３５重量部とを含む樹脂組成物を溶融させる工程である。ここで、当該溶融工程は、ポリオレフィン樹脂及び熱可塑性エラストマーのいずれもが溶融する条件で実施される。

また、当該溶融工程後に超臨界状態の物質を添加して混練するため、当該溶融工程においても、当該物質が超臨界状態であることが担保される温度及び圧力であることが好ましい。

尚、超臨界状態であることが担保される条件については後述する。

（含浸工程）
本形態に係る含浸工程は、常温常圧で気体である物質の超臨界状態が維持される条件下にて、溶融した前記樹脂組成物に前記物質を超臨界状態で含浸させる工程である。このような超臨界状態では、溶融樹脂への溶解度がより増大し、高濃度での前記物質の混入が可能となる。この結果、急激な圧力降下時には、前記物質が高濃度であるために気泡核の発生が多くなる。更には、分子レベルで溶け込んだ物質が気化するため、出来る気泡が微細である。その結果、その気泡核が成長してできる気泡の密度が、気孔率が同じであっても他の状態の場合より大きくなる。尚、常温常圧で気体である物質として二酸化炭素を選択した場合、二酸化炭素の臨界温度は３１℃、臨界圧力は７．４ＭＰａである。よって、二酸化炭素を選択した場合には、温度に関しては、５０〜２５０℃の範囲内とすることが好適であり、９０〜２３０℃の範囲内とすることがより好適であり、圧力に関しては、８〜４０ＭＰａ程度の範囲内とすることが好適であり、１０〜３０ＭＰａの範囲内とすることがより好適である。

（発泡工程）
本形態に係る発泡工程は、常温常圧で気体である物質を含浸した樹脂組成物を、当該物質の超臨界状態が維持されない条件下に配することにより、樹脂組成物を発泡させる工程である。例えば、内部が高温（例えば、１５５〜１８０℃程度）・高圧である押出成形機から、当該物質を含浸した樹脂組成物を口金を介して押し出す｛例えば長尺シート（例えば１ｍｍ厚前後）に連続的に押し出す｝ことにより実施する。すなわち、樹脂組成物をシート状に成形しながら発泡させる。

上記樹脂組成物に、常温常圧で気体である物質を高圧下で溶解させることで、分子レベルで均一に気泡核を分散させた後、常圧下で圧力が解放されると、内部から発泡し微細な気泡が形成される。すなわち、樹脂組成物の圧力下における溶解度差を利用することで微細な気泡が形成される。尚、当該発泡工程では、圧力を解放しさえすればよく、単に押出成形機から樹脂組成物を押し出すだけで当該樹脂組成物に印加される圧力が大気圧程度まで低下するため、減圧装置が不要である。

（圧縮工程）
圧縮工程は、発泡した樹脂組成物を熱プレスして樹脂発泡体を得る工程である。ここで、当該工程における温度、圧力（圧縮率）及び時間は、微細な気泡構造を得るために気泡の収縮を十分に行うこと、気泡が均一に潰れること、他方で潰れすぎて独立気泡が少なくなることを防止すること、シート表面の面粗度が高くなることを防止すること、を踏まえて適宜設定する。例えば、当該工程での温度は、８０〜１３０℃が好ましく、８５〜１１０℃がより好ましい。

圧縮工程時の温度範囲は、中間成形品（圧縮工程前の発泡した樹脂組成物）を可塑変形させ、圧縮後も形状が回復しない温度領域が好ましい。例えば圧縮工程時の温度範囲は、ポリオレフィン樹脂がポリプロピレンの場合、ポリプロピレンの融解温度（例えば、約１５０℃）より２０℃以上７０℃以下低い範囲（例えば、８０〜１３０℃）が好ましい。更に好ましくは、圧縮工程時の温度範囲は、ポリオレフィン樹脂がポリプロピレンの場合、ポリプロピレンの融解温度より４０℃以上６５℃以下低い範囲（例えば、８５〜１１０℃）である。

ポリプロピレンが、主たるポリプロピレンと融解温度が主たるポリプロピレンより低い高溶融張力ポリプロピレンとを含む組成物の場合、圧縮工程時の温度範囲は、主たるポリプロピレンの融解温度より２０℃以上７０℃以下低い範囲が好ましい。更に好ましくは、圧縮工程時の温度範囲は、主たるポリプロピレンの融解温度より４０℃以上６５℃以下低い範囲である。

更には、当該工程でのプレス時間は、０．１〜５秒が好ましく、０．５〜３秒がより好ましい。ここで、当該熱プレスとしては、公知の熱プレス装置、例えば、ポリッシングロール、熱間ロールを含むカレンダーを用いることができる。カレンダーロールは、公知のカレンダーロールであり、一般にゴムや樹脂コンパウンドを一定厚さのシート状に圧延する機械である。２本、３本及び４本のロールのいずれでもよい。ロールの配置も、垂直、逆Ｌ型、Ｚ型配置のいずれでもよい。尚、ロールは、一般的には蒸気や油の循環により温度調整されている。

ここで、圧縮前後におけるシート厚を例示する。まず、シート厚に関しては、圧縮前においては、０．３〜２．５ｍｍが好ましく、０．５〜１．０ｍｍがより好ましく、圧縮後においては、０．０７０〜０．５ｍｍが好ましく、０．１〜０．２ｍｍがより好ましい。

また、気泡の細かさに関しては、圧縮前においては発泡体シート直交方向の断面（マシーン・ダイレクションに直交する断面、すなわちＴＤ方向断面）における任意の１ｍｍ角あたりの気泡数が１４０〜５００個が好ましく、更に好ましくは１６０〜３００個がより好ましい。圧縮後においては発泡体シート直交方向の断面における任意の１００μｍ角あたりの気泡数が１５〜１５０個が好ましく、更に好ましくは２０〜７０個がより好ましい。尚、特許請求の範囲及び明細書における気泡数は、キーエンス株式会社製マイクロスコープVHX-D510を用いて気泡径の写真を撮り同測定機内で得られた像のコントラストを調整し、最も鮮明な画像における気泡数を算出した。

≪樹脂発泡体≫
本形態に係る樹脂発泡体｛前述の製造方法により得られた樹脂発泡体（好適には非架橋樹脂発泡体）｝は、ポリオレフィン樹脂の全重量を１００重量部として、樹脂エラストマーを５〜３５重量部の割合で含有する樹脂発泡体であって、樹脂発泡体における気泡数が発泡体シート直交方向の断面（マシーン・ダイレクションに直交する断面）における任意の１００μｍ角あたりの気泡数が１５〜１５０個が好ましく、更に好ましくは２０〜７０個の範囲である。非架橋樹脂発泡体が好ましいのは、熱プレスで気泡を収縮させるのに、均一に収縮させることができ、気泡がいびつにならないからである。また、架橋樹脂の場合は、架橋度が高いと熱プレスによって気泡の収縮が充分に行われない。ここで、気泡径は、押出し方向、マシン方向（ＭＤ）に横長の楕円形となる。よって、押し出し方向が長径となり、押し出し方向と垂直な方向が短径となる。

