WO2007125838A1 - 線状部材及びステータ構造 - Google Patents

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WO2007125838A1
WO2007125838A1 PCT/JP2007/058673 JP2007058673W WO2007125838A1 WO 2007125838 A1 WO2007125838 A1 WO 2007125838A1 JP 2007058673 W JP2007058673 W JP 2007058673W WO 2007125838 A1 WO2007125838 A1 WO 2007125838A1
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WO
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wire
roll
rolling
cross
dimension
Prior art date
Application number
PCT/JP2007/058673
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English (en)
French (fr)
Inventor
Hiroyuki Kamibayashi
Yasunori Kashima
Takafumi Tanabe
Takeshi Ikeda
Yasushi Kawakami
Original Assignee
Mitsubishi Cable Industries, Ltd.
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Priority claimed from JP2007006756A external-priority patent/JP4584940B2/ja
Priority claimed from JP2007009754A external-priority patent/JP2008177068A/ja
Priority claimed from JP2007018974A external-priority patent/JP2008186709A/ja
Priority claimed from JP2007050002A external-priority patent/JP4584944B2/ja
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Priority to US12/298,524 priority patent/US7928626B2/en
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    • H02K15/0435—Wound windings
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F5/00—Upsetting wire or pressing operations affecting the wire cross-section
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21H—MAKING PARTICULAR METAL OBJECTS BY ROLLING, e.g. SCREWS, WHEELS, RINGS, BARRELS, BALLS
    • B21H8/00—Rolling metal of indefinite length in repetitive shapes specially designed for the manufacture of particular objects, e.g. checkered sheets
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B21H8/00—Rolling metal of indefinite length in repetitive shapes specially designed for the manufacture of particular objects, e.g. checkered sheets
    • B21H8/02—Rolls of special shape
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    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49002—Electrical device making
    • Y10T29/49117—Conductor or circuit manufacturing

Definitions

  • the present invention relates to a linear member and a stator structure in which a magnet wire (linear member) is attached to a stator core.
  • a short cylindrical stator core having a magnetic material force is provided with a number of concave slots and a number of convex magnetic poles alternately arranged on its inner peripheral surface (in the circumferential direction).
  • the stator is wound around the magnetic pole and inserted into the slot in a stacked manner to form a stator for generating a magnetic field.
  • Patent Document 1 Japanese Patent Laid-Open No. 2005-174561
  • stator core 104 shown in FIG. 25 has a gap dimension between both side surfaces 109, 109 of the slot 105.
  • W force A tape is formed from the bottom 107 of the slot 105 toward the tip opening 108.
  • the magnet wire 141 When the magnet wire 141 is formed so as to be reduced in a par shape, the magnet wire 141 is formed to have the same width dimension W in the longitudinal direction. Therefore, particularly in the vicinity of the bottom 107 of the slot 105, the magnet wire 141 and the slot 105 A large gap S was formed between the side surfaces 109 and 109, and the magnet wire 141 could not be disposed in the slot 105 so that the space factor was high.
  • an object of the present invention is to provide a linear member suitable for a magnet wire having a high space factor in a slot of a stator core. It is another object of the present invention to provide a stator structure in which such a linear member is applied to a magnet wire and attached to a stator core. Means for solving the problem
  • a linear member according to the present invention is a linear member having a rectangular cross section in which an insulating film is formed on the outer peripheral surface of a metal wire, and the width dimension thereof extends in the longitudinal direction. It is changed continuously or step by step.
  • the cross section of the metal wire may be formed to be the same in the longitudinal direction of the metal wire.
  • a stator structure has a stator core having a large number of concave slots and a large number of convex magnetic poles alternately in the circumferential direction, and a rectangular cross section in which an insulating film is formed on the outer peripheral surface of the metal wire.
  • a gap between both side surfaces of the slot is formed so as to become smaller from the bottom of the slot toward the opening of the tip, and the magnet wire is installed on the magnetic pole and the slot.
  • the magnet wire is inserted in a stacked manner, and the width of the magnet wire is arranged so that the bottom force of the slot also decreases toward the opening of the tip continuously or stepwise.
  • the magnet wire may be formed so that the cross-sectional area of the metal wire is the same in the longitudinal direction of the metal wire.
  • the present invention has the following remarkable effects.
  • the width dimension of the magnet wire to be inserted into the slot (concave groove) of the stator core of the motor in a stacked manner is set to the width of the slot. It can be formed corresponding to the dimensions.
  • the magnet wire can be arranged in the slot with almost no gap, and the space factor in the slot of the magnet wire can be remarkably improved to produce a motor that can efficiently obtain a large rotational torque. it can.
  • a torque equivalent to that of a conventional motor can be obtained with a small-sized motor, and the motor can be made more compact and lighter so that energy can be saved.
  • FIG. 1 is a partially sectional front view showing an embodiment of a stator structure of the present invention.
  • FIG. 2 is an enlarged cross-sectional view of the main part.
  • FIG. 3 is an explanatory view showing a first embodiment of the magnet wire of the present invention, where (a) is a perspective explanatory view and (b) is a transverse cross-sectional explanatory view.
  • FIG. 4 is a plan view of the magnet wire of the present invention, where (a) is a plan view showing the first embodiment, and (b) is a plan view showing the second embodiment.
  • FIG. 5 is an enlarged cross-sectional view of a main part showing another embodiment of the stator structure of the present invention.
  • FIG. 6 is a plan view of the magnet wire of the present invention, in which (a) is a plan view showing a third embodiment, (b) is a plan view showing a fourth embodiment, (c ) Is a plan view showing the fifth embodiment, (d) is a plan view showing the sixth embodiment, and (e) is a plan view showing the seventh embodiment.
  • FIG. 7 is a plan view showing another embodiment.
  • FIG. 8 is an overall schematic view showing the production process of the magnet wire of the present invention.
  • FIG. 9 is a front view showing the upper and lower pressure rolls.
  • FIG. 10 is a front view showing the left and right pressure rolls.
  • FIG. 11 is a front view showing a state where the magnet wire of the present invention is wound around a winding drum.
  • FIG. 12 is an explanatory view showing an eccentric roll, in which (a) is a side view and (b) is a front view.
  • FIG. 13 is a front view showing a saddle type roll.
  • FIG. 14 is a plan view showing a cross rolling roll.
  • FIG. 15 is an explanatory view showing a grooved rolling roll, in which (a) is a side view and (b) is a front view.
  • FIGS. 16A and 16B are explanatory views showing a mold, where FIG. 16A is an explanatory plan view, and FIG. 16B is an explanatory side view.
  • FIG. 17 is an explanatory view showing a method of mounting the magnet wire of the present invention on the stator core.
  • FIG. 18 is an overall explanatory view showing still another embodiment of a method for producing a metal wire.
  • FIG. 19 is a perspective view for explaining a manufacturing method.
  • FIG. 20 is an explanatory view of another manufacturing method, wherein (a) is a cross-sectional side view and (b) is a plan view.
  • FIG. 21 is an explanatory view of another manufacturing method, in which (a) is a cross-sectional side view and (b) is a plan view.
  • FIG. 22 is still another explanatory view of the manufacturing method, wherein (a) is a cross-sectional side view, and (b) is a plan view.
  • FIG. 23 is an explanatory view of still another manufacturing method, where (a) is a cross-sectional side view and (b) is a plan view.
  • FIG. 24 is an explanatory plan view showing another modified example.
  • FIG. 25 is an enlarged cross-sectional view of a main part showing a conventional magnet wire and a stator structure equipped with the magnet wire.
  • FIG. 26 is an overall schematic view showing a production apparatus for carrying out the method for producing a flat wire of the present invention.
  • FIG. 27 is an explanatory perspective view, wherein (I) is a perspective view of an intermediate wire, and (II) is a perspective view of a flat wire.
  • FIG. 28 is a cross-sectional view of the main part, wherein (O) in (a) (b) is a cross-sectional view of the main part of the metal wire, and (I) in (a) (b) is the main part of the intermediate wire. (A) (b) (II) is a fragmentary sectional view of a rectangular wire.
  • FIG. 29 is an operation explanatory view of the first rolling roll.
  • FIG. 30 is an explanatory view of an intermediate wire, in which (a) is a plane explanatory view and (b) is a front explanatory view.
  • FIG. 31 is an operation explanatory view of a second rolling roll.
  • FIG. 32 is an operation explanatory view of the second rolling roll.
  • FIG. 33 is a schematic diagram for explanation.
  • FIG. 34 is an explanatory diagram of a rectangular wire, where (a) is a plan explanatory diagram and (b) is a front explanatory diagram.
  • FIG. 35 is an explanatory diagram for comparison between an intermediate wire and a flat wire, in which (a) is a plan explanatory diagram and (b) is a front explanatory diagram.
  • FIG. 36 is a graph.
  • FIG. 37 is a graphic diagram.
  • FIG. 38 is a perspective view of a flat wire.
  • FIG. 39 is a partial cross-sectional front view showing a stator structure in which a flat wire is provided on a stator core.
  • FIG. 40 is an explanatory perspective view of another embodiment.
  • FIG. 41 is an overall schematic diagram of a manufacturing method and a manufacturing apparatus showing another embodiment of the present invention.
  • FIG. 42 is an explanatory perspective view of another embodiment.
  • FIG. 43 is a cross-sectional view of the main part described in the order of processes.
  • FIG. 44 is an explanatory perspective view of still another embodiment.
  • FIG. 45 is a cross-sectional view of the main part described in the order of processes.
  • FIG. 46 is an explanatory front view showing a different embodiment.
  • FIG. 47 is an explanatory front view showing yet another embodiment.
  • FIG. 48 is a front explanatory view showing a further different embodiment.
  • FIG. 49 is an explanatory perspective view of still another embodiment.
  • FIG. 50 is a cross-sectional view of main parts described in the order of processes.
  • FIG. 51 is a simplified explanatory diagram of one embodiment of the present invention.
  • FIG. 52 is an explanatory diagram showing the structure of the main part.
  • FIG. 53 is a perspective view for explanation, (I) is a perspective view of an intermediate wire, and ( ⁇ ) is a perspective view of a flat wire.
  • FIG. 54 is a sectional view of the main part.
  • FIG. 55 is a schematic diagram for explaining plastic deformation by rolling.
  • FIG. 56 is an explanatory perspective view showing another embodiment.
  • FIG. 57 is a flowchart of control of the first rolling roll.
  • FIG. 58 is a flowchart of control of the first rolling roll.
  • FIG. 59 is a flowchart of control of the second rolling roll.
  • FIG. 60 is a flowchart of control of the second rolling roll.
  • FIG. 61 is a flowchart diagram.
  • FIG. 62 is a flowchart diagram.
  • FIG. 63 is an overall front view showing one embodiment of the flat wire manufacturing apparatus of the present invention.
  • FIG. 64 is a front view of the main part.
  • FIG. 65 is a cross-sectional view of a conducting wire “intermediate wire rod” rectangular wire.
  • FIG. 66 is a front view of a principal part showing another embodiment.
  • FIG. 67 is an overall front view showing a conventional flat wire manufacturing apparatus.
  • FIG. 68 is a partial perspective view showing one embodiment of the present invention.
  • FIG. 69 is an enlarged cross-sectional view.
  • FIG. 70 is a cross-sectional view showing a usage state.
  • FIG. 71 is an enlarged cross-sectional view of another embodiment.
  • FIG. 72 is a cross-sectional view showing a usage state.
  • FIG. 73 is an explanatory diagram of relevant parts showing an example of a manufacturing apparatus.
  • FIG. 74 is an explanatory diagram of relevant parts showing another example of a manufacturing apparatus.
  • FIG. 75 is an explanatory diagram of an example of the manufacturing method.
  • FIG. 76 is a schematic explanatory diagram of the principle of electrodeposition.
  • FIG. 77 is an enlarged view of a main part for explaining the operation.
  • FIG. 78 is an explanatory diagram of another example of the manufacturing method.
  • FIG. 79 is a specific explanatory perspective view of the manufacturing method.
  • FIG. 80 is another specific explanatory perspective view of the manufacturing method.
  • FIG. 81 is an enlarged cross-sectional view of a relevant part showing a conventional example.
  • FIG. 82 is a plan view showing various embodiments of the insulated wire according to the present invention.
  • FIG. 83 is an enlarged sectional view of a main part.
  • FIG. 84 is a diagram showing another embodiment of the insulated wire, in which (a) is a plan view, (b) is an enlarged cross-sectional view along B-B in (a), It is CC expanded sectional drawing of (a).
  • FIG. 85 is a simplified structural explanatory diagram for explaining a manufacturing method according to the present invention.
  • FIG. 86 is a schematic explanatory diagram of the principle of electrodeposition.
  • FIG. 87 is an enlarged view of a main part for explaining the operation.
  • Fig. 88 is an enlarged view of a main part for explaining the operation.
  • FIG. 89 is a simplified structural explanatory diagram for explaining another embodiment of the production method of the present invention.
  • FIG. 90 is an explanatory perspective view of a main part.
  • FIG. 91 is an explanatory perspective view showing a main part of another embodiment.
  • FIG. 92 is an explanatory perspective view of a main part showing another embodiment.
  • Fig. 93 is an explanatory perspective view of a main part showing still another embodiment.
  • FIG. 94 is a cross-sectional view showing another embodiment of the insulated wire according to the present invention.
  • FIG. 95 is a cross-sectional view for explaining the state of use and action.
  • FIG. 96 is a cross-sectional view showing still another embodiment of the insulated wire according to the present invention.
  • FIG. 3 (a) is a perspective explanatory view showing a first embodiment of the linear member of the present invention
  • (b) is a cross-sectional explanatory view thereof
  • FIG. 4 (a) is a cross-sectional explanatory view of the present invention.
  • FIG. 3 is a plan view showing the first embodiment
  • FIG. 4B is a plan view showing the second embodiment. Since the linear member 101 according to the present invention is suitable as a magnet wire, in the following description, the linear member 101 may be referred to by the same symbol as the magnet wire 101.
  • the linear member 101 (magnet wire 101) is made of a metal wire (conductive wire) 102 having excellent conductivity such as copper, and an insulating surface on the outer peripheral surface of the metal wire 102. And an insulating film 103 that covers an insulating material such as resin. An insulating coating 103 is formed on the outer peripheral surface of the metal wire 102 having a rectangular cross section (rectangular or square) with a uniform thickness, and a magnet wire 101 having a rectangular cross section (rectangular or square) is formed.
  • the width dimension W of the magnet wire 101 is set so as to continuously increase along the longitudinal direction of the magnet wire 101 (the left force and the right force). Specifically, as shown in FIG. 4 (a), the width dimension W between the first long side portion 111 and the second long side portion 112 arranged to extend in the longitudinal direction of the magnet wire 101 W force magnet
  • the wire 101 is continuously and gradually increased from one short side portion 101a to the other short side portion 101b.
  • the second long side portion 112 is disposed perpendicular to both the short side portions 101a and 101b, and the first long side portion 111 is inclined with respect to the second long side portion 112. It is formed in the arranged single gradient.
  • the first long side portion 111 and the second long side portion 112 may be arranged in both gradient shapes.
  • width W of the metal wire 102 (see FIG. 3B) is also as long as the magnet wire 101.
  • 1 ⁇ is the length dimension of magnet wire 101 (for one pitch) It is.
  • the cross-sectional area of the metal wire 102 is formed to be the same in the longitudinal direction of the metal wire 102. That is, as the width dimension W of the metal wire 102 increases in the longitudinal direction,
  • the thickness dimension T of the metal wire 102 is formed to be small.
  • the magnet wire 101 also has a thickness dimension T that decreases as the width dimension W increases in the longitudinal direction. It is formed.
  • FIG. 1 is a partial cross-sectional front view of a stator structure in which a magnet wire of the present invention is mounted on a stator core
  • FIG. 2 is an enlarged cross-sectional view of a main part thereof.
  • reference numeral 104 denotes a short cylindrical stator core having a magnetic material force.
  • a number of concave slots 105 and a number of convex magnetic poles 106 are surrounded. Alternatingly arranged in the direction.
  • the above-described magnet wire 101 of the present invention is provided, and the magnet wire 101 is inserted into the slot 105 in a laminated manner.
  • the distance W between the side surfaces 109, 109 of the slot 105 is from the bottom 107 to the tip.
  • the magnet wire 101 is formed in the slot 105 so as to become smaller (tapered) in the direction toward the opening 108, and the width W of the magnet wire 101 continuously extends from the bottom 107 of the slot 105 toward the tip opening 108. It arrange
  • 6 (a) to 6 (e) are plan views showing third to seventh embodiments of the magnet wire 101 of the present invention.
  • the width dimension W of the magnet wire 101 is formed so as to increase stepwise in the longitudinal direction (from left to right). Specifically, the first long side portion 111 and the second long side portion 112, which are arranged extending in the longitudinal direction of the magnet wire 101, are stepped in the left direction toward the right (so as to be separated from each other). ) Widened and arranged symmetrically with respect to the longitudinal center line (not shown) as the axis of symmetry! / Speak. [0027] For example, when the magnet wire 101 shown in FIG. 6A is stretched in the longitudinal direction and attached to the stator core 104 shown in FIG. 1, the state shown in FIG. 5 is obtained.
  • the magnet wire 101 inserted into the slot 105 in a stacked manner is arranged such that its width dimension W gradually decreases from the bottom 107 of the slot 105 toward the tip opening 108. Therefore, the magnet wire 101 as shown in the enlarged cross-sectional view of the main part in FIG. 5 is laminated so that the width dimension W becomes smaller every two steps by the force from the bottom 107 to the front end opening 108.
  • the magnet wire 101 shown in Fig. 6 (b) is formed such that its width dimension W continuously decreases in the longitudinal direction and continuously increases in the middle (intermediate position). Specifically, it has a first long side portion 111 refracted at an intermediate position and a straight second long side portion 112, and the first long side portion 111 has a first long side toward the intermediate position from one end thereof.
  • the second long side portion 112 is disposed so as to gradually approach the second long side portion 112 by moving toward the other end of the intermediate position force.
  • the magnet wire 101 shown in FIG. 4A has a shape in which two (left and right) lines are symmetrically arranged with the short side portion 10 la as a symmetry axis.
  • FIG. 6 (c) shows that the width dimension W gradually decreases in the longitudinal direction and is in the middle.
  • the magnet wire 101 is formed so as to increase in steps at the (intermediate position).
  • the first long side portion 111 and the second long side portion 112 approach each other stepwise from one end toward the intermediate position, and are separated from each other stepwise by directing toward the other end of the intermediate position force. It is arranged as follows.
  • the magnet wire 101 shown in FIG. 6 (a) has a shape in which two (left and right) lines are arranged symmetrically.
  • FIG. 6 (d) shows a magnet wire 101 having a width dimension W (abruptly) increased at two points along the longitudinal direction.
  • the first long side portion 111 and the second long side portion 112 are separated (approached) from each other (suddenly) at two locations along the longitudinal direction to form two wide portions. is doing.
  • FIG. 6 (e) also shows a force that is a magnet wire 101 having a width W force (abruptly) increased at two points along the longitudinal direction.
  • the first long side portion 111 is straight
  • the second long side portion 112 is arranged so as to be (abruptly) separated and approached at two points along the longitudinal direction to form a wide portion! RU
  • the first long side portion 111 and the second long side portion 112 are shown. Is a straight line or a force formed by bending a straight line, as shown by the two-dot chain line in Figs. 24 (a) and 24 (b).
  • the second long side portion 112 may be formed, or the first long side portion 111 and / or the second long side portion 112 may be formed by a concave curve 133 as shown by a one-dot chain line. Is also free. In this way, the magnet wire 101 continuously changes its width dimension W in the longitudinal direction in a straight line or in a curve, or a combination of a straight line and a curve.
  • each magnet wire 101 is formed at a right angle. It has a corner (corner), but in this case, “to change stepwise” is defined to include the case of forming a smooth arc instead of a right angle.
  • stator core 104 (shown in FIGS. 1 and 2) is not limited to the above-described embodiment.
  • the stator core 104 may have a slot 105 disposed on the outer peripheral surface of the stator core 104.
  • the gap dimension W between the surfaces 109 and 109 can be changed in stages, or the tip opening from the bottom 107
  • the portion 108 may be formed so as to increase in force and may have other shapes.
  • the magnet wire 101 of the present invention changes the width dimension W continuously or stepwise in accordance with the shape of the stator core 104 (slot 105) and the manner in which the stator core 104 is installed (not shown).
  • Fig. 4 (a) (b) and Fig. 6 (a) to (e) above for example, as shown in Fig. 24 (a) (b), convex curve 132 and concave curve With 133, the width dimension W is changed, or as shown by the two-dot chain line 134 in FIGS. 24 (c) and (d), a step change and a continuous (gradient) change are combined. Even desirable. Further, in FIG. 7 or FIG.
  • reference numeral 150 indicates a “crossover portion”, and this “crossover portion” 150 indicates a portion that is not used in the (final) product but is necessary for manufacturing. It is used as a holding allowance when winding a long linear member (magnet wire) 101, or an extra allowance for adjusting the length. More specifically, when a linear member 101 that is many times longer than a magnet wire to be cut to a predetermined length L is manufactured (by a manufacturing method described later), and then cut to a predetermined length L, It can be used as a cutting allowance for tools (jigs) by cutting at the transition section 150 and adjusting the dimensions at the transition section 150.
  • tools jigs
  • the cross-sectional shape of the magnet wire 101 may be formed in a trapezoidal shape.
  • the side surfaces of the magnet wire 101 facing the side surfaces 109 and 109 of the slot 105 are arranged at the same inclination angle as the side surfaces 109 and 109 of the slot 105, the magnet wire can be obtained. 101 can be inserted into the slot 105 with high density (high space factor).
  • the magnet wire 101 shown in Figs. 6 (a) to (e) has the same configuration except for the difference from the magnet wire 101 shown in Figs. 4 (a) and (b) described above. Therefore, explanation is omitted.
  • the thickness dimension of the insulating coating 103 is changed in the longitudinal direction of the magnet wire 101 in accordance with the shape of the magnet wire 101, the manner in which the magnet wire 101 is installed on the stator core 104, and the like. It is free to form.
  • Fig. 8 is an overall schematic view showing the manufacturing process of the magnet wire of the present invention, wherein 113 is a supply drum, 114 is a tension adjusting device, 115 is a work roll device, 116 is an electrodeposition bath, and 117 is dry.
  • the metal wire 102 is fed out from the supply drum 113 provided with the metal wire 102 having a circular cross section, and sent to the caloe roll device 115.
  • the processing roll device 115 adjusts the metal wire 102 having a circular cross section sent from the supply drum 113 to a desired width dimension W and thickness dimension T, and has a rectangular cross section.
  • the processing roll device 115 has a pair of rotatable upper and lower pressure rolls 120, 120 (see FIG. 9).
  • the upper and lower calorie pressures Ronore 120 and 120 have a mechanism to change the Ronore interval (periodically).
  • the processing roll device 115 may be a pair of left and right pressure rolls 121, 121 (see FIG. 10).
  • the processing roll device 115 may continuously include the upper and lower caloric pressure rolls 120 and 120 and the left and right caloric pressure rolls 121 and 121.
  • the metal wire 102 is first pressed in the vertical direction by the upper and lower calorie pressure rolls 120, 120 to form upper and lower flat surfaces, and the desired width dimension W and thickness dimension T (see FIG. 3 (b)). ) To adjust. Up
  • the interval between the lower pressure rolls 120 and 120 is changed (periodically) by a control device (not shown), and the width dimension W and the thickness dimension T of the metal wire 102 continuously passing are changed in the longitudinal direction.
  • the metal wire 102 processed by the processing roll device 115 is sent to the electrodeposition bus 116.
  • the electrodeposition bath 116 is provided with an electrodeposition solution (varnish) 122 and a cathode tube 123 having an insulating material such as insulating resin, and the electrodeposition solution with the metal wire 102 connected to the anode side of the AC power source.
  • the insulating material uniformly adheres (electrodeposition) to the outer peripheral surface of the metal wire 102.
  • the metal wire 102 with the insulating material attached is passed through the drying device 117, the metal wire 102 is baked in a baking furnace 118 to form an insulating film 103 on the outer peripheral surface of the metal wire 102, and the magnet wire 101 is formed.
  • the magnet wire 101 is wound around the take-up drum 119 while being wound (in the form of Baumkuchen) so that the center lines of the cross sections of the magnet wire 101 substantially overlap. That is, because the width W of the magnet wire 101 of the present invention varies in the longitudinal direction, there is a possibility that the magnet wire 101 may be distorted if it is scraped by the traverse method. However, traversing is performed when the change in the width W of the magnet wire 101 is small.
  • an eccentric roll 125 as shown in FIG. 12 may be used as the processing roll device 115.
  • the roll circumferential length of the pair of eccentric rolls 125, 125 is the same as the length dimension (1 pitch) L of the magnet wire 101 to be manufactured, and the eccentric rolls 125, 125 rotate and the interval between the rolls is periodic. And the width dimension W and the thickness dimension T of the metal wire 102 passing between the eccentric rolls 125 and 125 are continuously changed.
  • a swirl type roll 124 that simultaneously pressurizes vertically and horizontally as shown in FIG. Use a cross-rolled roll Nore 126 as shown in FIG. 15, [a grooved roll No. 127 shown in FIG. 16 and a mold 128 as shown in FIG.
  • the die roll 124 is processed by passing a metal wire 102 (circular in cross section) through a rectangular space surrounded by upper and lower rolls 124a and 124a and left and right rolls 124b and 124b.
  • the width dimension W and thickness dimension T of the metal wire 102 are changed continuously or stepwise in the longitudinal direction by changing the vertical and horizontal width dimensions of the space. Changed to Make it.
  • FIG. 14 which is a plan view of the cross-rolling roll 126
  • the cross-rolling roll 126 is arranged in an intersecting manner at an angle with respect to the upper and lower pressure rolls 126a, 126b (the axis thereof).
  • This cross-rolling roll 126 is preferable when manufacturing the magnet wire 101 having a large width dimension W.
  • the interval between the rolls of the upper and lower pressure rolls 126a and 126b is changed (periodically) by the control device, and the width dimension W and the thickness dimension T of the metal wire 102 passing continuously are changed in the longitudinal direction.
  • a grooved rolling roll 127 has upper and lower pressure rolls 127a and 127b, and the width and depth of the pressure roll 127a vary in the circumferential direction.
  • a concave groove 129 is formed.
  • the other pressing roll 127b is not provided with the concave groove 129.
  • the roll circumferences of the upper and lower calorie pressure rolls 127a and 127b are formed to be the same as or twice the length dimension (1 pitch) L of the magnet wire 101 to be produced.
  • the metal wire 102 (circular in cross section) passes through the rectangular space surrounded by the concave groove 129 of the (upper) pressure roll 127a and the outer peripheral surface of the (lower) pressure roll 127b.
  • a mold 128 shown in FIG. 16 has a groove part 130 whose width dimension and depth dimension change in the longitudinal direction, and the metal wire 102 is placed in the groove part 130 so that the upward force is also applied to the press machine. Press. In this case, batch production is performed.
  • an insulating protective film for covering the insulating film 103 may be formed.
  • the insulating protective film is formed by, for example, immersing the metal wire 102 after electrodeposition of an insulating material such as an insulating resin in an insulating paint bath, and attaching the insulating paint, and then attaching the attached insulating paint. Thin the paint with felt and then bake. In addition, after the electrodeposition, it may be baked, the insulating paint is attached, and baked again. Since the metal wire 102 is processed so that the width dimension W changes in the longitudinal direction, it is preferable that the felt is made to follow the shape of the metal wire 102 by applying an elastic force by a spring to the felt. .
  • magnet wires 101 marked at predetermined pitches it is also possible to manufacture magnet wires 101 marked at predetermined pitches. Specifically, before electrodepositing an insulating material on the metal wire 102, an insulating material (of a color different from that of the electrodepositing insulating material) is adhered or scratched at a predetermined pitch of the metal wire 102. The If this is the case, even after the electrodeposition process, those portions are not electrodeposited, so the predetermined pitch can be seen at a glance.
  • FIG. 18 and FIG. 19 show another embodiment different from the manufacturing method already described in FIG. 9, FIG. 10, FIG. 12 to FIG. That is, in FIG. 18, a metal material D having a circular cross section (or a rectangular shape or the like) is fed out from the supply drum 135, and finally, the scraping drum 136 at the right end of FIG. A sufficiently long metal wire 102 as shown in a) to (f) or FIG. 24 is scraped off. In this way, the left side force in FIG. 18 is also the force that the metal material D (metal wire 102) is sent to the right side.
  • the first rolling rolls 137, 137 and the second rolling rolls 138, 138 are sequentially installed. The rolls 137, 137; 138, 138 are controlled by the control devices 139, 140 with respect to the vertical interval and the interval change speed. Also, devices for adjusting tension (or speed adjustment) 1, 143 are provided.
  • the intermediate wire M is rolled by the second rolling rolls 138 and 138 so that the thicker the thickness of the intermediate wire M, the thinner the portion.
  • the thickness dimension and width dimension of the metal wire 102 as shown in (IXII) of FIG. 19 are opposite (in inverse proportion) to the thickness dimension of the intermediate wire rod 'width dimension.
  • the intermediate wire rod ⁇ is formed by alternately forming a temporary narrow portion S having a large thickness dimension and a small width size and a temporary wide portion ⁇ having a small thickness size and a large width dimension.
  • the metal wire 102 has a final wide portion ⁇ having a small thickness dimension and a large width dimension, and a large thickness dimension and a wide width.
  • the final narrow portion S has the same width dimension over a predetermined dimension in the longitudinal direction.
  • the crossover portion 150 is formed as an example.
  • the long metal wire 102 manufactured in FIGS. 19 and 18 is cut at the crossover portion 150 to obtain a predetermined length.
  • Metal wire for magnet wire 1101 is obtained.
  • the metal wire 102 obtained by the manufacturing method of FIG. 18 is preferable because the cross-sectional area is the same in the longitudinal direction. That is, the principle is applied that the larger the rolling ratio (compression amount), the smaller the cross-sectional area when the rolling is performed thereafter.
  • a sufficiently long metal wire is obtained and then cut to a predetermined length (at the crossover 150).
  • Dotted line ⁇ Shows the shape shown as an alternate long and short dash line.
  • FIG. 20 to FIG. 23 show different embodiments, which are different manufacturing methods. That is, in any of FIGS. 20 to 23, each figure (a) is a side sectional view showing the thickness dimension T, each figure (b) is a plan view, and the solid line is an intermediate product. M ', 2 points
  • the chain line is the finished metal wire 102, and the width dimension W appears.
  • Thickness T is stepped (see Fig. 20 and Fig. 21) from a metal material (not shown) (original cross-sectional shape is rectangular, one letter, etc.) by pressing or rolling. ,Continuous(
  • the force width dimension that is the numerical value of 3 is far from the desired numerical value. From the solid line in each figure (b), it is shown as a two-dot chain line by mechanical cutting means or laser cutting means. Cut as follows. This cutting method uses a small width dimension W where the thickness dimension T is large.
  • the width dimension W is large.
  • the cross-sectional area can be made constant over the longitudinal direction.
  • the metal wire 102 includes a tape-shaped one having a cross-sectional character. It can also be applied to uses other than magnet wires.
  • the magnet wire 101 is arranged so as to be close so that there is almost no gap between the both side surfaces 109 and 109.
  • the present invention is a linear member having a rectangular cross section in which the insulating film 103 is formed on the outer peripheral surface of the metal wire 102, and the width dimension W is continuously or stepwise in the longitudinal direction. Therefore, it is suitable as a magnet wire for a motor, and the width W of the magnet wire to be inserted into a slot (concave groove) such as a stator core of the motor is formed corresponding to the width of the slot. can do.
  • the magnet wire can be arranged in the slot with almost no gap, and a motor capable of efficiently obtaining a large rotational torque by significantly increasing the space factor in the slot of the magnet wire. Can be manufactured.
  • a torque equivalent to that of a conventional motor can be obtained with a small-sized motor, and the motor can be reduced in size and weight to achieve energy saving.
  • the stator structure of the present invention includes a stator core 104 having a large number of concave slots 105 and a large number of convex magnetic poles 106 alternately in the circumferential direction, and a transverse structure in which an insulating film 103 is formed on the outer peripheral surface of the metal wire 102.
  • the gap W between the side surfaces 109 and 109 of the slot 105 is reduced by the direction from the bottom 107 of the slot 105 toward the tip opening 8.
  • the magnet wire 101 is installed on the magnetic pole 106 and is inserted into the slot 105 in a stacked manner, and the width W of the magnet wire 101 is continuously increased from the bottom 107 force of the slot 105 toward the tip opening 108.
  • the magnet wire 101 can be arranged in the slot 105 with almost no gap, and the space factor of the magnet wire 101 in the slot 105 is remarkably improved.
  • a motor capable of efficiently obtaining a large rotational torque can be manufactured.
  • a torque equivalent to that of a conventional motor can be obtained with a small size motor, and the motor can be reduced in size and weight to realize energy saving.
  • the cross-sectional area of the metal wire 102 of the magnet wire 101 is formed to be the same in the longitudinal direction of the metal wire 102, the electrical resistance of the entire length of the magnet wire 101 can be kept low. Also, it is preferable that the electric resistance and inductance of the metal wire 102 can be made constant over the longitudinal direction.
  • the stator core 240 having a large number of slots 241 that open toward the inner diameter side has a taper shape in which the width dimension of the slot 241 is tapered from the bottom of the slot toward the tip opening. Since the magnet wire is becoming smaller, it has been necessary to change the width of the magnet wire in the longitudinal direction and form it in order to wind the magnet wire closely.
  • a rectangular wire 242 having a width dimension W continuously increased (or decreased) in the longitudinal direction is produced, and as shown in Fig. 39, the rectangular The wide part of the wire 242 was placed at the bottom of the slot 241 and attached to the tip opening by winding it in a spiral.
  • Such a rectangular wire whose width dimension changes in the longitudinal direction is a pair of rolling rolls of a conventional manufacturing apparatus (see, for example, JP-A-2004-122165) that forms a round wire into a flat wire. It is possible to manufacture by making the roll interval of the barrels close to each other. [0073] Further, in order to make the electric resistance uniform in a rectangular wire whose width dimension changes, it is desired to mold the cross-sectional area to be the same in the longitudinal direction.
  • Table 1 shows data obtained by rolling a round wire having the same cross-sectional area into a flat wire in the longitudinal direction.
  • the cross-sectional areas for the rolling ratios of 8 times, 11.8 times, and 14.9 times are changed to 2. 005 mm 2 1. 887 mm 2 and 1. 817 mm 2 respectively. . 11.
  • the cross-sectional area is reduced by about 10% from 2 mm 2 .
  • Table 2 also shows data when a round wire is rolled into a flat wire similarly, and the cross-sectional area is 2. 972 mm 2 , where the rolling magnification is 5.3 times and 10.2 times. 2.Changed to 742mm 2 and 10. 2 Fold decreased about 10% from a predetermined cross-sectional area 3 mm 2 when the, Ru.
  • the percentage value in parentheses is the ratio of each cross-sectional area to a predetermined (desired) cross-sectional area of the flat wire, and the rolling ratio is the "width of the prepared flat wire” It is a value calculated by “dimension ⁇ thickness dimension”.
  • FIG. 26 is an overall schematic diagram showing a manufacturing apparatus for carrying out the method for manufacturing a flat wire of the present invention.
  • 210 at the left end is a supply drum provided with a metal wire D having a circular or square or rectangular cross section made of copper or the like, and 213 at the right end is wound up a manufactured rectangular wire.
  • This is a drum drum, and the metal force D is sent to the right side as well.
  • a pair of first rolling rolls 201, 201 and a pair of second rolling rolls 202, 202 are sequentially installed from upstream to downstream. Both the first rolling rolls 201 and 201 and the second rolling rolls 202 and 202 are relatively controlled to approach and separate from each other.
  • roll control devices 21 1 and 212 are installed downstream of the first rolling rolls 201 and 201 and the second rolling rolls 202 and 202, respectively, for controlling the roll interval and roll approaching / separating speed of each rolling roll.
  • Has been. 214 and 215 are tension adjusting devices.
  • the first rolling rolls 201, 201 and the second rolling rolls 202, 202 are vertical rolling rolls arranged side by side in the vertical direction.
  • a metal wire D having the same circular cross section is fed out from the supply drum 210 in the longitudinal direction, and supplied between the first rolling rolls 201 and 201 that are relatively controlled to approach and separate from each other.
  • an intermediate wire M is formed in which the thickness dimension and the width dimension change (in the longitudinal direction) as shown in FIG. 27 (I).
  • FIG. 27 (1) the case where the thickness dimension and the width dimension of the intermediate wire M are continuously (linearly) changed is illustrated.
  • the intermediate wire M is sent to the second rolling rolls 202, 202.
  • the second rolling rolls 202, 20 2 have a size opposite to the thickness dimension of the intermediate wire M to which the roll interval dimension is fed.
  • the intermediate wire M that is passed while being controlled so as to be relatively close to each other is rolled, and the thickness dimension and the width dimension as shown in (II) of FIG. ) A continuously changing rectangular wire (finished product) C is formed.
  • the intermediate wire M is rolled by the second rolling rolls 202, 202 so that the thicker the thickness of the intermediate wire M, the thinner the portion.
  • the thickness dimension 'width dimension of the flat wire C as shown in (IXII) of FIG. 27 is formed to be opposite to the thickness dimension and width dimension of the intermediate wire M.
  • the roll spacing dimension of the first rolling rolls 201 and 201 is controlled, and the intermediate wire rod M is moved by the first rolling rolls 201 and 201 to a thickness dimension opposite to the final thickness dimension of the flat wire. Roll forming.
  • the intermediate wire M is formed by alternately forming a temporary narrow portion S having a large thickness dimension and a small width dimension and a temporary wide portion H having a small thickness dimension and a large width dimension.
  • the flat wire C includes a final wide portion H having a small thickness dimension and a large width dimension, and a width dimension having a large thickness dimension.
  • the final narrow portions S having a small force s are alternately formed. And the provisional narrow part S is the final width
  • FIG. 28 is a cross-sectional view showing the flow of the rolling process for forming the metal wire D through the intermediate wire M to the flat wire C, and (a) shows the metal wire D ⁇ temporary.
