WO2007012496A1 - Verfahren und vorrichtung zum betreiben einer fadenverarbeitenden maschine mit einer fadenschneideinrichtung - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum betreiben einer fadenverarbeitenden maschine mit einer fadenschneideinrichtung Download PDF

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WO2007012496A1
WO2007012496A1 PCT/EP2006/007510 EP2006007510W WO2007012496A1 WO 2007012496 A1 WO2007012496 A1 WO 2007012496A1 EP 2006007510 W EP2006007510 W EP 2006007510W WO 2007012496 A1 WO2007012496 A1 WO 2007012496A1
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cutting
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sewing
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Andreas Ecker
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Andreas Ecker
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    • D05—SEWING; EMBROIDERING; TUFTING
    • D05B—SEWING
    • D05B65/00—Devices for severing the needle or lower thread
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D05—SEWING; EMBROIDERING; TUFTING
    • D05B—SEWING
    • D05B29/00—Pressers; Presser feet
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    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T83/00—Cutting
    • Y10T83/929—Tool or tool with support
    • Y10T83/9454—Reciprocable type

Definitions

  • the present invention relates to a method and apparatus for operating a yarn processing machine having a thread cutting device.
  • thread processing machine in the context of the present invention in addition to sewing machines and knitting and weaving machines or other machines understood.
  • Various approaches are known in the art, e.g. in the case of sewing machines in industrial use, to provide an independently operating additional device for cutting upper and / or lower threads after completion of a respective sewing operation.
  • a positioning motor As a rule, during a machine revolution, which is additionally slowed down by a positioning motor, at least one thread to be cut is caught with special gripping and holding fingers. After reaching standstill of the machine in an upper dead center dead center, the thread is cut by a knife, a pair of scissors, a punch or similar instrument.
  • the invention will be described below without limiting its field of application using the example of industrial sewing machines or short sewing machines.
  • Robust and heavy industrial sewing machines are particularly used as short seam sewing machines but also in various forms of load or seat belts use when sewing garniture, when sewing buckle caps, loops, suitcases, tarpaulins, backpacks, backpacks or similar at least partially made of heavy fabric, plastic materials or leather articles.
  • highly safety-relevant elements such as gas bags of airbags, which have a variety of seams, are manufactured with sewing machines.
  • sewing machines of this type sewing threads made of synthetic material have been used regularly for years and must be separated again frequently and even after very short sewing distances.
  • the products listed above by way of example regularly have a material upper edge on the processed product or the material to be sewn, which also simultaneously constitutes an outer visible edge. It is therefore desirable that when using automatic thread cutting devices remaining after the removal of the thread remaining thread is as short as possible or not visible.
  • a method according to the invention for operating a thread processing machine with a thread cutting device is characterized in that only at the end of the Faden kaus- or sewing operation, the processed product at least in an area around the thread to be separated with a hinged or flexible protective element to protect the surface of Material is covered and the thread cutting device moves to an interface and is positioned relative to the protective element for cutting.
  • the protective element so that, according to a method according to the invention, workpieces with very short residual thread lengths and unchanged high surface quality are also processed reliably in the area of the residual thread.
  • an inventive The method according to the invention and a corresponding device also have the advantage of automatic height adjustment.
  • a length of a thread remnant with, for example, a melt bead to almost 0 mm to about 2 mm, regardless of the thickness of a respective processed product safely and reproducibly adjustable.
  • a method according to the invention In an alternative field of application of a method according to the invention and a corresponding device, too long protruding thread residues are shortened defined.
  • devices known per se for catching such thread remnants are used, whereby e.g. pulling a thread residue into a tube opening using vacuum air suction.
  • a method according to the invention is used to also process material with very short residual thread lengths and unchanged high surface quality in the area of the residual thread with high reliability.
  • a method according to the invention can therefore be completely decoupled from an actual sewing process.
  • a method according to the invention can also be used in the working direction, counter to a working direction, or in all other angular positions relative to a working direction of a thread-processing machine.
  • the work steps pinp. g In the process, that is to say, when sintering and cutting are concerned, they can take place from the same or different directions.
  • an apron is used as a protective element in a device according to the invention.
  • the protective element surrounds the puncture site of the thread to be severed or cut on the processed product symmetrically and substantially U- or V-shaped.
  • the protective element is formed on one side with an edge for forming an abutment for the separating device during the cutting operation of the thread.
  • the protective element in an area of a puncture site in one embodiment of the invention is asymmetrical and preferably L- or J-shaped.
  • the protective element is preferably pressed in one embodiment at an angle between about 25 ° and up to 50 °, but preferably of about 30 ° by a drive relative to the surface normal of the sewing material on the processed product by it with a corresponding positioning and pressing connected is.
  • a drive By pressing a compression of the sewing material and / or pressing on the throat plate in the area around the thread to be cut is effected, so that a thread separation in a range is possible, which is in a normal state below a O- surface of the sewing material. So that also residual thread lengths of almost 0 mm can be realized.
  • This device comprises in a preferred embodiment at least one drive, which is preferably operated electrically or pneumatically.
  • the drive is designed as a linear rotary cylinder or as a stepper or stepper motor, etc.
  • an inclined protective element and / or a separating device is swiveled in from the side into a working position on the needle of the sewing machine using a rotary cylinder.
  • the separating device moves at least partially along the protective element to reach its predetermined position.
  • the protective element is preferably articulated in such a way and / or flexibly formed that it is pressed onto the processed product only in contact with the separating device. This contact preferably takes place only immediately before the actual separation process.
  • the protective element and the separating device are coupled together and are moved together by only one drive.
  • a thread cutting device is tiltably attached to a respective sewing machine against a resilient restoring force, so that a feed movement of the protective element in superficial contact with the fabric under a tilting of the thread cutting device and dissipating a contact force in a cutting motion can pass.
