WO2007114204A1 - 空気入りタイヤの製造方法 - Google Patents

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WO2007114204A1
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liner layer
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uncured
tack member
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Yoshiaki Hashimura
Yoshiaki Kirino
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The Yokohama Rubber Co., Ltd.
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60C—VEHICLE TYRES; TYRE INFLATION; TYRE CHANGING; CONNECTING VALVES TO INFLATABLE ELASTIC BODIES IN GENERAL; DEVICES OR ARRANGEMENTS RELATED TO TYRES
    • B60C5/00—Inflatable pneumatic tyres or inner tubes
    • B60C5/12—Inflatable pneumatic tyres or inner tubes without separate inflatable inserts, e.g. tubeless tyres with transverse section open to the rim
    • B60C5/14—Inflatable pneumatic tyres or inner tubes without separate inflatable inserts, e.g. tubeless tyres with transverse section open to the rim with impervious liner or coating on the inner wall of the tyre
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
    • B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
    • B29D30/0681—Parts of pneumatic tyres; accessories, auxiliary operations
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
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    • B29D30/08—Building tyres
    • B29D30/20—Building tyres by the flat-tyre method, i.e. building on cylindrical drums
    • B29D30/30—Applying the layers; Guiding or stretching the layers during application
    • B29D30/3007—Applying the layers; Guiding or stretching the layers during application by feeding a sheet perpendicular to the drum axis and joining the ends to form an annular element
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
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    • B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
    • B29D30/0681—Parts of pneumatic tyres; accessories, auxiliary operations
    • B29D2030/0682—Inner liners

Definitions

  • the present invention relates to a method of manufacturing a pneumatic tire, and more specifically, even when a tire is manufactured using an inner liner layer having low adhesive strength, existing equipment can be used as it is. In addition, the joined portion of the inner liner layer cannot be easily opened! Relates to a method for manufacturing a pneumatic tire.
  • a cylindrical inner liner layer is formed by joining the brazing start and end portions of a sheet-like film layer, but the film layer has low adhesive strength even when the film layers are joined together. Therefore, even if the inner liner layer can be formed, there is a problem that if the lift is applied to the inner liner layer in the tire manufacturing process, the joined portion can be easily opened!
  • Patent Document 1 Japanese Patent Laid-Open No. 10-35232
  • An object of the present invention is to use an existing facility as it is even when a tire is manufactured using an inner liner layer having a low adhesive strength, and to easily join the inner liner layer.
  • An object of the present invention is to provide a method for manufacturing a pneumatic tire that does not open easily. Means for solving the problem
  • a method for manufacturing a pneumatic tire according to the present invention includes a method for manufacturing a pneumatic tire including a step of forming a cylindrical body by winding an inner liner layer on a tire forming drum, A brazing start end of the inner liner layer is attached to the molding drum via an uncured tack member, and the inner liner layer attached on the molding drum is wound on the molding drum, and then the inner liner layer The brazing end side is joined to the brazing start end portion of the inner liner layer via the uncured tack member to form the cylindrical body.
  • the brazing start end of the inner liner layer is attached to the molding drum via the uncured tack member, while the brazing end side of the inner liner layer wound around the molding drum Is bonded to the brazing start end of the inner liner layer through an uncured tack member, so that the inner liner layer is not peeled off from the molding drum even when an inner liner layer having low adhesive strength is used. Therefore, it is possible to use the existing equipment as it is without having to newly install a suction mechanism in the existing equipment.
  • the brazing start end and the brazing end side of the inner liner layer are joined by an uncured tack member, even if a lift is applied to the inner liner layer during manufacturing, the joining portion of the inner liner layer can be easily obtained. Will never open.
  • FIG. 1 is a partial cross-sectional view showing an example of a pneumatic tire manufactured by the first embodiment of the method for manufacturing a pneumatic tire of the present invention.
  • FIG. 2 is an enlarged cross-sectional view showing both end portions of an inner liner layer joined via a tack member in the pneumatic tire of FIG.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view showing a step of placing the brazing start end portion of the inner liner layer on a forming drum in the first embodiment of the method for producing a pneumatic tire of the present invention.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view showing a process of attaching a tack member in the first embodiment of the method for manufacturing a pneumatic tire of the present invention.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view showing a process of attaching the brazing end portion of the inner liner layer in the first embodiment of the method for producing a pneumatic tire of the present invention.
  • FIG. 6 is an explanatory view showing a step of forming the first molded body on the molding drum in the first embodiment of the method for manufacturing a pneumatic tire of the present invention.
  • FIG. 7 is an explanatory view showing a process of forming a green tire by inflating the first molded body and press-bonding it to the second molded body in the first embodiment of the method for manufacturing a pneumatic tire of the present invention. .
  • FIG. 8 is a cross-sectional view showing a step of attaching the brazing start end portion of the inner liner layer to the forming drum in the second embodiment of the method for producing a pneumatic tire of the present invention.
  • FIG. 9 is a cross-sectional view showing a process of attaching the brazing end portion of the inner liner layer in the second embodiment of the method for producing a pneumatic tire of the present invention.
  • FIG. 10 is a cross-sectional view showing a process of attaching the brazing start end portion of the inner liner layer to the forming drum in the third embodiment of the method for producing a pneumatic tire of the present invention.
  • FIG. 11 is a cross-sectional view showing a process of attaching a brazing end portion of an inner liner layer in a third embodiment of the method for manufacturing a pneumatic tire of the present invention.
  • FIG. 12 is a cross-sectional view of the main part showing another example of the tack member.
  • FIG. 1 shows an example of a pneumatic tire manufactured according to the first embodiment of the method for manufacturing a pneumatic tire of the present invention.
  • Reference numeral 1 is a tread portion
  • reference numeral 2 is a sidewall portion
  • Reference numeral 3 is a bead portion.
  • a carcass layer 4 in which reinforcing cords extending in the tire radial direction are arranged at predetermined intervals in the tire circumferential direction and embedded in the rubber layer is extended between the left and right bead portions 3, Both ends of the tire are folded outward so that the bead filler 6 is sandwiched around the bead core 5 embedded in the bead portion 3.
  • An inner liner layer 8 is disposed inside the carcass layer 4 via a tie rubber layer 7 for ensuring good adhesion to the carcass layer 4.