  • the first rolling rolls 201, 201 are arranged so that the upper roll 201a moves up and down at a predetermined speed.
  • the intermediate wire M is formed by rolling the metal wire D being fed.
  • the intermediate wire M is formed with flat roll pressing surfaces 203 and 203 on the top and bottom (see FIG. 28).
  • the upper roll pressing surface 203 is inclined so as to repeat rising and lowering in the feeding direction (longitudinal direction), and the lower roll pressing surface 203 has a straight shape.
  • FIG. 30 (a) is an explanatory plan view of the intermediate wire M
  • FIG. 30 (b) is an explanatory front view.
  • a metal wire D having a diameter r is shown by a two-dot chain line for comparison.
  • the width dimension of the intermediate wire M is continuously expanded and reduced, in other words, the left and right edges of the intermediate wire M are arranged symmetrically so as to approach and separate in a tapered shape. It has been done.
  • the temporary wide portion H with the maximum width dimension W and the minimum width dimension W is continuously expanded and reduced.
  • the thickness dimension of the intermediate wire M is the minimum thickness dimension T in the temporary wide portion and the maximum thickness dimension T in the temporary narrow portion S.
  • the intermediate wire M rolled by the first rolling rolls 201, 201 is sent to the second rolling rolls 202, 202.
  • the second rolling rolls 202, 202 are controlled by the roll controller 212 so that the upper roll 202a force rises / lowers at a predetermined speed (to approach and separate from the lower roll 202b) (see FIG. 26).
  • the second rolling rolls 202, 202 roll the intermediate wire M fed while changing the roll interval dimension X.
  • the second rolling rolls 202, 202 are controlled such that the roll interval dimension X is reversed in magnitude with respect to the thickness dimension of the intermediate wire M. This is illustrated in schematic diagram 33.
  • Fig. 33 is a diagram depicting the rolling (deformation) process of metal wire D ⁇ intermediate line M ⁇ flat wire C together.
  • the two-dot chain line is the upper edge of metal line D
  • the one-dot chain line is The upper edge (roll pressing surface) of the intermediate wire M
  • the flat wire C is shown by the solid line and the diagonal line.
  • the lower end edges of the metal wire D and the intermediate wire M are shown to overlap the lower end edge of the flat wire C.
  • the thickness of the intermediate wire M is controlled so that the roll interval dimension X becomes smaller as the thickness of the intermediate wire M increases (from the right end toward the middle).
  • the roll gap dimension X force decreases.
  • the flat wire C produced by rolling with the second rolling rolls 202, 202 has the width dimension continuously expanded and reduced as shown in the plan view of FIG. 34 (a).
  • the left and right edges of the flat wire C are arranged symmetrically so as to approach and separate in a tapered manner!
  • the final narrow part S with the smallest width dimension W and the final wide part with the largest width dimension W In this rectangular line C, the final narrow part S with the smallest width dimension W and the final wide part with the largest width dimension W.
  • Portions H are alternately arranged. And the adjacent final narrow part S and final wide part H
  • the thickness dimension of the flat wire C is continuously enlarged and reduced, and the upper roll pressing surface 203 is formed to be inclined so as to repeatedly rise and fall in the longitudinal direction.
  • the lower roll pressing surface 203 is straight.
  • the thickness dimension of the flat wire C is the maximum thickness dimension T in the final narrow section S and the minimum thickness dimension T in the final wide section H.
  • FIGS. 34 (a) and 34 (b) a metal line D having a diameter r is shown by a two-dot chain line for comparison.
  • FIGS. 35 (a) and 35 (b) are diagrams in which the plane explanatory view and the front explanatory view of the intermediate wire M and the flat wire C are superimposed. As shown in Fig. 35 (b), the rolling process of the intermediate wire M to the temporary narrow portion S force flat wire C to the final wide portion H has the largest amount of compression (rolling ratio).
  • the width dimension is greatly expanded from W to W. Also intermediate
  • the rolling process from the temporary wide part H of the wire M to the final narrow part S is the most compressed (rolling ratio).
  • the length is longer than L.
  • FIG. 33 is a schematic diagram, the intermediate wire M and the flat wire are illustrated with the same length dimension (same pitch).
  • the length dimensions L and L of the intermediate wire M and the flat wire C are actually very large (long) dimensions relative to their width dimension and thickness dimension.
  • FIGS. 27 and 29 to 35 it is drawn with dimensions different from the actual dimensions in order to make it easier to move.
  • the manufactured rectangular wire C has substantially the same cross-sectional area in the longitudinal direction. This principle will be described below.
  • the thickness dimension ⁇ is smaller than the thickness dimension ⁇ .
  • the amount of compression (rolling ratio) of the temporary wide portion is larger than that of the temporary narrow portion S. Therefore, the cross-sectional area Z of the temporary wide portion H is smaller and smaller than the cross-sectional area Z of the temporary narrow portion S. .
  • the thickness is larger than the compression amount from T to T.
  • cross-sectional area Z of the final narrow portion S and the cross-sectional area Z of the final wide portion H are the same (substantially the same).
  • the cross-sectional areas z and z can be made approximately the same despite the difference in the cumulative compression of force.
  • the metal wire D is less likely to pass between the first rolling rolls 201 and 201 (is less likely to pass), and the amount of reduction in the cross-sectional area when passing is increased.
  • the intermediate wire rod has a small reduction in cross-sectional area when passing smoothly between the second rolling rolls 202 and 202.
  • the cross-sectional area reduction rate (the cross-sectional area reduction amount per unit compression amount) during rolling of the metal wire (intermediate wire rod ⁇ ) of the second rolling rolls 202, 202 is the first rolling roll 201, 201. This is smaller than the reduction rate of the cross-sectional area during rolling of the metal wire (metal wire D) (cross-sectional area reduction amount per unit compression amount).
  • the roll diameter R of the second rolling rolls 202, 202 is made larger than the roll diameter R of the first rolling rolls 201, 201.
  • the second rolling rolls 202 and 202 pass more easily, that is, the reduction rate of the cross-sectional area of the metal wire (intermediate wire) during rolling becomes smaller (than the first rolling rolls 201 and 201).
  • the reduction rate of the metal wire cross-sectional area at the time of roll rolling varies depending on the friction force generated between the roll and the metal wire, the tension applied to the metal wire, and the like. Adjust the metal wire cross-sectional area reduction rate between the first rolling roll 201, 201 and the second rolling roll 202, 202.
  • a connecting portion 250 (with the same cross-sectional shape formed over a short predetermined length) is provided on the flat wire C as the final product.
  • a (planned) portion 252 is also formed over the intermediate wire M (if necessary).
  • This transition part 250 is a part that is not used in the finished product, but is necessary for manufacturing. For example, it is used as a holding allowance (grip allowance) when a long linear member (flat wire) is wound, It is used for surplus costs for adjusting the height.
  • a rectangular wire C that is many times longer than the predetermined length is manufactured and then cut into each predetermined length. It can be cut by the transition part 250 and adjusted in size, or used as a tool allowance for tools (tool)
  • FIG. 40 can also be said to be a modification of FIG. 27 described above. That is, the final narrow part S, and
  • FIG. 40 (1) shows the case where the transition part 252 is pre-formed, but if desired, the force indicating the case where the transition part 252 is pre-formed is desired. Therefore, it may be possible to omit the planned crossing part 252.
  • Fig. 36 and Fig. 37 are graphs showing the thickness dimension of the rectangular wire produced by the production method of the present invention and the value of the width dimension and the cross-sectional area in the longitudinal direction. Both FIG. 36 and FIG. 37 are shown with the length of the rectangular wire as the horizontal axis.
  • the solid line indicates the width dimension
  • the alternate long and two short dashes line indicates the thickness dimension
  • the width dimension and the thickness dimension are alternately displayed by repeating the scaling.
  • a portion having a constant thickness dimension “width dimension” is shown as a summit flat part “valley bottom flat part” corresponding to the transition part 250 of FIG.
  • the width and thickness dimensions are rectangular wire that changes in the longitudinal direction, as shown in Figure 37, the cross-sectional area has a value of 3 mm 2 vicinity over the longitudinal direction Almost the same It can be a problem.
  • Tables 3 and 4 below show cross-sectional area data with respect to the rolling magnification of two other types of rectangular wires produced by the production method of the present invention.
  • the percentage value in parentheses is the ratio of each cross-sectional area to the predetermined cross-sectional area of the flat wire, and the rolling ratio is “width dimension ⁇ thickness dimension” of the manufactured flat wire. It is a calculated value.
  • Table 3 shows data when a round wire having the same cross-sectional area is rolled into a flat wire. In the sections where the rolling magnification is 9.28 times, 12.7 times, and 16.6 times, the respective cross-sectional areas become 2.022 mm 2 , 2.036 mm 2 , 2.029 mm 2 , all of which are the predetermined cross-sectional areas. It was almost the same value as the 2mm 2.
  • Table 4 shows data obtained when a round wire is similarly rolled into a flat wire. Rolling magnification is 5.5 times, 7.5 times, 10. At a 8-fold portion, the sectional area of 3. 016mm 2, 3. 031mm 2 , 3. 026mm 2 , and the none predetermined cross-sectional area It was almost the same value as the 3mm 2.
  • FIG. 46 (a) a front view (longitudinal sectional view) of the flat wire C described in FIG. 40 (II) is shown, and it has a transition portion 250 (of the same thickness). At the same time, the thickness dimension changes continuously in a straight line.
  • the lower surface 217 is a flat surface, and the upper surface 218 has a slope portion 219 and a horizontal portion 220 (the horizontal portion 220 forms a crossing portion 250.)
  • the upper surface 218 and the lower surface 217 are vertically symmetrical so that the horizontal portions 220 and 220 and the gradient portions 219 and 219 are continuous in a straight shape.
  • the thickness dimension can be changed by the above-described manufacturing method, and this is also preferable.
  • FIG. 46 (c) the lower surface 217 is a flat surface, and the upper surface 218 is changed in stages.
  • the first and second rolling processes are performed.
  • Rolls (201) (201); (202) (202) are manufactured so that the final thickness dimension is gradually changed in size by controlling the rolls to be relatively close and stepwise. It is possible.
  • FIG. 46 (c) shows an example in which only a part of the minimum thickness dimension is used as the transition part 250.
  • Fig. 46 (d) the upper surface 218 and the lower surface 217 are changed in stages in a vertically symmetrical manner, so that the first and second in the manufacturing method described above.
  • the rolling rolls (201) (201); (202) (202) are controlled in a relatively and stepwise manner so that the final thickness dimension is changed as shown in the figure. It is possible to manufacture.
  • FIG. 46 (d) the case where only the partial length of the minimum thickness dimension is the transition part 250 is illustrated.
  • the thickness dimension of the flat wire (C) may be changed in the longitudinal direction. That is, as shown in FIG.
  • the lower surface 217 is a flat surface, and the upper surface 218 continuously increases or decreases (large or small) in a non-straight shape.
  • the slope portion 219A is revised as an upper surface 218 force concave curve shape (solid line) or a convex curve shape (two-dot chain line).
  • a horizontal portion 220 may be additionally formed, and a part or all of the horizontal portion 220 may be used as the transition portion 250.
  • the upper surface 218 and the lower surface 217 are vertically symmetrical, and each of them continuously increases / decreases (large / small) in a non-straight shape.
  • the upper surface 218 and the lower surface 217 are formed in a concave curve shape indicated by a solid line or a convex curve shape indicated by a two-dot chain line, and the gradient portion 219A is formed in a vertically symmetrical shape. Further, a horizontal portion 220 is additionally formed. If desired, a part or all of the horizontal portion 220 may be used as the transition portion 250.
  • the first and second rolling rolls (201) (201); (202) (202) are controlled to approach and separate from each other in a relative and stepwise manner. It shows that the final thickness dimension can be manufactured as shown in FIG. 47 (a) and FIG. 47 (b).
  • Fig. 48 (a) is a combination of the above-mentioned Fig. 46 (a) and (c), and the final thickness dimension is increased or decreased gradually and gradually.
  • the bottom surface 217 is a flat surface
  • the top surface 218 has a step change with a step 221
  • each step surface has a slope 219B. The change of coalescence is shown.
  • FIG. 48 (b) is a combination of the above-described FIGS. 46 (b) and (d).
  • the final thickness dimension is gradually increased and gradually decreased so that the final thickness dimension gradually decreases. It is changing.
  • the upper surface 218 and the lower surface 217 are changed in a vertically symmetrical shape, each of which has a step change with a step 221 and each step surface has a slope portion 219B. This shows the coalescence change between (b) and (d).
  • the first and second rolling rolls (201) (201); (202) have the final thickness dimensions as shown in FIGS. 48 (a) and 48 (b). (202) can be manufactured by controlling the approach and separation relatively and stepwise.
  • the width dimension is small and the width dimension is small as shown in FIGS. 27 to 35, and Thickness dimension Small portions have substantially the same cross-sectional area with a large width dimension. That is, it is formed by rolling so that the product of the final thickness dimension and the final width dimension of the flat wire C is constant.
  • the manufacturing method of the present invention can be freely changed in design, and in FIG. 26, the formed rectangular wire C is provided on the downstream side as it is without being wound around the take-up drum 213 (not shown).
  • the first rolling roll 201, 201 and the second rolling roll 202, 202 may be used as a pair of left and right rolling rolls, respectively, or both of the paired rolling rolls may be powered to be close to each other. You can control it to do so.
  • the intermediate wire M is scraped off and then the intermediate wire M is fed to the same rolling roll to manufacture the rectangular wire C. Good. That is, in this case, the roll force of one (a pair) of rolling rolls serves as the role ij of the first rolling rolls 201, 201 and the second rolling rolls 202, 202!
  • each rolling roll may be set so as to increase in the downstream direction.
  • the crossing portion is omitted in FIG. 34 because it is the force required for cutting if the crossing portion 250 is provided as shown in FIG. 40 (11) and FIGS. 46 to 48. Adjustment is easy.
  • FIG. 41 (a), FIG. 42, and FIG. 43 show another embodiment. That is, as the intermediate wire M, the cross-sectional area Z is changed in size in the longitudinal direction. For example, as shown in FIG. .
  • the intermediate wire M obtained in the first step is rolled up into a roll (roll body 222).
  • the flat wire C is manufactured by the second step of rolling out the roll-shaped (roll body 222) intermediate wire M and rolling it with the rolling rolls 202, 202.
  • the first step will be described.
  • the circular material 222 having a large diameter (large cross-sectional area) shown in Fig. 43 (0) is rolled by forming (see roll forming means 224 in Fig. 41 (b) described later). ) Or by mechanical cutting (grinding), as shown in FIG. 42 (I), an intermediate wire M whose cross-sectional area changes from large to small to small is manufactured.
  • reference numeral 225 denotes a supply drum in which such an intermediate wire M is provided in a roll shape (roll body 222), and the right end of FIG. 41 is a winding drum that winds up the manufactured rectangular wire C.
  • the intermediate wire M is sent in the direction of arrow F.
  • the rolling rolls 202 and 202 have the same configuration as the second rolling roll of the above-described embodiment (FIG. 26) and perform the same operation. That is, the rolling rolls 202 and 202 are relatively approached and separated, and a roll control device 212 is attached to control the spacing between the rolling rolls 202 and 202, the roll approaching and separating speed, and the like.
  • the rolling rolls 202 and 202 are controlled so that the size of the cross-sectional area Z of the intermediate wire M to be fed is opposite to that of the roll gap dimension force.
  • the intermediate wire M is fed into the rolling rolls 202, 202, and the portion with a large cross-sectional area Z is obtained.
  • the position 226 is connected to the portion 231 where the final thickness dimension T of the flat wire C is small and the intermediate wire M is broken.
  • Each part 227 with a small area Z is replaced with a part 230 with a large final thickness dimension T of the flat wire C.
  • the rolling rolls 202, 202 are rolled while being approached and separated, and wound around the winding drum 213.
  • the intermediate wire M is wound around the drum 225 and then fed out, so the first step and the second step are said to be discontinuous.
  • the first step 261 for manufacturing the intermediate wire M with the cross-sectional area Z varying in the longitudinal direction and the second step of rolling with the rolling rolls 202 and 202 are performed.
  • An embodiment in which step 262 is performed continuously is shown. That is, in FIG. 41 (b), the material 223 is fed out from the drum 225A provided with the (circular) material 223 shown in FIG. , 232; 233, 233, and 233, 233, reduced diameter calorific force, and plastic force ratio (degree) so that the cross-sectional area Z changes as shown in Fig. 42 (1). Then, the rectangular wire C is produced in a continuous process by the rolling rolls 202 and 202 (using the method described above).
  • FIG. 49 and FIG. 50 show still another embodiment. That is, the intermediate wire M Assuming that the area Z changes in the longitudinal direction, as shown in Fig. 49 (1), the cross-sectional shape is, for example, a shape formed by cutting (grinding) a circular force with a circular force. Then, what is continuously changed repeatedly as large, small, large, etc. is manufactured. If this is called the first step, then, as shown in FIG. 41 (a), the intermediate wire M obtained in the first step is rolled up into a roll (roll body 222). Then, the flat wire C is manufactured by the 2nd process which unwinds the intermediate wire M of roll shape (roll body 222), and is rolled with the rolling rolls 202 and 202.
  • FIG. 41 (a) the intermediate wire M obtained in the first step is rolled up into a roll (roll body 222).
  • the flat wire C is manufactured by the 2nd process which unwinds the intermediate wire M of roll shape (roll body 222), and is rolled with the rolling rolls 202 and 202.
  • the first step will be described.
  • the circular material 223 ′ shown in FIG. 50 (0) is subjected to mechanical cutting IJ (grinding), as shown in FIG.
  • the intermediate wire M that changes is manufactured.
  • the supply drum force in which such an intermediate wire M is wound in a roll shape is fed out in the same manner as the production method described.
  • Fig. 50 (1) Force et al. ( ⁇ ), rolling is performed while controlling the size of the cross-sectional area Z of the intermediate wire M fed by the rolling P-nore 202, 202 so that the size is reversed. It is taken up by the take-up drum 213.
  • the machining device that changes the cross section from Fig. 50 (0) to (I) in the longitudinal direction during (cutting or grinding). Then, as the intermediate wire M, the first step 261 for manufacturing the cross-sectional area Z that changes in the longitudinal direction, as shown in FIGS. 50 (1) to (II), the rolling tools 202, 202 The second step 262 of rolling can be performed continuously.
  • the intermediate wire M has a cross-sectional area Z that changes in size in the longitudinal direction.
  • the intermediate wire M is fed into the rolling rolls 202, 202, and the cross-sectional area Z is large.
  • the part 226 corresponds to the part 231 of the flat wire C with a small final thickness dimension T2
  • the part 227 with a small cross-sectional area Z1 corresponds to the part 230 of the flat wire C with a large final thickness dimension T, respectively.
  • the rolling rolls 202 and 202 are rolled while being controlled to approach and separate from each other, but the manufacturing method of the embodiment shown in FIGS. 26 to 28 described above (in other words) has the same configuration. is there. Therefore, in the case of FIGS. 26 to 28, the principle described in FIGS. The cross-sectional area of the final product (flat wire c) is almost the same.
  • FIGS. 42 (II) and 49 (II) show the case where the transition portion 250 is formed.
  • Figs. 44 and 45 show other embodiments, and are diagrams corresponding to Figs. 42 and 43, respectively. That is, as shown in Fig. 44 (1) and Fig. 45 (0) (I), a cross-sectional rectangle (including a square) in which the cross-sectional area Z changes in the longitudinal direction from the material 223 of a cross-sectional rectangle (including a square) 41 and 42 except that the first step for producing the intermediate wire M and the second step for producing the flat wire C from the intermediate wire M are different in cross-sectional shape. Since the configuration is the same as in FIG. 43, a detailed description is omitted. Note that FIG. 44 and FIG. 45 have the same configuration as FIG. 42 and FIG. 44 and 45, and FIGS. 42 and 43, the same reference numerals are the same. (Note that in FIG. 44 (1), the case where the planned crossover portion 25 2 is formed is illustrated.)
  • Fig. 42 (II), Fig. 44 (II) or Fig. 49 (II) the shape indicating the thickness of the flat wire C (the shape in front view) is as shown in Fig. 46 (a) or (b).
  • a shape having a slope portion 219 that gradually increases and decreases in a straight shape is illustrated.
  • FIGS. 46 (c) (d) and 47 the shape of the flat wire C to be manufactured is shown in FIGS. 46 (c) (d) and 47.
  • FIGS. 46 (c) (d) and 47 As shown in (a) (b) and 48 (a) and (b), various design changes are possible.In that case, as shown in Fig. 42 (1), Fig. 44 (I) and Fig. 49 (1).
  • the intermediate wire M In addition to changing the intermediate wire M to a straight taper type, it changes stepwise (with a step), changes to a concave curved surface or a convex curved surface, and further changes between a stepped change and a taper type change.
  • the shape exhibits a combined change.
  • the method of roll forming or mechanical cutting has already been described in order to manufacture the intermediate wire M from the material 223.
  • other methods are used. Is also free.
  • there is a drawing process in which the drawing speed is changed a method using a swinger machine or a plastic case using a press.
  • the first rolling roll 201 and the second rolling roll 202 described above can be selected depending on the size, whether driven or non-driven.
  • an intermediate wire M having a cross-sectional area Z varying in the longitudinal direction is produced, and then the intermediate wire M is used as a rolling roll 202, 202.
  • the portion 226 with the larger cross-sectional area Z is transferred to the portion with the final thickness dimension T of the rectangular wire C that is smaller.
  • the portion 227 having a small cross-sectional area Z at the position 231 is set to the final thickness dimension T of the flat wire C.
  • the intermediate wire M can be formed by roll forming or mechanical cutting (Kensho IJ).
  • the thickness and width can be easily obtained as desired.
  • the cross-sectional area of the flat wire is equal throughout the longitudinal direction. Accordingly, it is possible to obtain a high-performance material suitable for a magnet wire or the like by making the electrical resistance of the entire length of the flat wire uniform.
  • the first step 261 for producing the intermediate wire M with the cross-sectional area Z changing in the longitudinal direction and the second step 262 for rolling with the rolling rolls 202 and 202 are continuously performed.
  • the rectangular wire C can be manufactured continuously with high efficiency, and the inventory space for the intermediate wire M is not required.
  • the first step 261 for producing the intermediate wire M having a cross-sectional area Z varying in the longitudinal direction and the second step 262 for rolling with the rolling rolls 202, 202 are discontinuously arranged. If it is a method of picking up the intermediate wire M once and then drawing it out and moving to the second step 262, the manufacturing equipment for the first step for producing the intermediate wire M and the subsequent steps
  • the production facilities for the second process for producing the flat wire C can each be optimized, and the production capacity can be improved as a whole by optimizing each production capacity.
  • the metal wire D having a circular cross section is sequentially fed to the first rolling rolls 201 and 201 and the second rolling rolls 202 and 202 which are relatively close to each other.
  • the above approaching / separation control is performed to a thickness dimension opposite to the final thickness dimension.
  • the intermediate wire M is rolled by the first rolling rolls 201, 201, it is possible to produce a rectangular wire whose width and thickness are changed and whose cross-sectional area is substantially the same in the longitudinal direction.
  • the metal wire D having a circular cross section is rolled to form a flat surface to produce the intermediate wire M, so the metal wire D is between the first rolling rolls 201 and 201.
  • the cross-sectional area reduction during passage becomes larger.
  • the second rolling rolls 202, 202 a flat wire is produced by rolling the intermediate wire M on which a flat surface has already been formed. Therefore, the amount of reduction in the cross-sectional area when the intermediate wire M passes smoothly between the second rolling rolls 202 and 202 is small. In this way, by rolling the portion to be largely rolled by the second rolling rolls 202 and 202, a rectangular wire having substantially the same cross section can be manufactured in the longitudinal direction while suppressing the reduction of the cross sectional area.
  • the entire energizing capacity is limited to the energizing capacity of the portion of the minimum cross-sectional area.
  • the electrical resistance of the entire length of the rectangular wire can be made uniform, and a high-performance rectangular wire (magnet wire) can be continuously manufactured.
  • a rectangular wire can be manufactured by the method of the present invention, and can be manufactured at low cost.
  • the metal wire D having a circular cross section is sent between the first rolling rolls 201 and 201 that are controlled to be relatively close to each other to form an intermediate wire M in which the thickness dimension and the width dimension continuously change.
  • the intermediate wire M is fed between the second rolling rolls 202 and 202 while the roll spacing dimension X is relatively close to and away from the thickness dimension of the intermediate wire M while being relatively close to each other.
  • the metal wire D having a circular cross section is rolled to form a flat surface to produce the intermediate wire M, so the metal wire D is between the first rolling rolls 201 and 201.
  • the cross-sectional area reduction during passage becomes larger.
  • the second rolling rolls 202 and 202 since the flat wire is produced by rolling the intermediate wire M on which the flat surface has already been formed, the intermediate wire M smoothly moves between the second rolling rolls 202 and 202.
  • the amount of decrease in cross-sectional area when passing easily is small. In this way, by rolling the portion to be largely rolled by the second rolling rolls 202 and 202, a rectangular wire having substantially the same cross section can be manufactured in the longitudinal direction while suppressing the reduction of the cross sectional area.
  • the entire energizing capacity is limited to the energizing capacity of the portion of the minimum cross-sectional area.
  • the electrical resistance of the entire length of the flat wire can be made uniform, and a high-performance flat wire ( Gnett wire) can be manufactured continuously.
  • a rectangular wire can be produced by the method of the present invention, and can be produced at low cost.
  • the roll diameter R of the second rolling rolls 202, 202 is set to the roll diameter of the first rolling rolls 201, 201.
  • the diameter of the second rolling roll 202, 202 metal wire (intermediate wire rod M) during rolling of the first rolling roll 201, 201 metal wire D rolling It can be made smaller than the cross-sectional area reduction rate.
  • the larger the roll diameter the smoother the contact surface of the roll with the metal wire, and the easier it is for the metal wire to pass through. Therefore, the larger diameter second rolling rolls 202, 202 have the smaller diameter first. From the rolling tools 201, 201, it is possible to suppress a decrease in the cross-sectional area when the metal wire (intermediate wire M) passes easily (during rolling).
  • FIG. 51 is an overall explanatory view for explaining a method for producing a flat wire according to the present invention
  • FIG. 52 is an explanatory view of the main part thereof, and 310 at the left end is a base material having a circular cross section made of copper or the like.
  • the supply drum with metal wire D installed as the right side, 313 at the right end is the take-up drum that winds up the manufactured flat wire (product) C, and the metal wire D 'flat wire C is sent from left to right in the figure.
  • the first rolling rolls A and A and the second rolling rolls B and B are sequentially installed from upstream to downstream.
  • Both the first rolling rolls A and A and the second rolling rolls B and B are controlled to approach and separate from each other, and the arrows Va and Vb respectively indicate the first rolling rolls A and A and the second rolling rolls B and B.
  • the arrows Va and Vb are sometimes called the moving speeds of the first and second rolling rolls A and B (upper rolls 301 and 302).
  • 314 is a tension adjusting device.
  • a metal wire (base material) D having the same circular cross section is fed out from the supply drum 310 in the longitudinal direction, and between the first rolling rolls A and A that are relatively approached and separated from each other.
  • an intermediate wire M is formed that changes in size periodically and continuously in the thickness dimension and width dimension force (in the longitudinal direction) as shown in FIG. 53 (I).
  • the thickness dimension of the intermediate wire M at a predetermined pitch L changes from T force small ⁇ large and large ⁇ small. It shows.
  • the intermediate wire M is subsequently fed into the second rolling rolls B and B.
  • the second rolling rolls B and B are relatively approached and separated so that the roll spacing dimension is opposite to the thickness dimension of the intermediate wire M that is fed.
  • the distance between the second rolling rolls B and B is controlled to decrease / increase on the contrary, corresponding to the increase / decrease in the thickness dimension T of the intermediate wire M.
  • the intermediate wire M is rolled by the second rolling rolls B and B, and the final thickness dimension and the final width dimension are periodically (in the longitudinal direction) as shown in FIG. 53 (II).
  • a continuously changing rectangular wire C is produced.
  • the intermediate wire M is rolled with the second rolling rolls B and B as shown in FIGS. 53 (I) and (II) so that the thicker the thickness dimension T is, the thinner the portion becomes. More specifically, the first rolling rolls A and A are rolled and formed to have a thickness dimension T opposite to the final thickness dimension of the flat wire C.
  • the provisional narrow portion N having a large thickness dimension T and a small width dimension and the provisional wide portion W having a small thickness dimension T and a large width dimension are alternately arranged.
  • the rectangular wire C has a final wide portion W having a small thickness dimension and a large width dimension, and a final narrow portion N having a large thickness dimension and a small width dimension.
  • the predetermined pitch is alternately and periodically
  • the predetermined pitch L of the rectangular wire C after passing the second rolling rolls B, B is more than the predetermined pitch L (of the intermediate wire M) before passing ( Big enough)
  • both pitches L and L are drawn to the same dimension for the purpose of explaining the correspondence between the narrow part and the wide part.
  • Fig. 54 is a diagram showing the flow of the rolling process for forming from the metal wire D through the intermediate wire M to the flat wire C in a cross-sectional view.
  • (A) shows the metal wire D ⁇ temporary wide portion W. ⁇ Final narrow part N
  • FIG. 54 shows how it is transformed.
  • (O) shows the cross section of the metal wire D before rolling
  • (I) shows the intermediate wire M formed by rolling with the first rolling rolls A and A
  • (II) shows a cross section of a rectangular wire C formed by rolling with the second rolling rolls B and B.
  • the thickness measuring devices S 1, S 2, S 3, S ′ and the velocity measuring device s and s are arranged. The position and operation of these arrangements will be described later.
  • Fig. 55 the process of rolling (deformation) of metal wire D ⁇ intermediate line M ⁇ flat wire C is shown as a single drawing, and the two-dot chain line is the upper edge of metal wire D.
  • the alternate long and short dash line indicates the upper edge of the intermediate wire M (the pressing surface of the upper roll 302), and a solid line and a diagonal line indicate a flat line C.
  • the lower end edges of the metal wire D and the intermediate wire M are shown to overlap the lower end edge of the flat wire C.
  • the thickness dimension force S of the intermediate wire M (the right end force is also directed toward the middle) is controlled so that the roll interval dimension X is reduced, and the thickness dimension of the intermediate wire M is (
  • Roll spacing dimension X increases as it decreases (from the middle to the left edge)
  • FIG. 56 shows another embodiment (in place of the embodiment of FIG. 53), and the rectangular wire C as the final product is formed in the same cross-sectional shape over a short length. There is a “crossover 350”. A (planned) part 352 is also formed on the intermediate wire M (if necessary). At this time, the pitch L of the intermediate wire M and the pitch L of the flat wire C are compared with those in FIG.
  • This crossing part 350 is a part that is not used for a finished product but is necessary for manufacturing.For example, it is used as a holding allowance (grip allowance) when winding a long linear member (flat wire). It is used for extra cost for length adjustment.
  • a rectangular wire C that is many times longer than the predetermined length is manufactured and then cut into each predetermined length. It can be cut at the crossover 350 to adjust the dimensions, or it can be used as an allowance for tools (jigs)
  • FIGS. 57 and 58 are flowcharts mainly relating to the control of the first rolling roll A, and Gl and G2 in FIG. 57 are connected to Gl and G2 in FIG. 58, respectively.
  • . 59 and 60 are flowcharts mainly relating to the control of the second rolling roll B, and G3 and G4 in FIG. 59 are connected to G3 and G4 in FIG. 60, respectively.
  • the measured value in the first thickness measuring instrument S is displayed as S
  • the measured value in the third thickness measuring instrument S is displayed as S.
  • FIGS. 51 and 52 are flowcharts showing the control of the moving speed Va of the first rolling roll A in FIG. 51
  • FIG. 62 shows the control of the moving speed Vb of the second rolling roll B in FIGS. 51 and 52.
  • FIG. 51 and 52 are flowcharts showing the control of the moving speed Va of the first rolling roll A in FIG. 51
  • FIG. 62 shows the control of the moving speed Vb of the second rolling roll B in FIGS. 51 and 52.
  • the present invention is characterized in that the rectangular wire C whose dimension continuously changes in the length direction is controlled so as to make the cross-sectional area uniform.
  • this control method will be described with reference to Figs. This will be described with reference to the flowchart in FIG. 62 and FIGS. 51 and 52.
  • the first rolling roll A In the control of the first rolling roll A, the upper limit value and lower limit value of the thickness dimension T of the intermediate wire M and the timer are input (see step 321 of the setting in Fig. 57). That is, the first rolling roll A is controlled so that a preset value 1 (proximity) and value 2 (separation) operate periodically. This control is done by using a timer, the position of the upper roll 301, the thickness of the intermediate wire M, the measurement data input by the measuring instrument S 322 (step 323), etc. Do that. Accordingly, the thickness dimension T of the intermediate wire M is periodically and alternately controlled from large (thick) ⁇ small (thin) ⁇ large (thick) ⁇ small (thin).
  • the intermediate wire thickness measuring device S (sometimes referred to as the first thickness measuring device) is installed immediately after the downstream of the first rolling roller A. Repeat the thickness dimension T in order to keep the pitch L (in the length direction) constant at all times, so that the moving speed Va of the first rolling roll A (upper roll 301) is changed to the moving speed of the intermediate wire M (feed speed). ). That is, as shown in FIG. 61 and FIGS. 51 and 52, the moving speed Vm of the intermediate wire M fed from the first rolling rolls A and A is measured by the speed measuring device S, and the first rolling is performed. The first roll gap dimension of rolls A and A is increased. II ⁇ Decrease
  • Interval fluctuation speed (moving speed) Va is controlled to increase or decrease. More specifically, in FIG. 61, in the setting step 340, the basic moving speed Va of the first rolling roll A (upper roll 301) is inputted and the first rolling roll A (not shown) is input. Enter the basic frequency of the moving motor. In Step 341, the intermediate wire M is transferred by the moving speed measuring device S.
  • the change frequency is calculated in the next step 343, and in the next step 344, the movement speed Va of the moving motor is increased or decreased based on the calculation result ( Proportional).
  • the moving speed Va of the first rolling roll A (upper roll 301) is increased or decreased (proportional) (step 345).
  • step 324 it is confirmed whether the position of the upper roll 301 (the distance between the first rolling rolls A and A) is separated or close.
  • the process proceeds to step 325 to start the lowering of the upper roll 301 (proximity operation of the first rolling rolls A and A), and the preset time indicated in step 326 is reached. After the elapse, proceed to the next step 327 to stop the descent (proximity operation).
  • the measurement data input 322 (on the left side) of the first thickness measuring instrument S is performed in step 328, and the data input (step 329) 322) is compared with the lower limit set value, and if the measured value S is the lower limit set value, the first roll 301 is raised and the interval between the first rolling rolls A is increased. (Step 330). After a predetermined time (timer 2) elapses, the process proceeds to stop step 331 and stops. In the next step 332, after the input 322 in step 328, the power of the timer (timer 3) that has started has passed. If it is determined that the time has elapsed, the process returns to immediately before step 323 (see arrow 346).
  • step 324 if it is confirmed in step 324 that the position of the upper roll 301 (the distance between the first rolling rolls A and A) is close, the process proceeds to step 333 and the upper roll 301 is raised. After the elapse of the predetermined time (timer 1) shown in step 334, the ascent is stopped (step 335).
  • step 328 in FIG. 58 the measurement data input 322 of the first thickness measuring instrument S force (right side) is performed, and in the next step 336, the data input (322 The measured value S is compared with the upper limit set value.If measured value S> upper limit set value, the first roll 301 is lowered to reduce the interval between the first rolling rolls A (step 337). After a predetermined time (timer 2) elapses, the process proceeds to stop step 338 and stops. In step 339, after the input 322 in step 328, the time that the timer (timer 3) has started has elapsed. If it is determined that the time has elapsed, the process returns to the straight line of step 323 (see arrow 346).
  • the start timing of the rising and lowering of the upper roll 301 is recognized by the first thickness measuring device S, the position of the upper roll 301, the gap, etc.
  • Figure 57 and Figure 58 show that this is possible!
  • the thickness dimension of the intermediate wire M changes due to the thermal expansion of the first rolling rolls A and A (upper roll 301), the change in frictional force, and the like.
  • feedback control is performed by inputting the measurement result of the first thickness measuring instrument S as described above (measurement data input 322), and the stop positions of the first rolling rolls A and A (upper roll 301) are set. Fine adjustment (Steps 328 to 332 or Steps 328 to 339).
  • the installation position of the first thickness measuring instrument S is preferably close to the outlets of the first rolling rolls A and A. In addition to this, for example, as shown in FIG. An integer multiple of L is also desirable. If this installation position is set to an appropriate position, the distance from the first rolling roll A to the installation position can be input and calculated and controlled at the timing.
  • the above-described control can also be used for roll forming and the like that is performed only by controlling the rolling roll.
  • the second rolling roll B is controlled. First, input the upper and lower limits of the thickness of the flat wire (product) C, and input the timer (see step 353 of the setting in Fig. 59). That is, in the second rolling roll B, the preset value 1 (proximity) and value 2 (separation) are controlled so as to operate at a predetermined pitch L corresponding to the thickness dimension T of the intermediate wire M. For this control, upstream of the second rolling roll B
  • this intermediate wire thickness measuring device (second thickness measuring device) S is the intermediate wire
  • step 358 the start timing of the lowering of the upper roller 302 is determined based on the measurement data of the second thickness measuring device S.
  • step 357 to step 363 it is determined whether or not the upper roller 302 starts to rise. That is, the upper and lower limits of the thickness dimension of the intermediate wire M are detected by the second thickness measuring device S before feeding the second rolling rolls B and B, respectively.
  • the third (flat wire) thickness measuring device S is connected to the second rolling port.
  • the thickness measurement data of the rectangular wire C is transmitted (367), and the upper roll 2 of the second rolling rolls B and B is moved up and down. Check the position (interval size), and prepare for descent preparation at the next step 355 or ascension preparation at step 362.