ここで、本形態に係る樹脂発泡体の典型的な形状は、シート状である。この場合、樹脂発泡体単独の形態であってもよく、或いは、樹脂発泡体の片面又は両面に他の層又は基材（例えば粘着層等）が設けられている形態であってもよい。

≪樹脂発泡体の性質≫
本形態に係る樹脂発泡体は、例えば、シート状である場合、外観平滑性のよい薄肉で防水防塵性に優れたものである。

≪樹脂発泡体の用途≫
本形態に係る樹脂発泡体（シート状）は、０．１ｍｍ未満の厚さでも高い防水性及び防塵性を有することから、広いディスプレイ画面の携帯電話やスマートフォンの防水ガスケットとして有用である。またその高い防水性や防塵性から、時計、デジタルカメラ、デジタルビデオカメラ、携帯音楽機器、テレビ等の精密機械の防水・防塵にも有用である。

（実施例）
≪実施例１≫
（ペレットの製造工程）
ポリプロピレンとしてＪＩＳ−Ｋ７２１０に規定される２３０℃、２．１６ｋｇ荷重でのメルトフローレイト（ＭＦＲ）が０．５ｇ／１０分であるランダムポリプロピレン（主たるポリプロピレン）及びＪＩＳ−Ｋ７２１０に規定される２３０℃、２．１６ｋｇ荷重でのメルトフローレイト（ＭＦＲ）が２．４ｇ／１０分の高溶融張力ランダムポリプロピレンと、ポリエチレンとしてＪＩＳ−Ｋ７２１０に規定される１９０℃、２．１６ｋｇ荷重でのメルトフローレイト（ＭＦＲ）が０．１５ｇ／１０分である低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ；Low Density Polyethylene）と、を含有するオレフィン樹脂１００重量部に、熱可塑性エラストマーとしてオルトジクロロベンゼンをキャリーとした高温ゲルパーミエーションクロマトグラフで測定し標準ポリスチレン換算を用いた重量平均分子量が、４０万以上であって、エチレン含量が６７ｗｔ％であって、ジエン含量が５ｗｔ％であるエチレンープロピレンージエン共重合体５重量部と、発泡核剤として湿式シリカ４．１重量部と、を添加し、二軸押出機を用いてコンパウンドしペレットを得た。なお、コンパウンドしペレット化したオレフィン樹脂の比率は重量比でＰＰ：ＰＥ＝１：２．１とする。上記ランダムポリプロピレンの示差走査熱量測定（ＤＳＣ）で測定された融解温度（樹脂が溶ける温度）は１５２℃である。

（溶融・混練・含浸工程）
得られたペレットをタンデム式の単軸押出機に投入し１つ目の押出機で溶融させ、超臨界状態とした二酸化炭素を樹脂組成物１００重量部に対して４重量部含浸させ、２つ目の押出機へ送り出した。具体的には１つ目の押出機のバレル温度を１８０℃としコンパウンドした材料のいずれもが溶融する条件で混練した。更に二酸化炭素を超臨界状態とし溶融樹脂に含浸させた。この時溶融樹脂の温度は２０５℃であった。２つ目の押出機のスクリュー回転速度、即ち送り量を１つ目の押出機の回転速度よりも遅くすることで、押出機の内部の圧力があがり二酸化炭素を超臨界状態に維持できる環境を整えた。二酸化炭素を含浸する際の樹脂圧力はおおよそ１５ＭＰａであった。

（発泡工程）
超臨界二酸化炭素が含浸した溶融樹脂組成物を押出機の口金から一気に圧力を解放する
ことで発泡体を得た。

（圧縮工程）
得られた発泡体の表面をスキ加工（skiving）しスキン層を除した１ｍｍ厚のシートを１００℃に温調されたポリッシングロールを用いて１秒間、圧縮プレスさせ発泡体厚み０．１ｍｍ及び０．３ｍｍの実施例１に係る薄肉発泡体（樹脂発泡体）を得た。同様にして、０．６ｍｍ厚のシートを１００℃に温調されたポリッシングロールを用いて１秒間、圧縮プレスさせ発泡体厚み０．１ｍｍ及び０．２ｍｍの実施例１に係る薄肉発泡体を得た。

図１は、圧縮工程の一例を説明する工程断面図である。

まず、加熱された第１ロール２と、第１ロール２からの距離ｄが樹脂組成物４（具体的には、上記スキ加工されたシート）の厚さｔより短くなるように第１ロール２に沿って配置され更に加熱された第２ロール６とを回転させる。この状態で、第１ロール２と第２ロール６の間に樹脂組成物４を供給して、樹脂組成物４を加熱しながらプレス（熱プレス）する。第１ロール２および第２ロール６は、好ましくはポリッシングロールである。

≪実施例２≫
オレフィン樹脂と熱可塑性エラストマーとの比率を下記の通り変更した以外は実施例１と同じ方法で、実施例２に係る薄肉発泡体を得た。

具体的には、ポリプロピレンとしてＪＩＳ−Ｋ７２１０に規定される２３０℃、２．１６ｋｇ荷重でのメルトフローレイト（ＭＦＲ）が０．５ｇ／１０分であるランダムポリプロピレン（主たるポリプロピレン）及びＪＩＳ−Ｋ７２１０に規定される２３０℃、２．１６ｋｇ荷重でのメルトフローレイト（ＭＦＲ）が２．４ｇ／１０分の高溶融張力ランダムポリプロピレンと、ポリエチレンとしてＪＩＳ−Ｋ７２１０に規定される１９０℃、２．１６ｋｇ荷重でのメルトフローレイト（ＭＦＲ）が０．１５ｇ／１０分である低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）と、を含有するオレフィン樹脂１００重量部に、熱可塑性エラストマーとしてオルトジクロロベンゼンをキャリーとした高温ゲルパーミエーションクロマトグラフで測定し標準ポリスチレン換算を用いた重量平均分子量が、４０万以上であって、エチレン含量が６７ｗｔ％であって、ジエン含量が５ｗｔ％であるエチレンープロピレンージエン共重合体１０．３重量部と、発泡核剤として湿式シリカを４．４重量部と、を添加し、二軸押出機を用いてコンパウンドしペレットを得た。なお、コンパウンドしペレット化したオレフィン樹脂の比率は重量比でＰＰ：ＰＥ＝１：２．１とする。上記ランダムポリプロピレンの示差走査熱量測定（ＤＳＣ）で測定された融解温度は１５２℃である。