  • the inner liner layer 8 is composed of a single-layer film force composed of a thermoplastic elastomer or a thermoplastic elastomer composition obtained by blending a thermoplastic resin and an elastomer, and acts as an air permeation preventive layer. To do. As shown in FIG. 2, the inner liner layer 8 is joined by overlapping both end portions 8a and 8b of the tire circumferential direction TC via a tape-shaped tack member 9 having the same tire width direction length as the inner liner layer 8. It is configured in a cylindrical body.
  • thermoplastic resin and thermoplastic elastomer composition used for the inner liner layer 8 conventionally known ones (see, for example, JP-A-10-35232) can be used.
  • the resin include polyamide-based resin and polyester-based resin
  • examples of the thermoplastic elastomer composition include those obtained by blending the above-described thermoplastic resin with a gen-based rubber or olefin-based rubber as an elastomer.
  • a plurality of belt layers 10 are provided on the outer peripheral side of the carcass layer 4 of the tread portion 1.
  • a tread rubber layer 11 is disposed on the outer peripheral side of the belt layer 10.
  • a side rubber layer 12 is disposed outside the carcass layer 4 of each sidewall portion 2, and a cushion rubber layer 13 is provided outside the folded portion of the carcass layer 4 of each bead portion 3.
  • a sheet-like inner liner layer is formed on a metal forming drum 21. Place 8 'brazing start end (one end) 8'a.
  • one side of the uncured tape-shaped tack member 9 ′ is affixed to the brazing start end 8′a of the inner liner layer 8 ′, while the other side (the brazing start end 8 ′
  • the extension part 9'X) extending outward from a is affixed to the molding drum 21, and the inner liner layer 8 ' Attach the starting end 8'a so that it does not fall on the forming drum 21.
  • the molding drum 21 is rotated once to wind the inner liner layer 8' around the molding drum 21 over one turn.
  • the brazing end portion (the other end portion) 8 ′ b of the wound inner liner layer 8 ′ is pasted on the brazing start end portion 8 ′ a of the inner liner layer 8 ′.
  • the cylindrical body is formed by pasting on the tack member 9 'and joining the two end portions 8'a, 8'b of the inner liner layer 8' via the tack member 9 '.
  • the tack member 9 ' is capable of holding the brazing start end portion 8'a of the inner liner layer 8' on the forming drum 21, and both ends of the inner liner layer 8 'joined when a lift described later is applied.
  • Any adhesive material can be used as long as the bonded state can be maintained so that 8'a and 8'b do not open, for example, those containing epoxidized styrene butadiene styrene block copolymer. It can be preferably used. The same applies to an uncured sheet-like tack member 9 ′′ described later.
  • the tack strength of the tack member 9 ' is generally preferably higher, but if it is excessively high, it will be difficult to remove the first molded body 22 described later from the molding drum 21. On the other hand, if the tackiness of the tack member 9 'is too weak, the brazing start end 8'a of the inner liner layer 8' cannot be held on the forming drum 21, and both ends of the joined inner liner layer 8 ' Since parts 8'a and 8'b are easy to open, select the appropriate one according to the type and size of the tire used.
  • the unvulcanized rubber layer 7, the unvulcanized carcass layer 4, and the unvulcanized bead filler 6 are formed in the same manner as before.
  • the first molded body 22 is formed by attaching the attached bead core 5, the unvulcanized cushion rubber layer 13, and the unvulcanized side rubber layer 12 (see FIG. 6).
  • the first molded body 22 is removed from the molding drum 21, and the shaving drum 23 is placed as shown in FIG. Install and apply internal pressure and apply lift to the first compact 22. At that time, since both ends 8, a, 8, and b of the cylindrical inner liner layer 8 are joined by the tack member 9, both ends 8 of the cylindrical inner liner layer 8 'are applied even if lift is applied. 'a, 8' b does not open easily.
  • the first molded body 22 expands in a toroidal shape by the lift, and the unvulcanized tread rubber layer 11 is bonded to the outer peripheral side of the unvulcanized belt layer 10 disposed on the outer peripheral side.
  • This green tire is set in a tire vulcanizer and vulcanized to obtain the pneumatic tire shown in FIG.
  • the tacking start end 8' a of the inner liner layer 8 ' is attached to the tack member 9'.
  • the adhesive strength that can be used as a plastic resin or thermoplastic elastomer composition is low, and even when the film layer is used as the inner liner layer 8 ′, the inner liner layer 8 ′ is not peeled off from the molding drum 21. Therefore, existing equipment without newly installing a suction mechanism can be used as it is.
  • FIGS. 8 and 9 show the main part of a second embodiment of the method for manufacturing a pneumatic tire of the present invention.
  • the uncured tape-like tack member 9 ′ is folded back at the edge 8 ′ e of the brazing start end 8 ′ a of the sheet-like inner liner layer 8 ′, and the inner liner layer 8 ′
  • One side portion 9′m and the other side portion 9′n of the tack member 9 ′ are attached in advance to the inner surface and the outer surface of the attaching start end portion 8′a.
  • the inner liner layer 8 ′ is configured so that the uncured tape-like tack member 9 ′ has the brazing start end portion 8a on the inner surface and the outer surface in advance, and a pneumatic tire is manufactured using this. is there.
  • the inner surface of the brazing start end 8′a of the inner liner layer 8 ′ is tacked. Affixing on the forming drum 21 through the member 9 '. After pasting, the forming drum 21 is rotated once and the inner liner layer 8 'is wound around the forming drum 21 for one turn. Next, as shown in FIG. 8, the inner surface of the brazing start end 8′a of the inner liner layer 8 ′ is tacked. Affixing on the forming drum 21 through the member 9 '. After pasting, the forming drum 21 is rotated once and the inner liner layer 8 'is wound around the forming drum 21 for one turn. Next, as shown in FIG.
  • FIGS. 10 and 11 show the main part of a third embodiment of the method for manufacturing a pneumatic tire of the present invention.
  • an uncured sheet-shaped tack member 9 ′′ is bonded in advance to the entire outer surface from the brazing start end portion 8a to the brazing end portion 8b of the sheet-shaped inner liner layer 8 ′. Further, the tack member 9 ′′ has an extending portion 9 ′′ x extending outward from the brazing start end portion 8′a of the inner liner layer 8 ′.