  • the protective element is employed during the feed movement to facilitate the tilting movement at least in a free end region at an angle relative to the surface of the sewing material.
  • the protective element is formed several times angled.
  • Thread cutting device uses an electric combustion device.
  • Various such devices are known which heat a heating wire by controlled current flow for separating an adjacent thread.
  • ultra-sound, arc, laser or similar devices can be used. Due to the increased mechanical demands on modern sewing machines as well as the needle threads used for sewing synthetic twines are used, especially in heavy duty sewing machines, which consists of several individual yarns are composed. A use of knives, etc. for purely mechanical separation of a thread can be susceptible to errors in such threads and / or lead to unsatisfactory cutting results.
  • a combustion device By means of a combustion device, sufficient heat can be generated by selectively supplying electrical energy in a heating wire or the like in order to thermally sever such synthetic threads such that the cut ends still connect to one another during the separation process by a type of welding or a melting sphere ar ⁇ Training Er.de.
  • the use of such a thread cutting device further reduces the length of the remaining thread remaining on the processed product as a result of the melting of an end region of the thread.
  • the protective element provided according to the invention the processed product is at the same time very effectively protected against any undesired thermal influence on its surface, which could occur during the separation process by the electrical combustion device. This ensures that even a visible surface by the thread cutting process undergoes no impairment in terms of their optical and mechanical quality.
  • heating wire in the separating device is preferably used instead of a wire approximately U-shaped geboge- Nes sheet having a strong taper in the throat of the U. This defines a thermal cutting edge with the highest temperature.
  • a method according to the invention and a corresponding device for the separation of upper threads on Riegler or Tacker automatic sewing machines is used.
  • An adaptation of a device according to the invention for a transection of the lower thread is, for example by using a second device constructed according to the invention, which is arranged below the sewing table and adapted to the limited space available there.
  • a stitch stitching depending on the requirement, cutting only above, only below or else above and below the sewing table is necessary and can be carried out with a device according to the invention. It is also possible to adapt to a sealing cut off of overlock threads above the sewing table using a method according to the invention.
  • FIG. 1 shows a schematic representation of a running sewing process with an embodiment of a thread cutting device according to the invention on a sewing machine in a rest position;
  • FIG. 2 shows the device according to FIG. 1 with the protective plate lowered during the positioning of the separating device
  • FIG. 3 shows a device according to FIG. 2 during the thread-separating process when used on a comparatively thinner sewing material than the processed product;
  • FIG. 4 shows a plan view of a part of the arrangement according to the illustration of FIG. 3;
  • FIG. 5 shows a further embodiment of a thread cutting device analogous to the illustration of FIG. 1;
  • FIGS. 6a and 6b are identical to FIGS. 6a and 6b.
  • FIG. 7 a plan view of a unit made of hot
  • FIG. 1 shows a schematic representation of a running sewing process.
  • the thread cutting device 4 is constructed very compact and can therefore be arranged in principle in any angular direction around the needle 1, here it is rigidly aligned. For this reason and to increase the clarity of the drawing, no further orientation marks of the sewing machine have been drawn. Practically, there are restrictions on the freedom of positioning from a particular application and use on a particular machine.
  • the thread cutting device 4 is fixed in a manner not shown on the sewing machine.
  • the thread-cutting device 4 is in the snapshot of Figure 1 in a rest position, since still a sewing operation is running and the needle 1 has not yet come to rest in a top dead center position accordingly.
  • the thread cutting device 4 comprises a security element in the form of a protective plate 5, which is connected via a rod 6 with a linear cylinder 7, via which the protective plate 5 can be moved.
  • a separating device 8 is fixed in a adjustable manner around a pivot point 9 in its angular position, depending on the application.
  • the separating device 8 can be moved via a linear cylinder 10 by means of an electronic program control not shown.
  • FIG. 3 shows a device according to the illustration of FIG. 2 during the thread-separating process when used on a comparatively thinner sewing material.
  • the second linear cylinder 10 has moved the electrical cutting unit of the separating device 8 to the cutting position, a heating wire 11 is heated by regulated current flow and cuts or welds the sewing thread 2 at the exact position.
  • This position is always achieved independently of the material thickness d according to a default setting of the thread cutting device 4 due to the position of the protective sheet 5.
  • FIG. 4 shows a top view of a part of the arrangement according to the illustration of FIG. 3 in the sectional plane A-A.
  • the U-shaped configuration of the mudguard 5 can be clearly seen through a recess 12.
  • a selection must be made by means of a corresponding presetting.
  • the fender 5 is closer to the severed thread 2 around, as this would be the case, for example, by a likewise not shown here further Nähfuß.
  • a sewing foot frames sewing fields of up to approx. 600 mm * 3000 mm rectangular extent, in which the needle 1 executes sewing tasks under given sewing patterns under the effect of an xy positioning.
  • a presser foot substantially corresponds to the shape of the mudguard 5, the actual presser foot in favor of the mudguard 5 accounts.
  • an already existing automatic presser foot, a presser foot, sewing frame or the like can be used. In these cases, then the linear cylinder 7 or a similar drive element for a separate drive of the mudguard 5 could be saved.
  • the axes of movement of the independent linear cylinder 7, 10 in this embodiment lie in a plane, but are opposite the surface normal of the material 3 at different angles, and in particular one Angle ⁇ > 10 °.
  • the protective sheet 5 and the separating device 8 are arranged in a telescopic mechanism at substantially the same angular position relative to the surface normal of the material 3.
  • a Zustellbewequng a and cutting movement c substantially under the same spatial direction.
  • these elements are driven together in the above-described sequential steps via only a stepper or stepper motor.