得られた発泡体の表面をスキ加工（skiving）しスキン層を除した１ｍｍ厚のシートを１００℃に温調されたポリッシングロールを用いて１秒間、圧縮プレスさせ発泡体厚み０．１ｍｍ及び０．３ｍｍの実施例２に係る薄肉発泡体を得た。同様にして、０．６ｍｍ厚のシートを１００℃に温調されたポリッシングロールを用いて１秒間、圧縮プレスさせ発泡体厚み０．１ｍｍ及び０．２ｍｍの実施例２に係る薄肉発泡体を得た。

≪実施例３≫
オレフィン樹脂と熱可塑性エラストマーとの比率を下記の通り変更した以外は実施例１と同じ方法で、実施例３に係る薄肉発泡体を得た。

具体的には、ポリプロピレンとしてＪＩＳ−Ｋ７２１０に規定される２３０℃、２．１６ｋｇ荷重でのメルトフローレイト（ＭＦＲ）が０．５ｇ／１０分であるランダムポリプロピレン（主たるポリプロピレン）及びＪＩＳ−Ｋ７２１０に規定される２３０℃、２．１６ｋｇ荷重でのメルトフローレイト（ＭＦＲ）が２．４ｇ／１０分の高溶融張力ランダムポリプロピレンと、ポリエチレンとしてＪＩＳ−Ｋ７２１０に規定される１９０℃、２．１６ｋｇ荷重でのメルトフローレイト（ＭＦＲ）が０．１５ｇ／１０分である低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）と、を含有するオレフィン樹脂１００重量部に、熱可塑性エラストマーとしてオルトジクロロベンゼンをキャリーとした高温ゲルパーミエーションクロマトグラフで測定し標準ポリスチレン換算を用いた重量平均分子量が、４０万以上であって、エチレン含量が６７ｗｔ％であって、ジエン含量が５ｗｔ％であるエチレンープロピレンージエン共重合体１５．１重量部と、発泡核剤として湿式シリカを４．６重量部と、を添加し、二軸押出機を用いてコンパウンドしペレットを得た。なお、コンパウンドしペレット化したオレフィン樹脂の比率は重量比でＰＰ：ＰＥ＝１：２．１とする。上述したランダムポリプロピレンの差走査熱量測定（ＤＳＣ）で測定された融解温度は１５２℃である。

得られた発泡体の表面をスキ加工（skiving）しスキン層を除した１ｍｍ厚のシートを１００℃に温調されたポリッシングロールを用いて１秒間、圧縮プレスさせ発泡体厚み０．１ｍｍ及び０．３ｍｍの実施例３に係る薄肉発泡体を得た。同様にして、０．６ｍｍ厚のシートを１００℃に温調されたポリッシングロールを用いて１秒間、圧縮プレスさせ発泡体厚み０．１ｍｍ及び０．２ｍｍの実施例３に係る薄肉発泡体を得た。

≪実施例４≫
オレフィン樹脂と熱可塑性エラストマーとの比率を下記の通り変更した以外は実施例１と同じ方法で、実施例４に係る薄肉発泡体を得た。

具体的には、ポリプロピレンとしてＪＩＳ−Ｋ７２１０に規定される２３０℃、２．１６ｋｇ荷重でのメルトフローレイト（ＭＦＲ）が０．５ｇ／１０分であるランダムポリプロピレン（主たるポリプロピレン）及びＪＩＳ−Ｋ７２１０に規定される２３０℃、２．１６ｋｇ荷重でのメルトフローレイト（ＭＦＲ）が２．４ｇ／１０分の高溶融張力ランダムポリプロピレンと、ポリエチレンとしてＪＩＳ−Ｋ７２１０に規定される１９０℃、２．１６ｋｇ荷重でのメルトフローレイト（ＭＦＲ）が０．１５ｇ／１０分である低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）と、を含有するオレフィン樹脂１００重量部に、熱可塑性エラストマーとしてオルトジクロロベンゼンをキャリーとした高温ゲルパーミエーションクロマトグラフで測定し標準ポリスチレン換算を用いた重量平均分子量が、４０万以上であって、エチレン含量が６７ｗｔ％であって、ジエン含量が５ｗｔ％であるエチレンープロピレンージエン共重合体２１．３重量部と、発泡核剤として湿式シリカを５．０重量部と、を添加し、二軸押出機を用いてコンパウンドしペレットを得た。なお、コンパウンドしペレット化したオレフィン樹脂の比率は重量比でＰＰ：ＰＥ＝１：２．１とする。上記ランダムポリプロピレンの示差走査熱量測定（ＤＳＣ）で測定された融解温度は１５２℃である。

得られた発泡体の表面をスキ加工（skiving）しスキン層を除した１ｍｍ厚のシートを１００℃に温調されたポリッシングロールを用いて１秒間、圧縮プレスさせ発泡体厚み０．１ｍｍ及び０．３ｍｍの実施例４に係る薄肉発泡体を得た。同様にして、０．６ｍｍ厚のシートを１００℃に温調されたポリッシングロールを用いて１秒間、圧縮プレスさせ発泡体厚み０．１ｍｍ及び０．２ｍｍの実施例４に係る薄肉発泡体を得た。

≪実施例５≫
オレフィン樹脂と熱可塑性エラストマーとの比率を下記の通り変更した以外は実施例１と同じ方法で、実施例５に係る薄肉発泡体を得た。

具体的には、ポリプロピレンとしてＪＩＳ−Ｋ７２１０に規定される２３０℃、２．１６ｋｇ荷重でのメルトフローレイト（ＭＦＲ）が０．５ｇ／１０分であるランダムポリプロピレン（主たるポリプロピレン）及びＪＩＳ−Ｋ７２１０に規定される２３０℃、２．１６ｋｇ荷重でのメルトフローレイト（ＭＦＲ）が２．４ｇ／１０分の高溶融張力ランダムポリプロピレンと、ポリエチレンとしてＪＩＳ−Ｋ７２１０に規定される１９０℃、２．１６ｋｇ荷重でのメルトフローレイト（ＭＦＲ）が０．１５ｇ／１０分である低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）と、を含有するオレフィン樹脂１００重量部に、熱可塑性エラストマーとしてオルトジクロロベンゼンをキャリーとした高温ゲルパーミエーションクロマトグラフで測定し標準ポリスチレン換算を用いた重量平均分子量が、４０万以上であって、エチレン含量が６７ｗｔ％であって、ジエン含量が５ｗｔ％であるエチレンープロピレンージエン共重合体２５．４重量部と、発泡核剤として湿式シリカを５．２重量部と、を添加し、二軸押出機を用いてコンパウンドしペレットを得た。なお、コンパウンドしペレット化したオレフィン樹脂の比率は重量比でＰＰ：ＰＥ＝１：２．１とする。上記ランダムポリプロピレンの示差走査熱量測定（ＤＳＣ）で測定された融解温度は１５２℃である。