  • step 355 when the thin portion of the intermediate wire M (the portion having a small thickness dimension T) is located immediately below the second rolling rolls B and B, the second rolling rolls B and B Since it is in the raised position (separated state), it proceeds to step 358 through step 356 (see FIGS. 55 and 56). In the opposite case, since the second rolling rolls B and B are in the lowered position (close state), the process proceeds to step 363 via step 362.
  • the force S and the length in the feed direction performed by the force action instruction are the operations at the preset positions.
  • the control is performed by using a timer, the roll position of the upper roll 302, the thickness of the intermediate wire rod ⁇ , and the like so that the distance between the second rolling rolls ⁇ and ⁇ is close to each other. Accordingly, the thickness dimension of the flat wire C as a product can be periodically controlled alternately from large (thick) ⁇ small (thin) ⁇ large (thick) ⁇ small (thin).
  • the interval fluctuation speed (moving speed) Vb of the second rolling roll ⁇ (upper roll 302) is linked (related) to the moving speed Vc of the rectangular wire C. That is, as shown in FIG. 62, FIG. 51 and FIG. 52, the second rolling roll B, B force The moving speed Vc of the flat wire C fed out is measured by the speed measuring device S, and the second rolling The second roll gap dimension of rolls B and B is increased II
  • step 370 the basic moving speed Vb of the second rolling roll B (upper roll 302) is inputted and the second rolling roll B (not shown) is input. Enter the basic frequency of the moving motor.
  • step 371 the moving speed measuring instrument S
  • the next step 373 calculates the changed frequency, and based on the calculation result, the next step 374 Increase or decrease (proportional) the moving speed Vb by the motor.
  • the moving speed Vb of the second rolling roll B (upper roll 302) is increased or decreased (proportional) (step 375).
  • the second roll moving speed Vb may be adjusted by an inverter or the like, and control may be performed so as to maintain the predetermined pitch L.
  • step 356 the process proceeds to step 356 to be ready for lowering.
  • step 358 to step 359 are performed. Proceed like
  • step 360 the process proceeds to the next step 361, where the lowering (proximity operation) is stopped.
  • step 374 the measurement data input 375 (on the left side) of the third thickness measuring instrument S is
  • step 380 After a predetermined time (timer 5) elapses, the process proceeds to stop step 381 and stops. In the next step 382, after the input 375 of the above step 374, whether or not the time elapsed by the timer (timer 6) started is determined. If it is determined that the time has elapsed, the process returns to immediately before step 354 (see arrow 386).
  • step 355 if it is confirmed in step 355 that the position of the upper roll 302 is in the proximity state, the ascending preparation state of step 362 is entered, and then the thickness measuring instrument S force signal of the intermediate member M is obtained.
  • step 363 When 2 is entered, the process proceeds from step 363 to step 364, and the upper roller 302 starts to rise.After the preset time indicated in step 365 has elapsed, the process proceeds to the next step 366 to raise (separate operation). To stop.
  • step 374 the third thickness measuring instrument S force (on the right) is input measurement data 375
  • step 383 shown in Fig. 60 the measured value S that was input (375) is compared with the upper limit set value. If measured value S> upper limit set value, 2 rows
  • step 302 is lowered to reduce the interval between the second rolling rolls B (step 384).
  • a predetermined time timer 5
  • the process proceeds to stop step 385 to stop, and in the next step 388, after the input 375 in the right direction of step 374, the time of timer 6 started. It is determined whether or not the force has passed, and if time passes, the process returns immediately before step 354 (as indicated by arrow 386).
  • the thickness dimension of the rectangular wire C changes due to changes in the thermal expansion, frictional force, etc. of the second rolling rolls B, B (upper roll 302). At this time, input the measurement result of the third thickness measuring instrument S as described above (
  • Feedback control using measurement data input 375 is performed to finely adjust the stop position of the second rolling roll B, B (upper roll 302) (steps 374, 376, 380 to 382, or step 374). , 383-385, 388).
  • the distance to the second rolling rolls B and B can be recognized and controlled by timing.
  • step 3 determines whether the final width dimension of the flat wire (product) C (also simply referred to as product width) is too small. If it is too small, the process proceeds to the next step 391, and the signal 392 for upwardly correcting the upper limit / lower limit set value is feedback controlled to the first rolling rolls A and A.
  • step 393 If the product width is not too small in the determination in step 390, it is determined in step 393 whether the product width (final wire final width dimension) is excessive or not. In Case of, In the next step 394, a signal 395 for downwardly correcting the set value of the upper and lower limits is feedback-controlled to the second rolling tools A and A.
  • the metal wire D is sent between the first rolling rolls A and A that are controlled relatively close to each other to form an intermediate wire M whose thickness dimension changes periodically and continuously, and thereafter Subsequently, the second roll interval dimension is decreased and increased relatively correspondingly to the increase in the thickness of the intermediate wire M between the second rolling rolls B and B.
  • the intermediate wire M is fed while controlling the approach and separation to produce a rectangular wire C in which the final thickness dimension and the final width dimension change periodically and continuously in the longitudinal direction. Before the intermediate wire M is fed into the intermediate wire thickness measuring instrument S, the intermediate wire M
  • the upper and lower limits of the thickness dimension are detected, and the operation command for starting the increase of the second roll gap dimension and starting the decrease is issued.
  • the first rolling rolls A and A and the second rolling rolls B and B are controlled based on the thickness dimension in the two-stage rolling, and finally the width dimension is measured.
  • the final width dimension of the flat wire C can be controlled with high accuracy.
  • the present invention is free to change the design.
  • the present invention can be applied between the installation of the rolling rolls A and B. Always distance
  • control at timing becomes possible.
  • the first rolling rolls A and A are made non-driving rolls and drawn by the second rolling rolls B and B. According to this method, the control can be further simplified.
  • the present invention is a manufacturing method that performs the control as described above.
  • the flat wire C as a force product has a uniform cross-sectional area in the longitudinal direction and a uniform electric resistance as a magnet wire for a motor. Good quality products can be manufactured continuously.
  • the thickness dimension T is smaller than the thickness dimension T. In other words, the amount of compression (rolling ratio) from the metal wire D is temporary.
  • the cross-sectional area Z1 of the provisional wide part W is the provisional width. It becomes smaller and smaller than the cross-sectional area Z of the narrow part N.
  • cross-sectional area Z of the final narrow part N and the cross-sectional area Z of the final wide part W are the same (substantially the same
  • the cross-sectional areas z and z can be made approximately the same despite the difference in the cumulative compression of force.
  • the metal wire D does not easily cross between the first rolling rolls A and A (is difficult to pass), and breaks when passing. The amount of area reduction increases.
  • the intermediate wire M has a small reduction in the cross-sectional area when passing smoothly between the second rolling rolls B and B.
  • Cross-sectional area reduction per unit compression amount is less than the cross-sectional area reduction rate (cross-sectional area reduction per unit compression amount) during rolling of the metal wires (metal wire D) of the first rolling rolls A and A. Get smaller.
  • the metal wire D is fed between the first rolling rolls A and A that are relatively controlled to approach and separate from each other, and the intermediate wire M whose thickness dimension changes periodically and continuously.
  • the second roll interval dimension decreases and increases correspondingly to the increase in the thickness dimension of the intermediate wire M between the second rolling rolls B and B.
  • the intermediate wire M is fed while controlling the relative approach and separation to produce a rectangular wire C in which the final thickness dimension and the final width dimension change periodically and continuously in the longitudinal direction.
  • the intermediate wire M is measured by the intermediate wire thickness measuring instrument S.
  • a rectangular wire having substantially the same cross-sectional area in the longitudinal direction is used.
  • a rectangular wire whose thickness and width dimensions change periodically
  • the moving speed V m of the intermediate wire M fed from the first rolling rolls A and A is measured, and the first roll interval dimension of the first rolling rolls A and A is increased II ⁇ decreased.
  • the moving speed Vc of the flat wire C fed from the second rolling rolls B and B is measured, and the second roll interval dimension of the second rolling rolls B and B increases by II.
  • the interval variation speed Vb By controlling the interval variation speed Vb to increase or decrease, even if the feed (movement) speed in the longitudinal direction fluctuates, a rectangular wire C whose cross-sectional shape changes can be obtained stably at an accurate pitch L.
  • the second rolling roll B, B force The final width dimension of the flat wire C fed out is Measure and correct the increase in the first roll interval between the first rolling rolls A and A when it is smaller than the target final width dimension, and conversely when the first rolling roll is larger than the target final width dimension.
  • the first and second stages control the thickness dimension, and measure the width dimension at the final stage.
  • a manufacturing apparatus for manufacturing a rectangular wire having a rectangular cross section by feeding a conductive wire having a circular cross section between a pair of rolling rolls and rolling see, for example, JP-A-2004-122165.
  • the rolling roll is heated and expanded due to processing heat generated when the conducting wire is rolled (plastic deformation), friction heat generated between the rolling roll and the conducting wire, or the surface of the rolling roll is worn.
  • the roll interval fluctuated, and there was a problem when the thickness dimension and the width dimension of the manufactured rectangular wire became non-uniform.
  • the thickness and width of the flat wire were non-uniform due to changes in the friction coefficient on the surface of the rolling roll. For this reason, conventionally, measures have been taken when the roll interval is adjusted by cooling the rolling rolls or feeding back the thickness and width data of the manufactured rectangular wire.
  • two or more pairs of rolling rolls are installed, for example, a conductor D having a circular cross section as shown in FIG. Is fed to the first rolling rolls 441 and 441 to produce an intermediate wire M, and the intermediate wire M is fed to the second rolling rolls 442 and 442 to be rolled to produce a rectangular wire C.
  • the method and apparatus for producing a rectangular wire according to the present invention is a method and apparatus for producing a rectangular wire having a rectangular cross section by rolling a conducting wire having a circular cross section in two or more tools.
  • FIG. 63 is an overall front view showing one embodiment of the flat wire manufacturing apparatus of the present invention
  • FIG. 64 is a front view of the main part of FIG.
  • 410 on the left side is a supply drum provided with a conducting wire (round wire) D having a circular cross section
  • 411 on the right side is a winding drum that winds up the manufactured rectangular wire C.
  • a pair of upstream rolls 401, 401 that produce the intermediate wire M by rolling the wire D (as is) and the intermediate wire M are rolled into a rectangular wire.
  • a pair of final rolls 402, 402 for producing C and force are sequentially arranged from upstream to downstream. In this case, you will have two lanes (upstream lanes 401, 401 and final lanes 402, 402)!
  • the upstream rolls 401 and 401 and the final rolls 402 and 402 are upper and lower rolls arranged in parallel in the vertical direction.
  • 403 is a thickness measuring device for measuring the final thickness dimension of the flat wire C downstream of the final rolls 402 and 402, and 404 is the final thickness of the flat wire C downstream of the final rolls 402 and 402. It is a width measuring device that measures the width dimension.
  • Reference numerals 412 and 413 denote tension adjusting devices.
  • Fig. 65 is a cross-sectional view of the conductive wire D, the intermediate wire M, and the flat wire C, and shows a state in which the rolling is in order from top to bottom.
  • the flat wire C has upper and lower roll pressing surfaces 408 and 408, and in the cross section of the flat wire C, the dimension perpendicular to the roll pressing surface 408 is the final thickness.
  • the dimension T is the final width dimension W, which is parallel to the roll pressing surface 408.
  • the final thickness dimension T and final width dimension W are the target thickness dimension T and target of flat wire C.
  • the width dimension W is a value that may not be exactly the same and may fluctuate.
  • the thickness dimension T and the final width dimension W are measured values of the rectangular wire C measured by the thickness measuring instrument 403 and the width measuring instrument 404.
  • 405 indicates the width dimension of the rectangular wire C by comparing the final width dimension obtained from the width measuring instrument 404 with the target width dimension W (which is input in advance). It becomes width dimension W
  • the first roll control means 405 is configured so that the cross-sectional area of the intermediate wire M becomes the optimal cross-sectional area S (which can obtain a flat wire C having the target width W).
  • the first roll control means 405 determines whether the final width dimension W is larger than the target width dimension W or
  • the first roll control means 405 is configured to feed back and control the result determined by the comparison unit 409 to an actuator such as a cylinder (not shown) that moves the upstream rolls 401 and 401 close to and away from each other. ing.
  • 406 is a thickness dimension of the flat wire C by comparing the final thickness dimension T obtained from the thickness measuring instrument 403 with the target thickness dimension T (input in advance). To be the target thickness dimension T
  • the second roll control means 406 includes a comparison unit 414 that compares and determines whether the final thickness dimension T is larger or smaller than the target thickness dimension T.
  • the determination result is fed back and controlled to an actuator such as a cylinder (not shown) that moves the final rolls 402 and 402 closer to and away from each other.
  • an actuator such as a cylinder (not shown) that moves the final rolls 402 and 402 closer to and away from each other.
  • FIG. 66 is a front view of a principal part showing another embodiment of the flat wire manufacturing apparatus of the present invention.
  • reference numeral 407 is an example of an apparatus for cooling the surfaces of the upstream rolls 401, 401. .
  • cooling devices 407 and 407 for cooling the upstream rolls 401 and 401 are provided.
  • the cooling device 407 is a well-known cooling device 407.
  • the cooling device 407 cools the concave curved surface 415 approaching the outer peripheral surface (roll outer peripheral surface) of the upstream roll 401 and the gap between the roll outer peripheral surface and the concave curved surface 415.
  • a coolant supply path 416 for supplying a liquid (water).
  • Reference numeral 417 denotes a seal member. Then, a cooling liquid is supplied to the gap between the roll outer peripheral surface and the concave curved surface 415 to cool the rotating upstream roll 401.
  • cooling outlet devices 407 and 407 are attached to the final rolls 402 and 402 as well as the upstream rolls 401 and 401.
  • the above-described cooling device 407 and heating device 419 may be provided with a heating device 419 (not shown) on each roll 401, 402.
  • the roll 401, 402 may be cooled or heated, or a heat medium (an endothermic medium or a heating medium) may be placed inside each roll 401, 402 to cool or heat the entire roll 401, 402.
  • the most downstream position Lonore force is the final Ronore 402, 402, which is one of the final Ronoles 402, 402
  • the upstream rolls are the upstream rolls 401 and 401.
  • a thickness measuring device 403 and a width measuring device 404 are installed downstream of the most downstream position tool so as to measure the final thickness dimension T and the final width dimension W of the flat wire. . That is, if the roll interval dimension between the most downstream roll and the next upstream roll is adjusted and controlled as described above.
  • the thickness measuring device 403 is preferably arranged in the vicinity of the downstream side of the final rolls 402 and 402. Similarly, in order to reduce the time lag at the time of feedback, it is desirable that the upstream inlets 401, 401 and the final outlets 402, 402 be brought close to each other and placed.
  • the thickness measuring device 403 and the width measuring device 404 may be either a contact type sensor or a non-contact type sensor. It doesn't matter on the side.
  • the upstream rolls 401 and 401 and the final rolls 402 and 402 can be freely configured as a pair of left and right rolls, respectively.
  • a conducting wire having the same circular cross section from the supply drum 410 in the longitudinal direction is first, a conducting wire having the same circular cross section from the supply drum 410 in the longitudinal direction.
  • (Copper wire) D is fed out and fed to the upstream rolls 40 1, 401 and the final rolls 402, 402 which rotate with a predetermined roll interval dimension respectively.
  • the conducting wire D is rolled by upstream rolls 401, 401 to produce an intermediate wire M having a substantially rectangular cross section in which flat roll pressing surfaces 418, 418 are formed vertically (see FIG. 65).
  • the intermediate wire M is further thinly rolled by the final rolls 402 and 402, and has a substantially rectangular cross section adjusted to a target thickness dimension T and a target width dimension W.
  • a rectangular wire C is produced (see Fig. 65).
  • the thickness measuring device 403 and the width measuring device 404 are arranged downstream of the final rolls 402 and 402 to determine the final thickness dimension T and final width dimension W of the rectangular wire C (immediately after manufacturing) for a short time. Every (for example, 1620 times Z seconds) is measured.
  • the final thickness dimension T ′ measured by the thickness measuring instrument 403 and the width measuring instrument 404 is different from the target thickness dimension T ⁇ the target width dimension W.
  • the data of the final thickness dimension T measured by the thickness measuring device 403 is sent to the comparison unit 414 of the second roll control means 406. Then, the comparison unit 414 determines whether the final thickness dimension T is larger or smaller than the target thickness dimension T inputted in advance.
  • the final thickness dimension T is determined by the roll gap dimension X.
  • the second roll control means 406 feeds back the judgment result of the comparison unit 414 to the final rolls 402 and 402 (actuators thereof), and the thickness dimension of the rectangular wire C becomes the target thickness dimension T.
  • the final rolls 402 and 402 are controlled so that the roll interval dimension X is increased.
  • the roll interval dimension X moved by one feedback is a very small dimension (for example, 0.06
  • the roll gap dimension X is moved little by little until the thickness dimension of the flat wire C becomes the target thickness dimension T (approaching).
  • the second roll control means 406 adjusts the roll interval dimension X of the final rolls 402, 402.
  • Thickness dimensional force S (not changing) Re-measure with a thickness measuring instrument 403 in a stable state. It is supposed to be backed. Also, if the final thickness dimension remeasured by the thickness measuring instrument 403 does not reach the target thickness dimension T, it is fed back and the roll gap dimension X is increased (increased
  • the data of the final width dimension W measured by the width measuring device 404 is sent to the comparison unit 409 of the first roll control means 405. Then, the comparison unit 409 determines whether the final width dimension W is larger or smaller than the target width dimension W inputted in advance.
  • the first roll control means 405 feeds back the determination result of the comparison unit 409 to the upstream rolls 401 and 401 (actuator), and the width dimension of the rectangular wire C is the target width dimension W.
  • the final width dimension W is compared with the target width dimension W by the comparison unit 409 due to the thermal expansion of each of the rolls 401, 402, the adjustment of the above-mentioned hole interval dimension by the second roll control means 406, and the like.
  • the cross-sectional area of the intermediate wire M is obtained as “the rectangular wire C with the target width dimension W is obtained.
  • Control means 405 controls the upstream rolls 401 and 401 so as to increase the roll interval dimension X.
  • the roll interval dimension X is fed to the final rolls 402 and 402, which are adjusted and controlled, and rolled.
  • the feedback time interval of the first roll control means 405 and the roll interval dimension X that is moved by one feedback are the same as those of the second roll control means 406.
  • the final thickness dimension T is larger than the target thickness dimension ⁇ ! / ⁇ , and the final width dimension W
  • the method for producing a rectangular wire according to the present invention produces a rectangular wire C having a target thickness dimension ⁇ and a target width dimension W by sequentially feeding a conducting wire D having a circular cross section to two or more rolls.
  • the final thickness dimension ⁇ of the flat wire C is measured downstream of the final rolls 40 2 and 402 at the most downstream position, and the final thickness dimension ⁇ and the target thickness dimension ⁇ Compare large and small
  • Method W is measured downstream of the final rolls 402, 402, and the final width dimension W is compared with the target width dimension W to compare the upstream roll 401, 401 one upstream of the final rolls 402, 402.
  • Wire rod ⁇ is manufactured and sent to the final rolls 402 and 402, and the target thickness dimension ⁇ ⁇ target width dimension W
  • the final width dimension W and the final thickness dimension ⁇ of the finished rectangular wire C are feed-knocked into the upstream rolls 401, 401 and the final rolls 402, 402,
  • the remote dimensions X and X can be adjusted to improve dimensional accuracy and be uniform over the longitudinal direction.
  • a flat wire c can be manufactured.
  • the final thickness 402 is fed back to the final rolls 402 and 402 for determining the thickness dimension of the flat wire C, and the roll gap dimension X is adjusted to set the thickness dimension of the flat wire C to the target width.
  • the cross-sectional area of the intermediate wire rod ⁇ supplied to the final rolls 402 and 402 is adjusted (to the optimum cross-sectional area S), and the width dimension of the rectangular wire C is set to the target width.
  • Roll roll dimensions X and X may vary due to wear on each roll 401, 402 surface, 401, 402 High-precision rectangular wire C can be manufactured even if the surface friction coefficient changes.
  • each roll 401, 401 caused by heat generated during rolling is rolled.
  • the rolls 401 and 402 can be positively heated to cause thermal expansion due to frictional heat during subsequent rolling. it can.
  • the dimensional accuracy of the flat wire C can be further improved.
  • the rectangular wire manufacturing apparatus of the present invention includes an upstream roll 401, 401 for producing an intermediate wire M by rolling a conductor wire D having a circular cross section as it is or by passing it through another roll and producing an intermediate wire M. Thickness for measuring the final thickness dimension T of the flat wire C downstream of the final rolls 402, 402 by sequentially arranging the final rolls 402, 402 for rolling the wire M to produce the flat wire C. A measuring instrument 4 03 and a width measuring instrument 404 for measuring the final width dimension W of the flat wire C downstream of the final rolls 402, 402, and the final width dimension W obtained from the width measuring instrument 404 and the rectangular wire. Optimum for obtaining a flat wire C with the intermediate width M of the target width dimension W by comparing the size with the target width dimension W of C
  • Second roll control means 406 for adjusting the roll gap dimension X of 402,
  • the final width dimension W and the final thickness dimension T of the finished flat wire C are fed back to the upstream rolls 401 and 401 and the final rolls 402 and 402 to adjust the roll gap dimensions X and X.
  • the final thickness dimension T is fed back to the final rolls 402 and 402 for determining the thickness dimension of the flat wire C to adjust the roll gap dimension X, and the thickness dimension of the flat wire C is set to the target width.
  • the cross-sectional area of the intermediate wire M supplied to the final rolls 402 and 402 is adjusted (to the optimal cross-sectional area S), and the width dimension of the rectangular wire C is set to the target width. Can be manufactured to dimension W. In this way, the thermal expansion of each roll 401, 402
  • Roll roll dimensions X and X may vary due to surface wear of rolls 401 and 402,
  • High-precision rectangular wire C can be manufactured even if the surface friction coefficient changes.
  • the cooling outlet device 407 or the calorie heating device 419 is attached to the upstream rolls 401, 401 and the final rolls 402, 402, when the cooling device 407 is attached, the heat generated during rolling is affected.
  • the thermal expansion of each roll 401, 402 can be suppressed, and when a heating device 419 is provided, the roll 401, 402 is actively heated, so that the thermal expansion is caused by frictional heat during subsequent rolling. You can do it. As a result, the dimensional accuracy of the flat wire C can be further improved.
  • the cross-sectional shape of the insulated wire described in Patent Document 1 and Japanese Patent Application Laid-Open No. 2003-317547 is a rectangular shape (including a square shape), and is surrounded by an insulating layer on the entire circumferential surface.
  • the corner portion was a chamfered shape without chamfering (if the minute rounded portion naturally formed unintentionally in the manufacturing process is ignored in the present invention).
  • the distance E between the exposed conductors 548 and 548 of the short side 545 is an extremely small force when the coil is wound, etc.
  • Coil winding state (coil misalignment)
  • the insulation between the exposed conductors 548 and 548 is only air.
  • the insulation resistance of air is 30 kVZcm, which is 30 ⁇ 0 / ⁇ ⁇ .
  • the insulating layer 546 (insulating material)
  • the insulating performance is 500 V or more and Z10 m. Therefore, if a coil misalignment failure occurs in the coil winding state as shown in FIG. 81, the above described At the separation distance E, there is a risk of poor insulation.
  • the “substantially rectangular shape” includes a rectangular shape, a square shape, and a single letter shape, and each side has a slight convex or concave shape, and a corner portion is a notched shape described later. Including.
  • the width dimension W is increased! /
  • the thickness dimension T of the part is decreased
  • the width dimension W is decreased! /
  • the thickness dimension T of the part is increased
  • the transverse area is increased in the longitudinal direction. Evenly across. Also, although not shown in FIG. 68, the width dimension gradually increases toward the upper right, and the width dimension gradually decreases toward the lower left.
  • This insulated wire 503 is composed of a conductor 501 having a substantially rectangular cross section and an insulating layer 505 covering the other sides 532, 533, and 534 so that one side 511 of the conductor 501 is exposed.
  • the one side 511 corresponds to both ends of the one side 511 constituting the conductor exposed portion 507.
  • the force can be called the conductor exposed portion 507 in which the insulating layer 505 is not present.
  • a chamfered portion (relief portion) 504 is formed as a corner C to be cut out, and the chamfered portion 504 is covered with an insulating layer 505.
  • the conducting wire 501 is a flat wire, and one side 511 (conductor exposed portion 507) corresponds to a short side of a transverse cross section. Further, the insulating layer 505 of the chamfered portion 504 is continuously formed with the coating of the other sides 532, 533, 534!
  • FIG. 70 illustrates a state where such an insulated wire 503 is coiled (coiled state).
  • the conductor exposed portion 507 is in contact with the insulating film 528.
  • the long sides 532 and the long sides 533 of the adjacent conductors 501 are overlapped so as to face each other and installed, the distance between the adjacent conductor exposed portions 507 and 507, that is, the aforementioned separation distance E can be sufficiently increased. (See Fig. 81, which shows a conventional example).
  • the chamfered portion (relief portion) 504 is formed on the conductor 501 with a sloped surface (for example, an inclination angle of 40 ° to 50 °).
  • similar chamfered portions (relief portions) 504 can be formed at four corners.
  • 534 is a force that is free to form the conductor exposed portion 50 7 as well as the conductor exposed portion 507 only on one short side as shown in FIG. In the manufacturing method described later, there is an advantage that any one of the short sides 511 and 534 can be freely selected as the short side where the insulating layer 505 is not formed.
  • the manufacturing method (manufacturing apparatus) for forming the chamfered portion 504 on the conductor 501 will be briefly described.
  • a rectangular wire shape in which the width dimension W and the thickness dimension T change in the longitudinal direction is carried out in the plastic cage as described above, and then (desirably) continuously with a pair of V-grooved rolling rolls 535 and 535 as shown in FIGS. 72 (a) and (b).
  • a sloped chamfered portion 504 is formed at the corner C.
  • FIG. 71 a manufacturing method (manufacturing apparatus) in which chamfered portions 504 are formed at four full-angle portions C, one of both rolls 535 and 535 is formed in a straight shape without a V-shaped groove. If it is a roll, the conducting wire 501 as shown in FIGS. 68 to 70 can be manufactured.
  • both rolls 535, 535 are constantly pressurized in a direction approaching each other, and are structured to follow changes in the width dimension W. Further, if annealing (annealing) is carried out before this plastic working, it is possible to carry out plastic caching with a small pressing force. Further, as shown in FIGS. 68 to 70 and 73, in the case of the sloped chamfered portion (relief portion) 504, there is an advantage that it is easy to obtain a highly accurate product with a small dimensional error in the cross-sectional shape.
  • Fig. 74 shows another embodiment of the manufacturing method, in which three rolls 536, 537, 537 are combined to face corners C, C at both ends of one long side 532 of conductor 1.
  • This is a method of processing the handle parts 504 and 504.
  • the conductor 50 1 manufactured by this manufacturing method is compared with FIG. 69.
  • the insulating layer 505 is formed so as to cover all but one of the short sides 511 and 534. (Note that both short sides 511 and 534 can be used as conductor exposed portions 507 and 507.)
  • rolls 535, 536, and 537 are preferably driven to rotate (transmitting rotational driving force).
  • FIGS. 71 and 72 Next, another embodiment shown in FIGS. 71 and 72 will be described.
  • the conductor exposed portion 507 is formed without being covered with the insulating layer 505 only on one side 511 corresponding to one short side of the substantially rectangular shape in the cross section as in the embodiment of FIGS. 68 to 70.
  • the same but different point is that the chamfered portion 504 is notched in a small rectangular shape in cross section, and the chamfered portion 505 is formed only at one end of one side 511. is there. Since other configurations are the same as those in FIGS. 68 to 70, detailed description thereof will be omitted.
  • chamfered portions (relief portions) 504 are formed at corners C and C on both sides of one side 511, or four corners.
  • a chamfered portion (escape portion) 504 is formed on all of C... (Not shown).
  • chamfered portions (relief portions) 504 may be formed at corners C and C at both ends of the long side 532 (not shown).
  • the chamfered portion (relief portion) 504 is shown as a small rectangular shape. However, design changes such as making the shape into a semicircular shape are free. is there.
  • the conductor exposed portion 507 as illustrated in Fig. 68 to Fig. 72 is formed over the entire length as the long insulated wire 503, but the conductor is exposed within a predetermined range of the total length.
  • the structure without forming the part 507 is also free, and it may be preferable to partially dispose the conductor exposed part 507 in the longitudinal direction in accordance with the use state and application.
  • the chamfered portion 504 already described with reference to Figs. 68 to 72 and the like is formed over the entire length of the conductor exposed portion 507, but only within a predetermined range of the entire length of the conductor exposed portion 507.
  • the chamfered portion 504 can be formed freely. There is an advantage that the processing man-hours can be reduced according to the use condition and application.
  • the insulating layer 505 is coated on the outer surface 502 of the conductor 501 by electrodeposition and baking.
  • the conductor exposed portion 507 is formed by partially forming no electrodeposition layer before the baking step for forming the insulating layer 505. Or, the exposed conductor 507 should be It is formed by partially removing the electrodeposition layer.
  • Fig. 75 the entire manufacturing method is shown in a simplified manner.
  • 508 is an electrodeposition bath.
  • a conductor is fed out from a feeding port roller 509.
  • a conductor having a circular cross section is rolled into a rectangular wire.
  • chamfering (escape part) forming devices such as rolls 535, 536, 537, etc. as shown in FIG. 72 and FIG. 73, and processing device 510 such as a washing tank (detailed illustration omitted)
  • processing device 510 such as a washing tank (detailed illustration omitted)
  • the conductor 501 passes through the electrodeposition tank 508, and the fine resin particles (described later) in the electrodeposition liquid 512 are adhered to the outer surface of the conductor 501 to form an electrodeposition layer. This is called an electrodeposition layer attaching step.
  • FIG. 76 is a simplified plan view for explaining the outline of this electrodeposition layer deposition step. If described in conjunction with FIG. 75, a negative electrode 513 is inserted into the electrodeposition tank 508. The rectangular wire (conductor 501) that travels in the direction of arrow G is brought into contact with a power source (not shown) so as to be a positive pole.
  • a power source not shown
  • As the electrodeposition liquid 512 an epoxy-based water dispersion (emulsion) -type electrodeposition case or a polyimide-type polyamide-side-type electrodeposition varnish is suitable.
  • a small circle schematically shows the above-described epoxy-based fine resin particles 514, and the fine resin particles 514 during migration are negatively charged and the outer surface of the conductor 501 as a positive electrode.
  • the electrodeposition layer 515 is formed by adhering to the substrate 50 2 one after another efficiently.
  • a baking furnace 516 is provided in order to perform a baking step of continuously baking the electrodeposition layer 515 adhering to the outer surface of the conductor 501.
  • an insulating layer 505 is formed on the outer surface 502 of the conductor 501. After that, it is wound around a take-up roller (not shown).
  • a conductor exposed portion forming device 517 is attached between the electrodeposition tank 508 and the baking furnace 516. That is, an uncured electrodeposition layer 515 as shown in FIG. 77 (a) adhered to the outer surface 502 of the conductor 501 between the electrodeposition layer adhesion step and the baking step is shown in FIG. 77 (b). As shown in Fig. 7, the electrodeposition layer 515 is partially removed by blowing off with the ejected fluid H (see arrow J in Fig. 77 (b)).
  • air air
  • gases gas
  • liquids such as water, water vapor, or the like
  • FIGS. 78 and 79 an embodiment different from that shown in FIGS. 78 and 79 is shown. That is, as apparent from comparison with FIG. 75 described above, a movable masking member 522 is provided in the electrodeposition tank 508 instead of the conductor exposed portion forming device 517 shown in FIG.
  • a rolling machine for feeding a conductor from a feeding roller 509 for example, rolling a conductor having a circular cross section into a flat wire, and rolls 535, 536, 537 shown in Figs.
  • a chamfer forming device such as a washing tank and a processing device 510 such as a water washing tank, and through a direction changing roller 541, through an electrodeposition tank 508 containing an electrodeposition liquid 512 from below to above (as indicated by arrow G). Force to attach the fine resin particles 514 in the electrodeposition liquid 512 to the outer surface of the conductor 501 (as shown in FIG. 76).
  • the movable masking member 522 causes a rectangular cross-section (conductor 501)
  • One side 511 prevents the fine resin particles 514 from approaching, and only one side 511 is used as an electrodeposition layer non-formed part 572, and a conductor exposed part 507 is formed in the subsequent baking process.
  • the electrodeposition layer non-forming portion and the conductor exposed portion 507 corresponding thereto are partially provided.
  • the electrodeposited-layer-attached conductor 501 that is continuously sent out from the electrodeposition tank 508 while traveling upward is sent to the baking furnace 516 and baked in the baking furnace 516.
  • the insulating layer 505 is coated and wound around the take-up roller 523.
  • the conductor exposed portion 507 is formed (through a subsequent baking step) by partially not forming the electrodeposition layer 515 before baking for forming the insulating layer 505.
  • a plurality of rollers 527 are arranged in parallel at a predetermined vertical pitch between a pair of upper and lower rollers 524, 525, and (indicated by a two-dot chain line).
  • a force is applied to the masking member 522 by suspending the belt.
  • the belt as the masking member 522 is pressed (contacted) to one side (short side) 511 of a conductor 501 having a rectangular cross section.
  • the conductor 501 is shown in a simplified manner in the same cross section.
  • a plurality of rollers 524, 525, 527 ⁇ Horizontally It is preferable to follow it by pressing it with an elastic member so that it can be moved forward and backward.
  • the belt 526 is made of an insulating material such as synthetic resin or rubber.
  • FIG. 80 shows another embodiment. That is, a sliding masking member 542 is provided in the electrodeposition bath 508 instead of the movable masking member 522 shown in FIGS.
  • the conductor 501 is partially masked by the sliding masking member 542 that is in sliding contact with the outer surface 502 of the conductor 501 that is running through the electrodeposition tank 508.
  • the electrodeposition layer 515 is not partially formed on the outer surface 502 of the conductor 501 and the conductor exposed portion 507 is formed in the subsequent baking step in the baking furnace 516 shown in FIG.
  • the sliding masking member 542 is also an insulating material such as synthetic resin or rubber.
  • FIG. 80 a single sliding masking member 542 is used, but this is divided into a plurality of pieces so that each of them can be independently advanced and retracted. By pressing, it is desirable that the width dimension W illustrated in FIG.
  • the sliding masking member 542 is supported by a holding member (not shown) in the electrodeposition tank 508. At that time, the sliding masking member 542 is pressed by the sprung member to be a conductor. It is desirable to contact 501 with elasticity.
  • the present invention covers the other side with the insulating layer 505 so that at least one side 511 of the conductor 501 having a substantially rectangular cross section is exposed, and the cross section shows the above-mentioned A corner portion C corresponding to at least one end of the above-mentioned one side 511 of the conductor 501 is cut out to form a chamfered portion 504, and the chamfered portion 504 is covered with the insulating layer 505. Therefore, as shown in FIG. 69 and FIG. 72, it is possible to achieve compactness in the state where it is stacked up and down and left and right and up and down, and at the same time, the conductor separation distance E can be secured and the insulation performance can be kept good. Therefore, it is possible to fully meet the demands for electrical equipment, downsizing, high performance, and high efficiency of electronic equipment.
  • the conductor 501 is a flat wire, and the one side 511 is a short side having a substantially rectangular cross section. Therefore, insulation performance can be ensured even in the winding method shown in FIGS. 70 and 72, where the conductor separation distance E tends to be extremely small. Contribute.
  • the insulating layer 505 is formed by electrodeposition and baking, and the conductor exposed portion 507 on the one side 511 is a portion of the electrodeposition layer 515 before baking for forming the insulating layer 505. It is easy to manufacture, suitable for mass production, and suitable for precision equipment and electronic equipment that does not generate dust due to mechanical cutting. .
  • Terminals are always required for applications such as magnet wires, high-voltage transformer coils, and non-contact IC card antenna coils. As for this terminal processing, the old method is still used to mechanically scrape off the insulating layer.
  • the insulated wire 603 has a rectangular cross section (that is, a rectangular shape or a single letter shape), and its width dimension W changes in size in the longitudinal direction. Examples of various types are shown. Although not shown in the figure, the thickness dimension is small at the part where the width dimension W is large.
  • the part with small width dimension W is getting bigger.
  • FIGS. 82 (a) to (d) the parts indicated by dots indicate the parts where the insulating layer 605 is covered with the conductor 601 and the parts where the dots do not exist are conductors. An exposed portion 607 is shown.
  • Figure 88 (a) is the A—A cross section of FIG. 82 (c), and FIG. 88 (b) is the B—B cross section of FIG. 82 (c).
  • the conductor exposed portion 607 in which the conductor 601 is partially exposed is disposed (formed) with a predetermined pitch in the longitudinal direction and across the width in the plan view.
  • This insulated wire 603 has the outer surface 602 of the conductor 601 covered with the insulating layer 605 by electrodeposition / baking, but the electrodeposition layer is partially not formed before the baking process.
  • the exposed conductor portion 607 is formed, or the exposed electrode portion 607 is formed by partially removing the electrodeposition layer before the baking process.
  • Fig. 85 the entire manufacturing method is shown in a simplified manner.
  • 608 is an electrodeposition bath, and a conductor is fed out from a feeding port roller 609, for example, a conductor having a circular cross section is rolled into a flat wire. Passing through a rolling mill and a processing device 610 such as a washing tub (detailed illustration omitted).
  • the conductor 601 is run from the bottom to the top as indicated by the arrow G through the direction changing roller 611, and continuously from the bottom to the top through the bottom wall of the electrodeposition tank 608 storing the electrodeposition liquid 612. Passes through the electrodeposition tank 608, and the fine particles of the resin (described later) in the electrodeposition liquid 612 are adhered to the outer surface of the conductor 601 to form an electrodeposition layer. This is called an electrodeposition layer attaching step.
  • FIG. 86 is a simplified plan view for explaining the outline of the electrodeposition layer deposition process.
  • a negative electrode 613 is inserted in the electrodeposition tank 608.