  • the tack member 9 '' pasted on the outer surface of the brazing start end 8a 'of the first layer 8' is pasted to the portion of the inner liner layer 8 'via the tack member 9 ".
  • Overlap bonding is performed to form a cylindrical inner liner layer 8 ', and the subsequent steps are the same as described above, and even in this case, the same effects as described above can be obtained.
  • both end portions 8'a, 8'b of the inner liner layer 8' are replaced by overlapping joining.
  • butt joining may be performed via the tack member 9 ".
  • the inner liner layer 8' An uncured tape-like tack member (shown in FIG. 4) that has an extending portion extending outward from the attaching start end portion 8'a and is affixed to at least the outer surface of the attaching start end portion 8'a of the inner liner layer 8 '.
  • a tack member 9 ′ may be used.
  • the thickness t of the uncured tack members 9 'and 9 " may be appropriately selected depending on the type and size of the tire that should be in the range of 0.3 mm to 3. Omm. If the thickness t of the tack members 9 'and 9 "is less than 0.3 mm, it is not preferable because the tack members 9' and 9" are easily deformed. The thickness t of the tack members 9 'and 9 "is 3 Exceeding Omm is undesirable in terms of weight.
  • the thickness t of the tack members 9 'and 9 " is generally about 0.4 to 1.5 mm for pneumatic tires for passenger cars and about 0.5 to 2.5 mm for pneumatic tires for heavy loads. It can be.
  • the length L2 should be 5mm or more in order to securely attach the inner liner layer 8 '.
  • the upper limit value of the drum circumferential length LI, L2 is usually 15 mm or less depending on the adhesive strength, but the first molded body 22 in which the tack members 9 ′, 9 ′′ are in close contact with the molding drum 21 is formed. To make it easier to remove the drum 21!
  • the overlap amount OL should be 3 mm or more. Both ends of the inner liner layer 8' joined at the time of lift It is good for suppressing the opening of the parts 8 ′ a and 8 ′ b.
  • the upper limit of overlap OL should be 10mm or less.
  • Overlap amount OL is more preferably about 3 mm to 5 mm.
  • the length of the tack members 9 ', 9 "in the tire width direction is the force to make the inner liner layer 8' the same width as described above.
  • the inner liner layer 8 ' is securely attached to the forming drum 21, and
  • the inner liner layer 8 'joined at the time of lifting is desirable to prevent the opening of both end portions 8'a, 8'b of the inner liner layer 8', but it can be set as appropriate.
  • the lengths of the members 9 ′ and 9 ′′ in the tire width direction are preferably set to be at least as long as the region located between the left and right non-sulfur bead fillers 6 ′ that are relatively deformed during lift.
  • the inner liner layer 8 ' is a film layer force that is a thermoplastic resin or a thermoplastic elastomer composition force.
  • Inner liner layer that can be an inner liner layer As long as 8 ′ has at least the film layer on the side facing the molding drum 21, it is sufficient.
  • the inner liner layer 8 'having a low adhesive strength is not limited to the above-described film layer made of the thermoplastic resin or the thermoplastic elastomer composition, and is made of a material having a low adhesive strength.
  • Any inner liner layer may be used as long as it is present.
  • it may be an inner liner layer made of rubber (for example, butyl rubber or Gen rubber) having a weak adhesive force.
  • it may be a single inner liner composed of a plurality of layers in which a film layer made of a thermoplastic resin or a thermoplastic elastomer composition and a layer made of a rubber shell having a weak adhesive force are laminated.
  • an example in which one layer of uncured tack members 9 'and 9 "is used is shown, but an uncured tack member composed of a plurality of layers may be used.
  • an uncured tack member composed of a plurality of layers as shown in FIG. 12, at least two uncured tack layers 9 'A and 9' B having different adhesive forces are formed and face the forming drum 21. It is better to make the inner tack layer 9 'A less adhesive than the outer tack layer 9' B with the outer tack layer 9 'A arranged on the outside, so that both ends 8, a, 8, and b of the inner liner layer 8 are joined. It is possible to weaken the adhesive force between the forming drum 21 and the inner tack layer 9′A and secure the removal of the first formed body 22 from the forming drum 21.
  • the pneumatic tire manufactured by the method of the present invention is not limited to the pneumatic tire having the configuration shown in FIG. 1 described above.
  • an inner liner layer 8 is formed inside the carcass layer 4 formed by the tie rubber layer 7. May be arranged directly.
  • the inner liner layer 8 ′ is wound around the molding drum 21 once, and the brazing start end portion 8′a and the brazing end portion 8′b are formed by the uncured tack members 9 ′ and 9 ′′. If the inner liner layer 8 'may be wound over more than one turn, the inner liner layer 8' and the inner liner in the corresponding position will be attached. If the part of the brazing end side of the layer 8 'is joined by the tack member 9', 9 ".
  • the present invention can be applied to any one that produces a pneumatic tire using the inner liner layer 8 'having a low adhesive strength.
  • the tire size is common to 195Z65R15, and the thickness t shown in Table 1 and the drum circumferential direction of the extension are Inner liner to molding drum when green tires having the structure shown in Fig. 1 were molded using uncured tape-shaped tack members (compounds in Table 2) having a length LI (Examples 1 to 4).
  • uncured tape-shaped tack members compounds in Table 2 having a length LI (Examples 1 to 4).
  • Table 1 also shows the results when the inner liner layer is attached to the forming drum without using the tack member.
  • the tire molding machine having a molding drum an existing one without an adsorption mechanism for adsorbing and holding the inner liner layer was used.
  • K in the table indicates that the uncured tack member was in close contact with the molded drum, and the workability when the first molded body was removed from the molded drum was slightly deteriorated.
  • S B S is an abbreviation for polystyrene-but-diene-one-styrene block copolymer.
  • ESBS epoxy-styrene-buteneene-styrene block copolymer
  • the method for producing a pneumatic tire according to the present invention can produce a green tire without opening both ends of the joined inner liner while using the existing equipment as it is. Therefore, even when a pneumatic tire is manufactured using an inner liner layer having a low adhesive strength, the existing equipment can be used as it is, and the joint portion of the inner liner layer is not easily opened. It is possible to manufacture pneumatic tires.