得られた発泡体の表面をスキ加工（skiving）しスキン層を除した１ｍｍ厚のシートを１００℃に温調されたポリッシングロールを用いて１秒間、圧縮プレスさせ発泡体厚み０．１ｍｍ及び０．３ｍｍの実施例５に係る薄肉発泡体を得た。同様にして、０．６ｍｍ厚のシートを１００℃に温調されたポリッシングロールを用いて１秒間、圧縮プレスさせ発泡体厚み０．１ｍｍ及び０．２ｍｍの実施例５に係る薄肉発泡体を得た。

≪実施例６≫
オレフィン樹脂と熱可塑性エラストマーとの比率を下記の通り変更した以外は実施例１と同じ方法で、実施例６に係る薄肉発泡体を得た。

具体的には、ポリプロピレンとしてＪＩＳ−Ｋ７２１０に規定される２３０℃、２．１６ｋｇ荷重でのメルトフローレイト（ＭＦＲ）が０．５ｇ／１０分であるランダムポリプロピレン（主たるポリプロピレン）及びＪＩＳ−Ｋ７２１０に規定される２３０℃、２．１６ｋｇ荷重でのメルトフローレイト（ＭＦＲ）が２．４ｇ／１０分の高溶融張力ランダムポリプロピレンと、ポリエチレンとしてＪＩＳ−Ｋ７２１０に規定される１９０℃、２．１６ｋｇ荷重でのメルトフローレイト（ＭＦＲ）が０．１５ｇ／１０分である低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）と、を含有するオレフィン樹脂１００重量部に、熱可塑性エラストマーとしてオルトジクロロベンゼンをキャリーとした高温ゲルパーミエーションクロマトグラフで測定し標準ポリスチレン換算を用いた重量平均分子量が、４０万以上であって、エチレン含量が６７ｗｔ％であって、ジエン含量が５ｗｔ％であるエチレンープロピレンージエン共重合体３４．９重量部と、発泡核剤として湿式シリカを５．７重量部と、を添加し、二軸押出機を用いてコンパウンドしペレットを得た。なお、コンパウンドしペレット化したオレフィン樹脂の比率は重量比でＰＰ：ＰＥ＝１：１．９とする。上記ランダムポリプロピレンの示差走査熱量測定（ＤＳＣ）で測定された融解温度は１５２℃である。

得られた発泡体の表面をスキ加工（skiving）しスキン層を除した１ｍｍ厚のシートを１００℃に温調されたポリッシングロールを用いて１秒間、圧縮プレスさせ発泡体厚み０．１ｍｍ及び０．３ｍｍの実施例６に係る薄肉発泡体を得た。同様にして、０．６ｍｍ厚のシートを１００℃に温調されたポリッシングロールを用いて１秒間、圧縮プレスさせ発泡体厚み０．１ｍｍ及び０．２ｍｍの実施例６に係る薄肉発泡体を得た。

≪比較例１≫
比較例として、積水化学工業社製、ボラーラＸＬＩＭ（厚み０．１ｍｍ、化学発泡による架橋ポリエチレン発泡体）を評価した。

≪比較例２≫
比較例として、積水化学工業社製、ボラーラＸＬＩＭ（厚み０．３ｍｍ、化学発泡による架橋ポリエチレン系発泡体）を評価した。

≪比較例３≫
オレフィン樹脂と熱可塑性エラストマーとの比率を下記の通り変更した以外は実施例１と同じ方法で、比較例３に係る薄肉発泡体を得た。
１）ポリプロピレンとしてＪＩＳ−Ｋ７２１０に規定される２３０℃、２．１６ｋｇ荷重でのメルトフローレイト（ＭＦＲ）が０．５ｇ／１０分であるランダムポリプロピレン（主たるポリプロピレン）と
２）ＪＩＳ−Ｋ７２１０に規定される２３０℃、２．１６ｋｇ荷重でのメルトフローレイト（ＭＦＲ）が２．４ｇ／１０分の高溶融張力ランダムポリプロピレンと、
３）ポリエチレンとしてＪＩＳ−Ｋ７２１０に規定される１９０℃、２．１６ｋｇ荷重でのメルトフローレイト（ＭＦＲ）が０．１５ｇ／１０分である低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）と、を含有するオレフィン樹脂１００重量部に、発泡核剤として湿式シリカを３．８重量部と、を添加し、二軸押出機を用いてコンパウンドしペレットを得た（即ち、熱可塑性エラストマーは添加されない）。なお、コンパウンドしペレット化したオレフィン樹脂の比率は重量比でＰＰ：ＰＥ＝１：３．２とする。上記ランダムポリプロピレンの示差走査熱量測定（ＤＳＣ）で測定された融解温度は１５２℃である。

すなわち、比較例３の樹脂組成物は熱可塑性エラストマーを含まない。

得られた発泡体の表面をスキ加工（skiving）しスキン層を除した１ｍｍ厚のシートを１００℃に温調されたポリッシングロールを用いて１秒間、圧縮プレスさせ発泡体厚み０．１ｍｍ及び０．３ｍｍの比較例３に係る薄肉発泡体を得た。同様にして、０．６ｍｍ厚のシートを１００℃に温調されたポリッシングロールを用いて１秒間、圧縮プレスさせ発泡体厚み０．１ｍｍ及び０．２ｍｍの比較例３に係る薄肉発泡体を得た。