  • FIG. 5 shows a further exemplary embodiment of a thread cutting device 4 analogous to the representation of FIG. 1.
  • a protective element 13 and the separating device 8 are rigidly coupled to one another.
  • the protective element 13 of the separating device 8 is arranged in an anticipatory manner.
  • the thread cutting device 4 is here at a pivot point 14 movable against a resilient restoring force tiltable attached to the drawing in Figure 5 only indicated sewing machine and preset.
  • a preset end stop also defines the direction of the infeed movement a.
  • FIGS. 6a and 6b illustrate, as detail enlargements of FIG. 5, the events shortly before Placing the protective element 13, so the feed movement a with subsequent tilting b and the actual cutting movement c.
  • Figure ⁇ b shows an enlarged view of the situation when cutting the thread 2.
  • the separating device 8 has been placed around a last insertion point of the thread 2 to be separated around and pressed.
  • the sewing material 3 has been compressed by an amount ⁇ .
  • This can subsequently also be thermally cut in the region of the level of the surface 0 without the surface of the material 3 being damaged: there is still a sufficient distance between the surface of the material 3 and an actual cutting element, with surrounding areas passing through Protective element to be covered safely.
  • the protective element 13 is set in a free end region 15 at an angle ⁇ relative to the surface of the sewing material 3. At the end of the feed movement a, contact of the free end region of the protective element 13 with the surface 0 of the sewing material 3 is achieved. To facilitate the tilting movement b then the configuration of the free end portion 15 is used at the angle ⁇ .
  • the protective element 13 is formed as a piece of sheet metal bent several times in order to achieve an angle of about 130 ° in these steps or bending points 16, 17 and a gliding Vorr chrunq to Faden ⁇ cr.nitt towards enable.
  • FIG. 7 shows another special feature in the construction of the protective element 13 and a matching of a hot cutting element 18 to this application.
  • a top view of a unit of hot cutting element 18 and the protective plate of the protective element 13 of this second embodiment shows that the protective element 13 at its free end 15 is an L-shaped and thus asymmetrically designed to a central axis M 12 has.
  • the recess 12 may also be J-shaped.
  • An approximately U-shaped bent taper 19 of the hot cutting element 18 extends to the recess 12, which is fed via the free end 15 of the protective element 13 in the course of each cutting movement c to a thread 2 to be separated in the region of a puncture site.
  • the hot-cutting element 18 is held in an electrical insulation block 20, which also carries not shown terminals for power supply lines.
  • a device according to the invention of the type shown above by way of example can also advantageously be used in conjunction with multi-needle sewing machines.
  • double seams are completed with two parallel needles at a distance of, for example, ⁇ to 8 mm. Up to 70 such double seams are located on an airbag gas bag, which must each have at their beginning and end defined short residual threads.
  • a double-needle sewing machine can be provided with a device according to the invention, wherein a respective protective element and a or two hot cutters must be adapted to the geometry. It can also be used in parallel two running device according to the invention, as they claim only work space for thread cutting under the sewing machine and build very slim.
  • a starting thread may also be processed using a device according to the invention, using a thread catcher, e.g. with an aspirator captures a respective starting thread, mechanically adheres it, and positions it such that it can be cut by a device according to the invention, which is preferably to be provided separately. With appropriate guidance of the process, this process can also take place on a sewing table outside the actual area of a sewing machine.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Sewing Machines And Sewing (AREA)
  • Electrical Discharge Machining, Electrochemical Machining, And Combined Machining (AREA)

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Betreiben einer fadenverarbeitenden Maschine mit einer Fadenschneideinrichtung. Um ein Verfahren und eine entsprechende Vorrichtung zum Betreiben einer fadenverarbeitenden Maschine mit einer Fadenschneideinrichtung zu schaffen, die im Vergleich zu bekannten Vorrichtungen und Verfahren verbesserte Ergebnisse bei erhöhter Betriebssicherheit erzielt, wird vorgeschlagen, dass das bearbeitete Produkt (3) erst bei Beendigung des Fadenverarbeitungsvorgangs mit einem angelenkten oder flexiblen Schutzelement zum Schutz der Oberfläche des Nähgutes in einem Bereich um einen zu trennenden Faden (2) herum abgedeckt wird und die Fadenschneideinrichtung (4) auf eine Schnittstelle hinzu bewegt und relativ zu dem Schutzelement zum Schneiden positioniert wird.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Betreiben einer fadenverarbeitenden Maschine mit einer Fadenschneidein.rich.tung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Betreiben einer fadenverarbeitenden Maschine mit einer Fadenschneideinrichtung.
Unter dem Begriff der fadenverarbeitenden Maschine werden im Rahmen der vorliegenden Erfindung neben Nähmaschinen auch Strick- und Webmaschinen oder andere Maschinen verstanden. Aus dem Stand der Technik sind vielfältige Ansätze bekannt, z.B. bei Nähmaschinen im industriellen Einsatz eine selbstständig arbeitende Zusatzeinrichtung zum Schneiden von Ober- und/oder Unterfäden nach Beendigung eines jeweiligen Nähvorgangs vorzusehen. In der Regel wird während einer Maschinenumdrehung, die zusätzlich von einem Positionierungsmotor verlangsamt ausgeführt wird, mindestens ein zu durchtrennender Faden mit besonderen Greif- und Haltefingern gefangen. Nach Erreichen des Stillstands der Maschine in einem oberen Fadengeber-Totpunkt wird der Faden von einem Messer, einer Schere, einer Stanze oder einem ähnlichen Instrument durchgeschnitten.