  • the method for producing a pneumatic tire of the present invention having the excellent effects described above has low adhesive strength. It can be suitably used for manufacturing a pneumatic tire having a single inner liner layer.

Abstract

　本発明の空気入りタイヤの製造方法は、粘着力が低いインナーライナー層を用いてタイヤを製造する場合であっても、既存の設備をそのまま使用することができ、かつインナーライナー層の接合個所が容易に開くことがない。 　インナーライナー層８’をタイヤ成形ドラム２１上に巻き付けて円筒体を成形する工程を有する空気入りタイヤの製造方法において、インナーライナー層８’の巻付け始端部８’ａを未硬化のタック部材９’を介して成形ドラム２１上に取り付け、成形ドラム２１上に取り付けたインナーライナー層８’を成形ドラム２１上に巻き付けた後、該巻き付けたインナーライナー層８’の巻付け終端側を未硬化のタック部材９’を介してインナーライナー層８’の巻付け始端部８’ａに接合し、円筒体を成形する。

Description

明 細 書
空気入りタイヤの製造方法
技術分野
[0001] 本発明は、空気入りタイヤの製造方に関し、更に詳しくは、粘着力が低いインナー ライナー層を用いてタイヤを製造する場合であっても、既存の設備をそのまま使用す ることができ、かつインナーライナ一層の接合した部分が容易に開くことがな!、空気 入りタイヤの製造方法に関する。
背景技術
[0002] タイヤを軽量ィ匕するため、空気透過防止層としてタイヤ空洞部に面して配置される インナーライナ一層を、従来のゴムに代えて熱可塑性榭脂を主成分とするフィルム層 カゝら構成した空気入りタイヤが提案されている (例えば、特許文献 1参照)。
[0003] このような空気入りタイヤを製造する工程において、シート状のフィルム層を金属製 のタイヤ成形ドラムに巻き付けて円筒状のインナーライナ一層を成形する工程がある 力 フィルム層は粘着力が低いため、フィルム層を成形ドラムに巻き付けた際にフィル ム層と成形ドラムとの間の粘着力が不足する。その結果、フィルム層が成形ドラム力も 剥がれ落ち易ぐフィルム層を成形ドラムに巻き付けることが難しいという問題がある。
[0004] そこで、上記対策として、成形ドラムに負圧を利用してフィルム層を成形ドラムに吸 着保持する吸着機構を設けることが有効である。しかしながら、吸着機構を新たに設 ける必要があり、既存の設備をそのまま使用することができないため、設備コストの増 カロを招くという問題が生じる。
[0005] また、シート状のフィルム層の卷付け始端部と終端部とを接合して円筒状のインナ 一ライナー層を成形するが、フィルム層はフィルム層同士を接合しても粘着力が低い ため、インナーライナ一層を成形できたとしても、タイヤ製造工程でインナーライナ一 層にリフトが加わると、接合した個所が容易に開 、てしまうと!、う問題もある。
特許文献 1 :日本特開平 10— 35232号公報
発明の開示
発明が解決しょうとする課題 [0006] 本発明の目的は、粘着力が低いインナーライナ一層を用いてタイヤを製造する場 合であっても、既存の設備をそのまま使用することができ、かつインナーライナ一層の 接合個所が容易に開くことがない空気入りタイヤの製造方法を提供することにある。 課題を解決するための手段
[0007] 上記目的を達成する本発明の空気入りタイヤの製造方法は、インナーライナ一層を タイヤ成形ドラム上に巻き付けて円筒体を成形する工程を有する空気入りタイヤの製 造方法にぉ 、て、前記インナーライナ一層の卷付け始端部を未硬化のタック部材を 介して前記成形ドラム上に取り付け、該成形ドラム上に取り付けたインナーライナ一 層を成形ドラム上に巻き付けた後、該インナーライナ一層の卷付け終端側を前記未 硬化のタック部材を介してインナーライナ一層の卷付け始端部に接合し、前記円筒 体を成形するものである。
発明の効果
[0008] 上述した本発明によれば、インナーライナ一層の卷付け始端部を未硬化のタック部 材を介して成形ドラム上に取り付ける一方、成形ドラムに巻き付けたインナーライナ一 層の卷付け終端側を未硬化のタック部材を介してインナーライナ一層の卷付け始端 部に接合するので、粘着力が低いインナーライナ一層を使用しても成形ドラムからィ ンナーライナ一層が剥がれ落ちることがない。従って、既存の設備に吸着機構を新た に設ける必要がなぐ既存の設備をそのまま使用することができる。
[0009] また、インナーライナ一層の卷付け始端部と卷付け終端側とを未硬化のタック部材 により接合するので、製造時にインナーライナ一層にリフトが加わっても容易にインナ 一ライナー層の接合部分が開くことがない。
図面の簡単な説明
[0010] [図 1]図 1は本発明の空気入りタイヤの製造方法の第 1の実施形態により製造した空 気入りタイヤの一例を示す部分断面図である。
[図 2]図 2は図 1の空気入りタイヤにおいて、タック部材を介して接合したインナーラィ ナ一層の両端部を示す拡大断面図である。
[図 3]図 3は本発明の空気入りタイヤの製造方法の第 1実施形態において、インナー ライナー層の卷付け始端部を成形ドラム上に載置する工程を示す断面図である。 圆 4]図 4は本発明の空気入りタイヤの製造方法の第 1実施形態において、タック部 材を貼り付ける工程を示す断面図である。
圆 5]図 5は本発明の空気入りタイヤの製造方法の第 1実施形態において、インナー ライナー層の卷付け終端部を貼り付ける工程を示す断面図である。
圆 6]図 6は本発明の空気入りタイヤの製造方法の第 1実施形態において、成形ドラ ム上に第 1成形体を成形する工程を示す説明図である。