  • the flat wire (conductor 601) that travels in the direction of arrow G is brought into contact with a power source (not shown) so as to be a positive pole.
  • As the electrodeposition liquid 612 an epoxy-based water dispersion (emulsion) -type electrodeposition case or a polyimide-type polyamide-side-type electrodeposition varnish is suitable.
  • a small circle schematically shows the above-mentioned epoxy fine particles 614 such as epoxy, and the charged fine particles 614 during migration are negatively charged and the outer surface of the conductor 601 as a positive electrode.
  • the electrodeposition layer 615 is formed by adhering to 60 2 one after another efficiently.
  • a baking furnace 616 is provided to perform a baking step of continuously baking the electrodeposition layer 615 adhering to the outer surface of the conductor 601.
  • the insulating layer 605 is formed on the outer surface 602 of the conductor 601 (see FIG. 83 (b)). After that, it is wound around a take-up roller (not shown).
  • a conductor exposed portion forming device 617 is provided between the electrodeposition bath 608 and the baking furnace 616. That is, an uncured electrodeposition layer 615 attached to the outer surface 602 of the conductor 601 between the electrodeposition layer adhesion step and the baking step as shown in FIG. 87 (a) is shown in FIG. 87 (b). As shown, the electrodeposition layer 615 is partially removed by blowing off with the ejected fluid H (see arrow J in FIG. 87 (b)). The portion 670 from which the electrodeposited layer 615 is partially removed from the outer surface 602 of the conductor 601 constitutes a conductor exposed portion 607 as shown in FIGS. 82 (a) to (d) through a subsequent baking process. To do.
  • the ejected fluid H is preferably air (air), but other gases (gas), liquids such as water, or water vapor can be used.
  • two nozzles 618, 618 correspond to the upper and lower surfaces of the rectangular conductor 601, and the position detection means (not shown) By ejecting H, the uncured (unbaked) electrodeposition layer 615 shown in FIGS. 87 (a) to 87 (b) blows away.
  • the nose and nore 618, 618 in FIG. It is suitable for forming the removal portion 670 (conductor exposed portion 607) in the width direction of the.
  • the position detection means when the width dimension W changes as shown in FIGS. 82 (a) to (d), the width dimension W may be detected, or the proximity sensor may be used to detect peaks.
  • the position of the valley may be detected, or a measuring device that measures the length of the conductor 601 that is continuously sent may be used.
  • a reciprocating means for moving the nozzle 618 back and forth in the left-right direction in FIG. 87 is provided, and the positions of the peaks and valleys of the side edge corresponding to the change in the width W of the conductor 601 are added. It is also preferable to deal with fluctuations (not shown).
  • FIG. 88 shows another embodiment (in place of FIG. 87). That is, as shown in FIG. 88 (a), an uncured (unbaked) electrodeposition layer 615 adhering to the short side 619 of the rectangular cross-sectional shape is ejected from a nozzle 618 as shown in FIG. 88 (b). The electrodeposition layer 615 is removed from only the short side 619 by partially blowing away with the fluid H (see arrow J). This removed portion 670 undergoes a subsequent baking process, for example, as shown in FIG. Next, a conductor exposed portion 607 is formed.
  • 84 (b) and (c) show the B-B and C-C cross sections of FIG. 84 (a), respectively, and in FIGS.
  • the conductor exposed portion 607 is located on the long side 620 of the rectangular cross section.
  • a conductor exposed portion 607 is formed at the short side 619 in FIG.
  • FIG. 89 and FIG. 90 show another embodiment. That is, as apparent from comparison with FIG. 85 described above, a movable masking member 622 is provided in the electrodeposition tank 608 instead of the conductor exposed portion forming device 617 shown in FIG.
  • the conductor is fed out from the feeding roller 609, for example, a rolling mill for rolling the conductor having a circular cross section into a flat wire, and a processing device 610 such as a water washing tank, and the direction changing port- Pass the electrodeposition tank 608 containing the electrodeposition liquid 612 from below to above (as indicated by the arrow G) through LA 611, and the fine particles 614 in the electrodeposition liquid 612 are placed on the outer surface of the conductor 601 ( At that time, the movable masking member 622 is used to attach one of the long sides 620 and 620 of the rectangular cross section (conductor 601) to one of the fine particles 614 in FIG. Fig. 94 As shown in FIG.
  • the conductor exposed portion 607 is formed in the subsequent baking process using one long side 620 as the electrodeposition layer non-forming portion 672.
  • the electrodeposition layer non-forming portion 672 and the conductor exposed portion 607 corresponding thereto are partially provided, the removal portion 670 and the corresponding conductor exposed portion 607 in the embodiment of FIGS. 82 to 88 described above are provided.
  • the ratio of the conductor 601 to the outer surface 602 is large. That is, in FIGS. 90 and 94, the electrodeposition layer non-formed portion 672 (conductor exposed portion 607) is formed on one of the long sides 620 and 620 having a rectangular cross section over the entire longitudinal direction. Yes.
  • the electrodeposition layer-attached conductor 601 that is continuously sent out from the electrodeposition tank 608 while being moved upward is sent to the baking furnace 616 and baked in the baking furnace 616. (After the baking process), the insulating layer 605 is coated and wound around the take-up roller 623.
  • the configuration of the insulated wire 603 is described as follows. That is, the conductor exposed portion 607 is formed (through a subsequent baking step) by partially not forming the electrodeposition layer 615 before baking for forming the insulating layer 605.
  • Fig. 90 Further explanation on Fig. 90 is as follows. (At least) a pair of upper and lower rollers 624, 625 that can freely rotate around the horizontal axis, and belt 626 is suspended and travels from the bottom to the top. When the conductor 601 is pressed, the belt 626 self-travels in the same direction as the traveling direction G of the conductor 601 with the pressing (contact). In this way, the belt 626 force conductor 601 contacts one long side 620 to perform a masking action. One or more pressing rollers are added between the pair of upper and lower rollers 624 and 625 so that the belt 626 is brought into closer contact with the conductor 601 to ensure the masking action. Preferred (see FIG. 91).
  • the pair of upper and lower rollers 624 and 625 may be driven to rotate as a driving roller.
  • the width dimension W of the conductor 601 changes in magnitude as shown in FIGS. 82 (a) to (d)
  • the width dimension of the belt 626 corresponds to the maximum portion of the width dimension W of the conductor 601. Set it large enough.
  • the conductor 601 (shown in the same cross-section for simplicity in FIG. 90) is pressed by an elastic member so that the rollers 624 and 625 can be moved forward and backward in the horizontal direction when the thickness dimension changes in size. It is desirable to make it easy to follow the change in the thickness dimension.
  • Fig. 94 can be summarized as follows. That is, during the electrodeposition layer deposition process, the conductor 601 is partially separated by the movable masking member 622 that moves in the same direction as the traveling direction G of the conductor 601 while contacting the outer surface 602 of the conductor 601 in the electrodeposition tank 608. (Only one of the long sides 620 and 620) is masked, and the electrodeposition layer 615 is not partially formed on the outer surface 602 of the conductor 601 and the exposed conductor portion 607 is formed in the subsequent baking process. It is. In this way, the electrodeposition layer non-forming part 672 is formed first, and the conductor exposed part 607 is formed in the next process (baking process).
  • FIG. 91 shows a pair of upper and lower electrodes (although electrodeposition tank 608 shown by a two-dot chain line in FIG. 90 is omitted in FIG. 91)
  • a plurality of rollers 627... are arranged in parallel at predetermined pitches between the rollers 624 and 625, and a belt is suspended (as shown by a two-dot chain line) as a masking member 622.
  • Force The masking member 622 is pressed (contacted) to at least one of the short sides 619 and 619 of the conductor 601 having a rectangular cross section (unlike FIG. 90).
  • FIG. 96 shows a cross-sectional view of an intermediate product “finished product” obtained by the manufacturing method shown in FIG. In FIG.
  • the same reference numerals have the same configuration, and the electrodeposition layer non-formed portion 672 and the conductor exposed portion 607 formed correspondingly in the subsequent baking process have a short side. Point force existing on the 619 side This is different from the point existing on the long side 620 side in Fig. 94.
  • FIG. 91 the same reference numerals as those in FIG. 90 have the same configuration, and detailed description thereof will be omitted.
  • the conductor 601 is shown in a simplified manner in the same cross section.
  • this conductor 601 changes in width as shown in FIGS. 82 (a) to (d)
  • a plurality of conductors 601 are shown.
  • the rollers 624, 625, 627... are preferably followed by pressing them with an elastic member so as to be able to advance and retreat in the horizontal direction.
  • the belt 626 is made of an insulating material such as synthetic resin or rubber.
  • FIG. 92 or FIG. 93 shows another embodiment. That is, a sliding masking member 642 is provided in the electrodeposition tank 608 instead of the movable masking member 622 shown in FIG.
  • the conductor 601 is partially masked by the sliding masking member 642 slidably in contact with the outer surface 602 of the conductor 601 passing through the electrodeposition tank 608 during the electrodeposition layer attaching step.
  • the electrodeposition layer 615 is not partially formed on the outer surface 602 of the conductor 601, and the conductor exposed portion 607 is formed as shown in FIG. 94 or 96 in the subsequent baking process in the baking furnace 616.
  • FIG. 94 is manufactured by the method shown in FIG. 92
  • FIG. 96 is manufactured by the method shown in FIG.
  • the sliding masking member 642 is made of an insulating material such as synthetic resin or rubber.
  • the force using one sliding masking member 642 is divided into a plurality of pieces, each of which can be independently advanced and retracted and elastically applied to the running conductor 601. By pressing it on, it can easily follow the change in the width dimension W or thickness dimension (as seen in the longitudinal direction) illustrated in Fig. 82 (a) to (d), etc., to ensure masking. It is also desirable to make it work (not shown).
  • the sliding masking member 642 is supported by a holding member (not shown) in the electrodeposition tank 608 and is then pressed by an elastic member. It is desirable to contact the conductor 601 with elasticity.
  • the insulated wire 603 illustrated in FIG. 94 manufactured by the manufacturing method of FIG. 90 or FIG. 92 has a force in which one long side 620 of the rectangular cross section is the conductor exposed portion 607.
  • FIG. As described above, in the state of being wound in a stacked manner, the exposed layer 607 of the (upper) conductor 601 is in contact with the insulating layer 605 of the adjacent (lower) conductor 601, thereby ensuring mutual insulation.
  • the stacked height (thickness) dimension Y is larger than before. It can be made sufficiently small, contributing to the compactness of electrical and electronic equipment.
  • the thickness of the insulating layer 605 has become extremely thin, and accordingly, the pinhole force formed in the insulating layer 605 during manufacturing causes insulation failure. The problem has occurred.
  • the insulated wire 603 according to the present invention shown in FIGS. 94 and 95 is effective.
  • pinholes can be reduced. It can be formed at the time of manufacture, and it is not necessary to increase the overall thickness (height) dimension when it is formed into a coil shape or the like and stacked.
  • the insulated wire 603 illustrated in FIG. 96 manufactured by the manufacturing method of FIG. 91 or FIG. 93 has a force in which one short side 619 of the rectangular cross section is the exposed conductor portion 607.
  • a mutual insulation state can be secured, and the dimensions stacked above and below are as follows. It can be made much smaller than before, contributing to the compactness of electrical and electronic equipment.
  • symbol P indicates one pitch to be cut when used as a final product. Depending on the application, the cutting position may be changed, or the pitch P may be doubled or more. Is free. In any case, the manufacturing method described in FIGS. 85 to 88 makes it possible to easily form a contact (terminal part) at an arbitrary (desired) position in the longitudinal direction of the insulated wire 603. The range of applications is vast.
  • the present invention is not limited to the above-described embodiment, and the design can be freely changed in addition to the above, and the cross-sectional shape of the conductor 601 is other than a rectangular shape (that is, a rectangle, a single character, or a square).
  • the shape may be a round shape, a hexagonal shape, etc.
  • Even a combination of both step changes can be applied to various other things. (Of course, the present invention can also be applied to the conductor 601 having the same cross-sectional shape.)
  • the baking furnace 616 and the electrodeposition tank 608 in addition to the case where only one piece is provided, it may be preferable that two pieces or more are provided respectively.
  • a conductor exposed portion forming device 617 is arranged so that the insulating layer 605 does not cover the predetermined portion of the conductor exposed portion 607.
  • FIG. 89 the force shown in the case of one baking furnace 616 and one electrodeposition tank 608 is shown in a portion indicated by a two-dot chain line 634.
  • the movable masking member 622 or the sliding masking member 642 is provided in each electrodeposition tank 608 at that time.
  • the insulated wire 603 according to the present invention is an insulated wire formed by covering the conductor 601 with the insulating layer 605 that is electrodeposited and baked, before the baking for forming the insulating layer 605. Since the structure is provided with the conductor exposed portion 607 formed by partial non-formation or partial removal of the electrodeposition layer 615, it is possible to save the trouble of mechanically scraping the insulating layer 605 after baking as in the prior art. Terminal can be formed easily. Further, as in the prior art, fine dust generated when mechanically scraped off is not generated at all in the present invention, which is extremely preferable because it prevents generation of defects during the manufacturing process of electrical and electronic equipment and precision equipment.
  • the present invention relates to the outer surface 602 of the conductor 601 after the electrodeposition layer attaching step in which the electrodeposition layer 615 is attached to the outer surface 602 of the conductor 601 while continuously passing through the electrodeposition bath 608.
  • the electrodeposition layer adhesion process and the baking process are performed.
  • the uncured electrodeposition layer 615 adhering to the outer surface 602 of the conductor 601 is blown off by the jetting fluid H, and the electrodeposition layer 615 is partially removed. Since this is a method of forming a partially exposed conductor exposed portion 607, it is possible to easily and easily form a highly efficient terminal at a desired position in the longitudinal direction.
  • the electrodeposition layer adhered to the outer surface 602 of the conductor 601 In the manufacturing method of an insulated wire in which the outer layer 602 of the conductor 601 is covered with the insulating layer 605 through the baking process of continuously baking 61 5 in the electrodeposition layer 608, The movable masking member 622 partially masks the conductor 601 while being in contact with the outer surface 602 of the conductor 601 and moves in the same direction as the traveling direction G of the conductor 601 and partially electrodeposits the outer surface 602 of the conductor 601.
  • Te can be made compact I spoon overall dimensions Y as shown in Figure 95.
  • the movable masking member 622 follows and moves, so that a high-quality product can be obtained.
  • the electrodeposition layer adhered to the outer surface 602 of the conductor 601 6 In the method of manufacturing an insulated wire in which the outer layer 602 of the conductor 601 is coated with the insulating layer 605 through a baking process in which the electrode 5 is continuously baked, The conductor 601 is partially masked by the sliding masking member 642 that is in sliding contact with the outer surface 602 of the conductor 601 that is passing through, and the electrodeposition layer 615 is not partially formed on the outer surface 602 of the conductor 601.
  • the conductor exposed portion 607 in the baking process is only a part in the cross section and extends over the entire length. It is easy to form 607 and is suitable for mass production. As a coil or the like, a compact size with an overall dimension Y as shown in FIG. 95 can be achieved.

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Abstract

　多数個の凹状スロット（１０５）と多数個の凸状磁極（１０６）とを周方向に交互に有するステータコア（１０４）と、金属線（１０２）の外周面に絶縁被膜（１０３）を形成した横断面矩形のマグネットワイヤ（１０１）とを備え、スロット（１０５）の両側面（１０９，１０９）の間隔寸法（Ｗ２）はスロット（１０５）の底部（１０７）から先端開口部（１０８）に向かって小さくなるように形成され、マグネットワイヤ（１０１）は磁極（１０６）に巻設されると共にスロット（１０５）内に積層状に挿入され、マグネットワイヤ（１０１）の幅寸法（Ｗ１）をスロット（１０５）の底部（１０７）から先端開口部（１０８）に向かって連続的に又は段階的に小さくなるように配設した。

Description

明
線状部材及びステータ構造
技術分野
[0001] 本発明は、線状部材、及び、ステータコアにマグネットワイヤ (線状部材)を装着した ステータ構造に関するものである。 背景技術
[0002] モータに於て、磁性材料力 なる短筒状のステータコアには、その内周面に (周方 向に）多数個の凹状スロットと多数個の凸状磁極とが交互に配設され、マグネットワイ 糸田
ャが磁極に卷回されると共にスロット内へ積層状に挿入されて、磁界を発生させるた めのステータが形成される。
[0003] モータが大きい回転トルクを効率良く得るためには、スロット（空間）内のマグネットヮ ィャの占積率 (マグネットワイヤの占める体積の割合)を高くする必要があり、従来、ス ロット内に配設したマグネットワイヤ同士の隙間をなくすために、横断面形状を矩形に したマグネットワイヤがある（例えば、特許文献 1参照)。
特許文献 1 :特開 2005— 174561号公報
発明の開示 発明が解決しょうとする課題
[0004] し力し、例えば、図 25に示すステータコア 104のように、スロット 105の両側面 109, 109の間隔寸法 W力 スロット 105の底部 107から先端開口部 108に向かってテー
2
パー状に小さくなるように形成されている場合は、マグネットワイヤ 141は長手方向に 渡って同じ幅寸法 Wに形成されているため、特にスロット 105の底部 107付近では、 マグネットワイヤ 141とスロット 105の両側面 109, 109との間に大きな隙間 Sが生じ、 マグネットワイヤ 141の占積率が高くなるようにスロット 105内に配設することができな かった。
[0005] そこで、本発明は、ステータコアのスロット内の占積率が高いマグネットワイヤに好 適な線状部材を提供することを目的とする。さらに、そのような線状部材をマグネット ワイヤに適用してステータコアに装着したステータ構造を提供することを目的とする。 課題を解決するための手段