Nachfolgend wird die Erfindung ohne Beschränkung ihres Einsatzfeldes am Beispiel von industriellen Nähautomaten oder Kurz-Nähautomaten dargestellt. Robuste und schwere industrielle Nähautomaten finden insbesondere als Kurznaht-Nähautomaten beim Aufnähen von Besatzstücken, beim Nähen von Schnallenkappen, Schlaufen, Koffern, Planen, Tornistern, Rucksäcken oder ähnlichen mindestens teilweise aus Schwergewebe, Kunststoffmaterialien oder Leder bestehenden Artikel aber auch bei verschiedenen Formen von Last- oder Sicherheitsgurten Einsatz. Ferner werden auch hoch sicherheitsrelevante Elemente wie z.B. Gassäcke von Airbags, die eine Vielzahl von Nähten aufweisen, mit Nähautomaten hergestellt. Bei derartigen Näh-Maschinen werden seit Jahren regelmäßig Nähgarne aus Synthetik eingesetzt, die häufig und auch nach sehr kurzen Nähstrecken wieder getrennt werden müssen. Die vorstehend beispielhaft aufgeführten Erzeugnisse weisen dabei regelmäßig am bearbeiteten Produkt bzw. dem Nähgut eine Materialoberkante auf, die auch gleichzeitig eine äußere Sichtkante darstellt. Es ist daher wünschenswert, dass bei der Verwendung von automatischen Fadenschneideinrichtungen ein nach dem Abtrennen des Fadens verbleibender Restfaden möglichst kurz ist oder gar nicht mehr sichtbar ist.
Nach dem Stand der Technik sind neben einer manuellen Nachbearbeitung auch spezielle Maschinen zur Nachbearbeitung von Nähten bekannt, die in einem separaten Arbeitsgang die abgetrennten Fäden einfangen und zusätzlich abkürzen. Ein derartiges Verfahren ist vom apparativen Gesichtspunkt her und vom 7pi-M-ir.hpn Faktor her betrachtet zu aufwändiσ, um es in heuti- gen Produktionen noch standardmäßig durchzuführen.
Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren und eine entsprechende Vorrichtung zum Betreiben einer fadenverarbeitenden Maschine mit einer Fadenschneideinrichtung zu schaffen, die im Vergleich zu bekannten Vorrichtungen und Verfahren verbesserte Ergebnisse bei erhöhter Betriebszuverlässigkeit erzielt. Diese Aufgabe wird durch die Merkmale der unabhängigen Ansprüche gelöst. Demgemäss zeichnet sich ein erfindungsgeπiäßes Verfahren zum Betreiben einer fadenverarbeitenden Maschine mit einer Fadenschneideinrichtung dadurch aus, dass erst bei Beendigung des Fadenverarbeitungs- oder Nähvorgangs das bearbeitete Produkt mindestens in einem Bereich um den zu trennenden Faden herum mit einem angelenkten oder flexiblen Schutzelement zum Schutz der Oberfläche des Nähgutes abgedeckt wird und die Fadenschneideinrichtung auf eine Schnittstelle hinzu bewegt und relativ zu dem Schutzelement zum Schneiden positioniert wird. Damit wird erstmals ein Schutz des bearbeiteten Produkts realisiert, der jede Art von Beschädigung des bearbeiteten Produkts insbesondere an seiner Oberfläche während des Fadenschneidens sehr effektiv verhindern kann. Zudem ist durch die Positionierung der Fadenschneideinrichtung relativ zu dem Schutzelement eine so genaue Positionierung der Fadenschneideinrichtung realisierbar, dass sehr kurze Fadenreste nach dem Trennen des Fadens am bearbeiteten Produkt verbleiben können.
Jede Veränderung einer Oberfläche des Nähgutes muss bei einem Fadentrennvorgang auch im unmittelbarem Umfeld des Restfadens ausgeschlossen sein. Andernfalls würde mindestens ein optischer Gesamteindruck beeinträchtigt oder gar sicherheitsrelevante mechanische Eigenschaften des Nähgutes ungünstig verän- dert . Tn h^jrj^p Fälipn wärp Ha.q Nähgυt .somit Ausschuss. Diese
Anforderungen werden erfindungsgemäß durch das Schutzelement erfüllt, so dass nach einem erfindungsgemäßen Verfahren zuverlässig Nähgut mit sehr kurzen Restfadenlängen und unverändert hoher Oberflächengüte auch im Bereich des Restfadens bearbeitet wird.
Da die Positionierung der Fadenschneideinrichtung relativ zu dem Schutzelement erfolgt und damit unabhängig von einer Dicke eines jeweiligen bearbeiteten Produkts ist, weist ein erfin- dungsgemäßes Verfahren und eine entsprechende Vorrichtung zudem den Vorteil einer automatischen Höhenanpassung auf. Somit ist in Ausführungsbeispielen der Erfindung eine Länge eines Fadenrestes mit z.B. einer Schmelzperle bis nahezu 0 mm bis etwa 2 mm unabhängig von der Dicke eines jeweiligen bearbeiteten Produktes sicher und reproduzierbar einstellbar.
In einem alternativen Anwendungsfeld eines erfindungsgemäßen Verfahrens und einer entsprechenden Vorrichtung werden zu lang überstehende Fadenreste definiert gekürzt. Hierzu werden an sich bekannte Vorrichtungen zum Einfangen derartiger Fadenreste verwendet, wobei z.B. unter Verwendung von Unterdruck- Luftsog ein Fadenrest in eine Rohröffnung hinein gezogen wird. In einem nachfolgenden Schritt wird ein erfindungsgemäßes Verfahren angewandt, um ebenfalls Nähgut mit sehr kurzen Restfadenlängen und unverändert hoher Oberflächengüte auch im Bereich des Restfadens mit hoher Zuverlässigkeit zu bearbeiten.