圆 7]図 7は本発明の空気入りタイヤの製造方法の第 1実施形態において、第 1成形 体を膨張させて第 2成形体に圧着し、グリーンタイヤを成形する工程を示す説明図で ある。
圆 8]図 8は本発明の空気入りタイヤの製造方法の第 2実施形態において、インナー ライナー層の卷付け始端部を成形ドラムに取り付ける工程を示す断面図である。 圆 9]図 9は本発明の空気入りタイヤの製造方法の第 2実施形態において、インナー ライナー層の卷付け終端部を貼り付ける工程を示す断面図である。
圆 10]図 10は本発明の空気入りタイヤの製造方法の第 3実施形態において、インナ 一ライナー層の卷付け始端部を成形ドラムに取り付ける工程を示す断面図である。
[図 11]図 11は本発明の空気入りタイヤの製造方法の第 3実施形態にお 、て、インナ 一ライナー層の卷付け終端部を貼り付ける工程を示す断面図である。
[図 12]図 12はタック部材の他の例を示す要部断面図である。
符号の説明
8' インナーライナ一層
8' a 卷付け始端部
8' b 卷付け終端部
9' , 9" タック言材
9' m 一方側部
9' x, 9"x 延在部
21 成形ドラム
LI, L2 ドラム周方向長さ
t 厚さ 発明を実施するための最良の形態
[0012] 以下、本発明の実施の形態について添付の図面を参照しながら詳細に説明する。
[0013] 図 1は、本発明の空気入りタイヤの製造方法の第 1の実施形態により製造された空 気入りタイヤの一例を示し、参照番号 1はトレッド部、参照番号 2はサイドウォール部、 参照番号 3はビード部である。
[0014] タイヤ内部には、タイヤ径方向に延在する補強コードをタイヤ周方向に所定の間隔 で配列してゴム層に埋設したカーカス層 4が左右のビード部 3間に延設され、その両 端部がビード部 3に埋設したビードコア 5の周りにビードフイラ一 6を挟み込むようにし てタイヤ内側力も外側に折り返されている。カーカス層 4の内側にはカーカス層 4との 良好な接着を確保するためのタイゴム層 7を介してインナーライナ一層 8が配置され ている。
[0015] インナーライナ一層 8は、熱可塑性榭脂、あるいは熱可塑性榭脂とエラストマ一とを ブレンドした熱可塑性エラストマ一組成物からなる 1層のフィルム層力 構成され、空 気透過防止層として作用する。インナーライナ一層 8は、図 2に示すように、インナー ライナー層 8と同じタイヤ幅方向長さを有するテープ状のタック部材 9を介して、タイヤ 周方向 TCの両端部 8a, 8bを重ね合わせ接合した円筒体に構成されている。
[0016] インナーライナ一層 8に使用される熱可塑性榭脂及び熱可塑性エラストマ一組成物 としては、従来公知のもの（例えば、特開平 10— 35232号公報参照）が使用でき、例 えば、熱可塑性榭脂としてはポリアミド系榭脂ゃポリエステル系榭脂など、熱可塑性 エラストマ一組成物としては上記熱可塑性榭脂にエラストマ一としてジェン系ゴムや ォレフィン系ゴムなどをブレンドしたものを挙げることができる。
[0017] トレッド部 1のカーカス層 4の外周側には、複数のベルト層 10が設けられている。ベ ルト層 10の外周側にはトレッドゴム層 11が配設されて 、る。各サイドウォール部 2の カーカス層 4の外側にはサイドゴム層 12が配置され、各ビード部 3のカーカス層 4の 折り返し部外側にはクッションゴム層 13が設けられて 、る。
[0018] 以下、図 3〜7を参照しながら、図 1の空気入りタイヤを本発明の製造方法により製 造する方法を説明する。
[0019] 先ず、図 3に示すように、金属製の成形ドラム 21上にシート状のインナーライナ一層 8'の卷付け始端部（一方の端部） 8 'aを載置する。次いで、図 4に示すように、インナ 一ライナー層 8'の卷付け始端部 8' aに未硬化のテープ状タック部材 9'の一方側を 貼り付ける一方、他方側 (卷付け始端部 8 ' aより外側に延びる延在部 9 ' X)を成形ドラ ム 21に貼り付け、インナーライナ一層 8'の卷付け始端部 8'aに貼り付けたタック部材 9'によりインナーライナ一層 8'の卷付け始端部 8'aを成形ドラム 21上に剥がれ落ち ないように取り付ける。
[0020] インナーライナ一層 8'の卷付け始端部 8'aの取り付けが終了すると、成形ドラム 21 を 1回転させてインナーライナ一層 8 'を成形ドラム 21に 1周にわたり巻き付ける。、 、 で図 5に示すように、巻き付けたインナーライナ一層 8'の卷付け終端部 (他方の端部 ) 8' bをインナーライナ一層 8'の卷付け始端部 8' a上に貼り付けたタック部材 9'上に 貼り付け、インナーライナ一層 8'の両端部 8 'a, 8 'bをタック部材 9'を介して接合して 円筒体を成形する。
[0021] タック部材 9'は、インナーライナ一層 8'の卷付け始端部 8'aを成形ドラム 21上に保 持でき、かつ後述するリフトが加わった際に接合したインナーライナ一層 8'の両端部
8'a, 8 'bが開かないように接合状態を維持することができるものであれば、いずれの 粘着材料を使用してもよぐ例えば、エポキシ化スチレン ブタジエン スチレンブロ ックコポリマーを含有するものを好ましく用いることができる。後述する未硬化のシート 状タック部材 9"も同様である。
[0022] タック部材 9'の粘着力は、一般に高い方が好ましいが、過度に高いと後述する第 1 成形体 22を成形ドラム 21から外し難くなる。逆にタック部材 9'の粘着力が弱過ぎると 、インナーライナ一層 8'の卷付け始端部 8'aを成形ドラム 21上に保持することができ ず、更に接合したインナーライナ一層 8'の両端部 8 'a, 8 'bが開口し易くなるので、 使用するタイヤの種類やサイズにより適宜合ったものを選択するようにする。
[0023] 円筒状のインナーライナ一層 8'を成形した後、従来と同様にして、未加硫のタイゴ ム層 7，、未加硫のカーカス層 4，、未加硫のビードフイラ一 6，を取り付けたビードコア 5、未加硫のクッションゴム層 13，、未加硫のサイドゴム層 12，を貼り付けて、第 1成形 体 22を成形する（図 6参照)。