[0006] 上記目的を達成するために、本発明に係る線状部材は、金属線の外周面に絶縁 被膜を形成した横断面矩形の線状部材であって、その幅寸法を長手方向に渡って 連続的又は段階的に変化させたものである。
[0007] また、上記金属線の横断面積を該金属線の長手方向に渡って同一となるように形 成したものであってもよ 、。
[0008] 本発明に係るステータ構造は、多数個の凹状スロットと多数個の凸状磁極とを周方 向に交互に有するステータコアと、金属線の外周面に絶縁被膜を形成した横断面矩 形のマグネットワイヤと、を備え、上記スロットの両側面の間隔寸法は該スロットの底 部から先端開口部に向かって小さくなるように形成され、上記マグネットワイヤは上記 磁極に卷設されると共に上記スロット内に積層状に挿入され、該マグネットワイヤの幅 寸法を上記スロットの底部力も先端開口部に向力つて連続的に又は段階的に小さく なるように配設したものである。
[0009] また、上記マグネットワイヤの上記金属線の横断面積を該金属線の長手方向に渡 つて同一となるように形成したものであってもよい。
発明の効果
[0010] 本発明は、次のような著大な効果を奏する。
[0011] 本発明に係る線状部材 (マグネットワイヤ)及びステータ構造によれば、モータのス テータコアのスロット（凹溝）内に積層状に挿入するマグネットワイヤの幅寸法を、スロ ットの幅寸法に対応して形成することができる。即ち、マグネットワイヤをスロット内に 隙間をほとんど空けずに配設することができ、マグネットワイヤのスロット内の占積率 を著しく向上させて、大きな回転トルクを効率良く得られるモータを製造することがで きる。言い換えれば、従来のモータと同等のトルクを小さいサイズのモータで得ること ができ、モータのコンパクト化'軽量化を図って省エネルギーを実現することができる 図面の簡単な説明
[0012] [図 1]図 1は、本発明のステータ構造の実施の一形態を示す一部断面正面図である。
[図 2]図 2は、要部拡大断面図である。 [図 3]図 3は、本発明のマグネットワイヤの第 1の実施形態を示す説明図であって、 (a )は斜視説明図、（b)は横断面説明図である。
[図 4]図 4は、本発明のマグネットワイヤの平面図であって、（a)第 1の実施形態を示 す平面図、（b)は第 2の実施形態を示す平面図である。
[図 5]図 5は、本発明のステータ構造の他の実施の形態を示す要部拡大断面図であ る。
[図 6]図 6は、本発明のマグネットワイヤの平面図であって、（a)は第 3の実施形態を 示す平面図、（b)は第 4の実施形態を示す平面図、（c)は第 5の実施形態を示す平 面図、（d)は第 6の実施形態を示す平面図、（e)は第 7の実施形態を示す平面図、で ある。
[図 7]図 7は、別の実施の形態を示す平面図である。
[図 8]図 8は、本発明のマグネットワイヤの製造工程を示す全体概略図である。
[図 9]図 9は、上下加圧ロールを示す正面図である。
[図 10]図 10は、左右加圧ロールを示す正面図である。
[図 11]図 11は、本発明のマグネットワイヤを卷取ドラムに巻き取った状態を示す正面 図である。
圆 12]図 12は、偏心ロールを示す説明図であって、（a)は側面説明図、（b)は正面 説明図である。
[図 13]図 13は、卍型ロールを示す正面図である。
[図 14]図 14は、クロス圧延ロールを示す平面図である。
圆 15]図 15は、溝付き圧延ロールを示す説明図であって、（a)は側面説明図、（b)は 正面説明図である。
[図 16]図 16は、金型を示す説明図であって、（a)平面説明図、（b)側面説明図であ る。
[図 17]図 17は、本発明のマグネットワイヤのステータコアへの装着の仕方を示す説明 図である。
[図 18]図 18は、金属線の製造方法のさらに別の実施の形態を示す全体説明図であ る。 [図 19]図 19は、製造方法の説明用斜視図である。
[図 20]図 20は、他の製造方法説明図であって、（a)は断面側面説明図、（b)は平面 説明図である。
[図 21]図 21は、別の製造方法説明図であって、（a)は断面側面説明図、（b)は平面 説明図である。
[図 22]図 22は、さらに別の製造方法説明図であって、（a)は断面側面説明図、（b)は 平面説明図である。
[図 23]図 23は、さらに他の製造方法説明図であって、（a)は断面側面説明図、（b)は 平面説明図である。
[図 24]図 24は、その他の変形例を示す平面説明図である。
[図 25]図 25は、従来のマグネットワイヤ及びそれを装着したステータ構造を示す要部 拡大断面図である。
[図 26]図 26は、本発明の平角線の製造方法を実施するための製造装置を示す全体 概略図である。
[図 27]図 27は、説明用斜視図であって、（I)は中間線材の斜視図、（II)は平角線の斜 視図である。
[図 28]図 28は、要部断面図であって、（a) (b)の（O)は金属線の要部断面図、（a) (b )の (I)は中間線材の要部断面図、（a) (b)の（II)は平角線の要部断面図である。
[図 29]図 29は、第 1圧延ロールの作用説明図である。
[図 30]図 30は、中間線材の説明図であって、（a)は平面説明図、（b)は正面説明図 である。
[図 31]図 31は、第 2圧延ロールの作用説明図である。
[図 32]図 32は、第 2圧延ロールの作用説明図である。
[図 33]図 33は、説明用の模式図である。
[図 34]図 34は、平角線の説明図であって、（a)は平面説明図、（b)は正面説明図で ある。
[図 35]図 35は、中間線材と平角線の比較のための説明図であって、（a)は平面説明 図、（b)は正面説明図である。 [図 36]図 36は、グラフ図である。
[図 37]図 37は、グラフ図である。
[図 38]図 38は、平角線の斜視図である。
[図 39]図 39は、平角線をステータコアに卷設したステータ構造を示す一部断面正面 図である。
[図 40]図 40は、他の実施の形態の説明用斜視図である。
[図 41]図 41は、本発明の別の実施の形態を示す製造方法と製造装置の全体概略図 である。
[図 42]図 42は、別の実施の形態の説明用斜視図である。
[図 43]図 43は、工程順に説明した要部断面図である。
[図 44]図 44は、さらに別の実施の形態の説明用斜視図である。
[図 45]図 45は、工程順に説明した要部断面図である。
[図 46]図 46は、異なる実施の形態を示す正面説明図である。
[図 47]図 47は、さらに異なる実施の形態を示す正面説明図である。
[図 48]図 48は、さらに異なる実施の形態を示す正面説明図である。
[図 49]図 49は、さらに別の実施の形態の説明用斜視図である。
[図 50]図 50は、工程順に説明した要部断面図である。
[図 51]図 51は、本発明の実施の一形態の簡略説明図である。
[図 52]図 52は、要部の構成説明図である。
[図 53]図 53は、説明用斜視図であり、（I)は中間線材の斜視図、（Π)は平角線の斜 視図である。
[図 54]図 54は、要部断面図である。
[図 55]図 55は、圧延による塑性変形の説明用の模式図である。
[図 56]図 56は、他の実施の形態を示す説明用斜視図である。
[図 57]図 57は、第 1圧延ロールの制御のフローチャート図である。
[図 58]図 58は、第 1圧延ロールの制御のフローチャート図である。
[図 59]図 59は、第 2圧延ロールの制御のフローチャート図である。
[図 60]図 60は、第 2圧延ロールの制御のフローチャート図である。 [図 61]図 61は、フローチャート図である。
[図 62]図 62は、フローチャート図である。
[図 63]図 63は、本発明の平角線の製造装置の実施の一形態を示す全体正面図で ある。
[図 64]図 64は、要部正面図である。
[図 65]図 65は、導線'中間線材 '平角線の断面図である。
[図 66]図 66は、他の実施形態を示す要部正面図である。
[図 67]図 67は、従来の平角線の製造装置を示す全体正面図である。
[図 68]図 68は、本発明の実施の一形態を示す部分斜視図である。
[図 69]図 69は、拡大断面図である。
[図 70]図 70は、使用状態を示す断面図である。
[図 71]図 71は、他の実施の形態の拡大断面図である。
[図 72]図 72は、使用状態を示す断面図である。
[図 73]図 73は、製造装置の一例を示す要部説明図である。
[図 74]図 74は、製造装置の他の例を示す要部説明図である。
[図 75]図 75は、製造方法の一例の説明図である。
[図 76]図 76は、電着の原理の概要説明図である。
[図 77]図 77は、作用説明のための要部拡大図である。
[図 78]図 78は、製造方法の他の例の説明図である。
[図 79]図 79は、製造方法の具体的説明斜視図である。
[図 80]図 80は、製造方法の他の具体的説明斜視図である。
[図 81]図 81は、従来例を示す要部拡大断面図である。
[図 82]図 82は、本発明に係る絶縁電線の各種の実施形態を示す平面図である。
[図 83]図 83は、要部拡大断面図である。
[図 84]図 84は、絶縁電線の他の実施の形態を示す図であって、（a)は平面図、（b) は、（a)の B— B拡大断面図、（c)は、（a)の C C拡大断面図である。
[図 85]図 85は、本発明に係る製造方法を説明する簡略構成説明図である。
[図 86]図 86は、電着の原理の概要説明図である。 [図 87]図 87は、作用説明のための要部拡大図である。
[図 〇 88]図 88は、作用説明のための要部拡大図である。
[図 89]図 89は、本発明の製造方法の別の実施の形態を説明する簡略構成説明図で ある。
[図 90]図 90は、要部説明斜視図である。
[図 91]図 91は、他の実施の形態を示した要部説明斜視図である。
[図 92]図 92は、別の実施の形態を示した要部説明斜視図である。
[図 93]図 93は、さらに別の実施の形態を示した要部説明斜視図である。
[図 94]図 94は、本発明に係る絶縁電線の別の実施の形態を示す断面図である。
[図 95]図 95は、使用状態と作用を説明するための断面図である。
[図 96]図 96は、本発明に係る絶縁電線のさらに別の実施の形態を示す断面図であ る。
符号の説明
線状部材 (マグネットワイヤ)
102 金属線 (導線）
103 絶縁被膜
104 ステータコア
105 スロット
106 極
107 底部
108 先端開口部
109 側面
201 第 1圧延ロール
202 第 2圧延ロール
226 大きい部位
227 小さい部位
230 大きい部位
231 小さい部位 250 渡り部
261 第 1工程
262 第 2工程
401 上流ローノレ
402 最終ロール
403 厚さ測定器
404 幅測定器
405 第 1ロール制御手段
406 第 2ロール制御手段
407 冷却装置
419 加熱装置
501 導体
502 外面
503 絶縁電線
504 面取部 (逃げ部）
505 絶縁層
507 導体露出部
508 電着槽
511 1辺
515 電着層
522 可動マスキング部材
542 摺動マスキング部材
601 導体
602 外面
603 絶縁電線
605 絶縁層
607 導体露出部
608 電着槽 612 電着液
615 電着層
616 焼付炉
617 導体露出部形成装置
622 可動マスキング部材
642 摺動マスキング部材
670 除去部
672 電着層非形成部
A 第 1圧延ロール
B 第 2圧延ロール
C 平角線 (製品）
D 金属線 (導線、母材）
G 通過走行方向
H 噴出流体
L 長さ寸法
M 中間線材
R ロール径
R ローノレ径
2
s 0 最適断面積
S 第 2厚さ測定器 (中間線材厚さ測定器)
2
s ' 幅測定器
3
S , S 移動速度測定器
4 5
τ 厚さ寸法 (最終厚さ寸法）
τ 目標厚さ寸法
0
τ 最終厚さ寸法
T， T 最終厚さ寸法
2 20
Va , Vb 間隔変動速度 (移動速度） Vc , Vm 移動速度 (送り速度） wo 目標幅寸法
wi 幅寸法 (最終幅寸法）
w 間隔寸法
2
X , X ロール間隔寸法
1 2
ζ, ζ , ζ 断面積
1 10
発明を実施するための最良の形態
[0014] 以下、実施の形態を示す図面に基づき本発明を詳説する。
[0015] 図 3 (a)は本発明の線状部材の第 1の実施形態を示す斜視説明図、 (b)はその横 断面説明図であり、また、図 4 (a)は本発明の第 1の実施形態を示す平面図、（b)は 第 2の実施形態を示す平面図である。本発明に係る線状部材 101はマグネットワイヤ として好適なものであるので、以下の説明に於ては、線状部材 101をマグネットワイヤ 101と同一符号をもって呼ぶ場合がある。
[0016] 図 3 (b)に示すように、線状部材 101 (マグネットワイヤ 101)は、銅製等の導伝性に 優れた金属線 (導線） 102と、金属線 102の外周面に絶縁性榭脂等の絶縁材料を被 覆してなる絶縁被膜 103と、を有している。そして、横断面矩形 (長方形又は正方形） の金属線 102の外周面に絶縁被膜 103を均一厚さに形成して、横断面形状は矩形 ( 長方形又は正方形)のマグネットワイヤ 101が構成されている。
[0017] マグネットワイヤ 101の幅寸法 W は、マグネットワイヤ 101の長手方向に渡って（左 力も右へ向力つて)連続的に大きくなるように設定されている。具体的には、図 4 (a) に示すように、マグネットワイヤ 101の長手方向に伸びて配設される第一長辺部 111 と第二長辺部 112との間の幅寸法 W 力 マグネットワイヤ 101の一短辺部 101aから 他短辺部 101bに向力つて連続状に (次第に）大きくなつている。図 4 (a)の場合、第 二長辺部 112は両短辺部 101a, 101bに直交して配設され、かつ、第一長辺部 111 が第二長辺部 112に対し傾斜して配設された片勾配状に形成されている。また、図 4 (b)に示す如ぐ第一長辺部 111と第二長辺部 112とを両勾配状に配設してもよい。
[0018] なお、金属線 102の幅寸法 W (図 3 (b)参照）も、マグネットワイヤ 101と同様に長
3
手方向に渡って連続的に大きくなるように設定されて 、る。
[0019] 図 3 (&)と図4 (&)&)とに於て、1^ はマグネットワイヤ 101の（1ピッチ分の）長さ寸法 である。
[0020] また、金属線 102の横断面積は、金属線 102の長手方向に渡って同一となるように 形成されている。即ち、金属線 102の幅寸法 W が長手方向に渡って大きくなるに伴
3
つて、逆に金属線 102の厚さ寸法 T は小さくなるように形成されている。
3
[0021] また、図 3 (a)に示すように、マグネットワイヤ 101も、幅寸法 Wが長手方向に渡つ て大きくなるに伴って、逆にマグネットワイヤ 101の厚さ寸法 T は小さくなるように形 成されている。
[0022] 図 1は本発明のマグネットワイヤをステータコアに装着したステータ構造の一部断面 正面図、図 2はその要部拡大断面図である。
[0023] 図 1に於て、 104は磁性材料力もなる短筒状のステータコアであり、ステータコア 10 4の内周面には、多数個の凹状スロット 105と多数個の凸状磁極 106とが周方向に 交互に配設されている。ステータコア 104の磁極 106には、上述した本発明のマグネ ットワイヤ 101が卷設されると共にスロット 105内にマグネットワイヤ 101が積層状に揷 入されている。
[0024] 図 2に於て、スロット 105の両側面 109, 109の間隔寸法 W は底部 107から先端
2
開口部 108に向力つて小さくなるように (テーパー状に）形成され、このスロット 105内 にマグネットワイヤ 101がその幅寸法 W がスロット 105の底部 107から先端開口部 1 08に向力つて連続的に小さくなるように配設されている。即ち、スロット 105内に配設 (挿入)されたマグネットワイヤ 101は、図 2に示す如ぐ底部 107から先端開口部 10 8へ向かって（両側面 109, 109に沿うように）一段ずつ順に幅寸法 W が小さくなる 階段状に積層されている。
[0025] 図 6 (a)〜（e)は、本発明のマグネットワイヤ 101の第 3〜第 7の実施形態を示す平 面図である。
[0026] 図 6 (a)は、マグネットワイヤ 101の幅寸法 Wを長手方向に渡って（左から右へ向か つて)段階的に大きくなるように形成している。具体的には、マグネットワイヤ 101の長 手方向に伸びて配設される第一長辺部 111と第二長辺部 112とが、左力も右へ向か つて階段状に（互いに離れるように)広がって形成され、（図示省略の)長手方向の中 央線を対称軸として互 ヽに線対称に配設されて！/ヽる。 [0027] 例えば、図 6 (a)に示すマグネットワイヤ 101を (長手方向に引き延ばしたものを）、 図 1に示すステータコア 104に装着すると図 5に示すような状態となる。つまり、スロッ ト 105内に積層状に挿入されたマグネットワイヤ 101は、その幅寸法 W がスロット 10 5の底部 107から先端開口部 108に向力つて段階的に小さくなるように配設されてい るため、図 5の要部拡大断面図に示す如ぐマグネットワイヤ 101は底部 107から先 端開口部 108へ向力つて二段ごとに幅寸法 W 小さくなるように積層されている。
[0028] 図 6 (b)に示すマグネットワイヤ 101は、その幅寸法 W が長手方向に渡って連続 的に小さくなり途中（中間位置)で連続的に大きくなるように形成されている。具体的 には、中間位置で屈折した第一長辺部 111と、ストレート状の第二長辺部 112と、を 有し、第一長辺部 111は、その一端から中間位置へ向かって第二長辺部 112に次 第に接近し、中間位置力 他端へ向力つて第二長辺部 112から離間するように配設 されている。言い換えれば、図 4 (a)に示すマグネットワイヤ 101を、その一短辺部 10 laを対称軸として 2個 (左右)線対称に連設した形状となって!/、る。
[0029] また、図 6 (c)に示すのは、幅寸法 Wが長手方向に渡って段階的に小さくなり途中
(中間位置)で段階的に大きくなるように形成されたマグネットワイヤ 101である。第一 長辺部 111と第二長辺部 112とが、それぞれ一端から中間位置へ向力つて互 、に階 段状に接近し、中間位置力 他端へ向力つて互いに階段状に離間するように配設さ れている。言い換えれば、図 6 (a)に示すマグネットワイヤ 101を、 2個（左右)線対称 に連設した形状となって 、る。
[0030] 図 6 (d)は、長手方向に渡って途中二箇所で幅寸法 Wが（急に）大きくなつたマグ ネットワイヤ 101である。この場合、第一長辺部 111と第二長辺部 112とが、（急に)互 いに離間 '接近するのを長手方向に渡って途中二箇所で行って 2個の幅広部を形成 している。
[0031] 図 6 (e)も、長手方向に渡って途中二箇所で幅寸法 W力 (急に）大きくなつたマグ ネットワイヤ 101である力 この場合は、第一長辺部 111が、ストレート状の第二長辺 部 112に対し、長手方向に渡って途中二箇所で (急に)離間'接近するように配設さ れて幅広部が形成されて！、る。
[0032] 図示省略するが、図 4 (a)(b)、図 6 (b)に於て、第一長辺部 111 ·第二長辺部 112 はそれぞれ直線又は直線を折曲げた屈折線カゝらなっている力 図 24 (a)(b)に 2点鎖 線で示すように凸曲線 132にて第一長辺部 111、及び Z又は、第二長辺部 112を形 成してもよぐあるいは、一点鎖線にて示すように凹曲線 133にて第一長辺部 111、 及び/又は、第二長辺部 112を形成しても、自由である。このように、マグネットワイ ャ 101は、その幅寸法 Wを長手方向に渡って、直線にて、又は、曲線にて、あるい は、直線と曲線とを組み合わせて、連続的に変化させる。
[0033] また、マグネットワイヤ 101の幅寸法 Wを長手方向に渡って段階的に変化させた図 6 (a) Wc)〜（e)に於て、各マグネットワイヤ 101は、直角に形成された角部（隅部）を 有しているが、この場合の「段階的に変化させること」には、直角でなく滑らかな弧状 に形成する場合も含むと定義する。
[0034] また、ステータコア 104も（図 1、図 2に示す)上記実施の形態に限らず、例えば、ス テータコア 104の外周面にスロット 105を配設したものでもよぐまた、スロット 105の 両側面 109, 109の間隔寸法 Wを、段階的に変化させたり、底部 107から先端開口
2
部 108へ向力つて大きくなるように形成しても自由であり、これら以外の形状であって も構わない。
[0035] そして、本発明のマグネットワイヤ 101は、ステータコア 104 (スロット 105)の形状や ステータコア 104への卷設の仕方（図示省略）に対応して幅寸法 Wを連続的又は段 階的に変化させることが可能であり、上記図 4 (a)(b)及び図 6 (a)〜(e)以外に、例え ば、図 24 (a)(b)のように、凸曲線 132や凹曲線 133をもって、幅寸法 Wを変化させ、 あるいは、図 24 (c)(d)に 2点鎖線 134にて示すように、段階的な変化と、連続的（勾 配的）変化とを、結合しても望ましい。さらに、図 7又は図 24に於て、符号 150は"渡り 部"を示し、この"渡り部" 150とは、（最終的な)製品には使用しないが製造上必要な 部分を指し、例えば、長尺の線状部材 (マグネットワイヤ） 101を巻くときの掴持代 (つ かみ代)としたり、長さ調整のための余備代等に利用される。さらに説明すれば、所定 長さ寸法 Lに切断されるマグネットワイヤの何倍も長尺の線状部材 101を、（後述の 製法によって)製造し、その後、所定長さ Lに切断する際に、上記渡り部 150にて切 断して、渡り部 150にて寸法調整したり、工具 (治具)のっかみ代として、活用可能で ある。 [0036] また、スロット 105内のマグネットワイヤ 101の占積率を一層向上させるために、マグ ネットワイヤ 101 (金属線 102)の横断面形状を台形に形成してもよい。即ち、図 2に 於て、スロット 105の各側面 109, 109に対向するマグネットワイヤ 101の側面部を、 スロット 105の側面 109, 109と同じ傾斜角度で傾斜して配設すれば、マグネットワイ ャ 101をスロット 105内に高密度（高い占積率)で挿入することが可能となる。
[0037] なお、図 6 (a)〜（e)に示すマグネットワイヤ 101に於て、上述した図 4 (a)(b)に示す マグネットワイヤ 101との差異点以外は、同様の構成であるので説明を省略する。
[0038] また、マグネットワイヤ 101の形状、マグネットワイヤ 101のステータコア 104への卷 設の仕方等に対応して、絶縁被膜 103の厚さ寸法をマグネットワイヤ 101の長手方 向に渡って変化させて形成しても自由である。
[0039] 次に、本発明のマグネットワイヤの製造方法（工程）について説明する。
[0040] 図 8は、本発明のマグネットワイヤの製造工程を示す全体概略図であり、 113は供 給ドラム、 114は張力調整装置、 115は加工ロール装置、 116は電着バス、 117は乾 燥装置、 118は焼付け炉、 119は卷取ドラムである。
[0041] 横断面円形の金属線 102を卷設した供給ドラム 113から金属線 102を繰り出しカロ エロール装置 115へと送る。加工ロール装置 115は、供給ドラム 113から送られる横 断面円形の金属線 102を、所望の幅寸法 Wと厚さ寸法 Tに調整しつつ横断面矩形
3 3
に成型するためのものであり、加工ロール装置 115は、回転自在の一対の上下加圧 ローノレ 120, 120 (図 9参照）を有している。上下カロ圧ローノレ 120, 120はローノレ間隔 を (周期的に)変化させる機構を有している。また、加工ロール装置 115は、左右一対 の加圧ロール 121, 121 (図 10参照）でも構わない。また、加工ロール装置 115は、 上下カロ圧ローノレ 120, 120と左右カロ圧ローノレ 121, 121とを連続して有していてもよ い。
[0042] 金属線 102は、まず、上下カロ圧ロール 120, 120にて上下方向力 押圧されて上 下平坦面が形成され、所望の幅寸法 Wと厚さ寸法 T (図 3 (b)参照）に調整する。上
3 3
下加圧ロール 120, 120のロール間隔を図示省略の制御装置にて (周期的に)変化 させ、連続して通過する金属線 102の幅寸法 Wと厚さ寸法 Tを長手方向に渡って
3 3
連続的又は段階的に変化させて形成する。金属線 102の断面積を長手方向に渡つ て均一にするには、張力調整装置 114にて金属線 102に付与する張力を加圧ロー ル 120, 120のロール間隔に合わせて調整し、金属線 102の伸び量（断面積）を変 化させる。
[0043] 加工ロール装置 115にて加工された金属線 102は電着バス 116へと送られる。電 着バス 116内には絶縁性榭脂等の絶縁材料力もなる電着液 (ワニス） 122と陰極管 1 23とを備え、金属線 102を交流電源の陽極側に接続した状態で電着液 122内を通 過させると、金属線 102の外周面に絶縁材料が均一に付着 (電着)する。
[0044] そして、絶縁材料が付着した金属線 102を乾燥装置 117内を通過させた後、焼付 け炉 118で焼付けして金属線 102の外周面に絶縁被膜 103を形成しマグネットワイ ャ 101を形成する。マグネットワイヤ 101は、図 11に示すように、マグネットワイヤ 101 の横断面中央線がほぼ重なり合うように (バームクーヘン状に)卷回して卷取ドラム 1 19に巻き取られる。即ち、本発明のマグネットワイヤ 101は、幅寸法 Wが長手方向 に渡って変化するため、トラバース方式で卷取りすると巻き乱れる虞があるからである 。但し、マグネットワイヤ 101の幅寸法 Wの変化量が少ない場合はトラバース卷きを 行う。
[0045] また、上記加工ロール装置 115として、図 12に示すような偏心ロール 125を用いて もよい。一対の偏心ロール 125, 125のロール周長は、作製するマグネットワイヤ 101 の長さ寸法（1ピッチ) Lと同じに形成されており、偏心ロール 125, 125が回転しつ つそのロール間隔を周期的に変化させ、偏心ロール 125, 125間を通過する金属線 102の幅寸法 Wと厚さ寸法 Tを連続的に変化させて形成する。
3 3
[0046] また、長手方向に渡って断面積を均一に形成することができる加工ロール装置 115 として、図 13に示すような上下左右同時に加圧する卍 (まんじ)型ロール 124、図 14 【こ示すようなクロス圧延ローノレ 126、図 15【こ示すような溝付さ圧延口一ノレ 127、図 16 に示すような金型 128を用いてもょ 、。
[0047] 図 13に於て、 型ローノレ 124は、上下ローノレ 124a, 124aと左右ローノレ 124b, 12 4bとで囲まれる矩形状の空間内を (横断面円形の)金属線 102が通過して加工 (変 形)されるようになっており、その空間の上下幅寸法及び左右幅寸法を変化させて金 属線 102の幅寸法 Wと厚さ寸法 Tを長手方向に渡って連続的又は段階的に変化さ せる。
[0048] クロス圧延ロール 126を平面視した図 14に於て、クロス圧延ロール 126は上下加圧 ロール 126a, 126b (の軸心）に角度をつけて交差状に配設している。このクロス圧延 ロール 126によれば、幅寸法 Wの大きいマグネットワイヤ 101を製造する場合に好
3
適である。そして、上下加圧ロール 126a, 126bのロール間隔を制御装置にて（周期 的に）変化させ、連続して通過する金属線 102の幅寸法 Wと厚さ寸法 Tを長手方向
3 3 に渡って連続的又は段階的に変化させる。
[0049] 図 15に於て、溝付き圧延ローノレ 127は、上下カロ圧ローノレ 127a, 127bを有し、一 方の加圧ロール 127aには周方向に渡って幅寸法と深さ寸法が変化する凹溝 129が 形成されている。他方の加圧ロール 127bには凹溝 129は形成されていない。また、 上下カロ圧ロール 127a, 127bのロール周長は、作製するマグネットワイヤ 101の長さ 寸法（1ピッチ) Lと同じ又は 2倍に形成されている。（上側の)加圧ロール 127aの凹 溝 129と（下側の)加圧ロール 127bの外周面とで囲まれた矩形の空間内を (横断面 円形の）金属線 102が通過して加工 (変形)され、金属線 102の幅寸法 Wと厚さ寸法
3 τを長手方向に渡って連続的又は段階的に変化させる。
3
[0050] 図 16に示す金型 128は、長手方向に渡って幅寸法と深さ寸法が変化する溝部 13 0を有し、この溝部 130に金属線 102を載置して上方力もプレス機にてプレス力卩ェす る。この場合、バッチ生産となる。
[0051] また、絶縁被膜 103を被覆する絶縁保護膜を形成してもよ ヽ。この絶縁保護膜の形 成方法は、例えば、絶縁性榭脂等の絶縁材料を電着した後の金属線 102を、絶縁 性塗料浴内に浸漬させ絶縁性塗料を付着し、その付着した絶縁性塗料をフェルトで 薄くして、その後、焼付けする。また、上記電着後、焼付けして、上記絶縁性塗料を 付着し、再度焼付けしてもよい。金属線 102は長手方向に渡って幅寸法 Wが変化 するように加工するため、フェルトにスプリングによる弾性力を付与して、フェルトを金 属線 102の形状に沿って追随できるようすることが好ましい。
[0052] さらに、所定ピッチごとに印を付けたマグネットワイヤ 101を製造することも可能であ る。具体的には、金属線 102に絶縁材料を電着する前に、金属線 102の所定ピッチ ごとに (電着する絶縁材料とは異なる色の)絶縁材料を付着したり、傷を入れたりして おけば、電着工程を経てもそれら部分には電着しないので所定ピッチが一目でわか るようになる。
[0053] 次に、図 18と図 19とは、図 9,図 10,図 12〜図 16で既に述べた製造方法とは異な る別の実施の形態を示す。即ち、図 18に於て、横断面円形 (又は矩形等であっても よい)の金属素材 Dを供給ドラム 135から繰り出し、最終的には同図右端の卷取ドラ ム 136に、図 7 (a)〜（f)、又は図 24に示すような十分に長尺状の金属線 102が、卷 き取られる。このように、図 18の左側力も右側へ金属素材 D (金属線 102)が送られる 力 その途中に、第 1圧延ロール 137, 137と第 2圧延ロール 138,138が、順次、設 置されており、各ロール 137, 137 ; 138, 138は上下間隔及びその間隔変化速度が 、制御装置 139, 140にて、制御される。また、張力調整 (又は速度調整)用の装置 1 42, 143も設けられる。
[0054] 供給ドラム 135から（円形等の）所定断面の金属素材 Dを繰り出し、相対的に接近 離間制御される第 1圧延ロール 137, 137を通して圧延すると、図 19の (I)に示すよう に厚さ寸法と幅寸法とが連続的 (及び Z又は段階的）に変化する中間線材 Mが形成 される。次に、この中間線材 Mを第 2圧延ロール 138, 138へ送る力 このとき、第 2 圧延ロール 138, 138は、そのロール間隔寸法が、順次送り込まれる中間線材 Mの 厚さ寸法に対して、大小逆となるように、相対的に接近離間制御され、このように制御 しつつ第 2ロール 138, 138によって、中間線材 Mを圧延して、図 19 (11)に示すよう な厚さ寸法と幅寸法とが、長手方向に渡って、変化する（平角線状の)金属線 102を 、成形し、これを卷取ドラム 136に巻き取る。
[0055] さらに説明すれば、第 2圧延ロール 138, 138にて、中間線材 Mをその厚さ寸法が 厚い部分ほど薄くなるように圧延する。そして、図 19の（IXII)に示す如ぐ金属線 10 2の厚さ寸法，幅寸法の大小は、中間線材 Μの厚さ寸法'幅寸法の大小と逆になる（ 反比例する)。
[0056] 図 19に示すように、中間線材 Μは、厚さ寸法が大きく幅寸法が小さい仮幅狭部 S と、厚さ寸法が小さく幅寸法が大きい仮幅広部 Ηとが、交互に形成され、また、金属 線 102は、厚さ寸法が小さく幅寸法が大きい最終幅広部 Ηと、厚さ寸法が大きく幅
2
寸法が小さい最終幅狭部 Sとが、交互に形成される。そして、（図 19から明らかなよう に、）仮幅狭部 Sが最終幅広部 Hとなり、仮幅広部 Hが最終幅狭部 S2となる。とこ
1 2 1
ろで、図 19では、最終幅狭部 Sには、（長手方向に所定寸法に渡って同一幅寸法
2
の）渡り部 150を形成している場合を例示しており、この図 19と図 18とにて製造され た長尺状金属線 102を、この渡り部 150にて切断して、所定長さのマグネットワイヤ 1 01用の金属線が得られる。また、図 18の製造方法にて得られる金属線 102は、その 長手方向に渡って断面積が同一となって好ましい。即ち、圧延倍率 (圧縮量)が大き いほど、その後に圧延されるとその断面積が小さくなるという原理を応用している。こ のように、図 18に示した 2段ロールカ卩ェによる製造方法によれば、十分長尺の金属 線をー且得て、その後、所定の長さに（渡り部 150に於て)切断することによって、マ グネットワイヤ 101用の定まった長さの（図 6に示したような)金属線 102を、能率良く 安価に製造できる利点がある。
[0057] ところで、図 18によって得られる連続状 (十分長尺状)の金属線 102の平面図は、 図 7 (a)〜(f)、あるいは、図 24 (a)〜（d)の 2点鎖線 ·一点鎖線に例示した形状を呈 する。
[0058] 次に、図 20〜図 23は、さらに異なる製造方法であって、各々別の実施の形態を示 している。即ち、図 20〜図 23のいずれに於ても、各図（a)は側面断面図であって、 厚さ寸法 Tが表われ、各図 (b)は平面図であり、実線が中間製品 M' であって、 2点
3
鎖線が完成品としての金属線 102であって幅寸法 Wが表われる。
3
[0059] 図示省略の金属素材 (元の断面形状は矩形'一文字等自由）を、プレス加工又は口 ール圧延加工等によって、厚さ寸法 Tが階段的（図 20,図 21参照）、又は、連続的（
3
図 22又は図 23参照）となるように、塑性変形させる。その結果、厚さ寸法 Tは、所望
3 の数値のものとなる力 幅寸法は、所望の数値のものとかけ離れているので、各図（b )の実線から、その後、機械的切断手段やレーザーカット手段によって、 2点鎖線に て示す如く切断する。この切断方法は、厚さ寸法 Tが大なるところは小さな幅寸法 W
3
となるように切断し、逆に、厚さ寸法 Tが小なるところは大きな幅寸法 Wとなるように
3 3 3
切断する。
[0060] このようにして、横断面積が、長手方向に渡って、一定とすることができる。なお、図 23等では渡り部 150が形成されるも好ま 、ことを図示して 、る。 [0061] なお、本発明に於て、金属線 102としては、横断面一文字状としたテープ状のもの までも包含するものである。また、マグネットワイヤ以外の用途にも適用自由である。
[0062] 図 1及び図 2に示す本発明の実施の形態に於て、マグネットワイヤ 101のステータコ ァ 104への装着方法について説明する。
[0063] まず、図 17に示すように、（マグネットワイヤ 101を挿入する予定の） 2個のスロット 1 05, 105の内一方のスロット 105に、マグネットワイヤ 101の幅寸法 Wが大きい端部 をスロット 105の先端開口部 108から斜めにして挿入し、底部 107に平行に配置する 。そして、マグネットワイヤ 101を一方のスロット 105と他方のスロット 105内に交互に 挿入して、両スロット 105, 105の間の磁極 106に（マグネットワイヤ 101の幅寸法 W の大き 、方から小さ 、方へ向力つて）巻き進めて 、くと、マグネットワイヤ 101が両スロ ット 105, 105の底部 107から先端開口部 108へ向力つて順に積層状に挿入される。
[0064] なお、図 2では、マグネットワイヤ 101とスロット 105の両側面 109, 109との間には 多少隙間が生じている力、スロット 105内のマグネットワイヤ 101の占積率を一層向上 させるために、マグネットワイヤ 101が両側面 109, 109との間に隙間がほとんど生じ な 、ように接近して配設することが好まし 、。
[0065] 以上のように、本発明は、金属線 102の外周面に絶縁被膜 103を形成した横断面 矩形の線状部材であって、その幅寸法 Wを長手方向に渡って連続的又は段階的に 変化させたので、モータのマグネットワイヤとして好適であり、モータのステータコア等 のスロット（凹溝）内に積層状に挿入するマグネットワイヤの幅寸法 Wを、スロットの幅 寸法に対応して形成することができる。即ち、マグネットワイヤをスロット内に隙間をほ とんど空けずに配設することができ、マグネットワイヤのスロット内の占積率を著しく向 上させて、大きな回転トルクを効率良く得られるモータを製造することができる。言い 換えれば、従来のモータと同等のトルクを小さいサイズのモータで得ることができ、モ ータのコンパクト化'軽量化を図って省エネルギーを実現することができる。
[0066] また、金属線 102の横断面積を金属線 102の長手方向に渡って同一となるように 形成したので、マグネットワイヤの全体長の電気抵抗を低く抑えることができる。また、 金属線 102の電気抵抗やインダクタンスが長手方向に渡って一定にすることができ 好ましい。 [0067] 本発明のステータ構造は、多数個の凹状スロット 105と多数個の凸状磁極 106とを 周方向に交互に有するステータコア 104と、金属線 102の外周面に絶縁被膜 103を 形成した横断面矩形のマグネットワイヤ 101と、を備え、スロット 105の両側面 109, 1 09の間隔寸法 Wはスロット 105の底部 107から先端開口部 8に向力つて小さくなるよ
2
うに形成され、マグネットワイヤ 101は磁極 106に卷設されると共にスロット 105内に 積層状に挿入され、マグネットワイヤ 101の幅寸法 Wをスロット 105の底部 107力ら 先端開口部 108に向力つて連続的に又は段階的に小さくなるように配設したので、 マグネットワイヤ 101をスロット 105内に隙間をほとんど空けずに配設することができ、 マグネットワイヤ 101のスロット 105内の占積率を著しく向上させて、大きな回転トルク を効率良く得られるモータを製造することができる。言い換えれば、従来のモータと同 等のトルクを小さいサイズのモータで得ることができ、モータのコンパクト化'軽量化を 図って省エネルギーを実現することができる。
[0068] また、マグネットワイヤ 101の金属線 102の横断面積を金属線 102の長手方向に渡 つて同一となるように形成したので、マグネットワイヤ 101の全体長の電気抵抗を低く 抑えることができる。また、金属線 102の電気抵抗やインダクタンスが長手方向に渡 つて一定にすることができ好まし 、。
[0069] 次に、平角線の製造方法に係るその他の実施形態について説明する。
[0070] ここで、図 39に示すような内径側に開口する多数個のスロット 241を有するステータ コア 240は、そのスロット 241の幅寸法がスロット底部から先端開口部へ向かってテ 一パー状に小さくなつているため、マグネットワイヤを密に卷回するためには、マグネ ットワイヤの幅寸法を長手方向に渡って変化させて成型する必要があった。
[0071] 具体的には、図 38に示すように、幅寸法 Wを長手方向に渡って連続的に大きく（又 は小さく）した平角線 242を作製し、図 39に示すように、その平角線 242の幅広部を スロット 241の底部に配置し、先端開口部へ向力つて螺旋状に卷回して装着してい た。
[0072] このような幅寸法が長手方向に渡って変化する平角線は、丸線を平角線に成型す る従来の製造装置 (例えば、特開 2004— 122165号公報参照）の一対の圧延ロー ルのロール間隔を接近離間させることで製造することができる。 [0073] また、幅寸法が変化する平角線に於て、電気抵抗を均一にするために、その断面 積を長手方向に渡って同一となるように成型することが望まれてレ、る。
[0074] しかし、上記平角線の製造方法では、圧延倍率によって平角線の断面積が変化す るといった問題があった。このことを示すデータを下記の表 1と表 2に示す。
[0075] [表 1]
[0076] [表:
Figure imgf000023_0001
[0077] 表 1で示すのは、長手方向に渡って同一断面積の丸線を平角線に圧延加工した場 合のデータである。表 1では、圧延倍率が 8倍、 11. 8倍、 14. 9倍の部分では、それ ぞれの断面積カ 2. 005mm2 1. 887mm2, 1. 817mm2と変ィ匕している。 11. 8倍、 14. 9倍の部分では、所定の断面積 2mm2から約 10%減少している。
[0078] また、表 2も、同様に丸線を平角線に圧延加工した場合のデータであり、圧延倍率 が 5. 3倍、 10. 2倍の部分で、断面積が 2. 972mm2, 2. 742mm2と変化し、 10. 2 倍のときは所定の断面積 3mm2から約 10%減少して 、る。
[0079] なお、表 1と表 2に於て括弧内のパーセント値は平角線の所定 (所望の）断面積に 対する各断面積の比率であり、圧延倍率は、作製した平角線の"幅寸法 ÷厚さ寸法" で計算した値である。
[0080] そして、表 1と表 2とからわ力るように、圧延倍率が高くなる（大きく圧延する）ほどそ の部分の断面積は小さくなり、断面積を長手方向に渡って同一にすることができなか つた o
[0081] 図 26は、本発明の平角線の製造方法を実施するための製造装置を示す全体概略 図である。
[0082] 図に於て、左端の 210は銅製等の横断面円形又は正方形若しくは矩形や他の断 面形状の金属線 Dを卷設した供給ドラム、右端の 213は製造した平角線を巻き取る 卷取ドラムであり、左側力も右側へ金属線 Dが送られる。供給ドラム 210と卷取ドラム 213との途中には、一対の第 1圧延ローノレ 201, 201と、一対の第 2圧延ローノレ 202 , 202とが上流から下流へ順次設置されている。第 1圧延ロール 201, 201と第 2圧 延ロール 202, 202とは、どちらも相対的に接近離間制御されるようになっている。ま た、第 1圧延ローノレ 201, 201と第 2圧延ローノレ 202, 202とのそれぞれの下流には、 各圧延ロールのロール間隔やロール接近離間速度等を制御するロール制御装置 21 1, 212が設置されている。 214と 215とは張力調整装置である。なお、図に於て、第 1圧延ローノレ 201, 201と第 2圧延ローノレ 202, 202とは、それぞれ上下に並設され た上下圧延ロールである。
[0083] まず、本発明の平角線の製造方法の概略について説明する。
[0084] 図 26に於て、供給ドラム 210から長手方向に渡って同一円形断面の金属線 Dを繰 り出し、相対的に接近離間制御される第 1圧延ロール 201, 201の間に供給し圧延 すると、図 27の (I)に示すような厚さ寸法と幅寸法が (長手方向に渡って)大小変化 する中間線材 Mが形成される。図 27 (1)に於ては、中間線材 Mの厚さ寸法と幅寸法 が連続的（直線的）に変化して 、る場合を例示する。