Wie vorstehend angedeutet, ist ein erfindungsgemäßes Verfahren also von einem eigentlichen Nähvorgang völlig entkoppelbar. Darüber hinaus ist ein erfindungsgemäßes Verfahren aber auch in Arbeitsrichtung, entgegen einer Arbeitsrichtung, oder in allen anderen Winkelstellungen zu einer Arbeitsrichtung einer fadenverarbeitenden Maschine einsetzbar. Die Arbeitsschritte pinp.g; prfi ndnng.sgeτnä ßpn Verfahrens,, also Änflegen sinas Snhiif- zes und Schneiden, können dabei aus der gleichen, oder aber auch unterschiedlichen Richtungen erfolgen.
In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung wird in einer erfindungsgemäßen Vorrichtung ein Schutzblech als Schutzelement eingesetzt. In einer Ausführungsform der Erfindung umschließt das Schutzelement die Einstichstelle des abzutrennenden bzw. zu zerschneidenden Fadens auf dem bearbeiteten Produkt symmetrisch und im Wesentlichen U- oder V-förmig. Vor- zugsweise wird das Schutzelement einseitig mit einer Kante zur Ausbildung eines Widerlagers für die Trenneinrichtung beim Schneidevorgang des Fadens ausgebildet . Damit wird nach einer weiteren Ausführungsform der Erfindung das Schutzelement in einem Bereich einer Einstichstelle in einer Ausführungsform der Erfindung unsymmetrisch und vorzugsweise L- oder J-förmig ausgebildet.
Das Schutzelement wird vorzugsweise in einer Ausführungsform unter einem Winkel zwischen ca. 25° und bis zu 50°, vorzugsweise aber von etwa 30° durch einen Antrieb relativ zur Flächennormalen des Nähgutes auf das bearbeitete Produkt gedrückt, indem es mit einer entsprechenden Positionier- und Andrückeinrichtung verbunden ist. Durch das Aufdrücken wird auch ein Zusammendrücken des Nähgutes und/oder Andrücken an die Stichplatte im Bereich um den zu durchtrennenden Faden bewirkt, so dass auch eine Fadendurchtrennung in einem Bereich möglich ist, die in einem normalen Zustand unterhalb einer O- berflache des Nähgutes liegt. Damit sind also auch Restfadenlängen von nahezu 0 mm realisierbar. Diese Einrichtung umfasst in einer bevorzugten Ausführungsform mindestens einen Antrieb, der vorzugsweise elektrisch oder pneumatisch betätigt wird. Der Antrieb ist in Ausführungsformen der Erfindung als Linearoder Drehzylinder oder als Schritt- oder Steppermotor etc. ausgebildet .
In alternativen Ausführungsformen der Erfindung wird ein schrägstehendes Schutzelement und/oder eine Trennvorrichtung unter Verwendung eines Drehzylinders von der Seite her in eine Arbeitsposition an der Nadel der Nähmaschine eingeschwenkt. Hierdurch wird außerhalb eines jeweiligen Trennvorganges eine Zugänglichkeit der Nadel erhöht. In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung fährt die Trennvorrichtung zum Erreichen ihrer vorgegebenen Position mindestens teilweise auf dem Schutzelement entlang. Das Schutzelement ist dabei vorzugsweise derart angelenkt und/oder flexibel ausgebildet, dass es erst im Kontakt mit der Trennvorrichtung auf das bearbeitete Produkt aufgedrückt wird. Dieser Kontakt findet vorzugsweise erst unmittelbar vor dem eigentlichen Trennvorgang statt.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sind das Schutzelement und die Abtrennvorrichtung miteinander gekoppelt und werden von nur einen Antrieb gemeinsam bewegt. Vorzugsweise ist eine derartige Fadenschneideeinrichtung gegen eine federnde Rückstellkraft kippbar an einer jeweiligen Nähmaschine befestigt, so dass eine Zustellbewegung des Schutzelements in oberflächlichem Kontakt mit dem Nähgut unter einem Verkippen der Fadenschneideeinrichtung und Abbringen einer Anpresskraft in eine Schnittbewegung übergehen kann. In einer Ausführungsform ist das Schutzelement während der Zustellbewegung zur Erleichterung der Kippbewegung mindestens in einem freien Endbereich unter einem Winkel gegenüber der Oberfläche des Nähgutes angestellt. Vorzugsweise ist das Schutzelement mehrfach abgewinkelt ausgebildet.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird als
Fadenschneideinrichtung eine elektrische Brenneinrichtung verwendet. Es sind verschiedene derartige Einrichtungen bekannt, die einen Heizdraht durch geregelten Stromfluss zum Trennen eines anliegenden Fadens aufheizen. Weiter sind als Brenneinrichtungen Ultra-Schall-, Lichtbogen-, Laser- oder ähnliche Einrichtungen einsetzbar. Aufgrund der gestiegenen mechanischen Anforderungen an moderne Nähautomaten sowie die zum Nähen verwendeten Nadelfäden werden vor allem in Schwerlast- Nähmaschinen synthetische Zwirne eingesetzt, die aus mehreren einzelnen Garnen zusammengesetzt sind. Ein Einsatz von Messern etc. zur rein mechanischen Auftrennung eines Fadens kann bei derartigen Zwirnen fehleranfällig sein und/oder zu unzufriedenstellenden Schnittergebnissen führen. Durch eine Brenneinrichtung kann unter gezielter Zuführung elektrischer Energie in einem Heizdraht oder ähnliches eine ausreichende Hitze erzeugt werden, um derartige synthetische Zwirne thermisch derart zu durchtrennen, dass sich die Schnittenden noch während des Trennvorgangs durch eine Art von Verschweißung miteinander verbinden oder eine Schmel∑kugel arα Er.de ausbilden. Vorteilhafterweise wird durch den Einsatz einer derartigen Fadenschneideinrichtung die Länge des an dem bearbeiteten Produkt verbleibenden Restfadens durch das Aufschmelzen eines Endbereichs des Fadens noch weiter reduziert. Durch das erfindungsgemäß vorgesehene Schutzelement wird dabei jedoch das bearbeitete Produkt zugleich auch gegen eine unerwünschte thermische Beeinflussung seiner Oberfläche, die während des Trennvorgangs durch die elektrische Brenneinrichtung auftreten könnte, sehr effektiv geschützt. Damit ist sichergestellt, dass auch eine Sichtfläche durch den Fadenschneidvorgang hinsichtlich ihrer optischen und mechanischen Qualität keinerlei Beeinträchtigung erfährt .