≪評価試験≫
実施例１〜６及び比較例１〜３に係る薄肉発泡体に関し、下記評価試験を実施した。

（防水性評価）
得られた薄肉発泡体の両面にソニーケミカル＆インフォメーションデバイス株式会社製のノンキャリア粘着テープ(製品名：ＮＰ２０３（粘着厚み５０μｍ）)を２ｋｇのローラー１往復で圧着させ、外径３６ｍｍ、内径３４ｍｍのドーナツ状に抜き加工し試験片を得た。その時試験片のシール巾は１ｍｍとなっている。シール巾１ｍｍのドーナツ状に抜き加工した試験片を厚み５ｍｍのアクリル板２枚で挟み粘着固定する。内径１００ｍｍの塩ビ製パイプの一端を封止し作成した高さ１５０ｃｍの水槽に水深にして１００ｃｍの水を張り、２枚のアクリル板で固定した試験片をゆっくり沈め３０分静置する。３０分後２枚のアクリル板で固定した試験片を取り出し、ドーナツ状の内部への漏水可否を目視で判断し、漏水していないものを○とし、漏水が認められたものを×とした。同様に、外径３６ｍｍ、内径３４．５ｍｍのドーナツ状に抜き加工したシール巾０．７５ｍｍの試験片についても評価を実施し漏水していないものを○（漏水無し）とし、漏水が認められたものを×（漏水発生）と目視で判断した。試験ｎ数は５とし、１つでも漏水が認められたものは×と評価した。

（防塵性評価）
得られた薄肉発泡体の両面にソニーケミカル＆インフォメーションデバイス株式会社製のノンキャリア粘着テープ(製品名：ＮＰ２０３（粘着厚み５０μｍ）)を２ｋｇのローラー１往復で圧着させ、外径３６ｍｍ、内径３４ｍｍのドーナツ状に抜き加工し試験片を得た。その時試験片のシール巾は１ｍｍとなっている。シール巾１ｍｍのドーナツ状に抜き加工した試験片を厚み５ｍｍのアクリル板２枚で挟み粘着固定する。口内径７４ｍｍ、胴径１７４．５ｍｍの５Ｌ容量の高密度ポリエチレン製広口容器（例えばアズワン株式会社が取り扱っている）の胴径内部の１点に高さに水平な４０ｍｍの撹拌を意図する邪魔板を１枚取り付けた容器の中に、平均粒子径５μｍのタルク粉１５０ｇと２枚のアクリル板で固定した試験片を１セット入れて容器を閉める。容器を直立状態から横倒しにして、円周方向に一分当たりの回転数が３４〜３９になるような速度で１時間回転させる。回転装置に特別な限定はないが、本検討ではミックスローターを用いた。１時間後２枚のアクリル板で固定した試験片を取り出し、ドーナツ状の内部へのタルク粉侵入可否を目視で判断し、タルク粉の侵入が認められず防塵性が満足しているものを○とし、タルク粉の侵入が認められ防塵性を満足していないものを×とした。同様に、外径３６ｍｍ、内径３４．５ｍｍのドーナツ状に抜き加工したシール巾０．７５ｍｍの試験片についても評価を実施しドーナツ状の内部へのタルク粉侵入可否を目視で判断し、タルク粉の侵入が認められず防塵性が満足しているものを○（粉塵混入なし）とし、タルク粉の侵入が認められ防塵性を満足していないものを×（粉塵混入）とした。試験ｎ数は５とし、１つでも粉塵の混入が認められたものは×と評価した。

（融解温度測定）
融解温度測定は、ＪＩＳ−Ｋ７１２１プラスチックの転移温度測定方法に基づいて測定される。具体的には、示差走査熱量測定（DSC; Differential Scanning Calorimetry）で標準状態の温度から昇温速度を１０℃／分として２００℃まで加熱した時に測定される吸熱ピークを融解温度とする。

図２は、実施例１〜６及び比較例１〜３に係る薄肉発泡体を評価した結果を示す表である。図２に示すように、実施の形態１によれば、高い防塵性と高い防水性とを担保する樹脂発泡シートが提供される。

（実施の形態２）
実施の形態２の製造方法は、実施の形態１の製造法に類似している。したがって、実施の形態１と共通する部分の説明は、省略または簡単にする。

実施の形態１に係る実施例１〜６のポリオレフィン樹脂は、ランダムポリプロピレン（主たるポリプロピレン）と高溶融張力ランダムポリプロピレンと低密度ポリエチレンとの組成物である。一方、実施の形態２のポリオレフィン樹脂は、ホモポリプロピレンだけを含む。

（実施例）
≪実施例７≫
（ペレットの製造工程）
ＪＩＳ−Ｋ７２１０に規定される２３０℃、２．１６ｋｇ荷重でのメルトフローレイト（ＭＦＲ）が０．５ｇ／１０分であるホモポリプロピレン（主たるポリプロピレン）及びＪＩＳ−Ｋ７２１０に規定される２３０℃、２．１６ｋｇ荷重でのメルトフローレイト（ＭＦＲ）が２．４ｇ／１０分の高溶融張力ホモポリプロピレンと、を含有するオレフィン樹脂１００重量部に、熱可塑性エラストマーとしてオルトジクロロベンゼンをキャリーとした高温ゲルパーミエーションクロマトグラフで測定し標準ポリスチレン換算を用いた重量平均分子量が、４０万以上であって、エチレン含量が６７ｗｔ％であって、ジエン含量が５ｗｔ％であるエチレン−プロピレン−ジエン共重合体２９重量部と、発泡核剤として湿式シリカ４．９重量部と、を添加し、二軸押出機を用いてコンパウンドしペレットを得た。上記ホモポリプロピレンの示差走査熱量測定（ＤＳＣ）で測定された融解温度は、１７２℃である。

（溶融・混練・含浸工程）
得られたペレットをタンデム式の単軸押出機に投入し１つ目の押出機で溶融させ、臨界状態とした二酸化炭素を樹脂組成物１００重量部に対して４重量部含浸させ、２つ目の押出機へ送り出した。具体的には１つ目の押出機のバレル温度を１８０℃としコンパウンドした材料のいずれもが溶融する条件で混練した。更に二酸化炭素を超臨界状態とし溶融樹脂に含浸させた。この時溶融樹脂の温度は２０５℃であった。２つ目の押出機のスクリュー回転速度、即ち送り量を１つ目の押出機の回転速度よりも遅くすることで、押出機の内部の圧力があがり二酸化炭素を超臨界状態に維持できる環境を整えた。二酸化炭素を含浸する際の樹脂圧力はおおよそ２０ＭＰａであった。

（発泡工程）
超臨界二酸化炭素が含浸した溶融樹脂組成物を押出機の口金から一気に圧力を解放することで発泡体を得た。

（圧縮工程）
得られた発泡体の表面をスキ加工（skiving）しスキン層を除した１ｍｍ厚のシートを１３０℃に温調されたポリッシングロールを用いて１秒間、圧縮プレスさせ発泡体厚み０．１ｍｍ及び０．３ｍｍの実施例７に係る薄肉発泡体を得た。なお、圧縮温度であるポリッシングロールの温度は、主たるポリプロピレンの溶融温度より４２℃低かった。同様にして、０．６ｍｍ厚のシートを１３０℃に温調されたポリッシングロールを用いて１秒間、圧縮プレスさせ発泡体厚み０．１ｍｍ及び０．２ｍｍの実施例７に係る薄肉発泡体を得た。