[0085] そして、中間線材 Mを第 2圧延ロール 202, 202へと送る。第 2圧延ロール 202, 20 2は、そのロール間隔寸法が送り込まれる中間線材 Mの厚さ寸法に対して大小逆と なるように相対的に接近離間制御され、このように制御しつつ通過する中間線材 Mを 圧延して、図 27の (II)に示すような厚さ寸法と幅寸法とが (長手方向に渡って)連続 的に変化する平角線 (完成品) Cが形成される。
[0086] 即ち、第 2圧延ロール 202, 202にて、中間線材 Mをその厚さ寸法が厚い部分ほど 薄くなるように圧延する。そして、図 27の（IXII)の如ぐ平角線 Cの厚さ寸法'幅寸法 の大小は、中間線材 Mの厚さ寸法，幅寸法の大小と逆になるように形成される。
[0087] 言い換えれば、第 1圧延ロール 201, 201のロール間隔寸法を制御し、平角線じの 最終厚さ寸法の大小と逆の厚さ寸法に第 1圧延ロール 201, 201にて中間線材 Mを 圧延成型する。
[0088] 図 27に示すように、中間線材 Mは、厚さ寸法が大きく幅寸法が小さい仮幅狭部 S と、厚さ寸法が小さく幅寸法が大きい仮幅広部 Hとが、交互に形成され、また、平角 線 Cは、厚さ寸法が小さく幅寸法が大きい最終幅広部 Hと、厚さ寸法が大きく幅寸法
2
力 s小さい最終幅狭部 Sとが、交互に形成されている。そして、仮幅狭部 Sが最終幅
2 1 広部 Hとなり、仮幅広部 Hが最終幅狭部 Sとなるように (第 2圧延ロール 202, 202
2 1 2
にて)圧延される。
[0089] また、図 28は、金属線 Dから中間線材 Mを経て平角線 Cへと形成する圧延工程の 流れを断面視にて示した図であり、（a)は、金属線 D→仮幅広部 H→最終幅狭部 S
1 2 へと変化する様子を示し、 (b)は金属線 D→仮幅狭部 S→最終幅広部 Hへと変化
1 2 する様子を示す。（a)(b)に於て、（O)は圧延加工前の金属線 Dの横断面を示し、 (I) は第 1圧延ロール 201, 201で圧延して成型した中間線材 Mの横断面、（Π)は第 2圧 延ロール 202, 202で圧延して成型した平角線 Cの横断面を示す。
[0090] 次に、本発明の平角線の製造方法、及び、第 1圧延ロール 201, 201 ·第 2圧延口 ール 202, 202の作用について詳しく説明する。
[0091] 第 1圧延ロール 201, 201はその上ロール 201aが所定速度で上昇下降するように
(下ロール 201bに対し接近離間するように）ロール制御装置 211にて制御されており (図 26参照）、図 29に示すように、第 1圧延ロール 201, 201はそのロール間隔寸法 Xを変化させつつ送り込まれる金属線 Dを圧延して中間線材 Mを成型する。中間線 材 Mは、上下に平坦なロール押圧面 203, 203が形成され（図 28参照）、図 29に於 て、上側のロール押圧面 203は送り方向（長手方向）に上昇下降を繰り返すように傾 斜して形成され、下側のロール押圧面 203はストレート状となっている。
[0092] 図 30の（a)は中間線材 Mの平面説明図、（b)は正面説明図であり、径寸法 rの金 属線 Dを比較のために二点鎖線で示して 、る。
[0093] 図 30 (a)に於て、中間線材 Mはその幅寸法が連続的に拡大縮小し、言い換えれ ば、中間線材 Mの左右端縁はテーパー状に接近離間するように対称に配設されて いる。また、中間線材 Mに於て、最大の幅寸法 W の仮幅広部 Hと、最小幅寸法 W
10 1 1 の仮幅狭部 Sとが、交互に配設されている。そして、隣り合う仮幅広部 Hと仮幅狭部 Sとの間は、同じ長さ寸法 (ピッチ) L に形成されている。また、図 30 (b)に示すよう
1 1
に、中間線材 Mの厚さ寸法は、仮幅広部 で最小の厚さ寸法 Tになり、仮幅狭部 S で最大の厚さ寸法 T となっている。
1 10
[0094] 第 1圧延ロール 201, 201で圧延され作製された中間線材 Mは、第 2圧延ロール 2 02, 202へと送られる。第 2圧延ローノレ 202, 202はその上ローノレ 202a力 ^所定速度 で上昇下降するように（下ロール 202bに対し接近離間するように）ロール制御装置 2 12にて制御されており（図 26参照）、図 31と図 32とに示すように、第 2圧延ロール 20 2, 202はそのロール間隔寸法 Xを変化させつつ送り込まれる中間線材 Mを圧延し
2
て平角線 cを形成する。
[0095] さらに、第 2圧延ロール 202, 202は中間線材 Mの厚さ寸法に対してロール間隔寸 法 Xが大小逆となるように制御されている。このことを、模式図 33で説明する。
2
[0096] 図 33は金属線 D→中間線 M→平角線 Cの圧延（変形）の過程を一つにまとめて 描いた図であり、二点鎖線は金属線 Dの上端縁、一点鎖線は中間線材 Mの上端縁 ( ロール押圧面）を示し、実線と斜線にて平角線 Cを示す。なお、金属線 Dと中間線材 Mのそれぞれの下端縁は、平角線 Cの下端縁と重なって示されて 、る。
[0097] また、図 33に於て、第 2圧延ロール 202, 202のロール間隔寸法 Xの時間変化を
2
右から左へ表す。このように、中間線材 Mの厚さ寸法が（右端から中間へ向力つて） 大きくなるにつれてロール間隔寸法 Xを小さくなるように制御し、中間線材 Mの厚さ
2
寸法が（中間から左端へ向かって)小さくなるにつれてロール間隔寸法 X
2を大きくな るように制御する。 [0098] 具体的には、図 31に於て、上下ロール 202a, 202bの各々の外周面の接近する位 置を圧延ポイント Pとすると、中間線材 Mの最小厚さ寸法の仮幅広部 H力 圧延ボイ ント Pに達したときのロール間隔寸法 Xが最大となり、その後、圧延ポイント Pを通過
2
する中間線材 Mの厚さ寸法が大きくなるにつれてロール間隔寸法 X力 、さくなるよう
2
に制御しつつ圧延する。
[0099] そして、図 32に示すように、最大厚さ寸法の仮幅狭部 Sが圧延ポイント Pに達した ときにロール間隔寸法 Xが最小となり、圧延ポイント Pを通過する中間線材 Mの厚さ
2
寸法が小さくなるにつれてロール間隔寸法 X
2が大きくなるように制御しつつ圧延する
。その後、図 31と図 32とで説明した圧延を繰り返行う。
[0100] このように、第 2圧延ロール 202, 202にて圧延して作製された平角線 Cは、図 34 ( a)の平面説明図に示すように、幅寸法が連続的に拡大縮小し、言い換えれば、平角 線 Cの左右端縁はテーパー状に接近離間するように対称に配設されて!/、る。この平 角線 Cに於て、最小の幅寸法 Wの最終幅狭部 Sと、最大の幅寸法 W の最終幅広
2 2 20
部 Hとが、交互に配設されている。そして、隣り合う最終幅狭部 Sと最終幅広部 Hと
2 2 2 の間は、同じ長さ寸法 (ピッチ) Lに形成されている。
2
[0101] また、図 34 (b)に示すように、平角線 Cの厚さ寸法は連続状に拡大縮小し、上側の ロール押圧面 203は長手方向に上昇下降を繰り返すように傾斜して形成され、下側 のロール押圧面 203はストレート状となっている。平角線 Cの厚さ寸法は、最終幅狭 部 Sで最大の厚さ寸法 T となり、最終幅広部 Hで最小の厚さ寸法の Tとなってい
2 20 2 2 る。
[0102] なお、図 34 (a)(b)に於て、比較のために二点鎖線で径寸法 rの金属線 Dを示して いる。
[0103] 図 35の（a)(b)は中間線材 Mと平角線 Cとのそれぞれの平面説明図と正面説明図と を重ね合わせた図である。図 35 (b)に示すように、中間線材 Mの仮幅狭部 S力 平 角線 Cの最終幅広部 Hへの圧延加工が最も圧縮量 (圧延倍率）が大きぐこれにより
2
、図 35 (a)に示す如ぐ幅寸法が Wから W へ最も大きく拡大している。また、中間
1 20
線材 Mの仮幅広部 Hから最終幅狭部 Sへの圧延加工は最も圧縮量 (圧延倍率）が
1 2
小さく、幅寸法は W から Wへと拡大量が小さい。 [0104] また、中間線材 Mを第 2圧延ロール 202, 202にて圧延する際、長手方向にも伸び るので、図 35 (a)に示すように、作製された平角線 Cの長さ寸法 Lは中間線材 Mの
2
長さ寸法 Lより長くなつている。なお、図 33は模式図のため中間線材 Mと平角線じと を同じ長さ寸法（同じピッチ)で図示している。また、中間線材 M及び平角線 Cの長さ 寸法 L , Lは、実際はそれぞれの幅寸法'厚さ寸法に対して非常に大きい (長い）寸
1 2
法となっているが、図 27、図 29〜図 35ではわ力り易くするため実際の寸法とは異な る寸法で描いている。
[0105] このように、製造された平角線 Cは、その長手方向に渡って断面積が略同一となつ ている。この原理を以下説明する。
[0106] 上記表 1と表 2で説明したように、圧延倍率 (圧縮量)が大きいほど圧延後の金属線 の断面積力 、さくなる (減少する）ことが一般的に知られており、本発明はこの原理を 応用している。
[0107] 図 28 (a)(b)の（O)から (I)への圧縮で示すように、径寸法 rの金属線 D力 厚さ寸法 Tの仮幅広部 Hと、厚さ寸法 T の仮幅狭部 Sとに圧縮 (圧延）されている。図から
1 1 10 1
わ力るように、厚さ寸法 τの方が厚さ寸法 τ より小さぐ言い換えれば、金属線 Dか
1 10
らの圧縮量 (圧延倍率）は、仮幅広部 の方が仮幅狭部 Sより大きいので、仮幅広 部 Hの断面積 Zは、仮幅狭部 Sの断面積 Z よりも減少し小さくなる。
1 1 1 10
[0108] そして、図 28 (a)(b)の（I)から（II)への圧縮では、厚さ寸法 T 力 Tへの圧縮量は
10 2
、厚さ寸法 Tから T への圧縮量より大きい。つまり、（I)の状態で z <z の関係に
1 20 1 10 あった断面積が、（II)の状態へと圧縮されるときに、断面積 Z の方が Zより減少する
10 1
ので、最終幅狭部 Sの断面積 Z と最終幅広部 Hの断面積 Zとを同じ (略同一）とな
2 20 2 2
るよう〖こ調整することがでさる。
[0109] また、（a)(b)の（II)での平角線 Cの最終厚さ寸法 T と Tとを比較すると、金属線 D
20 2
力 の累積圧縮量が異なるにもかかわらず、断面積 z と zとが略同一とすることがで
20 2
きるのは、（O)から (I)へ圧縮する際の断面積減少率 (単位圧縮量当たりの断面積減 少量)より、 (I)力 (II)へ圧縮する際の断面積減少率 (単位圧縮量当たりの断面積減 少量）の方が小さ 、からである。
[0110] 図 33に於て（a)(b)のそれぞれの縦方向の（0)→(Ι)→(Π)の変化は、図 28の（a)(b )の（0)→(I)→(II)の変化と対応して示したものであり、図 33に示すように、（b)の（I) →(11)への圧縮が最も大きく変化して 、る。（b)場合の（O)→(11)までの圧縮による断 面積の減少には、この (Ι)→(Π)への圧縮が大きく影響する。そして、本発明では、 (Ο )→ (I)へ圧縮する際の断面積減少率より、 (I)→(Π)へ圧縮する際の断面積減少率の 方が小さくなることで、（b)の場合に大きく圧縮されても断面積の減少を抑えて、結果 として（a)の (II)の状態と断面積を略同一となるようにしている。言い換えれば、大きく 圧延する部分を第 2圧延ロール 202, 202にて圧延することで、断面積の減少を抑え 平角線 Cの断面積を長手方向に渡って略同一となるようにして 、る。
[0111] このように断面積の減少率が（O)→ (I)と (I)→(11)とで異なる理由につ 、て説明す る。
[0112] 図 28に於て、（0)→(I)へ圧縮する場合、円形断面の金属線 Dに平坦なロール押 圧面 203を形成しつつ第 1圧延ロール 201, 201間を通過させるので（図 29参照）、 通過の際の抵抗が大きい。これに対し、（Ι)→(Π)へ圧縮する場合は、既に中間線材 Μにロール押圧面 203が形成されているため、中間線材 Μが第 2圧延ロール 202, 2 02間を通過する際の抵抗が小さく（図 31、図 32参照）、第 1圧延ロール 201, 201よ り通過し易い。
[0113] 即ち、金属線 Dは第 1圧延ロール 201, 201間を越えにくく（通過しにくく）、通過時 の断面積の減少量が大きくなる。これに対し、中間線材 Μは第 2圧延ロール 202, 20 2間をスムーズに越え易ぐ通過時の断面積の減少量が小さい。
[0114] このように、第 2圧延ロール 202, 202の金属線（中間線材 Μ)の圧延時の断面積 減少率 (単位圧縮量当たりの断面積減少量）が、第 1圧延ロール 201, 201の金属線 (金属線 D)の圧延時の断面積減少率 (単位圧縮量当たりの断面積減少量)より、小 さくなる。
[0115] さらに、一般に、ロール径が大きいほど、金属線とのロールの接触面がなだらかに なり、金属線は通過し易くなる。そして、本発明では、図 26に示すように、第 2圧延口 ール 202, 202のロール径 Rを第 1圧延ロール 201, 201のロール径 Rより大径に
2 1
することで、第 2圧延ロール 202, 202の方が通過し易ぐ即ち、圧延時の金属線（中 間線材)の断面積減少率が (第 1圧延ロール 201, 201より）小さくなる。 [0116] また、ロール圧延時の金属線断面積減少率は、ロールと金属線との間に生じる摩 擦力や、金属線に付与する張力等によっても異なり、これらを調整することによって、 第 1圧延ロール 201, 201と第 2圧延ロール 202, 202との金属線断面積減少率を調 整してちょい。
[0117] ところで、図 40に示した他の実施の形態のように、最終製品としての平角線 Cに、（ 同一断面形状が短い所定長さに渡って形成された)渡り部 250を設けるも望ましく、 そのために、（必要に応じて）中間線材 Mにも渡り（予定)部 252を形成する。この渡り 部 250とは、完成製品には使用しないが、製造上必要な部分を指し、例えば、長尺 の線状部材 (平角線)を巻くときの掴持代 (つかみ代）としたり、長さ調整のための余 備代等に利用される。さらに説明すれば、所定長さに切断して完成製品として使用 する場合、その所定長さの何倍も長尺の平角線 Cを製造し、その後、上記所定長さご とに切断する際、上記渡り部 250にて切断して、寸法調整したり、あるいは、工具 (治 具)のっかみ代として活用可能である
[0118] この図 40は、既述した図 27の変形例と言うこともできる。即ち最終幅狭部 S、及び
2
Z又は、最終幅広部 Hに、幅寸法と厚さ寸法の変化しない領域を形成して、上記渡
2
り部 250とする。そのとき、中間線材 Mに於ては、図 40 (1)では、渡り予定部 252を予 め形成した場合を示すが、所望により、この渡り予定部 252を予め形成した場合を示 す力 所望により、この渡り予定部 252を省略することも可能な場合ある。
[0119] 図 36と図 37とで示すのは、本発明の製造方法で製造した平角線の厚さ寸法'幅寸 法 ·断面積の値を長手方向に渡って示したグラフ図であり、図 36と図 37とは共に平 角線の長さ寸法を横軸として対応して示されて ヽる。
[0120] 図 36に於て、実線で示すのは幅寸法、二点鎖線で示すのは厚さ寸法であり、幅寸 法と厚さ寸法はそれぞれ互い違いに拡大縮小を繰り返して表示され、図 36には、図 40の渡り部 250に対応して、厚さ寸法 '幅寸法が一定の部位が山頂フラット部 '谷底 フラット部として、示されている。
[0121] このように、幅寸法と厚さ寸法とが長手方向に変化する平角線であるが、図 37に示 すように、その断面積は 3mm2近傍の値を示し、長手方向に渡って略同一となってい ることがゎカゝる。
[0122] また、下記の表 3と表 4とに示すのは、本発明の製造方法で製造した別の 2種類の 平角線の圧延倍率に対する断面積のデータである。なお、表 3と表 4とに於て括弧内 のパーセント値は平角線の所定断面積に対する各断面積の比率であり、圧延倍率 は、作製した平角線の"幅寸法 ÷厚さ寸法"で計算した値である。
[0123] [表 3]
Figure imgf000031_0001
[0124] [表 4]
Figure imgf000031_0002
[0125] 表 3は、断面積同一の丸線を平角線に圧延加工した場合のデータである。圧延倍 率が 9. 28倍、 12. 7倍、 16. 6倍の部分に於て、それぞれの断面積が 2. 022mm2 、 2. 036mm2, 2. 029mm2となり、どれも所定断面積 2mm2とほぼ同じ値となった。 [0126] また、表 4では、同様に丸線を平角線に圧延加工した場合のデータであり。圧延倍 率が 5. 5倍、 7. 5倍、 10. 8倍の部分に於て、それぞれの断面積が 3. 016mm2, 3 . 031mm2, 3. 026mm2となり、どれも所定断面積 3mm2とほぼ同じ値となった。
[0127] 上記表 1と表 2に示した従来の平角線の製造方法では、圧延倍率が高くなると所定 の断面積に対し約 10%減少していたが、本発明の平角線の製造方法では、圧延倍 率が高い部分でも所定の断面積に対し約 1%の微小な差に抑えることができた。
[0128] ところで、上述の実施の形態（図 28等参照）に於ては、金属線 Dは、断面円形の場 合について説明したが、本発明に係る製造方法では、この断面円形以外に、断面矩 形 (正方形を含む)や、その他異形断面の金属線 Dとするも、上述の実施の形態と同 様の作用効果が得られ、図 26〜図 37にて説明したと同様の構成である。
[0129] また、図 46 (a)に於て、図 40 (II)にて説明した平角線 Cの正面図（縦断面図）を示 し、（同一厚さ寸法の）渡り部 250を有すると共に、ストレート状に連続的に厚さ寸法 が大小変化している。下面 217が平坦面であると共に、上面 218が勾配部 219と水 平部 220とを有する（この水平部 220が渡り部 250を形成する。 )
次に、図 46 (b)に示す正面図に於ては、上面 218と下面 217が上下対称形に、水 平部 220, 220及び勾配部 219, 219を有するように、ストレート状に連続的に、厚さ 寸法が大小変化させることも、既述の製造方法にて、製造可能であり、このようにする ことも好ましことを示して 、る。
[0130] また、図 46 (c)に於ては、下面 217は平坦面であると共に、上面 218が段階的に変 化しており、既述の製造方法に於て、第 1 ·第 2圧延ロール (201) (201)； (202) (20 2)を、相対的に、かつ、段階的に接近離間させるように制御して、最終厚さ寸法を段 階的に大小変化させて製造することが可能である。なお、図 46 (c)では最小厚さ寸 法の一部長さのみを、渡り部 250とした場合を例示して 、る。
[0131] 次に、図 46 (d)に於ては、上面 218と下面 217とを、上下対称形に、段階的に変化 させて、既述の製造方法に於て、第 1 ·第 2圧延ロール（201) (201)； (202) (202) を、相対的に、かつ、段階的に、接近離間制御して、最終厚さ寸法を、図の如ぐ大 小変化した平角線を製造することが可能である。なお、図 46 (d)では、最小厚さ寸法 の一部長さのみを、渡り部 250とした場合を例示した。 [0132] さらに、図 47 (a)又は (b)に示すように、平角線 (C)の厚さ寸法を長手方向に変化 させるも、自由である。即ち、図 47 (a)に示すように、下面 217は平坦面であると共に 、上面 218が非ストレート状に連続的に増減 (大小)変化している。つまり、上面 218 力 凹曲線状 (実線)又は凸曲線状（2点鎖線）として、勾配部 219Aが改正されてい る。なお、水平部 220も付加形成され、この水平部 220の一部乃至全部を、渡り部 25 0としてもよい。他方、図 47 (b)に於ては、上面 218と下面 217とが上下対称形として 、各々が、非ストレート状に連続的に増減 (大小)変化している。つまり、上面 218及 び下面 217が、実線にて示した凹曲線状、又は、 2点鎖線にて示した凸曲線状として 、勾配部 219Aが上下対称形に形成されている。そして、水平部 220も付加形成され ており、所望により、この水平部 220の一部乃至全部を、渡り部 250としてもよい。
[0133] 既述の製造方法に於て、第 1 ·第 2圧延ロール (201) (201)； (202) (202)を、相 対的に、かつ、段階的に、接近離間制御して、最終厚さ寸法を、図 47 (a)や図 47 (b )のように、製造することも可能であることを、示す。
[0134] 次に、図 48 (a)又は (b)に示すような最終厚さ寸法を大小変化させるも、望ま 、こ と力 Sある。つまり、図 48 (a)は、上述の図 46 (a)と (c)とを合わせた構成であって、最 終厚さ寸法を、段階的かつ漸増 '漸減するように、大小変化させている。なお、図 48 ( a)では、下面 217は平坦面であり、上面 218が段差 221のある段階的変化、及び、 各ステップ面が勾配部 219Bとした、図 46 (a)と (c)との合体変化を示す。
[0135] また、図 48 (b)は、上述の図 46 (b)と (d)とを合わせた構成であり、最終厚さ寸法を 、段階的かつ漸増 '漸減するように、長手方向大小変化させている。なお、図 48 (b) では、上面 218と下面 217とは上下対称形に変化しており、各々は、段差 221のある 段階的変化、及び、各ステップ面が勾配部 219Bとした、図 46 (b)と (d)との合体変 化を示す。
[0136] この図 48 (a)(b)のような最終厚さ寸法となるように、既述の製造方法に於て、第 1 · 第 2圧延ロール (201) (201)； (202) (202)を、相対的に、かつ、段階的に、接近離 間制御して、製造できる。
[0137] ところで、図 46〜図 48に於て、対応する平面図に関しては、図示省略した力 既述 の図 27〜図 35の如ぐ厚さ寸法の大きいところは幅寸法が小さぐかつ、厚さ寸法の 小さいところは幅寸法が大きぐ略同一の断面積となる。即ち、平角線 Cの最終厚さ 寸法と最終幅寸法の積が一定であるように圧延にて形成する。
[0138] また、本発明の製造方法は設計変更自由であり、図 26に於て、成型した平角線 C を卷取ドラム 213にて巻き取らずに、そのまま下流側に設けられた (図示省略の）電 着バス、乾燥装置、焼付け炉とに順次連続して搬送し、平角線 Cの外周面に絶縁材 料を均一に付着 (電着)するようにしてもよ 、。
[0139] なお、第 1圧延ロール 201, 201と第 2圧延ロール 202, 202とを、それぞれ左右一 対の圧延ロールとしてもよぐまた、それぞれの一対圧延ロールを両方とも動力して接 近離間するように制御しても構わな 、。
[0140] また、圧延ロールを一対だけ配置し、その圧延ロールで中間線材 Mを製造した後、 一且卷き取り、その後、同じ圧延ロールに中間線材 Mを送り平角線 Cを製造してもよ い。即ち、この場合は、 1台（一対)の圧延ロール力 第 1圧延ロール 201, 201と第 2 圧延ローノレ 202, 202との役害 ijを兼ねて! /、る。
[0141] また、圧延ロールは 3台以上設置しても自由である。この場合は、最下流の圧延口 ールが上記第 2圧延ロール 202, 202の役割を果たし、その一つ上流側の圧延ロー ルが上記第 1圧延ロール 201, 201の役割を果たす。そして、各圧延ロールのロール 径を下流に向力つて大きくなるように設定してもよ 、。
[0142] なお、図 34のように製造された平角線 Cは、 1ピッチ (長さ寸法 L )ごとに切断してス
2
テータコアに卷設してもよぐまた、卷設の仕方によって 2ピッチごと、 3ピッチごと等に 切断箇所を適宜変えて使用しても自由である。なお、図 34では渡り部が省略されて いることは既に述べた力 図 40 (11)、及び、図 46〜図 48のように、渡り部 250を設け ておけば、切断する際の長さ調整が容易である。
[0143] 次に、図 41 (a)と図 42と図 43とは、他の実施の形態を示す。即ち、中間線材 Mとし て断面積 Zが長手方向に大小変化するものとして、例えば、図 42 (1)のように、断面 円形で連続的に大小大小…と繰り返変化するものを、製造する。これを第 1工程と呼 ベば、図 41 (a)では、この第 1工程にて得た中間線材 Mを、ー且ロール状（ロール体 222)に巻き取る。その後、ロール状 (ロール体 222)の中間線材 Mを繰り出して、圧 延ロール 202, 202によって圧延する第 2工程によって、平角線 Cを製造する。 [0144] 上記第 1工程について説明すると、図 43 (0)に示す大径 (大断面積)の円形素材 2 23を、ロールフォーミングによって（後述の図 41 (b)のロールフォーミング手段 224参 照）、又は、機械的切削 (研削）によって、図 42 (I)に示すように、断面積が大小大小 …と変化する中間線材 Mを、製造する。
[0145] 次に、第 2工程について説明する。図 41に於て、 225は、このような中間線材 Mを ロール状 (ロール体 222)に卷設した供給ドラムを示し、同図の右端には製造した平 角線 Cを巻き取る卷取ドラムであり、矢印 F方向に中間線材 Mは送られる。圧延ロー ル 202, 202は、既述の実施の形態（図 26)の第 2圧延ロールと同様の構成であって 、同様の作動を行う。つまり、この圧延ロール 202, 202は相対的に接近離間制御さ れ、かつ、ロール制御装置 212が付設され、圧延ロール 202, 202の間隔やロール 接近離間速度等の制御を行う。この圧延ロール 202, 202は、そのロール間隔寸法 力 送り込まれる中間線材 Mの断面積 Zの大小と、大小逆となるように制御される。
[0146] つまり、中間線材 Mを圧延ロール 202, 202に送り込んで、断面積 Z の大きい部
10
位 226を、平角線 Cの最終厚さ寸法 Tの小さい部位 231に、かつ、中間線材 Mの断
2
面積 Zの小さい部位 227を平角線 Cの最終厚さ寸法 T の大きい部位 230に、各々
1 20
対応するように、圧延ロール 202, 202を接近離間制御しつつ、圧延して、卷取ドラム 213に巻き取る。
[0147] 図 41 (a)では、ー且、中間線材 Mをドラム 225に巻き取って、その後、繰り出すので 、第 1工程と第 2工程とは、非連続的に行っていると言る。
[0148] これに対して、図 41 (b)では、中間線材 Mとして断面積 Zが長手方向に大小変化 するものを製造する第 1工程 261と、圧延ロール 202, 202によって圧延する第 2ェ 程 262とを、連続的に行う実施の形態を示す。即ち、図 41 (b)に於て、図 43に示した (円形)素材 223を卷設したドラム 225Aから、素材 223を繰り出して、その断面に於 て異なるラジアノレ方向力ら、フ才ーミングローラ 232, 232 ; 233, 233にて縮径カロ工 を行い、し力も、図 42 (1)に例示の如ぐ断面積 Zが大小大小…と変化するように、塑 性カ卩工率 (度合)を変化させつつ送って、引き続いて圧延ロール 202, 202にて (既 述の方法にて)平角線 Cを連続工程で製造する。
[0149] 次に、図 49と図 50とは、さらに他の実施の形態を示す。即ち、中間線材 Mとして断 面積 Zが長手方向に大小変化するものとして、図 49 (1)のように、機械的切削 (研削） によって、例えば、断面形状を円形力 一弦を切削 (研削）除去して形成した形状と して、連続的に大小大小…と繰り返変化するものを、製造する。これを第 1工程と呼 ベば、その後、図 41 (a)に示したように、この第 1工程にて得た中間線材 Mを、ー且 ロール状（ロール体 222)に巻き取る。その後、ロール状（ロール体 222)の中間線材 Mを繰り出して、圧延ロール 202, 202によって圧延する第 2工程によって、平角線 C を製造する。
[0150] 上記第 1工程について説明すると、図 50 (0)に示す円形素材 223' を、機械的切 肖 IJ (研削）によって、図 49 (1)に示すように、断面積が大小大小…と変化する中間線 材 Mを、製造する。その後は、図 41 (a)にて示した第 2工程に於て、このような中間線 材 Mをロール状 (ロール体 222)に巻いた供給ドラム力 繰り出して、記述の製法と同 様にして、図 50 (1)力ら（Π)に示す如く、圧延 P—ノレ 202, 202によって、送り込まれる 中間線材 Mの断面積 Zの大小と、大小逆となるように制御しつつ圧延して、卷取ドラ ム 213に巻き取られる。
[0151] 図 41 (a)では、第 1工程と第 2工程とは、非連続的に行っている。
[0152] なお、図 41 (b)に於て、ロールフォーミング手段 224の部位に、連続的に機械加工
(切削や研削）にて、図 50 (0)から (I)への横断面を長手方向に変化させる機械加工 装置を、放置するのも望ましい。そうすれば、中間線材 Mとして断面積 Zが、長手方 向に大小変化するものを製造する第 1工程 261と、図 50 (1)から（II)のように、圧延口 ール 202, 202によって圧延する第 2工程 262とを、連続的に行い得る。
[0153] 要するに、図 41〜図 43、又は、図 31と図 49,図 50に示した本発明の製法の実施 の形態では、中間線材 Mとして断面積 Zが長手方向に大小変化するものを製造し、 次に、該中間線材 Mを圧延ロール 202, 202に送り込んで、上記断面積 Z の大きい
10 部位 226を平角線 Cの最終厚さ寸法 T2の小さい部位 231に、かつ、上記断面積 Z1 の小さい部位 227を平角線 Cの最終厚さ寸法 T の大きい部位 230に、各々対応す
20
るように、上記圧延ロール 202, 202を接近離間制御しつつ圧延する方法であるが、 既述の図 26〜図 28の実施の形態の製法も、（言い方を換えれば、）同様の構成であ る。従って、図 26〜図 28の場合に、図 31〜図 33等にて説明した原理によって、最 終製品（平角線 c)の断面積は略同一となる。
[0154] なお、図 42 (II) ,図 49 (II)に於て、渡り部 250を形成した場合を示して 、る。
[0155] 次に、図 44と図 45とは、別の実施の形態を示し、図 42と図 43とに各々対応する図 面である。即ち、図 44 (1)と図 45 (0) (I)に示すように、断面矩形 (正方形を含む)の 素材 223から、断面積 Zが長手方向に大小変化する断面矩形 (正方形を含む)の中 間線材 Mを製造する第 1工程と、その後、この中間線材 Mから平角線 Cを製造する 第 2工程とから、構成され、横断面形状が相違する以外は、図 41及び図 42と図 43と 同様の構成であるので、詳細説明を省略する。なお、図 44と図 45とは、図 42と図 43 と同様の構成であるので、詳細説明を省略する。なお、図 44と図 45と、図 42と図 43 とにおいて、同一符号は同様の構成である。（なお、図 44 (1)に於て、渡り予定部 25 2を形成している場合を例示した。 )
なお、図 42 (II)又は図 44 (II)若しくは図 49 (II)に於て、平角線 Cの厚さを示す形状 (正面視形状）は、図 46 (a)又は (b)のようにストレート状に漸増 ·漸減する勾配部 21 9を有する形状を、例示した。し力しながら、図 41〜図 45、又は、図 49, 50に示した 製造方法にあっても、製造される平角線 Cの正面視形状は、図 46 (c)(d)、図 47 (a)( b)及び図 48 (a)(b)のように、種々設計変更自由であり、その場合、図 42 (1)や図 44 (I)や図 49 (1)に示したように、中間線材 Mがストレートテーパ型に変化する以外に、 (段差をもって)段階的に変化したり、凹曲面状ゃ凸曲面状に変化したり、さらには、 段階的変化とテーパー型変化とを結合した変化を呈する形状とする。
[0156] なお、上述の第 1工程にて、素材 223から中間線材 Mを製造するために、ロールフ ォーミング又は機械的切削 (研削）の方法については既に説明したが、これ以外の方 法を用いるも自由である。例えば、引抜き速度を変化させる引抜き加工、又は、スゥェ 一ジンダマシンによる方法やプレスによる塑性カ卩ェ等がある。なお、前述した第 1圧 延ロール 201,第 2圧延ロール 202については、サイズにもよるが、駆動式でも、非駆 動式でも、選択自由である。
[0157] 上述の如ぐ本発明の平角線の製造方法は、中間線材 Mとして断面積 Zが長手方 向に大小変化するものを製造し、次に、該中間線材 Mを圧延ロール 202, 202に送り 込んで、上記断面積 Z の大きい部位 226を平角線 Cの最終厚さ寸法 Tの小さい部 位 231に、かつ、上記断面積 Zの小さい部位 227を平角線 Cの最終厚さ寸法 T の
1 20 大きい部位 230に、各々対応するように、上記圧延ロール 202, 202を接近離間制 御しつつ圧延する方法であるので、ロールフォーミングゃ機械的切削 (研肖 IJ)等にて 中間線材 Mを容易に製造できて、平角線 Cとして、厚さ寸法及び幅寸法を所望のも のとして容易に得られる。し力も、平角線の断面積が長手方向に渡って均等としゃす い。従って、平角線全長の電気抵抗を均一化して、マグネットワイヤ等に好適な高性 能なものが得られる。
[0158] また、中間線材 Mとして断面積 Zが長手方向に大小変化するものを製造する第 1ェ 程 261と、上記圧延ロール 202, 202によって圧延する第 2工程 262とを、連続的に 行うことによって、高能率で連続して平角線 Cが製造でき、中間線材 Mの在庫スぺー スを必要としない。
[0159] また、中間線材 Mとして断面積 Zが長手方向に大小変化するものを製造する第 1ェ 程 261と、上記圧延ロール 202, 202によって圧延する第 2工程 262とを、非連続的 に行うように、上記中間線材 Mを一且卷き取って、その後、繰り出して、上記第 2工程 262に移る方法であれば、中間線材 Mを製造する第 1工程用の製造設備と、その後 の平角線 Cを製造する第 2工程用の製造設備とを、各々、最適なものとすることがで き、かつ、各々の生産能力を最適化して、全体としての生産能率アップを図り得る。
[0160] また、本発明の平角線の製造方法は、横断面円形の金属線 Dを相対的に接近離 間制御される第 1圧延ロール 201, 201及び第 2圧延ロール 202, 202に順次送り込 んで最終厚さ寸法と最終幅寸法が連続的に変化する平角線を製造する平角線の製 造方法に於て、最終厚さ寸法の大小と逆の厚さ寸法に、上記接近離間制御しつつ 第 1圧延ロール 201, 201にて中間線材 Mを圧延するので、幅寸法と厚さ寸法が変 化し、かつ、断面積が長手方向に渡って略同一となる平角線を製造することができる
[0161] 即ち、第 1圧延ロール 201, 201では、円形断面の金属線 Dを圧延して平坦面を形 成し中間線材 Mを製造するので、金属線 Dは第 1圧延ロール 201, 201間を越えにく く（通過しに《；)、通過時の断面積の減少量が大きくなる。これに対し、第 2圧延ロー ル 202, 202では、既に平坦面が形成された中間線材 Mを圧延して平角線を製造す るので、中間線材 Mは第 2圧延ロール 202, 202間をスムーズに越え易ぐ通過時の 断面積の減少量が小さい。このように、大きく圧延する部分を第 2圧延ロール 202, 2 02にて圧延することで、断面積の減少を抑え長手方向に渡って略同一断面の平角 線を製造することができる。
[0162] 従来の製造方法では、平角線の断面積が均一でないため、全体の通電能力は最 小断面積の部分の通電能力に限られてしまうといった欠点があつたが、本発明の製 造方法により、平角線全長の電気抵抗を均一にすることができ、高性能の平角線 (マ グネットワイヤ）を連続して製造することができる。
[0163] また、既存の設備の簡単な改造をするだけで、本発明の方法にて平角線を製造す ることができ、安価に製造することが可能となる。
[0164] また、横断面円形の金属線 Dを相対的に接近離間制御される第 1圧延ロール 201 , 201間へ送って、厚さ寸法と幅寸法が連続的に変化する中間線材 Mを形成し、そ の後、第 2圧延ロール 202, 202間へ中間線材 Mの厚さ寸法に対してロール間隔寸 法 Xが大小逆となるように相対的に接近離間制御しつつ中間線材 Mを送り込み、最
2
終厚さ寸法と最終幅寸法が連続的に変化する平角線を製造するので、幅寸法と厚さ 寸法が変化し、かつ、断面積が長手方向に渡って略同一となる平角線を製造するこ とがでさる。
[0165] 即ち、第 1圧延ロール 201, 201では、円形断面の金属線 Dを圧延して平坦面を形 成し中間線材 Mを製造するので、金属線 Dは第 1圧延ロール 201, 201間を越えにく く（通過しに《；)、通過時の断面積の減少量が大きくなる。これに対し、第 2圧延ロー ル 202, 202では、既に平坦面が形成された中間線材 Mを圧延して平角線を製造す るので、中間線材 Mは第 2圧延ロール 202, 202間をスムーズに越え易ぐ通過時の 断面積の減少量が小さい。このように、大きく圧延する部分を第 2圧延ロール 202, 2 02にて圧延することで、断面積の減少を抑え長手方向に渡って略同一断面の平角 線を製造することができる。
[0166] 従来の製造方法では、平角線の断面積が均一でないため、全体の通電能力は最 小断面積の部分の通電能力に限られてしまうといった欠点があつたが、本発明の製 造方法により、平角線全長の電気抵抗を均一にすることができ、高性能の平角線 (マ グネットワイヤ）を連続して製造することができる。
[0167] また、既存の設備の簡単な改造をするだけで、本発明の方法にて平角線を製造す ることができ、安価に製造することが可能となる。
[0168] また、第 2圧延ロール 202, 202のロール径 Rを第 1圧延ロール 201, 201のロー
2
ル径 Rよりも大径にしたので、第 2圧延ロール 202, 202の金属線（中間線材 M)の 圧延時の断面積減少率を、第 1圧延ロール 201, 201の金属線 Dの圧延時の断面積 減少率より、小さくすることができる。
[0169] 即ち、ロール径が大きいほど、金属線とのロールの接触面がなだらかになり、金属 線は通過し易くなるので、大径の第 2圧延ロール 202, 202の方が小径の第 1圧延口 ール 201, 201より、金属線（中間線材 M)が通過し易ぐ通過時 (圧延時)の断面積 の減少を抑えることができる。
[0170] 次に、平角線の製造方法に係るその他の実施形態について説明する。
[0171] 図 51は、本発明の平角線の製造方法を説明する全体説明図であり、図 52はその 要部説明図であって、左端の 310は、銅製等の横断面円形の母材としての金属線 D を卷設した供給ドラム、右端の 313は製造した平角線 (製品) Cを巻き取る卷取ドラム であり、同図の左から右へ金属線 D'平角線 Cが送られる。供給ドラム 310と卷取ドラ ム 313との途中には、第 1圧延ロール A, Aと第 2圧延ロール B, Bが上流から下流へ 順次設置されている。第 1圧延ロール A, A及び第 2圧延ロール B, Bは、どちらも相 対的に接近離間制御され、矢印 Va , Vbは、各々、第 1圧延ロール A, A,第 2圧延 ロール B, Bの間隔変動速度であって、本実施の形態では、上下一対の第 1圧延ロー ル A, Α·第 2圧延ロール B, Bの上ロール 301, 302のみが上昇下降する構成であり 、前記矢印 Va , Vbは、第 1 ·第 2圧延ロール A, Bの（上ロール 301, 302の）移動速 度と呼ぶ場合もある。 314は張力調整装置である。
[0172] 図 51に於て、供給ドラム 310から長手方向に渡って同一円形断面の金属線 (母材 ) Dを繰り出し、相対的に接近離間制御される第 1圧延ロール A, Aの間に供給し圧 延すると、図 53の (I)に示すような厚さ寸法と幅寸法力 (長手方向に渡って)周期的 かつ連続的に大小変化する中間線材 Mが形成される。図 52と図 53とに於て、所定 ピッチ Lにて中間線材 Mの厚さ寸法 T力 小→大、及び、大→小へ、変化しているこ とを示している。
[0173] 次に、引き続いて、この中間線材 Mを第 2圧延ロール B, Bへと送り込む。第 2圧延 ロール B, Bは、そのロール間隔寸法が送り込まれてくる中間線材 Mの厚さ寸法丁に 対して大小逆となるように相対的に接近離間制御される。つまり、中間線材 Mの厚さ 寸法 Tの増加 ·減少に各々対応して第 2圧延ロール B, Bの間隔寸法が逆に減少 ·増 加するように制御する。このように、第 2圧延ロール B, Bによって中間線材 Mを圧延し て、図 53 (II)に示すように最終厚さ寸法と最終幅寸法とが (長手方向に渡って)周期 的に、かつ、連続的に変化する平角線 Cを製造する。
[0174] 言い換えれば、図 53 (I)(II)に示す如ぐ第 2圧延ロール B, Bにて、中間線材 Mを その厚さ寸法 Tが厚い部分ほど薄くなるように圧延する。さらに言えば、第 1圧延ロー ル A, Aの間隔寸法に於ては、平角線 Cの最終厚さ寸法の大小とは逆の厚さ寸法 T に、圧延成形する。
[0175] 図 53に示すように、中間線材 Mは、厚さ寸法 Tが大きく幅寸法が小さい仮幅狭部 N と、厚さ寸法 Tが小さく幅寸法が大きい仮幅広部 Wとが、交互に周期的に所定ピッ チ Lで形成され、また、平角線 Cは、厚さ寸法が小さく幅寸法が大きい最終幅広部 W と、厚さ寸法が大きく幅寸法が小さい最終幅狭部 Nとが、交互に周期的に所定ピッ
2 2
チ Lで形成される。
2
[0176] なお、図 52に示すように、第 2圧延ロール B, Bの通過後の平角線 Cの前記所定ピ ツチ Lは、通過前の（中間線材 Mの）前記所定ピッチ Lよりも（十分に）大きくなるが、
2 1
図 53 (及び後述する図 56)に於いては、幅狭部と幅広部との対応関係説明のため、 両ピッチ L , Lを同等寸法に (仮に)描いている。
1 2
[0177] 図 54は、金属線 Dから中間線材 Mを経て平角線 Cへと形成する圧延工程の流れを 順次断面をもって示した図であり、（a)は、金属線 D→仮幅広部 W→最終幅狭部 N
1 2 へと変化する様子を示し、 (b)は、金属線 D→仮幅狭部 N→最終幅広部 Wへと変
1 2 化する様子を示す。この図 54 (a) (b)に於て、（O)は圧延加工前の金属線 Dの横断 面を示し、（I)は第 1圧延ロール A, Aで圧延して形成した中間線材 Mの横断面、 (II) は第 2圧延ロール B, Bで圧延して形成した平角線 Cの横断面を、示す。
[0178] そして、図 51と図 52とに示すように、厚さ測定器 S , S , S , S ' 及び速度測定器 s , sが配設される。それらの配設の位置及び作用については、後述する。
4 5
[0179] 図 55に於て、金属線 D→中間線 M→平角線 Cの圧延（変形）の過程を一つにま とめて描いた図であり、二点鎖線は金属線 Dの上端縁、一点鎖線は中間線材 Mの上 端縁 (上ロール 302の押圧面）を示し、実線と斜線にて平角線 Cを示す。なお、金属 線 Dと中間線材 Mのそれぞれの下端縁は、平角線 Cの下端縁と重なって示されてい る。
[0180] また、図 55に於て、第 2圧延ロール B, Bのロール間隔寸法 Xの時間変化を右から
2