Bei Einsatz eines Heizdrahtes in der Abtrenneinrichtung wird bevorzugt anstelle eines Drahtes ein ungefähr U-förmig geboge- nes Blech verwendet, das in der Kehle des U eine starke Verjüngung aufweist. Damit wird dort definiert eine thermische Schneide mit der höchsten Temperatur ausgebildet.
In einer bevorzugten Ausführungsform wird ein erfindungsgemäßes Verfahren sowie eine entsprechende Vorrichtung für die Trennung von Oberfäden an Riegler- bzw. Tacker-Nähautomaten eingesetzt. Eine Adaption einer erfindungsgemäßen Vorrichtung für eine Durchtrennung auch des Unterfadens ist beispielsweise durch Verwendung einer zweiten erfindungsgemäß aufgebauten Vorrichtung möglich, die unterhalb des Nähtischs angeordnet und an das dort herrschende beschränkte Platzangebot angepasst ist. Im Fall des Einsatzes eines Stepp-Stichs ist je nach Anforderung ein Schneiden nur oberhalb, nur unterhalb oder aber oberhalb und unterhalb des Nähtischs nötig und mit einer erfindungsgemäßen Vorrichtung durchführbar. Auch ist eine Anpassung an ein versiegelndes Abschneiden von Overlock-Fäden oberhalb des Nähtischs unter Verwendung eines erfindungsgemäßen Verfahrens möglich.
Nachfolgend wird die Erfindung unter Bezugnahme auf ein Ausführungsbeispiel anhand von Abbildungen der Zeichnung zur Darstellung weiterer Merkmale und Vorteile näher erläutert. In der Zeichnung zeigen:
Figur 1: eine schematische Darstellung eines laufenden Nähvorgangs mit einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Fadenschneideinrichtung an einer Nähmaschine in einer Ruheposition;
Figur 2: die Vorrichtung gemäß Figur 1 bei abgesenktem Schutzblech während der Positionierung der Abtrenneinrich- tung;
Figur 3: eine Vorrichtung gemäß Figur 2 während des Faden- Trennvorganges bei Anwendung an einem vergleichsweise dünneren Nähgut als bearbeitetem Produkt;
Figur 4: eine Draufsicht auf einen Teil der Anordnung gemäß Abbildung von Figur 3; Figur 5: ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Fadenschneid- einrichtung analog der Darstellung von Figur 1;
Figuren 6a und βb:
Ausschnittvergrößerungen von Figur 5 zur Darstellung der Vorgänge kurz vor dem Aufsetzen des Schutzelements und beim Durchschneiden des Fadens und
Figur 7 : eine Draufsicht auf eine Einheit aus Heiß-
Schneideelements und Schutzblech des zweiten Ausführungsbeispiels .
Über die verschiedenen Abbildungen hinweg werden für gleiche Elemente stets die gleichen Bezugszeichen verwendet. Ohne Beschränkung der Erfindung wird nachfolgend nur eine Behandlung eines Oberfadens an einer fadenverarbeitenden Maschine in Form einer Nähmaschine dargestellt und beschrieben.
Figur 1 zeigt eine schematische Darstellung eines laufenden Nähvorgangs. Von der Nähmaschine sind nur ein Abschnitt einer Nadelstange mit einer Nadel 1, einem Faden 2, ein Nähtisch mit einem bearbeiteten Produkt 3, hier einem Nähgut 3, sowie eine Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Fadenschneideinrich- tung 4 dargestellt. Die Fadenschneideinrichtung 4 ist sehr kompakt aufgebaut und kann daher prinzipiell in jeder Winkel- Richtung um die Nadel 1 herum angeordnet werden, hier ist sie starr ausgerichtet. Aus diesem Grund und zur Erhöhung der U- bersichtlichkeit der Zeichnung sind keine weiteren Orientierungsmarken der Nähmaschine eingezeichnet worden. Praktisch ergeben sich aus einer jeweiligen Applikation und einem Einsatz an einer jeweiligen Maschine Beschränkungen in der Freiheit der Positionierung. In dem vorliegenden Ausführungsbeispiel wird die Fadenschneideinrichtung 4 in nicht weiter dargestellter Weise an der Nähmaschine fixiert. Die Fadenschneideinrichtung 4 befindet sich in der Momentaufnahme von Figur 1 in einer Ruheposition, da noch ein Nähvorgang läuft und die Nadel 1 dementsprechend noch nicht in einer oberen Totpunkt-Lage zur Ruhe gekommen ist.
Die Fadenschneideinrichtung 4 umfasst ein Sicherheitselement in Form eines Schutzblechs 5, das über eine Stange 6 mit einem Linearzylinder 7 verbunden ist, über den das Schutzblech 5 bewegt werden kann. Im Bereich der Stange 6 ist eine Abtrenneinrichtung 8 um einen Drehpunkt 9 in ihrer Winkelstellung je nach Applikation einstellbar fixiert. Auch die Abtrenneinrichtung 8 kann über einen Linearzylinder 10 unter Vermittlung einer nicht weiter dargestellten elektronischen Programm- Steuerung bewegt werden.