[0024] 第 1成形体 22を成形ドラム 21から外して、図 7に示すようにシェービングドラム 23に 取り付けて内圧を付与し、第 1成形体 22にリフトを加える。その際、円筒状のインナー ライナー層 8，の両端部 8， a, 8，bがタック部材 9，により接合されているので、リフトが 掛かっても円筒状のインナーライナ一層 8 'の両端部 8 'a, 8' bが容易に開くことがな い。
[0025] リフトにより第 1成形体 22がトロイダル状に膨張して、外周側に配置した、未加硫の ベルト層 10，の外周側に未加硫のトレッドゴム層 11，を貼り合わせた第 2成形体 24の 内周側に圧着し、グリーンタイヤを成形する。このグリーンタイヤをタイヤ加硫機にセ ットして加硫し、図 1の空気入りタイヤを得る。
[0026] このように本発明では、インナーライナ一層 8'を成形ドラム 21上に巻き付けて円筒 体を成形する際に、インナーライナ一層 8'の卷付け始端部 8' aをタック部材 9'を介し て成形ドラム 21上に取り付ける一方、インナーライナ一層 8'の卷付け終端部 8'bをタ ック部材 9'を介してインナーライナ一層 8'の卷付け始端部 8aに接合するので、熱可 塑性榭脂あるいは熱可塑性エラストマ一組成物力もなる粘着力が低 、フィルム層をィ ンナーライナ一層 8'に使用しても該インナーライナ一層 8'が成形ドラム 21から剥が れ落ちることがない。従って、吸着機構を新たに設けことなぐ既存の設備をそのまま 使用することができる。
[0027] また、インナーライナ一層 8 'の卷付け始端部 8 ' aと卷付け終端部 8 ' bとをタック部材 9'により接合するので、製造時に円筒状のインナーライナ一層 8'にリフトが加わって も容易に接合した円筒状のインナーライナ一層 8'の両端部 8'a, 8'bが開くことがな い。
[0028] 図 8, 9は、本発明の空気入りタイヤの製造方法の第 2実施形態の要部を示す。こ の第 2実施形態では、未硬化のテープ状タック部材 9'をシート状のインナーライナ一 層 8'の卷付け始端部 8' aのエッジ 8' eで折り返し、インナーライナ一層 8'の卷付け始 端部 8 ' aの内面と外面にタック部材 9 'の一方側部 9 ' mと他方側部 9 ' nを予め貼り付 けるようにしている。このようにインナーライナ一層 8'を、予め未硬化のテープ状タツ ク部材 9'が卷付け始端部 8aの内面と外面に有するように構成し、これを用いて空気 入りタイヤを製造するものである。
[0029] 即ち、図 8に示すように、インナーライナ一層 8'の卷付け始端部 8'aの内面をタック 部材 9'を介して成形ドラム 21上に貼り付ける。貼り付け後、成形ドラム 21を 1回転さ せてインナーライナ一層 8'を成形ドラム 21に 1周にわたり巻き付ける。次いで、図 9に 示すように、巻き付けたインナーライナ一層 8'の卷付け終端部 8'bをインナーライナ 一層 8 'の卷付け始端部 8 ' aの外面に貼り付けたタック部材 9 'の他方側部 9 ' n上に 貼り付け、インナーライナ一層 8'の両端部 8 'a, 8'bをタック部材 9'を介して重ね合 わせ接合して円筒体を成形する。以降の工程は上記と同様である。このようにして空 気入りタイヤを製造しても、上記と同様の効果を得ることができる。
[0030] 図 10, 11は、本発明の空気入りタイヤの製造方法の第 3実施形態の要部を示す。
この第 3実施形態では、予め未硬化のシート状タック部材 9"がシート状のインナーラ イナ一層 8'の卷付け始端部 8aから卷付け終端部 8bまでの外面全体に貼り付けられ ている。更に、タック部材 9"は、インナーライナ一層 8'の卷付け始端部 8 'aより外側 に延在する延在部 9"xを有して ヽる。
[0031] このように予め未硬化のシート状タック部材 9"を外面に貼り付けたインナーライナ 一層 8'の場合には、図 10に示すように、延在部 9"xを成形ドラム 21上に貼り付ける ことによりインナーライナ一層 8'の卷付け始端部 8'aを成形ドラム 21上に取り付ける 。成形ドラム 21を 1回転させてインナーライナ一層 8'を成形ドラム 21に 1周にわたり 巻き付けた後、図 11に示すように、巻き付けたインナーライナ一層 8'の卷付け終端 部 8'bをインナーライナ一層 8'の卷付け始端部 8a'の外面に貼り付けたタック部材 9' 'の部分に貼り付け、インナーライナ一層 8'の両端部 8 'a, 8'bをタック部材 9"を介し て重ね合わせ接合し、円筒状のインナーライナ一層 8'を成形する。以降の工程は上 記と同様であり、このようにしても上記と同様の効果を得ることができる。
[0032] 第 3実施形態では、タック部材 9"がインナーライナ一層 8'の外面全体に設けられ ているので、インナーライナ一層 8'の両端部 8 'a, 8'bは重ね合わせ接合に代えて、 タック部材 9"を介して突き合わせ接合するようにしてもよい。また、インナーライナ一 層 8 'の両端部 8 'a, 8' bを未硬化のタック部材を介して重ね合わせ接合する場合に は、タック部材 9"に代えて、インナーライナ一層 8'の卷付け始端部 8'aより外側に延 在する延在部を有し、少なくともインナーライナ一層 8'の卷付け始端部 8'aの外面に 貼り付けた未硬化のテープ状タック部材（図 4のタック部材 9')を使用すればよい。 [0033] 本発明において、未硬化のタック部材 9' , 9"の厚さ tとしては、 0. 3mm〜3. Omm の範囲にするのがよぐタイヤの種類やサイズにより適宜選択することができる。タック 部材 9' , 9"の厚さ tが 0. 3mmより薄いとタック部材 9' , 9"が変形し易くなるため好ま しくない。タック部材 9' , 9"の厚さ tが 3. Ommを超えると、重量の点から望ましくない 。タック部材 9' , 9"の厚さ tは、一般に、乗用車用空気入りタイヤの場合には 0. 4〜1 . 5mm程度、重荷重用空気入りタイヤの場合には 0. 5〜2. 5mm程度とすることが できる。