図３は、実施例７に係る薄肉発泡体を評価した結果を示す表である。評価方法は、実施の形態１と同じである。図３には、後述する実施例８及び９に係わる薄肉発泡体の評価結果も示されている。

図３に示すように、実施の形態２によれば、実施の形態１と同様、高い防塵性と高い防水性を担保する樹脂発泡シートが提供される。

（実施の形態３）
実施の形態３の樹脂発泡体及びその製造方法は、実施の形態２の樹脂発泡体及びその製造方法に類似している。したがって、実施の形態２と共通する部分の説明は、省略または簡単にする。

≪樹脂発泡体の製造方法≫
実施の形態２の樹脂発泡体は、ポリオレフィン樹脂と熱可塑性エラストマーとを含む樹脂組成物から製造される。一方、実施の形態３の樹脂発泡体は、ポリオレフィン樹脂と、熱可塑性エラストマー（以下、非晶性エラストマーと呼ぶ）と、この非晶性エラストマーより結晶化度が高いエラストマー（以下、結晶性エラストマーと呼ぶ）とを含む樹脂組成物から製造される。結晶性エラストマーは、好ましくは熱可塑性である。

実施の形態３の溶融工程は、ポリオレフィン樹脂と非晶性エラストマーと結晶性エラストマーとが溶融する条件で実施される。

溶融状態の結晶性エラストマーの粘度は温度が減少すると、その結晶化温度（溶融した樹脂が硬化する温度）を含む狭い温度範囲（以下、遷移温度領域と呼び）で急激に増加する。この急激な粘度増加により、結晶性エラストマーの粘度は、非晶性エラストマーの粘度より高くなる。一方、遷移領域の高温側では、結晶性エラストマーの粘度は、非晶性エラストマーの粘度より低くなる。

溶融状態の樹脂組成物が押出成形機から押し出されると、樹脂組成物中に含浸されていた不活性ガスが気化して気泡が発生する。樹脂組成物の粘度が低いと発生した気泡は樹脂組成物に保持されずに、樹脂組成物から抜け出す。

しかし実施の形態３では、溶融した樹脂組成物の温度が結晶性エラストマーの結晶化温度近傍まで下がると結晶性エラストマーの粘度が急激に増加して、気泡の樹脂組成物からの抜け出しが抑制される。その結果、樹脂発泡体に含まれる気泡数が多くなる。

実施の形態３の非晶性エラストマーは、例えばエチレン−プロピレンゴムまたはエチレン−αオレフィン共重合体である。非晶性エラストマーは、プロセスオイル等で油展されてもよい。

実施の形態３の結晶性エラストマーは例えば、エチレン−αオレフィン共重合体と直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ；linear low-density polyethylene）とのブロック共重合体（以下、オレフィンブロック共重合体と呼ぶ）である。エチレン−αオレフィン共重合体については、実施の形態１で詳しく説明した。結晶性エラストマーは、プロセスオイル等で油展されてもよい。

図４は、オレフィンブロック共重合体の構造の一例を説明する図である。

エチレン−αオレフィン共重合体は非晶性の柔らかい樹脂である。一方、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）は結晶性の高い樹脂である。

オレフィンブロック共重合体は、エチレン−αオレフィン共重合体が連続して結合したソフトセグメント８と直鎖状低密度ポリエチレンが連続して結合したハードセグメント１０とを有する高分子である。

オレフィンブロック共重合体はソフトセグメント８を形成するエチレン−αオレフィン共重合体の柔軟性によりゴム弾性を示し、ハードセグメント１０を形成する直鎖状低密度ポリエチレンの結晶性により部分的に結晶化する。オレフィンブロック共重合体はハードセグメントで架橋され、部分的に結晶化する。

溶融した樹脂組成物がオレフィンブロック共重合体の結晶化温度近傍まで冷却されると、オレフィンブロック共重合体の粘度が急激に増加しその結果、樹脂組成物の気泡保持力が増加する。その結果、樹脂発泡体（発泡した樹脂組成物）の気泡数が多くなる。

ところで、樹脂組成物が押出成形機から押出されてから結晶性エラストマーが結晶化温度近傍まで冷却される間の時間は、結晶性エラストマーの結晶化温度が高いほど短くなる。したがって、結晶性エラストマーの結晶化温度が高いほど、低粘度の樹脂組成物から気泡が抜け出す時間が短くなり樹脂発泡体の気泡数が多くなる。

実施の形態３の結晶性エラストマー（例えば、オレフィンブロック共重合体）の結晶化温度は、例えば９０℃以上の高温である。したがって実施の形態３によれば、樹脂発泡体に含まれる気泡数は実施の形態１及び２より多くなる。ただし、結晶性エラストマーの結晶化温度は、樹脂組成物が押出成形機から押出される直前の温度より低いことが好ましい。したがって、結晶性エラストマーの結晶化温度は例えば、９０℃以上１５０℃以下が好ましい。

実施の形態３の樹脂組成物は好ましくは、１００重量部のポリオレフィン樹脂と、５〜５５重量部の非晶性エラストマー（熱可塑性エラストマー）と、２５〜７５重量部の結晶性エラストマーとを含む。

なお樹脂組成物における他の成分の内、発泡核剤の配合量は、ポリオレフィン樹脂の全量１００重量部に対し、１〜１０重量部であることが好ましく、３〜８量部であることがより好ましい。尚、その他の任意成分（例えば顔料等）については、適宜使用してもよい。

≪樹脂発泡体≫
実施の形態３の樹脂発泡体（独立気泡を含む樹脂発泡体）は、熱可塑性ポリオレフィン樹脂（エラストマーは除く）と、熱可塑性エラストマーと、この熱可塑性エラストマーより結晶化度の高い結晶性エラストマーとを含む。

上記熱可塑性エラストマーは例えば、エチレン−プロピレンゴムまたはエチレン−αオレフィン共重合体である。上記結晶性エラストマーは例えば、エチレン−αオレフィン共重合体とポリエチレンとのブロック共重合体である。上記結晶性エラストマーの結晶化温度は、好ましくは９０℃以上１５０℃以下である。

上記ポリオレフィン樹脂の重量部は、好ましは１００である。上記熱可塑性エラストマーの重量部は、好ましくは５〜５５である。上記結晶性エラストマー重量部は、２５〜７５である。