In der Darstellung von Figur 2 hat die Nadel 1 mit Beendigung des Nähvorganges einen oberen Totpunkt erreicht. Die Fadenschneideinrichtung 4 tritt daher nun mit einem ersten Schritt in Aktion: Das Schutzblech mit der Trarineinrichtung 5 ist also auf eine Oberfläche 0 des Nähgutes 3 abgesenkt worden. Hierdurch ist eine wesentliche Voraussetzung für eine präzise Positionierung der Abtrenneinrichtung 8 erfüllt, so dass automa- t-isi-.h die zu .schneidende Position des Fadens 2 einer jeweili- gen Dicke d des Nähgutes 3 entsprechend positioniert wird. Damit ist insbesondere eine manuelle Nachjustierung der Fadenschneideinrichtung 4 nicht erforderlich. Durch Aufsetzen und Andrücken des Schutzblechs 5 auf die Oberfläche 0 des Nähgutes 3 ist die Abtrenneinrichtung 8 selber bereits präzise positioniert, weil die Abtrenneinrichtung 8 nur relativ zu dem Schutzblech 5 bewegt wird. Figur 3 zeit eine Vorrichtung gemäß der Abbildung von Figur 2 während des Faden-Trennvorganges bei Anwendung an einem vergleichsweise dünneren Nähgut. Der zweite Linearzylinder 10 hat hier die elektrische Schneideinheit der Abtrenneinrichtung 8 zur Schneidposition gefahren, ein Heizdraht 11 wird durch geregelten Stromfluss aufgeheizt und schneidet bzw. schweißt den Nähfaden 2 an der exakten Position ab. Diese Position wird gemäß einer Voreinstellung der Fadenschneideinrichtung 4 unabhängig der Materialdicke d stets zuverlässig aufgrund der Position des Schutzblechs 5 erreicht.
Figur 4 zeigt schließlich eine Draufsicht auf einen Teil der Anordnung gemäß der Abbildung von Figur 3 in der Schnittebene A-A. In dieser Draufsicht ist die U-förmige Ausbildung des Schutzblechs 5 durch eine Ausnehmung 12 deutlich zu erkennen. Die Ausnehmung 12 im Schutzblech 5, die diese besondere U-Form begründet, bietet nun vorteilhafterweise die Möglichkeiten, den Faden 2 über dem Schutzblech 5, in der Ebene der Oberfläche des Schutzblechs 5 oder unter der Ebene der Oberfläche des Schutzblechs 5 zu schneiden. In einer Ausführungsform der Erfindung kann also in der Ausnehmung 12 des Schutzblechs 5 geschnitten werden, d.h. wesentlich tiefer und damit näher an der Oberfläche des Nähgutes, als dies nach dem Stand der Technik möglich wäre. Eine Auswahl ist je nach Anwendungsfall durch eine entsprechende Voreinstellung zu treffen.
Das Schutzblech 5 liegt enger um den abzutrennenden Faden 2 herum , als diese beispielsweise durch einen hier ebenfalls nicht weiter zeichnerisch dargestellten Nähfuß der Fall sein würde. In industriell eingesetzten Schwerlast-Nähmaschinen umrahmt ein Nähfuß Nähfelder von bis zu ca. 600 mm * 3000 mm rechteckförmiger Erstreckung, in denen die Nadel 1 unter Wirkung einer x-y-Positionierung Nähaufgaben unter jeweils vorgegebenen Nähmustern ausführt. Damit kann insbesondere in dem Sonderfall, dass ein Nähfuß im Wesentlichen der Form der Schutzblechs 5 entspricht, der eigentliche Nähfuß zugunsten des Schutzblechs 5 entfallen. Für die Betätigung des Schutzblechs 5 kann dann auch eine schon vorhandene Automatik des Nähfußes, eines Pressfußes, Nährahmens oder ähnliches genutzt werden. In diesen Fällen könnte dann auch der Linearzylinder 7 oder ein ähnliches Antriebselement für einen getrennten Antrieb des Schutzblechs 5 eingespart werden.
In der Darstellung von Figur 4 wird auch deutlich, dass in der vorliegenden Ausführungsform der Erfindung die Bewegungsachsen der voneinander unabhängigen Linearzylinder 7, 10 in diesem Ausführungsbeispiel in einer Ebene liegen, aber gegenüber der Flächennormalen des Nähgutes 3 in unterschiedlichen Winkeln stehen, und dabei insbesondre einen Winkel γ > 10° einschließen. Die vorstehend genannten Winkel α, ß, γ sind alle in weiten Bereichen frei einstellbar und können so den jeweiligen Platzerfordernissen entsprechend eingestellt werden, also insbesondere auch als gleich große Winkel α, d.h. Y = 0°.