[0034] 成形ドラム 21に粘着するタック部材 9' , 9"の延在部 9' x, 9"xのドラム周方向長さ L1及びタック部材 9'の一方側部 9' mのドラム周方向長さ L2としては、インナーラィ ナ一層 8'を確実に取り付けるため、それぞれ 5mm以上確保するのがよい。ドラム周 方向長さ LI, L2の上限値としては、粘着力にもよるが、通常 15mm以下にするのが 、タック部材 9' , 9"が成形ドラム 21に密着する第 1成形体 22を成形ドラム 21から外 す作業を容易にする上でよ!、。
[0035] インナーライナ一層 8'の両端部 8 ' a, 8 ' bを重ね合わせ接合する場合には、その重 なり量 OLを 3mm以上にするの力 リフト時に接合したインナーライナ一層 8'の両端 部 8' a, 8' bが開くのを抑制する上でよい。重なり量 OLの上限値としては、 10mm以 下にするのがよい。重なり量 OLは、より好ましくは 3mm〜5mm程度にするのがよい
[0036] タック部材 9' , 9"のタイヤ幅方向長さは、上述したようにインナーライナ一層 8'と同 じ幅にするの力 インナーライナ一層 8'を成形ドラム 21に確実に取り付け、かつリフト 時に接合したインナーライナ一層 8'の両端部 8 ' a, 8' bが開くのを防止する上で望ま しいが、それ以下であってもよぐ適宜設定することができる。好ましくは、タック部材 9 ' , 9"のタイヤ幅方向長さは、少なくとも、リフト時の変形が比較的大きい左右の未カロ 硫ビードフイラ一 6'間に位置する領域と同じ長さとなるようにするのがよい。
[0037] 上記実施形態では、インナーライナ一層 8'が、熱可塑性榭脂あるいは熱可塑性ェ ラストマー組成物力 なるフィルム層力 構成される例を示した力 このフィルム層の 外側に更にゴム層を積層したインナーライナ一層であってもよぐインナーライナ一層 8'は少なくとも該フィルム層を成形ドラム 21に面する側に有するものであればよい。
[0038] また、粘着力が弱いインナーライナ一層 8'は、上述した熱可塑性榭脂あるいは熱 可塑性エラストマ一組成物カゝらなるフィルム層に限定されず、粘着力が弱 ヽ材料から なるものであればいずれのインナーライナ一層であってもよぐ例えば、粘着力を弱く 構成したゴム (例えば、ブチルゴムやジェン系ゴム）からなるインナーライナ一層であ つてもよい。また、熱可塑性榭脂あるいは熱可塑性エラストマ一組成物からなるフィル ム層と粘着力を弱く構成したゴムカゝらなる層を積層した複数層からなるインナーライナ 一層であってもよい。
[0039] 上記実施形態では、いずれも 1層の未硬化のタック部材 9' , 9"を使用する例を示 すが、複数層から構成される未硬化のタック部材を使用してもよい。複数層から構成 される未硬化のタック部材の場合、図 12に示すように粘着力の異なる少なくとも 2層 の未硬化のタック層 9' A, 9 ' B力 構成し、成形ドラム 21に面する内側タック層 9' A をその外側に配置した外側タック層 9' Bより粘着力を低く構成するのがよぐこれによ りインナーライナ一層 8，の両端部 8， a, 8，bの接合を確保しながら、成形ドラム 21と 内側タック層 9' Aとの間の粘着力を弱くして第 1成形体 22を成形ドラム 21から外す 作業を容易にすることができる。
[0040] 本発明の方法により製造する空気入りタイヤは、上述した図 1に示す構成の空気入 りタイヤに限定されず、例えば、タイゴム層 7がなぐカーカス層 4の内側にインナーラ イナ一層 8を直接配置したものであってもよい。また、上記実施形態では、インナーラ イナ一層 8'を成形ドラム 21に 1周巻き付けてその卷付け始端部 8' aと卷付け終端部 8 'bを未硬化のタック部材 9' , 9"により接合するようにした力 インナーライナ一層 8' を 1周を超えて巻き付けてもよぐその場合には、インナーライナ一層 8'の卷付け始 端部 8' aとそれに対応する位置にあるインナーライナ一層 8'の卷付け終端側の部分 とをタック部材 9 ' , 9"により接合するようにすればょ 、。
[0041] 本発明は、粘着力が弱いインナーライナ一層 8'を用いて空気入りタイヤを製造する ものであれば、いずれにも適用することができる。
実施例
[0042] タイヤサイズを 195Z65R15で共通にし、表 1に示す厚さ tと延在部のドラム周方向 長さ LIを有する未硬化のテープ状タック部材 (表 2の配合)を用いて図 1に示す構成 を有するグリーンタイヤをそれぞれ成形した (本実施例 1〜4)際の成形ドラムへのィ ンナーライナ一層の取り付け状態、及び成形されたグリーンタイヤのインナーライナ 一層両端部の接合状態を以下に示す方法で調べたところ、表 1に示す結果を得た。
[0043] また、比較例として、タック部材を用いずにインナーライナ一層を成形ドラムに取り 付けた時の結果も表 1に示す。なお、成形ドラムを有するタイヤ成形機には、インナ 一ライナー層を吸着保持する吸着機構がない、既存のものを使用した。
[0044] インナーライナ一層の取り付け状態
インナーライナ一層を成形ドラムに取り付けた時の状態を目視により観察し、その結 果を〇、△、 Xの 3段階で評価した。〇は何ら問題なくインナーライナ一層が成形ドラ ムに取り付けられたことを意味する。△はインナーライナ一層が成形ドラムに取り付け られた力 未硬化のタック部材の変形や成形ドラム力 一部に剥がれるがあることを 意味する。 Xはインナーライナ一層を成形ドラムに取り付けることができな力つたこと を意味する。
[0045] インナーライナ一層両端部の接合状態