左へ表す。このように、中間線材 Mの厚さ寸法力 S (右端力も中間へ向力つて)大きくな るにつれてロール間隔寸法 Xを小さくなるように制御し、中間線材 Mの厚さ寸法が（
2
中間から左端へ向力つて)小さくなるにつれてロール間隔寸法 Xを大きくなるように
2
制御する。
[0181] 次に、図 56は（図 53の実施の形態に代わる）他の実施の形態を示し、最終製品と しての平角線 Cに、短い長さに渡って同一断面形状に形成した"渡り部 350"を設け ている。また、（必要に応じて）中間線材 Mにも渡り（予定)部 352を形成する。このと きの、中間線材 Mのピッチ L、及び、平角線 Cのピッチ Lは、図 53と比較して、渡り
1 2
部 352, 350の長さ寸法分だけ大きい。この渡り部 350とは、完成製品には使用しな いが、製造上必要な部分を指し、例えば、長尺の線状部材 (平角線)を巻くときの掴 持代 (つかみ代)としたり、長さ調整のための余備代等に利用される。さらに説明すれ ば、所定長さに切断して完成製品として使用する場合、その所定長さの何倍も長尺 の平角線 Cを製造し、その後、上記所定長さごとに切断する際、上記渡り部 350にて 切断して、寸法調整したり、あるいは、工具 (治具)のっかみ代として活用可能である
[0182] 次に、図 57と図 58とは、主として第 1圧延ロール Aの制御に関するフローチャート 図であり、図 57中の Gl, G2は、図 58中の Gl, G2に各々接続している。また、図 59 と図 60とは、主として第 2圧延ロール Bの制御に関するフローチャート図であり、図 59 中の G3, G4は、図 60中の G3, G4に各々接続している。なお、第 1厚さ測定器 Sに 於ける測定値を Sと表示し、また、第 3厚さ測定器 Sに於ける測定値を Sと表示する
1 3 3 場合が、図 58と図 60との図面中、及び、以下の説明に於て、ありえる。また、図 61は 、図 51及び図 52中の第 1圧延ロール Aの移動速度 Vaの制御を示すフローチャート 図であり、図 62は、図 51及び図 52中の第 2圧延ロール Bの移動速度 Vbの制御を示 すフローチャート図である。
[0183] 本発明は、長さ方向に寸法が連続的に変化する平角線 Cを、横断面積を均一化す るように制御する点に特徴を有し、以下、この制御方法について、図 57〜図 62のフ ローチャート図、及び、図 51と図 52等に基づいて、説明する。
[0184] 第 1圧延ロール Aの制御に於て、中間線材 Mの厚さ寸法 Tの上限値の入力及び下 限値、及び、タイマーの入力を行う（図 57の設定のステップ 321参照)。つまり、第 1 圧延ロール Aでは予め設定した値 1 (近接)と、値 2 (離間）とを周期的に動作するよう に制御する。この制御の仕方は、タイマー、上ロール 301の位置、中間線材 Mの厚さ 測定器 Sによる測定データ入力 322 (ステップ 323)等で第 1圧延ロール A, Aのロー ル間隔を近接 '離間させることで行う。これによつて、中間線材 Mの厚さ寸法 Tは、大 (厚)→小 (薄)→大 (厚)→小 (薄)と交互に周期的に制御する。
[0185] 中間線材厚さ測定器 S (第 1厚さ測定器ということもある）は、第 1圧延ローラ Aの下 流直後に設置する。厚さ寸法 Tの大小大小を繰り返す (長さ方向の)ピッチ Lは常時 一定に保っために、第 1圧延ロール A (上ロール 301)の移動速度 Vaを、中間線材 Mの移動速度 (送り速度）にリンク（関連）させる。即ち、図 61、及び、図 51と図 52とに 示すように第 1圧延ロール A, Aから送り出されてくる中間線材 Mの移動速度 Vmを、 速度測定器 Sにて測定し、第 1圧延ロール A, Aの第 1ロール間隔寸法が増力 II ·減少
4
する間隔変動速度 (移動速度) Vaを、増減制御する。さらに詳しく説明すれば、図 6 1に於て、設定のステップ 340では、第 1圧延ロール A (上ロール 301)の基本移動速 度 Vaを入力すると共に、（図示省略の）第 1圧延ロール Aの移動用モータの基本周 波数を入力する。ステップ 341では、移動速度測定器 Sによって、中間線材 Mの移
4
動速度 Vmの測定データ 342が入力されると、次のステップ 343では、変更周波数の 演算が行われ、その演算結果に基づいて次のステップ 344では、上記移動用モータ の移動速度 Vaを増減 (比例）させる。これによつて第 1圧延ロール A (上ロール 301) の移動速度 Vaを (比例的に)増減する (ステップ 345)。
[0186] 図 57にもどって説明すると、（既述したように)厚さ測定器 Sの測定データ入力 322 等によって、次のステップ 324では、上ロール 301の位置（第 1圧延ロール A, Aの間 隔位置)が、離間か近接か、確認される。離間状態 (上ロール 301が上方にある状態 )では、ステップ 325に進んで上ロール 301の下降（第 1圧延ロール A, Aの近接作動 )を開始し、ステップ 326で示した予め設定された時間経過後に、次のステップ 327 に進み下降 (近接作動)を停止する。
[0187] そこで、図 58に示すように、ステップ 328に於て、第 1厚さ測定器 Sの (左側の）測 定データ入力 322を行って、次のステップ 329にて、そのデータ入力（322)された測 定値 Sと下限設定数値とを比較して、測定値 Sく下限設定数値の場合には、第 1口 ール 301を上昇させて、第 1圧延ロール Aの間隔を増加させる (ステップ 330)。所定 時間（タイマー 2)の経過後に、停止ステップ 331に移って停止し、次のステップ 332 では、前記ステップ 328の入力 322の後、スタートしたタイマー（タイマー 3)の時間経 過があった力否かが判断され、時間が経過すれば、ステップ 323の直前にもどる（矢 印 346参照)。
[0188] 他方、ステップ 324に於て、上ロール 301の位置（第 1圧延ロール A, Aの間隔位置 )が、近接状態であると確認されれば、ステップ 333に進んで上ロール 301の上昇を 開始し、ステップ 334で示した所定時間（タイマー 1)の経過後に、上昇を停止する（ ステップ 335)。
[0189] 次に、図 58に於けるステップ 328に於て、第 1厚さ測定器 S力もの (右側の）測定 データ入力 322を行って、次のステップ 336にて、そのデータ入力（322)された測定 値 Sと上限設定数値とを比較して、測定値 S >上限設定数値の場合には、第 1ロー ル 301を下降させて、第 1圧延ロール Aの間隔を減少させる (ステップ 337)。所定時 間（タイマー 2)の経過後に、停止ステップ 338に移って停止し、次のステップ 339で は、前記ステップ 328の入力 322の後、スタートしたタイマー（タイマー 3)の時間経過 があった力否かが判断され、時間が経過すれば、ステップ 323の直線にもどる（矢印 346参照)。
[0190] 上述のように、上ロール 301の上昇 '下降の開始のタイミングを、第 1厚さ測定器 S 、上ロール 301の位置、間隙等で認識させ、上昇か下降かの判断を行うことも可能で あることを、図 57と図 58とでは、示して!/、る。 [0191] 第 1圧延ロール A, A (上ロール 301)の熱膨張、摩擦力の変化等で、中間線材 M の厚さ寸法が変化する。このときは、上述の如ぐ第 1厚さ測定器 Sの測定結果の入 力（測定データ入力 322)によるフィードバック制御を行って、第 1圧延ロール A, A( 上ロール 301)の停止位置を微調整している（ステップ 328〜332又はステップ 328 〜339)。
[0192] 第 1厚さ測定器 Sの設置位置は、第 1圧延ロール A, Aの出口に接近させるのが好 ましいが、これ以外に、例えば図 52に示すように、前述した所定ピッチ Lの整数倍と するも望ましい。なお、この設置位置を適当な位置とした場合、第 1圧延ロール Aから 設置位置までの距離を入力 ·演算して、タイミングで制御することもできる。また、上述 の制御は、圧延ロールの制御だけでなぐロールフォーミング等にも利用できる。
[0193] 次に、図 59と図 60のフローチャート図に示すように、第 2圧延ロール Bが制御される 。まず、平角線 (製品） Cの厚さ寸法の上限値の入力及び下限値の入力、及び、タイ マーの入力を行う（図 59の設定のステップ 353参照）。つまり、第 2圧延ロール Bでは 予め設定した値 1 (近接)と、値 2 (離間）を、中間線材 Mの厚さ寸法 Tに対応して、所 定ピッチ Lで動作するように制御する。この制御のために、第 2圧延ロール Bの上流
2
側 (圧延よりも前位置）に、第 2厚さ測定器 S
2を設置して、（上述したように)周期的に 厚さ寸法 T (断面形状)が変化する中間線材 Mが、第 2圧延ロール Bに入るときの、位 置検出を行う。この中間線材厚さ測定器 (第 2厚さ測定器) Sの設置位置は、中間線
2
材 Mが第 2圧延ロール Bにて圧延される直前とするか、又は、（前述した)所定ピッチ Lの整数倍の位置とする。若しくは、第 2圧延ロール Bからの距離が確定されれば、 ( 演算して）タイミング制御することも可能である。図 59のステップ 357カゝらステップ 358 に於て、第 2厚さ測定器 Sの測定データに基づき、上ローラ 302の下降の開始タイミ
2
ングか否かを判別する。あるいは、ステップ 357からステップ 363に於て、上ローラ 30 2の上昇の開始タイミングか判別する。即ち、第 2圧延ロール B, Bの送り込みの前の 第 2厚さ測定器 Sにて、中間線材 Mの厚さ寸法の上限'下限を各々検出して、第 2圧
2
延ロール B, Bの間隔寸法の増加開始 (上昇開始） '減少開始 (下降開始)のいずれ かの動作指令を行う。
[0194] ところで、図 51と図 52とに示すように、第 3 (平角線)厚さ測定器 S を、第 2圧延口 ール Bの下流に設置しておき、図 59に示すステップ 354に於て、その平角線 Cの厚 さ測定データを送信（367)し、第 2圧延ロール B, Bの上ロール 2の昇降位置（間隔の 大小）を確認して、次のステップ 355にて下降準備とする力、又は、ステップ 362にて 上昇準備とする。
[0195] 即ち、ステップ 355に於て、第 2圧延ロール B, B直下に中間線材 Mの薄い部分 (厚 さ寸法 Tの小さい部分)が位置している場合、第 2圧延ロール B, Bは上昇位置 (離間 状態）にあるので、ステップ 356を経てステップ 358に進む（図 55と図 56参照）。また 、その逆の場合には、第 2圧延ロール B, Bは下降位置 (近接状態）にあるので、ステ ップ 362を経てステップ 363に進む。
[0196] 第 2圧延ロール B, B (上ロール 302)の間隔寸法 (昇降)制御は、第 2厚さ測定器 S
2 力らの動作旨令（ステップ 357, 358, 359又 ίま 357, 363, 364)にて行う力 S、送り方 向の長さは、予め設定した位置での動作となる。その制御の仕方は、タイマー，上口 ール 302のロール位置、中間線材 Μの厚さ測定等で第 2圧延ロール Β, Βの間隔を 近接離間して行う。これによつて、製品としての平角線 Cの厚さ寸法は、大 (厚)→小（ 薄)→大 (厚)→小 (薄)と交互に周期的に制御できる。
[0197] 平角線 Cの厚さ寸法の大小大小を繰り返す (長手方向の）ピッチ Lは常時一定に
2
保つ必要があるので、第 2圧延ロール Β (上ロール 302)の間隔変動速度 (移動速度） Vbを、平角線 Cの移動速度 Vcにリンク（関連）させる。即ち、図 62、及び図 51と図 5 2とに示すように第 2圧延ロール B, B力 送り出されてくる平角線 Cの移動速度 Vcを 、速度測定器 S にて測定し、第 2圧延ロール B, Bの第 2ロール間隔寸法が増力 II ·減
5
少する間隔変動速度 (移動速度) Vbを、増減制御する。
[0198] さらに説明すると、図 62に於て、設定ステップ 370では、第 2圧延ロール B (上ロー ル 302)の基本移動速度 Vbを入力すると共に、（図示省略の）第 2圧延ロール Bの移 動用モータの基本周波数を入力する。ステップ 371では、移動速度測定器 Sによつ
5 て、平角線 Cの移動速度 Vcの測定データが入力（372)されると、次のステップ 373 では、変更周波数の演算が行われ、その演算結果に基づいて次のステップ 374では 、上記移動用モータによる移動速度 Vbを増減 (比例）させる。これによつて、第 2圧 延ロール B (上ロール 302)の移動速度 Vbを (比例的に）増減する（ステップ 375)。 [0199] なお、移動速度 Vcが一定の場合は、インバータ等で第 2ロール移動速度 Vbを調 整できるように構成して、所定ピッチ Lを保つように制御すればよい。
2
[0200] 図 59にもどって説明すると、（既述したように)厚さ測定器 Sの測定データ (信号 36
3
7)等によって、次のステップ 355では、上ロール 302の位置 第 2圧延ロール B
, Bの間隔位置 が、離間か近接か、確認される。離間状態 (上ロール 302が上 方にある状態)では、ステップ 356に進んで下降準備の状態となり、次に、中間部材 Mの厚さ測定器 S力もの信号が入ると、ステップ 358からステップ 359のように進んで
2
、上ローラ 302の下降が開始し、ステップ 360で示した予め設定された時間経過後に 、次のステップ 361に進み、下降 (近接作動）を停止する。
[0201] そこで、ステップ 374に於て、第 3厚さ測定器 Sの (左側の）測定データ入力 375を
3
行って、図 60に示した次のステップ 376にて、そのデータ入力（375)された測定値 S と下限設定数値とを比較して、測定値 Sく下限設定数値の場合には、第 2ロール 3
3 3
02を上昇させて、第 2圧延ロール Bの間隔を増カロさせる (ステップ 380)。所定時間（ タイマー 5)の経過後に、停止ステップ 381に移って停止し、次のステップ 382では、 前記ステップ 374の入力 375の後、スタートしたタイマー（タイマー 6)の時間経過があ つた力否かが判断され、時間が経過すれば、ステップ 354の直前にもどる（矢印 386 参照)。
[0202] 他方、ステップ 355に於て、上ロール 302の位置が近接状態であると確認されれば 、ステップ 362の上昇準備状態となり、次に、中間部材 Mの厚さ測定器 S力もの信号
2 が入ると、ステップ 363からステップ 364のように進んで、上ローラ 302の上昇が開始 し、ステップ 365で示した予め設定した時間経過後に、次のステップ 366に進んで、 上昇 (離間作動)を停止する。
[0203] 次に、ステップ 374に於て、第 3厚さ測定器 S力もの (右側の）測定データ入力 375
3
を行って、次の図 60に示したステップ 383にて、そのデータ入力（375)された測定 値 Sと上限設定数値とを比較して、測定値 S >上限設定数値の場合には、第 2ロー
3 3
ル 302を下降させて、第 2圧延ロール Bの間隔を減少させる (ステップ 384)。所定時 間（タイマー 5)の経過後に、停止ステップ 385に移って停止し、次のステップ 388で は、前記ステップ 374の右方向への入力 375の後に、スタートしたタイマー 6の時間 経過があった力否かが判断され、時間が経過すれば、ステップ 354の直前に（矢印 3 86のように）もどる。
[0204] このように、上ロール 302の上昇 ·下降の開始のタイミングを、第 3厚さ測定器 S、上
3 ロール 302の位置、間隙等で認識させ、上昇させるか下降させるかの判断を行って いる。
[0205] 第 2圧延ロール B, B (上ロール 302)の熱膨張、摩擦力等の変化で、平角線 Cの厚 さ寸法が変化する。このときは、上述の如ぐ第 3厚さ測定器 Sの測定結果の入力（
3
測定データ入力 375)によるフィードバック制御を行って、第 2圧延ロール B, B (上口 ール 302)の停止位置を微調整している（ステップ 374, 376, 380〜382、又は、ス テツプ 374, 383〜385, 388)。
[0206] (図 52に於て)第 3厚さ測定器 Sの設置位置は、第 2圧延ロール B, Bの出口に接
3
近させるのが好ましいが、これ以外に、所定ピッチ Lの整数倍とするのも望ましい。な
2
お、適当な位置に設置した場合は、第 2圧延ロール B, Bまでの距離を認識させ、タイ ミングで制御することも可能である。
[0207] ところで、図 56に示したように渡り部 350を形成する場合には、前述の制御に於て 、上限と下限とでの各ローラ A, A;B, Bの停止時間を適宜長目に設定すれば、よい
[0208] 次に、図 51と図 52とに示すように、平角線 Cの最終幅寸法を測定する幅測定器 S
3
' を、例えば、第 3厚さ測定器 Sと同じ位置に設置し、この幅測定器 S ' の測定デ
3 3
ータ（図 57のステップ 389)を、第 1圧延ロール A, Aにフィードバックすることで、最終 幅寸法の調整を行うことも望ましい。詳しく説明すれば、図 51,図 52及び図 57に於 て、第 2圧延ロール B, B力 送り出されてくる平角線 Cの最終幅寸法を測定器 S '
3 にて測定し (ステップ 389参照）、次に、ステップ 390にて、平角線 (製品） Cの最終幅 寸法 (単に製品幅とも呼ぶ）が過小であるか否かを判断する。過小であれば、次のス テツプ 391に進んで、上限'下限の設定値を上方修正する信号 392を、第 1圧延ロー ル A, Aにフィードバック制御する。
[0209] 逆に、ステップ 390の判断にて、製品幅が過小でない場合は、次のステップ 393に て、製品幅（平角線最終幅寸法）が過大である力否かを判断して、過大の場合には、 次のステップ 394にて、上限'下限の設定値を下方修正する信号 395を、第 2圧延口 ール A, Aにフィードバック制御する。
[0210] 言い換えると、金属線 Dを相対的に接近離間制御される第 1圧延ロール A, A間に 送って、厚さ寸法が周期的かつ連続的に変化する中間線材 Mを形成し、その後引き 続いて、第 2圧延ロール B, B間へ該中間線材 Mの上記厚さ寸法の増カロ'減少に各 々対応して第 2ロール間隔寸法が逆に減少 *増加するように相対的に接近離間制御 しつつ上記中間線材 Mを送り込み、最終厚さ寸法と最終幅寸法が長手方向に周期 的かつ連続的に変化する平角線 Cを製造し、し力も、上記第 2圧延ロール B, Bへの 上記中間線材 Mの送り込みの前に中間線材厚さ測定器 Sにて中間線材 Mの上記
2
厚さ寸法の上限'下限を各々検出して上記第 2ロール間隔寸法の増加開始'減少開 始の動作指令を行う。
[0211] このようにして、第 1圧延ロール A, A及び第 2圧延ロール B, Bは、 2段階の圧延に て、厚さ寸法をベースに制御し、最終的に、幅寸法を測定して第 1圧延ロール A, A までフィードバックして、第 1圧延ロール A, Aにて横断面積を増減させることで、平角 線 Cの最終幅寸法を高精度に制御できる。
[0212] なお、本発明は上述の実施の形態以外にも、設計変更自由であって、例えば、第 2 厚さ測定器 Sを使った位置検出の代わりに、圧延ロール A, Bの設置間距離を常に
2
一定にすることで、タイミングでの制御が可能となる。例として、第 1圧延ロール A, A を非駆動ロールにして、第 2圧延ロール B, Bで引き抜く方法が挙げ得る。この方法に よれば、制御が一層簡単にできる。
[0213] 本発明は以上のような制御を行う製造方法である力 製品としての平角線 Cは、そ の長手方向に渡って断面積が均一化して、モータ用マグネットワイヤとして電気抵抗 が均一で優れた品質のものが、連続的に製造可能となる。
[0214] 本発明による上述の制御を行う製造方法では、図 54 (a) (b)の（O)から (I)への圧 縮で示すように、径寸法 rの金属線 D力 厚さ寸法 Tの仮幅広部 Wと、厚さ寸法 T
1 1 10 の仮幅狭部 Nとに圧縮 (圧延）されている。図からわ力るように、厚さ寸法 Tの方が 厚さ寸法 T よりも小さぐ言い換えれば、金属線 Dからの圧縮量 (圧延倍率）は、仮
10
幅広部 Wの方が仮幅狭部 Nよりも大きいので、仮幅広部 Wの断面積 Z 1は、仮幅 狭部 Nの断面積 Z よりも減少し小さくなる。
1 10
[0215] そして、図 54 (a) (b)の（I)から（II)への圧縮では、厚さ寸法 T 力 Tへの圧縮量
10 2
は、厚さ寸法 Tから T への圧縮量よりも大きい。つまり、（I)の状態で z <z の関係
1 20 1 10 にあった断面積が、（II)の状態へと圧縮されるときに、断面積 Z の方が Zよりも減少
10 1
するので、最終幅狭部 Nの断面積 Z と最終幅広部 Wの断面積 Zとを同じ (略同一
2 20 2 2
)となるように調整することができる。
[0216] また、（a) (b)の（II)での平角線 Cの最終厚さ寸法 T と Tとを比較すると、金属線 D
20 2
力 の累積圧縮量が異なるにもかかわらず、断面積 z と zとが略同一とすることがで
20 2
きるのは、（O)から (I)へ圧縮する際の断面積減少率 (単位圧縮量当たりの断面積減 少量)より、 (I)力 (II)へ圧縮する際の断面積減少率 (単位圧縮量当たりの断面積減 少量）の方が小さ 、からである。
[0217] 図 55に於て（a) (b)のそれぞれの縦方向の（0)→(Ι)→(Π)の変化は、図 54の（a) ( b)の（0)→(Ι)→(Π)の変化と対応して示したものであり、図 55に示すように、（b)の（I )→(Π)への圧縮が最も大きく変化して 、る。（b)の場合の（O)→(11)までの圧縮による 断面積の減少には、この (Ι)→(Π)への圧縮が大きく影響する。そして、本発明では、 ( Ο)→ (I)へ圧縮する際の断面積減少率より、 (I)→(Π)へ圧縮する際の断面積減少率 の方が小さくなることで、（b)の場合に大きく圧縮されても断面積の減少を抑えて、結 果として（a)の (II)の状態と断面積を略同一となるようにしている。言い換えれば、大き く圧延する部分を第 2圧延ロール B, Bにて圧延することで、断面積の減少を抑え平 角線 Cの断面積を長手方向に渡って略同一となるようにして 、る。
[0218] このように断面積の減少率が（O)→ (I)と (I)→(11)とで異なる理由につ 、て説明す る。
[0219] 図 54に於て、（0)→(I)へ圧縮する場合、円形断面の金属線 Dに平坦なロール押 圧面 303を形成しつつ第 1圧延ロール A, A間を通過させるので、通過の際の抵抗が 大きい。これに対し、（Ι)→(Π)へ圧縮する場合は、既に中間線材 Μにロール押圧面 3 03が形成されているため、中間線材 Μが第 2圧延ロール Β, Β間を通過する際の抵 抗が小さぐ第 1圧延ロール A, Αよりも通過し易い。
[0220] 即ち、金属線 Dは第 1圧延ロール A, A間を越えにくく（通過しにくく）、通過時の断 面積の減少量が大きくなる。これに対し、中間線材 Mは第 2圧延ロール B, B間をスム ーズに越え易ぐ通過時の断面積の減少量が小さい。
[0221] このように、第 2圧延ロール B, Bの金属線（中間線材 M)の圧延時の断面積減少率
(単位圧縮量当たりの断面積減少量)が、第 1圧延ロール A, Aの金属線 (金属線 D) の圧延時の断面積減少率 (単位圧縮量当たりの断面積減少量)よりも、小さくなる。
[0222] 本発明の製造方法では、このような原理を巧妙に利用して、製品（平角線 C)の断 面積を、長手方向に均一化できる。
[0223] 本発明は上述のように、金属線 Dを相対的に接近離間制御される第 1圧延ロール A , A間に送って、厚さ寸法が周期的かつ連続的に変化する中間線材 Mを形成し、そ の後引き続いて、第 2圧延ロール B, B間へ該中間線材 Mの上記厚さ寸法の増カロ'減 少に各々対応して第 2ロール間隔寸法が逆に減少 '増加するように相対的に接近離 間制御しつつ上記中間線材 Mを送り込み、最終厚さ寸法と最終幅寸法が長手方向 に周期的かつ連続的に変化する平角線 Cを製造し、し力も、上記第 2圧延ロール B, Bへの上記中間線材 Mの送り込みの前に中間線材厚さ測定器 Sにて中間線材 Mの
2
上記厚さ寸法の上限'下限を各々検出して上記第 2ロール間隔寸法の増加開始'減 少開始の動作指令を行う方法であるので、長手方向に渡って断面積が略同一の平 角線を、連続的に効率良く製造可能となる。例えば、マグネットワイヤとして高性能な モータの実現に貢献できる。特に、厚さ寸法と幅寸法が周期的に変化する平角線を
、高精度に、かつ、連続的に容易に製造できる。
[0224] また、上記第 1圧延ロール A, Aから送り出されてくる上記中間線材 Mの移動速度 V mを測定し、上記第 1圧延ロール A, Aの第 1ロール間隔寸法が増力 II ·減少する間隔 変動速度 Vaを増減制御することにより、長手方向への送り（移動)速度が変動しても 、安定して、正確なピッチ Lにて、断面形状が変化する平角線 Cが得られる。
2
[0225] また、上記第 2圧延ロール B, Bから送り出されてくる上記平角線 Cの移動速度 Vc を測定し、上記第 2圧延ロール B, Bの第 2ロール間隔寸法が増力 II ·減少する間隔変 動速度 Vbを増減制御することにより、長手方向への送り（移動）速度が変動しても、 安定して、正確なピッチ Lにて、断面形状が変化する平角線 Cが得られる。
2
[0226] 上記第 2圧延ロール B, B力 送り出されてくる上記平角線 Cの上記最終幅寸法を 測定し、目標最終幅寸法よりも小さい場合に上記第 1圧延ロール A, Aの第 1ロール 間隔寸法を増加補正し、逆に、目標最終幅寸法よりも大きい場合に上記第 1圧延口 ール A, Aの第 1ロール間隔寸法を減少補正するようにフィードバック制御することに より、第 1段と第 2段は厚さ寸法を制御して、最終段階で幅寸法を測定して、第 1圧延 ロール A, Aの厚さを増減させることで、第 1段の中間線材断面積を増減して、最終 製品（平角線 C)の断面形状を高精度に、しかも、簡単に制御可能となる。
[0227] 次に、平角線の製造方法及び平角線の製造装置に係るその他の実施形態につい て説明する。
[0228] 横断面円形の導線を一対の圧延ロール間に送り込んで圧延して横断面矩形の平 角線を製造する製造装置がある（例えば、特開 2004— 122165号公報参照)。そし て、導線が圧延 (塑性変形)される際に生じる加工熱や、圧延ロールと導線間に生じ る摩擦熱等にて、圧延ロールが加熱され熱膨張したり、圧延ロール表面が摩耗する ことにより、ロール間隔が変動し、製造される平角線の厚さ寸法'幅寸法が不均一に なるといつた問題があった。さらに、圧延ロール表面の摩擦係数が変化することによ つても平角線の厚さ寸法 ·幅寸法が不均一となっていた。そのため、従来では、圧延 ロールを冷却したり、製造された平角線の厚さ寸法や幅寸法のデータをフィードバッ クしてロール間隔を調整するといつた対策がとられていた。
[0229] また、導線を大きく圧延して (圧延倍率の大きい)平角線を製造する場合は、一対の 圧延ロールを 2台以上設置し、例えば、図 67に示すように、円形断面の導線 Dを第 1 圧延ロール 441, 441に送って圧延して中間線材 Mを製造し、その中間線材 Mを第 2圧延ロール 442, 442へ送って圧延して平角線 Cを製造する。
[0230] この場合も上記と同様に、第 1圧延ロール 441, 441と第 2圧延ロール 442, 442と は熱膨張するので、中間線材 Mや平角線 Cの厚さ寸法 ·幅寸法が不均一となる。こ れを解消するために、従来は、幅測定器 443で測定した中間線材 Mの幅寸法を、口 ール間隔調整手段 445を介して第 1圧延ロール 441, 441へフィードバックしてその ロール間隔を調整し、さらに、幅測定器 444で測定した平角線 Cの幅寸法を、ロール 間隔調整手段 446を介して第 2圧延ロール 442, 442へフィードバックしてそのロー ル間隔を調整していた。 [0231] しかし、図 67に示した平角線の製造装置 (方法)では、第 1圧延ロール 441, 441の ロール間隔を変化させると中間線材 Mの断面積が変化し、これが第 2圧延ロール 44 2, 442で製造される平角線 Cの厚さ寸法'幅寸法に影響を及ぼすので、高精度に製 造することができな力つた。
[0232] 本発明の平角線の製造方法及び製造装置は、横断面円形の導線を 2台以上の口 ールにて圧延し横断面矩形の平角線を製造する方法及び装置である。
[0233] 図 63は本発明の平角線の製造装置の実施の一形態を示す全体正面図であり、図 64は図 63の要部正面図である。
[0234] 図 63に於て、左側の 410は横断面円形の導線 (丸線) Dを卷設した供給ドラム、右 側の 411は製造した平角線 Cを巻き取る卷取ドラムである。供給ドラム 410と卷取ドラ ム 411との途中には、導線 Dを (そのまま)圧延して中間線材 Mを製造する一対の上 流ロール 401, 401と、その中間線材 Mを圧延して平角線 Cを製造する一対の最終 ロール 402, 402と力 上流から下流へ順次配設されている。この場合は、 2台のロー ノレ（上流ローノレ 401, 401と最終ローノレ 402, 402)を備えて!/ヽる。なお、上流ローノレ 401, 401と最終ローノレ 402, 402とは、それぞれ上下に並設された上下ローノレであ る。
[0235] また、 403は最終ロール 402, 402の下流にて平角線 Cの最終厚さ寸法を測定する 厚さ測定器であり、 404は最終ロール 402, 402の下流にて平角線 Cの最終幅寸法 を測定する幅測定器である。また、 412と 413とは張力調整装置である。
[0236] ここで、上記平角線 Cの最終厚さ寸法と最終幅寸法とについて説明する。
[0237] 図 65は、導線 D、中間線 M、平角線 Cの断面図であり、上から下へ順に圧延カロ ェされた状態を示す。図 65に示すように、平角線 Cは上下にロール押圧面 408, 40 8が形成されており、平角線 Cの横断面に於て、このロール押圧面 408と直交方向の 寸法を最終厚さ寸法 Tとし、ロール押圧面 408と平行方向の寸法を最終幅寸法 W する。また、最終厚さ寸法 Tと最終幅寸法 Wは、平角線 Cの目標厚さ寸法 Tと目標
1 1 0 幅寸法 Wとは完全に一致せずに変動する場合がある値であり、言い換えれば、最終
0
厚さ寸法 Tと最終幅寸法 Wは、上記厚さ測定器 403と幅測定器 404にて測定され た平角線 Cの実測値である。 [0238] 図 64に於て、 405は、幅測定器 404から得た最終幅寸法 と（予め入力されてい る）目標幅寸法 Wとの大小を比較して、平角線 Cの幅寸法が目標幅寸法 Wとなるよ
0 0 うに（近づくように）、上流ロール 401, 401のロール間隔寸法 Xを調整 (制御）する第 1ロール制御手段（回路)である。つまり、第 1ロール制御手段 405は、中間線材 Mの 断面積が"目標幅寸法 Wの平角線 Cが得られる"最適断面積 Sとなるように（近づく
0 0
ように）、上流ロール 401, 401のロール間隔寸法 Xを調整（制御）するものである。
[0239] また、第 1ロール制御手段 405は、最終幅寸法 Wが目標幅寸法 Wより大きいか又
1 0
は小さいかを比較判断する比較部 409を有する。そして、第 1ロール制御手段 405は 、比較部 409にて判断した結果を上流ロール 401, 401を接近離間させる（図示省 略の）シリンダ等のァクチユエ一ターにフィードバックして制御するように構成されてい る。
[0240] また、 406は、厚さ測定器 403から得た最終厚さ寸法 Tと（予め入力されている）目 標厚さ寸法 Tとの大小を比較して、平角線 Cの厚さ寸法が目標厚さ寸法 Tとなるよう
0 0 に（近づくように）、最終ロール 402, 402のロール間隔寸法 Xを調整 (制御）する第 2
2
ロール制御手段（回路)である。第 2ロール制御手段 406は、最終厚さ寸法 Tが目標 厚さ寸法 Tより大きいか又は小さいかを比較判断する比較部 414を有し、この比較
0
判断結果を最終ロール 402, 402を接近離間させる（図示省略の）シリンダ等のァク チュエーターにフィードバックして制御するように構成されて 、る。
[0241] 図 66は、本発明の平角線の製造装置の他の実施形態を示す要部正面図であり、 図に於て 407は上流ロール 401, 401の表面を冷却する装置の一例である。図に示 すように、上流ロール 401, 401を冷却する冷却装置 407, 407が配設されている。 冷却装置 407は公知のものでよぐ図 66では、冷却装置 407は、上流ロール 401の 外周面（ロール外周面）に接近する凹曲面 415と、ロール外周面と凹曲面 415の隙 間に冷却液 (水）を供給するための冷却液供給路 416とを、具備している。また、 417 はシール部材である。そして、ロール外周面と凹曲面 415との隙間に冷却液を供給し 、回転する上流ロール 401を冷却するようになって 、る。
[0242] また、最終ローノレ 402, 402にも上記上流ローノレ 401, 401と同様に冷去口装置 407 , 407を取り付けている。 [0243] また、各ロール 401, 402に（図示省略の)加熱装置 419を付設してもよぐ上記冷 却装置 407と加熱装置 419とは、各ロール 401, 402表面を直接的又は間接的に冷 却又は加熱するものや、各ロール 401, 402内部に熱媒体 (吸熱媒体'発熱媒体)を 入れ、各ロール 401, 402全体を冷却又は加熱するものであってもよい。
[0244] 図示省略するが、本発明の平角線の製造装置が一対のロールを 3台以上有する場 合は、最下流位置ローノレ力上記最終ローノレ 402, 402となり、最終ローノレ 402, 402 の一つ上流側のロールが上記上流ロール 401, 401となる。そして、最下流位置の口 ールの下流に、厚さ測定器 403と幅測定器 404とを設置して、平角線の最終厚さ寸 法 Tと最終幅寸法 Wとを測定するようにする。即ち、最下流位置のロールとその一 つ上流のロールのロール間隔寸法を上記のように調整制御すればょ 、。
[0245] また、厚さ測定器 403と幅測定器 404とが測定するデータを最終ロール 402, 402 と上流ロール 401, 401とにフィードバックする際のタイムラグを少なくするために、厚 さ測定器 403と幅測定器 404は、最終ロール 402, 402の下流側近傍に配設するこ とが好ましい。また、同様にフィードバック時のタイムラグを少なくするために、上流口 一ノレ 401, 401と最終ローノレ 402, 402とを接近させて酉己置させること力望ましい。
[0246] また、厚さ測定器 403と幅測定器 404とは、接触型センサー又は非接触型センサ 一のどちらでもよぐ厚さ測定器 403と幅測定器 404との配設位置はどちらが上流側 でも構わない。
[0247] また、上流ロール 401, 401と最終ロール 402, 402とを、それぞれ左右一対のロー ルとしても自由である。
[0248] 図 63〜図 65に基づき本発明の平角線の製造方法について説明する。
[0249] 図 63に於て、初めに、供給ドラム 410から長手方向に渡って同一円形断面の導線
(銅線) Dを繰り出し、それぞれ所定ロール間隔寸法をもって回転する上流ロール 40 1, 401と最終ローノレ 402, 402とに j噴次送り込む。導線 Dは上流ローノレ 401, 401に て圧延され上下に平坦なロール押圧面 418, 418が形成された横断面略矩形の中 間線材 Mが製造される（図 65参照)。中間線材 Mは最終ロール 402, 402にてさらに 薄く圧延されると共に、目標厚さ寸法 Tと目標幅寸法 Wとに整えられた横断面略矩
0 0
形の平角線 Cが製造される（図 65参照)。 [0250] 一方、厚さ測定器 403と幅測定器 404は、最終ロール 402, 402の下流にて、（製 造直後の）平角線 Cの最終厚さ寸法 Tと最終幅寸法 Wを微小時間ごとに (例えば、 1620回 Z秒)測定している。
[0251] 上記のように、導線 Dから中間線材 Mを経て平角線 Cを製造する圧延作業を連続し て行うと、導線 Dや中間線材 Mが塑性変形される際に生じる加工熱や、各ロール 40 1, 402と導線 D '中間線材 Mとの間に生じる摩擦熱等により、各ロール 401, 402力 加熱され熱膨張する。ロール 401, 402の熱膨張によりロール径が大きくなる、つまり 各ロール間隔寸法 X , Xが小さくなるので、上記製造される平角線 Cの厚さ寸法と幅
1 2
寸法は変動する。即ち、厚さ測定器 403と幅測定器 404とで測定される最終厚さ寸 法 T '最終幅寸法 Wは目標厚さ寸法 T ·目標幅寸法 Wとは異なった値となる。
1 1 0 0
[0252] 厚さ測定器 403で測定した最終厚さ寸法 Tのデータは、第 2ロール制御手段 406 の比較部 414へと送られる。そして、比較部 414にて、最終厚さ寸法 Tが予め入力さ れている目標厚さ寸法 Tより大きいか又は小さいかを判断する。
0
[0253] 最終厚さ寸法 Tはロール間隔寸法 Xによって決まるので、この場合熱膨張にて口
1 2
ール間隔寸法 X
2が小さくなつたことにより、最終厚さ寸法 T
1は目標厚さ寸法 T
0よりも 小さ 、値であると判断される。
[0254] 第 2ロール制御手段 406は、比較部 414の判断結果を最終ロール 402, 402 (のァ クチユエ一ター）へフィードバックさせ、平角線 Cの厚さ寸法が目標厚さ寸法 Tとなる
0 よう〖こ（近づくよう〖こ）最終ロール 402， 402のロール間隔寸法 Xを調整する。
2
[0255] 具体的には、最終厚さ寸法 Tが目標厚さ寸法 Tよりも小さいとの判断であるので、
1 0
ロール間隔寸法 Xを大きくするように最終ロール 402, 402を制御する。
2
[0256] また、 1回のフィードバックで動かすロール間隔寸法 Xは微小寸法 (例えば、 0. 06
2
m)であるので、フィードバックされるごとに、平角線 Cの厚さ寸法が目標厚さ寸法 T となる（近づく）まで、ロール間隔寸法 Xを少しずつ動かす。
0 2
[0257] なお、第 2ロール制御手段 406は、最終ロール 402， 402のロール間隔寸法 Xを調
2 整後、次に厚さ測定器 403で測定するまでの間 (数秒間）は、ロール間隔寸法 Xを
2 調整しない。つまり、調整したロール間隔寸法 Xをそのまま数秒間維持し、平角線 C
2
の厚さ寸法力 S (変化中でない)安定した状態で厚さ測定器 403にて再測定してフィー ドバックするようになっている。また、厚さ測定器 403で再測定した最終厚さ寸法 が 目標厚さ寸法 Tに達していなければ、フィードバックしてロール間隔寸法 Xを (大きく
0 2 するように)調整制御する。
[0258] また、幅測定器 404で測定した最終幅寸法 Wのデータは、第 1ロール制御手段 40 5の比較部 409へと送られる。そして、比較部 409にて、最終幅寸法 Wが予め入力 されている目標幅寸法 Wより大きいか又は小さいかを判断する。
0
[0259] そして、第 1ロール制御手段 405は、比較部 409の判断結果を上流ロール 401, 4 01 (のァクチユエ一ター）へフィードバックさせ、平角線 Cの幅寸法が目標幅寸法 W
0 となるように（近づくように）上流ロール 401, 401のロール間隔寸法 Xを調整する。
[0260] ここでは、各ロール 401, 402の熱膨張や、第 2ロール制御手段 406による上記口 ール間隔寸法の調整等により、比較部 409にて最終幅寸法 Wが目標幅寸法 Wより
1 0 小さいと判断された場合について説明する。
[0261] 最終幅寸法 Wが目標幅寸法 Wより小さ 、との判断であるので、最終ロール 402,
1 0
402へと送る中間線材 Mの断面積を大きくして、製造される平角線 Cの幅寸法を大き くする。言い換えれば、中間線材 Mの断面積を、 "目標幅寸法 Wの平角線 Cを得る
0
ための"最適断面積 S となるように (近づくように）大きくする。
0
[0262] 製造される中間線材 Mの断面積を最適断面積 Sに (大きく）するために、第 1ロー
0
ル制御手段 405がロール間隔寸法 Xを大きくするように上流ロール 401, 401を制 御する。
[0263] このようにロール間隔寸法 Xが調整制御された上流ロール 401, 401にて、導線 D が圧延されて最適断面積 Sの中間線材 Mが製造され、その中間線材 Mが上記のよ
0
うにロール間隔寸法 Xが調整制御された最終ロール 402, 402に送られ圧延されて
2
目標厚さ寸法 T ·目標幅寸法 Wの平角線 Cが製造される。
0 0
[0264] また、上流ロール 401, 401と最終ロール 402, 402の内一方のロール間隔寸法が 調整制御されているときは、他方のロール間隔寸法の調整制御は行わないようにな つており、 2台のロールのロール間隔寸法を同時に調整制御しないようにしている。
[0265] また、第 1ロール制御手段 405のフィードバックの時間間隔と 1回のフィードバックで 動かすロール間隔寸法 Xは、第 2ロール制御手段 406と同様である。 [0266] なお、最終厚さ寸法 Tが目標厚さ寸法 Τよりも大き!/ヽ場合、及び、最終幅寸法 W
1 0 1 が目標幅寸法 wより大きい場合については、上記説明したのと逆の作用（制御方法
0
)であるので説明を省略する。
[0267] また、上流ロール 401, 401で高圧延を行い最終ロール 402, 402で低圧延を行う 場合と、上流ロール 401, 401で低圧延を行い最終ロール 402, 402で高圧延を行う 場合とでは、上流ロール 401, 401のロール間隔寸法 Xを調整制御することよって変 化する平角線 Cの幅寸法の大小が逆転する場合がある力 それぞれの場合に応じて 適宜上流ロール 401, 401のロール間隔寸法 Xを調整制御すればよい。
[0268] 以上のように、本発明の平角線の製造方法は、横断面円形の導線 Dを 2台以上の ロールに順次送り込んで目標厚さ寸法 Τ ·目標幅寸法 Wの平角線 Cを製造する平
0 0
角線の製造方法に於て、平角線 Cの最終厚さ寸法 Τを最下流位置の最終ロール 40 2, 402の下流にて測定し、その最終厚さ寸法 Τと目標厚さ寸法 Τとの大小を比較し
1 0
て最終ロール 402， 402のロール間隔寸法 Xを調整し、かつ、平角線 Cの最終幅寸
2
法 Wを最終ロール 402， 402の下流にて測定し、その最終幅寸法 Wと目標幅寸法 Wとの大小を比較して最終ロール 402， 402の一つ上流側の上流ロール 401， 401
0
のロール間隔寸法 Xを調整して、上流ロール 401, 401にて最適断面積 Sの中間
1 0 線材 Μを製造し最終ロール 402, 402へ送って、目標厚さ寸法 Τ ·目標幅寸法 Wの
0 0 平角線 Cを製造するので、完成品である平角線 Cの最終幅寸法 Wと最終厚さ寸法 Τ とを、上流ローノレ 401, 401と最終ローノレ 402, 402とにフィードノックしてローノレ間 隔寸法 X , Xを調整することができ、寸法精度を向上させ長手方向に渡って均一な
1 2
平角線 cを製造することができる。
[0269] 即ち、平角線 Cの厚さ寸法を決定する最終ロール 402, 402に、最終厚さ寸法 Τを フィードバックしてそのロール間隔寸法 Xを調整し、平角線 Cの厚さ寸法を目標幅寸
2