気泡の細かさに関しては、圧縮前においては発泡体シートのマシーン・ダイレクションに直交する断面（ＴＤ方向断面）における任意の１ｍｍ角あたりの気泡数が３００〜４００個が好ましく、３２０〜３８０個がより好ましい。圧縮後においては発泡体シートのマシーン・ダイレクションに直交する断面における任意の１００μｍ角あたりの気泡数が３０〜８０個が好ましく、更に好ましくは４０〜７０個がより好ましい。

≪実施例８≫
オレフィン樹脂と熱可塑性エラストマー（非晶性エラストマー）との比率を変更し樹脂組成物に非晶性エラストマーとともに結晶性エラストマーを加えること以外は実施例７と同じ方法で、実施例８に係る薄肉発泡体を得た。

具体的には、ＪＩＳ−Ｋ７２１０に規定される２３０℃、２．１６ｋｇ荷重でのメルトフローレイト（ＭＦＲ）が０．５ｇ／１０分であるホモポリプロピレン（主たるポリプロピレン成分）と、ＪＩＳ−Ｋ７２１０に規定される２３０℃、２．１６ｋｇ荷重でのメルトフローレイト（ＭＦＲ）が２．４ｇ／１０分の高溶融張力ホモポリプロピレンと、を含有するオレフィン樹脂１００重量部に、オルトジクロロベンゼンをキャリーとした高温ゲルパーミエーションクロマトグラフで測定し標準ポリスチレン換算を用いた重量平均分子量が４０万以上であって、エチレン含量が６７ｗｔ％であって、ジエン含量が５ｗｔ％であるエチレン−プロピレン−ジエン共重合体（非晶性エラストマー）３７重量部と、直鎖状低密度ポリエチレンをハードセグメントとし、エチレン−１−オクテン共重合体（エチレン−αオレフィン共重合体）をソフトセグメントとして構成されるＪＩＳ−Ｋ６９２２−２に規定される１９０℃、２．１６ｋｇ荷重でのメルトフローレート（ＭＦＲ）が０．５ｇ／１０分であるオレフィンブロック共重合体２６重量部と、発泡核剤として湿式シリカ６．１重量部と、を添加し、二軸押出機を用いてコンパウンドしペレットを得た。

ホモポリプロピレン（主たるポリプロピレン成分）の融解温度は１７２℃である。オレフィンブロック共重合体の融解温度および結晶化温度はそれぞれ、１１９℃および９３℃である。融解温度および結晶化温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）で測定した。

上記オレフィンブロック共重合体は例えば、Dow Chemical Companyにより商標名「Infuse^TM」で販売されている高分子材料である。

実施例８の樹脂組成物は、ポリオレフィンマトリックス中に、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体（非晶性エラストマー）に加え、ハードセグメントとして直鎖状低密度ポリエチレンを有しソフトセグメントとしてエチレン−１−オクテン共重合体を有するブロック共重合体（結晶性エラストマー）が添加された組成物である。

樹脂組成物が押出成形機から押し出されると、気泡が形成されるとともにオレフィンブロック共重合体（結晶性エラストマー）の粘度が急激に増加し、気泡の樹脂組成物からの抜け出しが抑制される。このため、微細な独立気泡が多数形成される。

得られた発泡体の表面をスキ加工しスキン層を除した１ｍｍ厚のシートを１３０℃に温調されたポリッシングロールを用いて１秒間、圧縮プレスさせ発泡体厚み０．１ｍｍ及び０．３ｍｍの実施例８に係る薄肉発泡体を得た。同様にして、０．６ｍｍ厚のシートを１３０℃に温調されたポリッシングロールを用いて１秒間、圧縮プレスさせ発泡体厚み０．１ｍｍ及び０．２ｍｍの実施例８に係る薄肉発泡体を得た。

≪実施例９≫
オレフィン樹脂と熱可塑性エラストマー（非晶性エラストマー）との比率を変更し樹脂組成物に非晶性エラストマーとともに結晶性エラストマーを加えること以外は実施例７と同じ方法で、実施例９に係る薄肉発泡体を得た。

具体的には、ＪＩＳ−Ｋ７２１０に規定される２３０℃、２．１６ｋｇ荷重でのメルトフローレイト（ＭＦＲ）が０．５ｇ／１０分であるホモポリプロピレン（主たるポリプロピレン成分）と、ＪＩＳ−Ｋ７２１０に規定される２３０℃、２．１６ｋｇ荷重でのメルトフローレイト（ＭＦＲ）が２．４ｇ／１０分の高溶融張力ホモポリプロピレンと、を含有するオレフィン樹脂１００重量部に、オルトジクロロベンゼンをキャリーとした高温ゲルパーミエーションクロマトグラフで測定し標準ポリスチレン換算を用いた重量平均分子量が４０万以上であって、エチレン含量が６７ｗｔ％であって、ジエン含量が５ｗｔ％であるエチレン−プロピレン−ジエン共重合体（非晶性エラストマー）５０重量部と、直鎖状低密度ポリエチレンをハードセグメントとし、エチレン−１−オクテン共重合体（エチレン−αオレフィン共重合体）をソフトセグメントとして構成されるＪＩＳ−Ｋ６９２２−２に規定される１９０℃、２．１６ｋｇ荷重でのメルトフローレート（ＭＦＲ）が０．５ｇ／１０分であるオレフィンブロック共重合体（結晶性エラストマー）７１重量部と、発泡核剤として湿式シリカ８．３重量部とを添加し、二軸押出機を用いてコンパウンドしペレットを得た。

上記ホモポリプロピレン（主たるポリプロピレン成分）の融解温度は１７２℃である。上記オレフィンブロック共重合体の融解温度は１１９℃である。上記オレフィンブロック共重合体の結晶化温度は９３℃である。融解温度および結晶化温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）で測定した。

上記オレフィンブロック共重合体は例えば、Dow Chemical Companyにより商標名「Infuse^TM」で販売されている高分子材料である。

実施例９の樹脂組成物は、ポリオレフィンマトリックス（例えば、ホモポリプロピレンマトリックス）中に、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体（非晶性エラストマー）に加え、ハードセグメントとして直鎖状低密度ポリエチレンを有しソフトセグメントとしてエチレン−１−オクテン共重合体を有するブロック共重合体（結晶性エラストマー）が添加された組成物である。

樹脂組成物が押出成形機から押し出されると、気泡が形成されるとともにブロック共重合体（結晶性エラストマー）の粘度が急激に増加し、気泡の樹脂組成物からの抜け出しが抑制される。このため、微細な独立気泡が多数形成される。