グリーンタイヤを解体して重ね合わせ接合したインナーライナ一層両端部の接合状 態を目視により観察し、その結果を〇、 Xの 2段階で評価した。〇はインナーライナ 一層の両端部が接合され、開きがないことを意味する。 Xはインナーライナ一層の両 端部が開 、て接合されて 、な 、ことを意味する。
[0046] [表 1]
比較例 本実施例 1 本実施例 2 本実施例 3 本実施例 4 タ ッ ク部材の有 無し 有り 有り 有り 有り
1孚さ t ( m m ) 0 - 3 0 . 5 0 . 5 0 . 5 ド ラ ム周方向 1 5 5 4 0 3
•IS さ し 1 、01111)
インナ イナ-層の取 X △ 〇 O K △ り付け状態 変形が有り 一部剥がれ
Γメナ-ライナ 層の接 〇 〇 〇 〇 着状態
注） 表中 Kは、 未硬化のタ ッ ク部材が成形 ド ラ ムに密着し、 第 1 成形体を成形 ド ラ ム から外す時の作業性がやや悪化したこ と を示す。
[0047] [表 2]
Figure imgf000012_0001
柱） a ) S B S はスチ レ ン一 ブタ ジエ ン 一 スチ レ ン ブロ ッ ク コ ポ リ マーの略であ る。
b ) E S B S はエポキ シ化スチ レ ン 一 ブ タ ジエ ン 一 スチ レ ンブロ ッ ク コ ポ リ マ ー の略であ る。
[0048] 表 1から、本発明の空気入りタイヤの製造方法は、既存の設備をそのまま使用しな がら、接合したインナーライナ一層両端部が開口することなくグリーンタイヤを製造す ることができ、従って、粘着力が低いインナーライナ一層を用いて空気入りタイヤを製 造する場合であっても、既存の設備をそのまま使用することができ、かつインナーラィ ナ一層の接合個所が容易に開くことがない空気入りタイヤの製造が可能であることが ゎカゝる。
産業上の利用可能性
[0049] 上述した優れた効果を有する本発明の空気入りタイヤの製造方法は、粘着力が低 いインナーライナ一層を有する空気入りタイヤを製造するのに好適に利用することが できる。

Claims

請求の範囲
[1] インナーライナ一層をタイヤ成形ドラム上に巻き付けて円筒体を成形する工程を有 する空気入りタイヤの製造方法において、前記インナーライナ一層の卷付け始端部 を未硬化のタック部材を介して前記成形ドラム上に取り付け、該成形ドラム上に取り 付けたインナーライナ一層を成形ドラム上に巻き付けた後、該巻き付けたインナーラ イナ一層の卷付け終端側を前記未硬化のタック部材を介してインナーライナ一層の 卷付け始端部に接合し、前記円筒体を成形する空気入りタイヤの製造方法。
[2] 前記インナーライナ一層の卷付け始端部を前記成形ドラム上に載置した後、該イン ナーライナ一層の卷付け始端部に貼り付けた未硬化のテープ状タック部材により前 記インナーライナ一層の卷付け始端部を前記成形ドラム上に取り付け、該成形ドラム 上に取り付けたインナーライナ一層を成形ドラム上に 1周巻き付けた後、該巻き付け たインナーライナ一層の卷付け終端部を前記テープ状の未硬化のタック部材上に貼 り付ける請求項 1に記載の空気入りタイヤの製造方法。
[3] 前記インナーライナ一層は卷付け始端部の内面と外面に貼り付けた未硬化のテー プ状タック部材を有し、前記インナーライナ一層の卷付け始端部の内面を前記未硬 化のテープ状タック部材を介して前記成形ドラム上に取り付け、該成形ドラム上に取 り付けたインナーライナ一層を成形ドラム上に 1周巻き付けた後、該巻き付けたインナ 一ライナー層の卷付け終端部を前記卷付け始端部の外面に貼り付けた前記未硬化 のテープ状タック部材の部分に貼り付ける請求項 1に記載の空気入りタイヤの製造方 法。
[4] 前記インナーライナ一層の卷付け始端部の内面に貼り付けた未硬化のテープ状タ ック部材の部分のドラム周方向長さが 5mn！〜 15mmである請求項 3に記載の空気入 りタイヤの製造方法。
[5] 前記インナーライナ一層は少なくとも卷付け始端部の外面に貼り付けた前記未硬 化のタック部材を有し、該未硬化のタック部材はインナーライナ一層の卷付け始端部 より外側に延在する延在部を有し、該未硬化のタック部材の延在部を前記成形ドラム 上に貼り付けることにより前記インナーライナ一層の卷付け始端部を前記成形ドラム 上に取り付け、該成形ドラム上に取り付けたインナーライナ一層を成形ドラム上に 1周 巻き付けた後、該巻き付けたインナーライナ一層の卷付け終端部をインナーライナ一 層の卷付け始端部の外面に貼り付けた未硬化のタック部材の部分に貼り付ける請求 項 1に記載の空気入りタイヤの製造方法。
[6] 前記未硬化のタック部材カ ンナーライナ一層の卷付け始端部から卷付け終端部 までの外面全体に貼り付けた未硬化のシート状タック部材力 なる請求項 5に記載の 空気入りタイヤの製造方法。
[7] 前記未硬化のタック部材の延在部のドラム周方向長さが 5mn！〜 15mmである請求 項 5または 6に記載の空気入りタイヤの製造方法。
[8] 前記未硬化のタック部材が粘着力の異なる少なくとも 2層のタック層からなり、前記 成形ドラムに面する内側タック層をその外側に配置した外側タック層より粘着力を低く した請求項 1乃至 7のいずれか 1項に記載の空気入りタイヤの製造方法。
[9] 前記未硬化のタック部材がエポキシ化スチレン ブタジエン スチレンブロックコポ リマーを含有する請求項 1乃至 8のいずれか 1項に記載の空気入りタイヤの製造方法
[10] 前記未硬化のタック部材の厚さが 0. 3mn！〜 3. Ommである請求項 1乃至 9のいず れカ 1項に記載の空気入りタイヤの製造方法。
[11] 前記インナーライナ一層は、少なくとも、熱可塑性榭脂、あるいは熱可塑性榭脂と エラストマ一とをブレンドした熱可塑性エラストマ一組成物力もなるフィルム層を前記 成形ドラムに面する側に有する請求項 1乃至 10のいずれか 1項に記載の空気入りタ ィャの製造方法。
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