法 Wに製造することができる。また、最終幅寸法 Wを上流ロール 401, 401へフィー
0 1
ドバックし、そのロール間隔寸法 Xを調整することで、最終ロール 402, 402へ供給 する中間線材 Μの断面積を (最適断面積 Sに)調整して平角線 Cの幅寸法を目標幅
0
寸法 Wに製造することができる。このようにすることで、各ロール 401, 402の熱膨張
0
や各ロール 401， 402表面の摩耗によりロール間隔寸法 X， Xが変動したり、ロール 401, 402表面の摩擦係数が変化しても、高精度の平角線 Cを製造することができる
[0270] また、上流ロール 401, 401と最終ロール 402, 402とがそれぞれ冷却されつつ又 は加熱されつつ圧延するので、冷却しつつ圧延する場合は、圧延時に発生する熱に よる各ロール 401, 402の熱膨張を抑制することができ、加熱しつつ圧延する場合は 、各ロール 401, 402を積極的に加熱することで、その後の圧延時の摩擦熱等で熱 膨張しに《することができる。これにより平角線 Cの寸法精度を一層向上させて製造 することができる。
[0271] 本発明の平角線の製造装置は、横断面円形の導線 Dをそのまま圧延して又は他の ロールを通過させた後圧延して中間線材 Mを製造する上流ロール 401, 401と、中 間線材 Mを圧延して平角線 Cを製造する最終ロール 402, 402とを、順次配設し、最 終ロール 402, 402の下流にて平角線 Cの最終厚さ寸法 Tを測定する厚さ測定器 4 03と、最終ロール 402, 402の下流にて平角線 Cの最終幅寸法 Wを測定する幅測 定器 404とを、備え、幅測定器 404から得た最終幅寸法 Wと平角線 Cの目標幅寸法 Wとの大小を比較して中間線材 Mが目標幅寸法 Wの平角線 Cを得るための最適
0 0
断面積 Sとなるように上流ロール 401, 401のロール間隔寸法 Xを調整する第 1ロー
0 1 ル制御手段 405と、厚さ測定器 403から得た最終厚さ寸法 Tと平角線 Cの目標厚さ 寸法 Tとの大小を比較して平角線 Cが目標厚さ寸法 Tとなるように最終ロール 402,
0 0
402のロール間隔寸法 Xを調整する第 2ロール制御手段 406とを、具備したので、
2
完成品である平角線 Cの最終幅寸法 Wと最終厚さ寸法 Tとを、上流ロール 401, 40 1と最終ロール 402, 402とにフィードバックしてロール間隔寸法 X , Xを調整するこ
1 2
とができ、寸法精度を向上させ長手方向に渡って均一な平角線 cを製造することが できる。
[0272] 即ち、平角線 Cの厚さ寸法を決定する最終ロール 402, 402に、最終厚さ寸法 Tを フィードバックしてそのロール間隔寸法 Xを調整し、平角線 Cの厚さ寸法を目標幅寸
2
法 Wに製造することができる。また、最終幅寸法 Wを上流ロール 401, 401へフィー
0 1
ドバックし、そのロール間隔寸法 Xを調整することで、最終ロール 402, 402へ供給 する中間線材 Mの断面積を (最適断面積 Sに)調整して平角線 Cの幅寸法を目標幅 寸法 Wに製造することができる。このようにすることで、各ロール 401, 402の熱膨張
0
や各ロール 401， 402表面の摩耗によりロール間隔寸法 X ， Xが変動したり、ロール
1 2
401, 402表面の摩擦係数が変化しても、高精度の平角線 Cを製造することができる
[0273] また、上流ローノレ 401, 401と最終ローノレ 402, 402とに冷去口装置 407又はカロ熱装 置 419を付設したので、冷却装置 407を付設した場合は、圧延時に発生する熱によ る各ロール 401, 402の熱膨張を抑制することができ、加熱装置 419を付設した場合 は、各ロール 401, 402を積極的に加熱することで、その後の圧延時の摩擦熱等で 熱膨張しに《することができる。これにより平角線 Cの寸法精度を一層向上させて製 造することができる。
[0274] 次に、絶縁電線に係るその他の実施形態について説明する。
[0275] ところで、上記特許文献 1及び特開 2003— 317547号公報に記載の絶縁電線の 横断面形状は、矩形状 (正方形状を含む)であり、全周面に絶縁層にて包囲されると 共に、角部は、（製造工程にて意図せずに自然に形成される微小アール部を、本発 明に於ては無視するとすれば、 )面取りの無!、角張った形状であった。
[0276] し力しながら、マグネットや高電圧トランスや非接触 ICカードアンテナコイル等の用 途に於て、最近、コンパクトィ匕が一層強く要望され、コイル状に卷設したり、多層に重 ねて卷設する場合には特に上記要望が強い。従来では、例えば、図 81に示すように 、平角線 544の短辺 545に於て絶縁層 546を切削除去して、絶縁膜 547の上に重 ねて卷設した場合、隣り合う短辺 545, 545の導体露出部 548, 548相互の絶縁性 能が不十分となる問題がある。
[0277] 即ち、いわゆるエッジ部分と呼ばれる上記短辺 545の導体露出部 548, 548相互 間の離間距離 Eが、コイル巻き等の場合に、極めて小さくなる力 コイル巻きの状態（ コイルのズレゃ密着具合等）によって、導体露出部 548, 548相互間の絶縁が空気 だけになる。一般に空気の絶縁耐カは 30kVZcmであり、 30νΖΐ0 /ζ πιとなる。一 方、絶縁層 546 (絶縁材）として、例えばアクリル系榭脂の場合には、 500V以上 Z1 0 mの絶縁性能である。従って、図 81に示したようなコイル巻き状態で、コイルのズ レゃ密着不具合等が生じれば、絶縁耐力の小さい空気を介して、極めて小さい前記 離間距離 Eでは、絶縁不良を発生する虞がある。
[0278] 図 68と図 69とに於て、絶縁電線 503として、横断面矩形状であって、その幅寸法 Wが、長手方向に渡って大小変化する平角線を例示する。本発明に於て、「略矩形 状」とは、矩形状と正方形と一文字状を含み、各辺が僅かな凸又は凹状である場合、 及び、角部が後述の形状に切欠状のものを含む。
[0279] そして、幅寸法 Wの大き!/、部位の厚さ寸法 Tを小さぐ幅寸法 Wの小さ!/、部位の厚 さ寸法 Tを大きくなるように形成し、横断面積を長手方向に渡って均等としている。ま た、図 68では、図示省略したが、右上方へは次第に幅寸法が増加し、左下方へは次 第に幅寸法が減少するように、変化している。
[0280] この絶縁電線 503は、横断面略矩形状の導体 501と、この導体 501の 1辺 511が 露出するように他辺 532, 533, 534を被覆した絶縁層 505と力ら、なる。
[0281] この導体 501の横断面に於て、上記 1辺 511は絶縁層 505が存在しない導体露出 部 507と呼ぶことができる力 この導体露出部 507を構成する上記 1辺 511の両端に 対応する角部 Cが切欠状として面取部 (逃げ部） 504が形成され、かつ、この面取部 504〖こは、絶縁層 505が被覆されている。
[0282] 具体的には、図 68と図 69とでは、導線 501が平角線であって、 1辺 511 (導体露出 部 507)は、横断面矩形の短辺に相当している。また、面取部 504の絶縁層 505は、 他辺 532, 533, 534の被覆と連続的に形成されて!/、る。
[0283] 図 70に於て、このような絶縁電線 503をコイル状に卷設した状態 (コイル巻き状態） を例示し、例えば、絶縁膜 528の上に、導体露出部 507が接するように、かつ、隣り 合う導体 501の長辺 532と長辺 533とが対面するように重ねて、卷設すると、隣り合う 導体露出部 507, 507の間隔、即ち、前述の離間距離 Eが十分に大きくできる (従来 例を示した図 81参照)。
[0284] なお、図 68〜図 70に示した実施の形態では、勾配面（例えば 40° 〜50° の傾斜 角）をもって、面取部 (逃げ部） 504が導体 501に形成されている場合を示したが、本 発明の他の実施の形態としては、これ以外に、 4個の角部に同様の面取部 (逃げ部） 504を形成することもでき、このとき、両短辺 511, 534の内の両方に導体露出部 50 7を形成することも自由である力 図 69のように、一つの短辺にのみ導体露出部 507 を形成する構成ならば、後述するところの製造方法に於て、絶縁層 505を形成しない 短辺として、両短辺 511, 534の内のいずれかを自由に選択できる利点がある。
[0285] 例えば、図 73に於て、導体 501に面取部 504を形成する製造方法 (製造装置)を 簡略に説明すると、長手方向に幅寸法 Wと厚さ寸法 Tが変化する平角線状に、前ェ 程の塑性カ卩ェにて行い、その後、（望ましくは)連続的に図 72 (a) (b)に示すように一 対の V字溝付圧延ロール 535, 535にて幅方向から押付けて、 4角部 Cに勾配面状 の面取部 504を形成する。
[0286] この図 71では、 4つの全角部 Cに面取部 504を形成する製造方法 (製造装置)であ るが、両ロール 535, 535の内の一方を、 V字溝の無いストレート状ロールとすれば、 図 68〜図 70に示したような導線 501が製造できる。
[0287] ところで、図 73に於けるロール 535の形状を変えることで、面取部 504の形状が、 後述の図 71のようなものや、段階形状のものとすることができる。なお、図 73に於て、 両ロール 535, 535が相互に接近する方向に常に加圧されており、幅寸法 Wの大小 の変化に、追従する構造となっている。また、この塑性加工前に、焼鈍 (焼きなまし） を行えば、小さな押付け力にて塑性カ卩ェが可能である。また、図 68〜図 70や図 73 のように、勾配状面取部 (逃げ部） 504の場合に、横断面形状の寸法誤差が小さぐ 高精度の製品が得易い利点がある。
[0288] 次に、図 74は製造方法の他の実施の形態を示し、 3つのロール 536, 537, 537を 組み合わせて、導体 1の一つの長辺 532の両端の角部 C, Cに面取部 504, 504を 加工する方法である。つまり、この製造方法 (製造装置）によって、製造される導体 50 1は、図 69と比較して説明すれば、一長辺 532の上端.下端の角部 C, Cに、面取部 504, 504力形成される。その後、絶縁層 505は、両短辺 511, 534の内の所望の 1 辺を除いて、被覆形成する。（なお、両短辺 511, 534を導体露出部 507, 507として も、自由である。）
図 73又は図 74に於て、ロール 535, 536, 537は、（回転駆動力を伝達して）回転 駆動させるのが好ましいが、加工度が小さい場合は、従動式 (非駆動式)としてもよい
[0289] また、図 73又は図 74に示した面取部（逃げ部） 504の加工は、（その前工程である ところの)長手方向に幅寸法 W'厚さ寸法 Tが変化する平角線製造工程と、タンデム 化して、前後連続加工することも、望ましい。
[0290] 次に、図 71と図 72とに示す別の実施の形態について説明する。横断面略矩形状 であって、その 1短辺に相当する 1辺 511のみが絶縁層 505で被覆されずに導体露 出部 507が形成される等は、図 68〜図 70の実施形態と同様であるが、相違する点 は、面取部 504が横断面小矩形状に切欠形成され、かつ、この面取部 505は、 1辺 5 11の 1端部のみに形成されている点である。それ以外の構成は、図 68〜図 70の場 合と同様であるので、詳しい説明を省略する。（同一符号は同様の構成である。 ) なお、図 71に於て、 1辺 511の両端の角部 C, Cに面取部 (逃げ部） 504を形成した り、又は、 4つの角部 C…の全てに面取部 (逃げ部） 504を形成するも、自由である（ 図示省略)。あるいは、長辺 532の両端の角部 C, Cに面取部 (逃げ部） 504を形成し てもよい（図示省略)。なお、図 71と図 72とでは、面取部 (逃げ部） 504は、小矩形状 の場合を示したが、これを、 4半円型等の形状とする等の設計変更は、自由である。
[0291] 以上、図 68〜図 72に示す各実施の形態に於て、 1辺（短辺） 511の寸法力 薄く形 成されていると、言うこともできる。そして、重ねてコイル巻きした状態で、十分に大き い導体離間距離 Εが確保され、絶縁性能の向上が図り得る。
[0292] なお、長尺状の絶縁電線 503として、図 68〜図 72に例示したような導体露出部 50 7が全長に渡って形成するのも好ましいが、全長の内の所定範囲では導体露出部 5 07を形成せずに構成するも、自由であり、使用状態と用途に対応して、長手方向に 部分的に導体露出部 507を配設するも好ましい場合がある。
[0293] さらに、図 68〜図 72等で既に説明した上記面取部 504が、導体露出部 507の全 長に渡って形成する以外に、導体露出部 507の全長の内の所定範囲にのみ面取部 504を、形成するも、自由である。使用状態と用途に対応して、加工工数を低減でき る利点がある。
[0294] 本発明に係る絶縁電線 503について、以下、さらに詳しく追加説明する。
[0295] 絶縁層 505は、導体 501の外面 502に、電着'焼付けにて被覆形成される。そして 、導体露出部 507は、絶縁層 505を形成するための焼付け工程前に部分的に電着 層を非形成することによって、形成する。又は、導体露出部 507は、焼付け工程前に 部分的に電着層を除去することによって、形成する。
[0296] 図 75に於て、製造方法の全体を簡略化して示し、 508は電着槽であり、繰り出し口 ーラ 509から、導体を繰り出して、例えば、円形断面の導体を平角線に圧延する圧延 機、及び、図 72や図 73で述べたようなロール 535, 536, 537等の面取り（逃げ部） 形成装置、及び水洗槽等の加工装置 510 (詳細図示省略して 2点鎖線にて示した） を通過させ、方向変換ローラ 541を介して、導体 501を矢印 Gの如く下方から上方へ 走行させつつ、電着液 512を貯留した電着槽 508の底壁を通して下力も上へ連続的 に導体 501は電着槽 508内を通過し、導体 501の外面に電着液 512中の（後述の） 榭脂微粒子を付着させて電着層を形成する。これを電着層付着工程と呼ぶ。
[0297] 図 76は、この電着層付着工程の概要説明のための簡略平面図であり、図 75と合 わせて説明すれば、電着槽 508内にはマイナス電極 513が差し込まれており、矢印 G方向に走行通過する平角線 (導体 501)はプラス極となるように、（図示省略の）電 源と接触される。電着液 512としては、エポキシ系水分散 (ェマルジヨン)型電着ヮ- ス、あるいは、ポリイミド系ゃポリアミドイシド系の電着ワニス力 好適である。模式的に 小さな円にて示したのは、上述のエポキシ系等の榭脂微粒子 514であって、泳動中 の榭脂微粒子 514は、マイナスに帯電しており、プラス極としての導体 501の外面 50 2に効率良く次々と付着して電着層 515を形成する。
[0298] そして、図 75に示すように、導体 501の外面に付着した電着層 515を連続的に焼 付ける焼付工程を行うために、焼付炉 516が設けられており、この焼付炉 516を通過 することで、導体 501の外面 502に、絶縁層 505が被覆形成される。その後、図外の 卷取ローラに巻き取られてゆく。
[0299] この電着槽 508と焼付炉 516との間に導体露出部形成装置 517が付設される。即 ち、電着層付着工程と焼付工程との間にて、導体 501の外面 502に付着した、図 77 (a)に示すような未硬化状態の電着層 515を、図 77 (b)に示すように、噴出流体 Hに て吹き飛ばすことで、部分的に電着層 515を除去（図 77 (b)の矢印 J参照)する。
[0300] 噴出流体 Hとしては、エアー（空気）が望まし 、が、これ以外のガス (気体)や、水等 の液体、若しくは水蒸気等が使用できる。
[0301] さらに、説明すると、図 77 (a)に示すように、 1辺（短辺） 511に付着した未硬化 (未 焼付）の電着層 515を、図 77 (b)に示す如ぐノズル 518からの噴出流体 Hにて部分 的に吹き飛ばして、電着層 515を短辺 511のみから除去 (矢印 J参照）し、この除去部 分 570は、その後の焼付工程を経て、図 69や図 71に示すように、導体露出部 507を 形成する。なお、図 77に示すように、流体遮蔽部材 521を設けて、噴出流体 Hが短 辺 511以外の部分から電着層 515を吹き飛ばさな 、ようにすることも望ま 、。
[0302] 次に、図 78と図 79とは別の実施の形態を示す。即ち、前述の図 75と比較すれば 明らかなように、図 75に示した導体露出部形成装置 517の代わりに、可動マスキング 部材 522が電着槽 508内に設けられる。
[0303] 図 78に於て、繰り出しローラ 509から、導体を繰り出し、例えば、円形断面の導体を 平角線に圧延する圧延機、及び、図 73や図 74〖こ示したロール 535, 536, 537等の 面取り形成装置と、水洗槽等の加工装置 510を通過させ、方向変換ローラ 541を経 て、電着液 512の入った電着槽 508を下から上へ（矢印 Gのように）通過させて、導 体 501の外面に電着液 512中の榭脂微粒子 514を（図 76のように)付着させる力 そ の際、可動マスキング部材 522によって、図 79では、横断面矩形の（導体 501の） 1 辺 511には榭脂微粒子 514の接近を阻止し、その 1辺 511のみを電着層非形成部 5 72として、その後の焼付工程にて、導体露出部 507が構成される。電着層非形成部 及びこれに対応した導体露出部 507は、部分的に設けられる。
[0304] 図 78にもどって説明すると、電着槽 508から上方へ走行しつつ連続的に送り出さ れる電着層付着導体 501は、焼付炉 516に送り込まれ、この焼付炉 516内で焼付け られて (焼付工程を経て）、絶縁層 505が被覆形成され、卷取ローラ 523に巻き取ら れる。このように、絶縁層 505を形成するための焼付け前の電着層 515の部分的な 非形成によって、（その後の焼付工程を経て)導体露出部 507が形成される。図 79に 於て、具体的に説明すると、上下一対のローラ 524, 525の間に上下所定ピッチにて 複数本のローラ 527· ··を平行に配設し、これに（2点鎖線にて示すように)ベルトを懸 架してマスキング部材 522としている力 このマスキング部材 522としてのベルトは、 横断面矩形の導体 501の 1辺（短辺） 511に押圧 (接触）されている。なお、図 79では 導体 501は同一横断面にて簡略ィ匕して示している力 この導体 501が図 68のように 、幅寸法 Wが大小変化する場合、複数本のローラ 524, 525, 527· ··を水平方向に 前進後退自在に弾性部材にて押圧する等によって、追随させるのが好ましい。このと き、図 79では、いわゆるキヤタビラ構造であるので、追随し易い。なお、ベルト 526は 、合成樹脂やゴム等の絶縁材質のものが使用される。
[0305] 次に、図 80は別の実施の形態を示す。即ち、図 78,図 79に示した可動マスキング 部材 522の代わりに、摺動マスキング部材 542を、電着槽 508内に設けている。
[0306] 詳しく説明すると、電着層付着工程中に、電着槽 508内を通過走行中の導体 501 の外面 502に摺接する摺動マスキング部材 542によって、導体 501を部分的にマス キングし、導体 501の外面 502に部分的に電着層 515を形成させず、その後の図 78 に示した焼付炉 516での焼付工程にて、導体露出部 507を形成する方法である。摺 動マスキング部材 542は、合成樹脂やゴム等の絶縁材カもなる。なお、図 80に於て は、一枚の摺動マスキング部材 542を使用しているが、これを、複数枚に分割して、 各々を独立進退自在として、走行中の導体 501に弹性的に押付けることで、図 68に 例示した幅寸法 Wの（長手方向に渡っての）大小変化に、容易に追随して、確実に マスキング作用をなさしめるも望ましい（図示省略)。なお、図 80に於て、摺動マスキ ング部材 542は、電着槽 508内に於て、（図示省略の）保持部材にて支持されており 、そのとき弹発部材にて押圧して導体 501に対して弾性力をもって接触させるのが望 ましい。
[0307] 以上の図 75〜図 80で述べた製造方法によれば、従来のように機械的に切削する 際に生ずる微粉塵の発生が無くなって、電子'電子機器や精密機器の製造工程中 の不良発生を防止できる利点がある。
[0308] 本発明は以上述べたように、横断面略矩形状の導体 501の少なくとも 1辺 511が露 出するように他辺を絶縁層 505にて被覆し、かつ、横断面に於て上記導体 501の上 記 1辺 511の少なくとも 1端に対応する角部 Cが切欠状として面取部 504が形成され ると共に、該面取部 504には上記絶縁層 505が被覆されている構成であるので、図 6 9,図 72に示すように左右及び上下に積み重ねて巻いた状態で、コンパクトィ匕を図り 得ると同時に、導体離間距離 Eを確保して、絶縁性能を良好に保ち得る。従って、電 気 ·電子機器の小型化 ·高性能化 ·高能率ィ匕の要望に十分に応えることができる。
[0309] また、上記導体 501が平角線であって、上記 1辺 511は横断面略矩形の短辺であ るので、特に、導体離間距離 Eが極めて小さくなりがちな図 70や図 72の巻き方に於 ても、絶縁性能を確保できて、一層、電気 ·電子機器のコンパ外化と高性能化に貢 献するものである。
[0310] また、上記絶縁層 505は電着 ·焼付けにて形成され、しかも、上記 1辺 511の導体 露出部 507は、上記絶縁層 505を成形するための焼付け前の電着層 515の部分的 な非形成又は部分的な除去によって形成されているので、製造が容易で、大量生産 にも好適であって、機械的切削による粉塵発生も無ぐ精密機器や電子機器用に好 適である。
[0311] 次に、絶縁電線とその製造方法に係るその他の実施形態について説明する。
[0312] マグネットワイヤや高電圧トランスコイルや非接触型 ICカードアンテナコイル等の用 途に於て、必ず端子が必要である。この端子加工に関しては、旧態依然として、機械 的に絶縁層を削り取る方法が用いられている。
[0313] 図 82と図 83とに於て、絶縁電線 603として、横断面が平角状 (つまり、矩形状乃至 一文字状)であって、その幅寸法 Wが、長手方向に渡って、大小変化する各種のも のを例示する。なお、図示省略したが、厚さ寸法は、幅寸法 Wの大きい部位が小さく
、幅寸法 Wの小さい部位は大きくなつている。
[0314] 図 82 (a)〜（d)に於て、点々にて示した部位は、絶縁層 605が導体 601に被覆さ れて ヽる部位を示し、点々の存在しな ヽ部位は導体露出部 607を示す。
[0315] 図 88 (a)は図 82 (c)の A— A断面であり、図 88 (b)は図 82 (c)の B— B断面である
。このように、部分的に導体 601が露出状の導体露出部 607が、長手方向に所定ピ ツチにて、かつ、平面視幅方向に横切って配設 (形成）されている。
[0316] この絶縁電線 603は、導体 601の外面 602に、電着 ·焼付けにて絶縁層 605が被 覆されているが、焼付け工程前に部分的に電着層を非形成とすることによって、導体 露出部 607を形成するか、あるいは、焼付け工程前に部分的に電着層を除去するこ とによって、導体露出部 607を形成する。
[0317] 図 85に於て、製造方法の全体を簡略化して示し、 608は電着槽であり、繰り出し口 ーラ 609から、導体を繰り出して、例えば、円形断面の導体を平角線に圧延する圧延 機、及び水洗槽等の加工装置 610 (詳細図示省略して 2点鎖線にて示した)を通過さ せ、方向変換ローラ 611を介して、導体 601を矢印 Gの如く下方から上方へ走行させ つつ、電着液 612を貯留した電着槽 608の底壁を通して下から上へ連続的に導体 6 01は電着槽 608内を通過し、導体 601の外面に電着液 612中の（後述の)榭脂微粒 子を付着させて電着層を形成する。これを電着層付着工程と呼ぶ。
[0318] 図 86は、この電着層付着工程の概要説明のための簡略平面図であり、図 85と合 わせて説明すれば、電着槽 608内にはマイナス電極 613が差し込まれており、矢印 G方向に走行通過する平角線 (導体 601)はプラス極となるように、（図示省略の）電 源と接触される。電着液 612としては、エポキシ系水分散 (ェマルジヨン)型電着ヮ- ス、あるいは、ポリイミド系ゃポリアミドイシド系の電着ワニス力 好適である。模式的に 小さな円にて示したのは、上述のエポキシ系等の榭脂微粒子 614であって、泳動中 の榭脂微粒子 614は、マイナスに帯電しており、プラス極としての導体 601の外面 60 2に効率良く次々と付着して電着層 615を形成する。
[0319] そして、図 85に示すように、導体 601の外面に付着した電着層 615を連続的に焼 付ける焼付工程を行うために、焼付炉 616が設けられており、この焼付炉 616を通過 することで、導体 601の外面 602 (図 83 (b)参照）に、絶縁層 605が被覆形成される 。その後、図外の卷取ローラに巻き取られてゆく。
[0320] この電着槽 608と焼付炉 616との間に導体露出部形成装置 617が付設される。即 ち、電着層付着工程と焼付工程の間にて、導体 601の外面 602に付着した、図 87 ( a)に示すような未硬化状態の電着層 615を、図 87 (b)に示すように、噴出流体 Hに て吹き飛ばすことで、部分的に電着層 615を除去（図 87 (b)の矢印 J参照)する。この 電着層 615が部分的に導体 601の外面 602から除去された部分 670は、その後の 焼付工程を経て、図 82 (a)〜（d)等に示したような導体露出部 607を構成する。
[0321] 噴出流体 Hとしては、エアー（空気）が望まし 、が、これ以外のガス (気体)や、水等 の液体、若しくは水蒸気等が使用できる。
[0322] 図 87に於て、平角線状の導体 601の上面と下面に向かって 2本のノズル 618, 61 8が対応し、図示省略の位置検出手段にて、極微小時間に渡り、流体 Hを噴出する ことで、図 87 (a)から (b)の如ぐ未硬化 (未焼付）の電着層 615は吹き飛ぶ。この図 8 7のノス、ノレ 618, 618の酉己置は、図 82と図 83とに示したように、平角線状の導体 601 の幅方向に、除去部分 670 (導体露出部 607)を形成するのに好適である。上記位 置検出手段としては、図 82 (a)〜（d)のように幅寸法 Wが大小変化する場合には、そ の幅寸法 Wを検出すればよぐあるいは、近接センサーにて山と谷の位置を検出さ せてもよぐさらには、連続的に送られてくる導体 601の長さを計測する計尺装置を使 用してもよい。そして、図 87に於て、ノズル 618を同図の左右方向に進退させる往復 手段を付設して、導体 601の幅寸法 Wの大小変化に対応して、側端縁の山と谷の位 置変動に対応させるも、好ましい（図示省略)。
[0323] なお、図 87に於て、ノズル 618, 618を一方のみとして、導体 601の一面にのみ除 去部分 670 (導体露出部 607)を形成するも好ま ヽ。
[0324] 次に、図 88は（図 87に代わる）他の実施の形態を示す。即ち、図 88 (a)に示すよう に、横断面形状矩形の短辺 619に付着した未硬化 (未焼付)の電着層 615を、図 88 (b)に示す如ぐノズル 618からの噴出流体 Hにて部分的に吹き飛ばして、電着層 6 15を短辺 619のみから除去 (矢印 J参照）し、この除去部分 670は、その後の焼付ェ 程を経て、例えば、図 84に示すように、導体露出部 607を形成する。図 84 (b) (c)は 各々図 84 (a)の B— B, C— C断面を示し、図 82と図 83とでは横断面矩形の長辺 62 0に於て導体露出部 607が形成されて ヽるのに対し、図 84では短辺 619に於て導体 露出部 607が形成される。なお、図 88に示すように、流体遮蔽部材 621を設けて、 噴出流体 Hが短辺 619以外の部分力も電着層 615を吹き飛ばさな 、ようにすることも 望ましい。
[0325] 次に、図 89と図 90とは別の実施の形態を示す。即ち、前述の図 85と比較すれば 明らかなように、図 85に示した導体露出部形成装置 617の代わりに、可動マスキング 部材 622が電着槽 608内に設けられる。
[0326] 図 89に於て、繰り出しローラ 609から、導体を繰り出し、例えば、円形断面の導体を 平角線に圧延する圧延機、及び、水洗槽等の加工装置 610を通過させ、方向変換口 ーラ 611を経て、電着液 612の入った電着槽 608を下から上へ（矢印 Gのように）通 過させて、導体 601の外面に電着液 612中の榭脂微粒子 614を（図 86のように)付 着させるが、その際、可動マスキング部材 622によって、図 90では、横断面矩形の（ 導体 601の）長辺 620, 620の内の一方には榭脂微粒子 614の接近を阻止し、図 94 に示すように、一方の長辺 620を電着層非形成部 672として、その後の焼付工程に て、導体露出部 607が構成される。電着層非形成部 672及びこれに対応した導体露 出部 607は、部分的に設けられるといえども、前述の図 82〜図 88の実施の形態の 除去部分 670及び対応した導体露出部 607と比較すると、導体 601の外面 602に占 める割合は大きい。つまり、図 90と図 94とでは、長手方向全体に渡って、横断面矩 形の長辺 620, 620の内の一方に、電着層非形成部 672 (導体露出部 607)が形成 されている。
[0327] 図 89にもどって説明すると、電着槽 608から上方へ走行しつつ連続的に送り出さ れる電着層付着導体 601は、焼付炉 616に送り込まれ、この焼付炉 616内で焼付け られて (焼付工程を経て）、絶縁層 605が被覆形成され、卷取ローラ 623に巻き取ら れる。
[0328] このように、図 90及び図 94にて示した実施の形態では、絶縁電線 603の構成は次 のように言る。即ち、絶縁層 605を形成するための焼付け前の電着層 615の部分的 な非形成によって、（その後の焼付工程を経て)導体露出部 607が形成される。
[0329] 図 90についてさらに追加説明すれば、水平軸心廻りに遊転自在な (少なくとも）上 下一対のローラ 624, 625間〖こ、ベルト 626を懸架して、これを下から上へ走行する 導体 601に押圧すると、ベルト 626はその押圧 (接触）に伴って、導体 601の走行方 向 Gと同方向へ自走する。このように、ベルト 626力 導体 601の一つの長辺 620に 接触してマスキング作用をなす。なお、上下一対のローラ 624, 625の間に、一本乃 至複数本の押圧ローラを追加して、導体 601に対して一層密にベルト 626を接触さ せて、マスキング作用を確実とするも好ましい（図 91参照)。また、上下一対のローラ 624, 625の内の少なくとも一方を、駆動ローラとして、回転駆動させるも、自由であ る。また、導体 601の幅寸法 Wが、例えば、図 82 (a)〜（d)のように大小変化する場 合、ベルト 626の幅寸法は、導体 601の幅寸法 Wの最大部位に対応して、十分に大 きく設定しておく。また、導体 601は（図 90では簡略ィ匕して同一断面にて示したが）、 厚さ寸法も大小変化する場合、ローラ 624, 625を水平方向に前進後退自在として 弾性部材にて押圧する等によって、厚さ寸法の大小変化に、追随し易くするのが望 ましい。 [0330] 図 89と図 90と図 94とに示した製造方法をまとめると、次のように言うことができる。 即ち、電着層付着工程中に、電着槽 608内にて導体 601の外面 602に接触しつつ 導体 601の通過走行方向 Gと同一方向に移動する可動マスキング部材 622によって 、導体 601を部分的に（長辺 620, 620の一方のみを）マスキングし、導体 601の外 面 602に部分的に電着層 615を形成させず、その後の焼付工程にて、導体露出部 6 07を形成する方法である。このように、電着層非形成部 672を、まず形成し、次工程 (焼付工程）にて導体露出部 607とする方法である。
[0331] 次に、図 91に示すさらに別の実施の形態に於て、（図 90に 2点鎖線にて示した電 着槽 608を図 91では省略して示しているが、）上下一対のローラ 624, 625の間に上 下所定ピッチにて複数本のローラ 627· ··を平行に配設し、これに（2点鎖線にて示す ように）ベルトを懸架してマスキング部材 622としている力 このマスキング部材 622と してのベルトは、（図 90とは相違して、）横断面矩形の導体 601の短辺 619, 619の 少なくとも一方に押圧 (接触)されている。この図 91に示した製造方法によって得られ る中間製品'完成製品の横断面図を図 96に例示した。図 96と図 94とに於て、同一 符号は同様の構成であり、電着層非形成部 672、及びこれに対応してその後の焼付 工程にて形成される導体露出部 607が、短辺 619側に存在している点力 図 94の長 辺 620側に存在している点と、相違する。
[0332] 図 91に於て図 90と同一の符号は同様の構成であるので、詳細説明は省略する。
なお、図 91では導体 601は同一横断面にて簡略ィ匕して示している力 この導体 601 が図 82 (a)〜（d)のように、幅寸法 Wが大小変化する場合、複数本のローラ 624, 62 5, 627…を水平方向に前進後退自在に弾性部材にて押圧する等によって、追随さ せるのが好ましい。このとき、図 91では、いわゆるキヤタビラ構造であるので、追随し 易い。なお、ベルト 626は、合成樹脂やゴム等の絶縁材質のものが使用される。
[0333] 次に、図 92又は図 93は、各々別の実施の形態を示す。即ち、図 89に示した可動 マスキング部材 622の代わりに、摺動マスキング部材 642を、電着槽 608内に設けて いる。
[0334] 詳しく説明すると、電着層付着工程中に、電着槽 608内を通過走行中の導体 601 の外面 602に摺接する摺動マスキング部材 642によって、導体 601を部分的にマス キングし、導体 601の外面 602に部分的に電着層 615を形成させず、その後の焼付 炉 616での焼付工程にて、導体露出部 607を図 94又は図 96のように形成する方法 であり、図 94は図 92に示した方法により、図 96は図 93に示した方法によって、製造 される。摺動マスキング部材 642は、合成樹脂やゴム等の絶縁材カゝらなる。なお、図 92又は図 93に於ては、一枚の摺動マスキング部材 642を使用している力 これを、 複数枚に分割して、各々を独立進退自在として、走行中の導体 601に弾性的に押付 けることで、図 82 (a)〜（d)等に例示した幅寸法 W又は厚さ寸法の (長手方向に渡つ ての）大小変化に、容易に追随して、確実にマスキング作用をなさしめるも望ましい（ 図示省略)。なお、図 92又は図 93に於て、摺動マスキング部材 642は、電着槽 608 内に於て、（図示省略の)保持部材にて支持されており、そのとき弾性部材にて押圧 して導体 601に対して弾性力をもって接触させるのが望ま 、。
[0335] そして、図 90又は図 92の製造方法によって製造された、図 94に例示した絶縁電 線 603は、横断面矩形の一長辺 620が、導体露出部 607である力 図 95に示したよ うに、積み重ね状に巻いた状態で、隣り合う（下位の）導体 601の絶縁層 605に、（上 位の）導体 601の導体露出部 607が接触して、相互の絶縁状態が確保できる。
[0336] 従って、電気 ·電子機器の小型化 ·高性能化 ·高能率ィ匕の要望に応えて、図 95に 示すように、その積み重ねた高さ (厚さ）寸法 Yは、従来よりも十分に小さくできて、電 気'電子機器のコンパクト化に貢献できる。
[0337] また、上述の小型化の要望により、近年、絶縁層 605の肉厚が極端に薄くなつてい る力 それに伴って、絶縁層 605内に製造時に形成されるピンホール力 絶縁不良 を起こすという問題が発生している。このような対策として、図 94と図 95とに示した本 発明に係る絶縁電線 603は有効であり、絶縁層 605の肉厚を（2倍未満ではあるが） 増大させることによって、ピンホールが製造時に形成しに《でき、しかも、コイル状等 に卷 、て積み重ね状としたときの全体の厚さ（高さ）寸法を増加させずに済む。
[0338] 次に、図 91又は図 93の製造方法によって製造された、図 96に例示した絶縁電線 603は、横断面矩形の一短辺 619が導体露出部 607である力 この図 96に示した絶 縁電線 603を、左右方向と上下方向に重ねて卷 、た (積み重ね状とした)状態（図示 省略)では、相互の絶縁状態が確保できると共に、その上下に積み重ねた寸法が、 従来よりも十分に小さくできて、電気 ·電子機器のコンパクト化に貢献できる。
[0339] また、図 82に於て、符号 Pは、最終製品として使用される際に切断される 1ピッチを 示し、用途によって、切断位置を変更したり、ピッチ Pを 2倍以上にとるも、自由である 。そして、いずれにせよ、図 85〜図 88に於て説明した製造方法によって、絶縁電線 603の長手方向の任意の (所望の)位置に接点 (端子部）を容易に形成可能となり、 その実用的な応用範囲は広大であると言る。
[0340] なお、本発明は上述の実施の形態に限定されず、それ以外にも設計変更自由であ つて、導体 601の横断面形状は、平角状 (つまり、矩形や一文字状や正方形)以外に 、丸形や六角形状等とであってもよぐまた、図 82と図 84とに例示した幅寸法や厚さ 寸法の長手方向に渡っての変化の他に、勾配 (傾斜）的と段階的の両変化を組み合 わせたものであっても、それ以外、種々のものに適用自由である。（勿論、同一断面 形状の導体 601にも適用可能である。 )
また、焼付炉 616及び電着槽 608として、図 85に示したように、各々 1個のみを設 ける場合の他に、各々 2個以上を配設するも好ましい場合もあり、そのときには、各々 の電着槽 608と焼付炉 616との間に、導体露出部形成装置 617を配設して、導体露 出部 607の予定箇所へは絶縁層 605が被覆しないようにする。あるいは、図 89に於 て、焼付炉 616と電着槽 608とが各々 1個の場合を示した力 2点鎖線 634にて示し た部位に、別の焼付炉 616と電着槽 608内を配設しても自由であって、そのときには 、各電着槽 608内に、可動マスキング部材 622又は摺動マスキング部材 642を設け る。
[0341] なお、乾燥装置を、焼付炉 616の手前に配設しても自由である。
[0342] 以上のように、本願発明に係る絶縁電線 603は、導体 601に電着 ·焼付けした絶縁 層 605を被覆してなる絶縁電線に於て、絶縁層 605を形成するための焼付け前の電 着層 615の部分的な非形成又は部分的な除去によって形成された導体露出部 607 を具備する構成であるので、従来のように機械的に焼付後の絶縁層 605を削り取る 手間が省かれて容易に端子を形成できる。また、従来のように、機械的に削り取る際 に発生する微粉塵が本発明のものでは、全く発生せず、電気'電子機器や精密機器 の製造工程中の不良発生を防いで、極めて好ましい。 [0343] 次に、本発明は、電着槽 608内を連続的に通過させつつ導体 601の外面 602に電 着層 615を付着形成させる電着層付着工程の後に、導体 601の外面 602に付着し た電着層 615を連続的に焼付ける焼付工程を経て、導体 601の外面 602に絶縁層 6 05を被覆形成する絶縁電線の製造方法に於て、電着層付着工程と焼付工程の間に て、導体 601の外面 602に付着した未硬化状態の電着層 615を、噴出流体 Hにて吹 き飛ばして、部分的に電着層 615を除去し、焼付工程を経て導体 601が部分的に露 出状の導体露出部 607を形成する方法であるので、長手方向の所望の位置に容易 かつ簡単に能率良ぐ端子を形成できる。
[0344] また、電着槽 608内を連続的に通過させつつ導体 601の外面 602に電着層 615を 付着形成させる電着層付着工程の後に、導体 601の外面 602に付着した電着層 61 5を連続的に焼付ける焼付工程を経て、導体 601の外面 602に絶縁層 605を被覆形 成する絶縁電線の製造方法に於て、電着層付着工程中に、電着槽 608内にて導体 601の外面 602に接触しつつ導体 601の通過走行方向 Gと同一方向に移動する可 動マスキング部材 622によって、導体 601を部分的にマスキングし、導体 601の外面 602に部分的に電着層 615を形成させずに、その後の焼付工程にて、導体露出部 6 07を形成する方法によれば、図 94や図 96に示すように、横断面に於て一部分のみ であって、かつ、全長に渡って導体露出部 7を形成するのが容易であって、大量生 産に好適であり、コイル等として、図 95のように全体寸法 Yのコンパクトィ匕を図ることが できる。かつ、導体 601の幅寸法や厚さ寸法が大小変化する場合にも、可動マスキ ング部材 622は追随して、動くことで、高品質の製品が得られる。
[0345] また、電着槽 608内を連続的に通過させつつ導体 601の外面 602に電着層 615を 付着形成させる電着層付着工程の後に、導体 601の外面 602に付着した電着層 61 5を連続的に焼付ける焼付工程を経て、導体 601の外面 602に絶縁層 605を被覆形 成する絶縁電線の製造方法に於て、電着層付着工程中に、電着槽 608内を通過走 行中の導体 601の外面 602に摺接する摺動マスキング部材 642によって、導体 601 を部分的にマスキングし、導体 601の外面 602に部分的に電着層 615を形成させず に、その後の焼付工程にて、導体露出部 607を形成する方法によれば、図 94や図 9 6に示すように、横断面に於て一部分のみであって、かつ、全長に渡って導体露出部 607を形成するのが容易であって、大量生産に好適であり、コイル等として、図 95の ように全体寸法 Yのコンパクトィ匕を図ることができる。

Claims

請求の範囲
[1] 金属線の外周面に絶縁被膜を形成した横断面矩形の線状部材であって、その幅 寸法を長手方向に渡って連続的又は段階的に変化させたことを特徴とする線状部材
[2] 上記金属線の横断面積を該金属線の長手方向に渡って同一となるように形成した 請求項 1記載の線状部材。
[3] マグネットワイヤに用いられる請求項 1又は 2記載の線状部材。
[4] 多数個の凹状スロットと多数個の凸状磁極とを周方向に交互に有するステータコア と、金属線の外周面に絶縁被膜を形成した横断面矩形のマグネットワイヤと、を備え 、上記スロットの両側面の間隔寸法は該スロットの底部から先端開口部に向力つて小 さくなるように形成され、上記マグネットワイヤは上記磁極に卷設されると共に上記ス ロット内に積層状に挿入され、該マグネットワイヤの幅寸法を上記スロットの底部から 先端開口部に向力つて連続的に又は段階的に小さくなるように配設したことを特徴と するステータ構造。
[5] 上記マグネットワイヤの上記金属線の横断面積を該金属線の長手方向に渡って同 一となるように形成した請求項 4記載のステータ構造。
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