得られた発泡体の表面を漉き加工しスキン層を除した１ｍｍ厚のシートを１３０℃に温調されたポリッシングロールを用いて１秒間、圧縮プレスさせ発泡体厚み０．１ｍｍ及び０．３ｍｍの実施例９に係る薄肉発泡体を得た。同様にして、０．６ｍｍ厚のシートを１３０℃に温調されたポリッシングロールを用いて１秒間、圧縮プレスさせ発泡体厚み０．１ｍｍ及び０．２ｍｍの実施例９に係る薄肉発泡体を得た。

実施例８及び９に係わる薄肉発泡体を、実施の形態１に示す方法で評価した。評価結果は、図３の表に示されている。

図３に示すように、実施例８及び９によれば実施例１〜７と同様に、高い防塵性及び高い防水性を担保できる樹脂発泡シートが提供される。

図３に示すように、実施例８及び９の薄肉発泡体の密度は、５７〜６０kg/cm³である。結晶性エラストマーを含まない実施の形態１〜７の薄肉発泡体のうち実施例８及び９の薄肉発泡体と同程度の密度（５７〜６０kg/cm³）を持つ薄肉発泡体は、実施の形態５及び７の薄肉発泡体である。

実施例８及び９のセル数（気泡数）と実施例５及び７のセル数（気泡数）を比較すれば明らかなように、結晶性エラストマーを含む薄肉発泡体の気泡数は、略同じ密度（重量密度）を有し結晶性エラストマーを含まない実施例５及び７の薄肉発泡体の気泡数より多い。

薄肉発泡体の密度が一定の場合、気泡数が多いほど個々の気泡サイズは小さくなる。気泡サイズは小さほど、薄肉発泡体の防水性および防塵性は向上する。したがって、実施の形態３によれば、薄肉発泡体の防水性および防塵性が実施の形態１及び２より向上する。

ところで、実施例８及び９における非晶性エラストマーの配合量は、ポリオレフィン樹脂１００重量部に対して３５〜５５重量部である。しかし、非晶性エラストマーの配合量が３５〜５５重量部の場合でも、樹脂発泡体の気泡数は多くなり防水性および防塵性は向上する。

２・・・第１ロール
４・・・樹脂組成物
６・・・第２ロール
８・・・ソフトブロック
１０・・・ハードブロック

Claims (16)

1. ポリオレフィン樹脂と熱可塑性エラストマーとを含む樹脂組成物を溶融させる溶融工程と、
   常温常圧で気体である物質の超臨界状態が維持される条件下にて、溶融した前記樹脂組成物に前記物質を超臨界状態で含浸させる含浸工程と、
   前記物質を含浸した前記樹脂組成物を、前記物質の超臨界状態が維持されない条件下に配することにより、前記樹脂組成物を発泡させる発泡工程と、
   発泡した前記樹脂組成物を熱プレスする圧縮工程と
   を含むことを特徴とする、樹脂発泡体の製造方法。
2. 前記発泡工程が、前記樹脂組成物をシート状に成形しながら発泡させる工程であることを特徴とする、請求項１に記載の樹脂発泡体の製造方法。
3. 前記ポリオレフィン樹脂は、ポリプロピレンと、２００℃における第１溶融張力が５ｃＮ以上５０ｃＮ以下であって更に前記第１溶融張力が前記ポリプロピレンの２００℃における第２溶融張力より大きい高溶融張力ポリプロピレンとを含むことを特徴とする、請求項１又は２に記載の樹脂発泡体の製造方法。
4. 前記樹脂組成物は、１００重量部の前記ポリオレフィン樹脂と、５〜３５重量部の前記熱可塑性エラストマーとを含むことを特徴とする、請求項１〜３に記載の樹脂発泡体の製造方法。
5. 前記樹脂組成物は更に、前記熱可塑性エラストマーより結晶化度が高い結晶性エラストマーを含むことを特徴とする、請求項１〜３に記載の樹脂発泡体の製造方法。
6. 前記結晶性エラストマーの結晶化温度は、９０℃以上であることを特徴とする、請求項５に記載の樹脂発泡体の製造方法。
7. 前記樹脂組成物は、１００重量部の前記ポリオレフィン樹脂と、５〜５５重量部の前記熱可塑性エラストマーと、２５〜７５重量部の前記結晶性エラストマーとを含むことを特徴とする、請求項５又は６記載の樹脂発泡体の製造方法。
8. 前記発泡工程が、押出成形機内にて前記物質の超臨界状態が維持される条件下に配された、前記物質を含浸した前記樹脂組成物を、口金を介して押出成形機外に押し出す工程であることを特徴する、請求項１〜７のいずれか一項に記載の樹脂発泡体の製造方法。
9. 前記樹脂発泡体のマシーン・ダイレクションに直交する断面における１００μｍ角内の気泡数が２０個以上であることを特徴する、請求項１〜８のいずれか１項に記載の樹脂発泡体の製造方法。
10. 前記圧縮工程は、第１ロールと前記第１ロールからの距離が前記樹脂組成物の厚さより短くなるように前記第１ロールに沿って配置された第２ロールとを回転させながら、前記第１ロールと前記第２ロールの間に前記樹脂組成物を供給して、前記樹脂組成物を熱プレスする工程であることを特徴とする、請求項１〜９項のいずれか一項に記載の樹脂発泡体の製造方法。
11. 前記ポリオレフィン樹脂は、エラストマー以外の熱可塑性ポリオレフィン樹脂であることを特徴とする、請求項１〜１０項のいずれか一項に記載の樹脂発泡体の製造方法。
12. ポリオレフィン樹脂と、
    熱可塑性エラストマーと、
    前記熱可塑性エラストマーより結晶化度が高い結晶性エラストマーとを含むことを特徴とする、独立気泡を有する樹脂発泡体。
13. 前記ポリオレフィン樹脂は、エラストマー以外の熱可塑性ポリオレフィン樹脂であり、
    前記結晶性エラストマーの結晶化温度は、９０℃以上であることを特徴とする、請求項１２に記載の樹脂発泡体。
14. 前記ポリオレフィン樹脂の重量部は１００であり、
    前記熱可塑性エラストマーの重量部は５〜５５であり、
    前記結晶性エラストマー重量部は２５〜７５であることを特徴とする、請求項１２又は１３に記載の樹脂発泡体。
15. 押出発泡により形成され、
    マシーン・ダイレクションに直交する断面における１００μｍ角内の気泡数が３５個以上であることを特徴する、請求項１２〜１４に記載の樹脂発泡体。
16. 前記第１ロール及び前記第２ロールは、加熱されていることを特徴とする、請求項１０に記載の樹脂発泡体の製造方法。

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