In einem hier nicht weiter zeichnerisch dargestellten Ausführungsbeispiel der Erfindung sind das Schutzblech 5 und die Abtrenneinrichtung 8 in einem teleskopartigen Mechanismus unter im Wesentlichen gleicher Winkellage zu der Flächennormalen des Nähgutes 3 angeordnet. So erfolgen eine Zustellbewequng a und Schnittbewegung c im Wesentlichen unter der gleichen Raumrichtung. Dabei werden diese Elemente gemeinsam in den vorstehend beschriebenen aufeinander folgenden Arbeitsschritten über nur einen Schritt- oder Steppermotor angetrieben. Zur Anpassung an eine Applikation können die Winkellagen der beiden Elemente und der zugehörigen Verfahrensschritte jedoch auch unterschiedlich ausgebildet werden. Figur 5 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Fadenschneideinrichtung 4 analog der Darstellung von Figur 1. Hier sind ein Schutzelement 13 und die Abtrennvorrichtung 8 miteinander starr gekoppelt. Sie werden von nur einen Antrieb in Form des Linearzylinders 7 gemeinsam bewegt, wie vorstehend bereits angedeutet. In Bezug auf das Nähgut 3 ist das Schutzelement 13 der Abtrennvorrichtung 8 vorauseilend angeordnet. Die Fadenschneideeinrichtung 4 ist an einem Drehpunkt 14 hier beweglich gegen eine federnde Rückstellkraft kippbar an der zeichnerisch in Figur 5 nur angedeuteten Nähmaschine befestigt und voreingestellt. Eine Zustellbewegung a des Schutzelements
13 bis in einen oberflächlichem Kontakt mit dem Nähgut 3 hinein erfolgt im Wesentlichen linear und geht dann unter einem Verkippen b der gesamte Fadenschneideeinrichtung 4 und abschließendes Abbringen einer Anpresskraft p in eine Schnittbewegung c über. So gesehen erfolgen auch in diesem Ausführungsbeispiel Zustell- und Schnittbewegung trotz starrer Kopplung von Schutzelement 13 und Abtrennvorrichtung 8 nicht unter der gleichen Raumrichtung. Die Zustellbewegung a verläuft unter dem Winkel α gegenüber der Flächennormalen, während die Schnittbewegung c im Wesentlichen parallel zur Oberfläche 0 des Nähgutes 3 verläuft.
Die Anpresskraft kann über die Federcharakteristik eines nicht weiter dargestellten Federelements im Bereich des Drehpunkts
14 eingestellt werden, in diesem Beispiel wird sie jedoch durch den voreingestellten maximalen Verschiebeweg des Zylinders 7 und einen voreingestellten Endanschlag zur Begrenzung der Kippbewegung b eingestellt. Über einen voreingestellten Endanschlag wird auch die Richtung der Zustellbewegung a definiert .
Die Abbildungen der Figuren 6a und βb verdeutlichen als Ausschnittvergrößerungen von Figur 5 die Vorgänge kurz vor dem Aufsetzen des Schutzelements 13, also die Zustellbewegung a mit nachfolgendem Verkippen b und der eigentlichen Schnittbewegung c. Figur βb zeigt vergrößert die Situation beim Durchschneiden des Fadens 2. Hier ist die Abtrennvorrichtung 8 um eine letzte Einstichstelle des zu trennenden Fadens 2 herum aufgesetzt und aufgedrückt worden. Unter Einwirkung einer Andrückkraft p ist das Nähgut 3 um einen Betrag Δ zusammengedrückt worden. Damit kann nachfolgend im Bereich des Niveaus der Oberfläche 0 auch thermisch geschnitten werden, ohne dass die Oberfläche des Nähgutes 3 beschädigt werden könnte: Es ist ein immer noch ausreichender Abstand zwischen der Oberfläche des Nähgutes 3 und einen eigentlichen Schneidelement vorhanden, wobei umliegende Bereiche durch das Schutzelement sicher abgedeckt werden.
Das Schutzelement 13 ist in einem freien Endbereich 15 unter einem Winkel δ gegenüber der Oberfläche des Nähgutes 3 angestellt. Zum Ende der Zustellbewegung a wird ein Kontakt des freien Endbereichs des Schutzelements 13 mit der Oberfläche 0 des Nähgutes 3 erreicht. Zur Erleichterung der Kippbewegung b dient dann die Ausgestaltung des freien Endbereichs 15 unter dem Winkel δ. Im vorliegenden Beispielfall ist das Schutzelement 13 als Blechstück mehrfach abgewinkelt ausgebildet, um in diesen Schritten bzw. Biegestellen 16, 17 insgesamt einen Win- kel von ca. 130° zu erreichen und ein Gleiten der Vorr-chrunq zum Faden≤cr.nitt hin zu ermöglichen.
Figur 7 zeigt weitere Besonderheit im Aufbau des Schutzelements 13 und eine Abstimmung eines Heiß-Schneideelements 18 auf diesen Anwendungsfall. Eine Draufsicht auf eine Einheit aus Heiß-Schneideelement 18 und dem Schutzblech des Schutzelements 13 dieses zweiten Ausführungsbeispiels zeigt, dass das Schutzelement 13 an seinem freien Ende 15 eine L-förmig und somit zu einer Mittelachse M unsymmetrisch ausgebildete Aus- nehmung 12 aufweist. Bei Abrundung der Innenkante kann die Ausnehmung 12 auch J-förmig verlaufen. An die Ausnehmung 12 heran reicht eine ungefähr U-förmig gebogenen Verjüngung 19 des Heiß-Schneideelements 18 heran, der über das freie Ende 15 des Schutzelements 13 im Zuge einer jeden Schnittbewegung c ein zu trennender Faden 2 im Bereich einer Einstichstelle zugeführt wird. Das Heiß-Schneideelement 18 ist in einem elektrischen Isolationsblock 20 gehalten, der auch nicht weiter dargestellte Anschlussklemmen für Stromzuleitungen trägt.
Zusammenfassend sind damit ein Verfahren und eine entsprechende Vorrichtung beschrieben worden, die einen effektiven Oberflächenschutz für das Gewebe, bzw. eine Naht und/oder ein verarbeitetes Produkt während eines Fadentrennvorganges bietet, und einen Restfaden ohne oberflächliche Verletzung oder sonstige mechanische Beeinträchtigung des Nähgutes definierbar kurz schneidet. Zudem wird diese vorteilhafte Eigenschaft ohne mechanische Anpassung durch eine automatische, flexible Höhenanpassung gewährleistet. Die Höhenanpassung kann durch zusätzliche Überwachungsmechanismen kontrolliert und auch elektronisch überprüft und/oder protokolliert werden. Derartige Maßnahmen sind jedoch nicht prinzipiell erforderlich.
Eine erfindungsgemäße Vorrichtung der vorstehend exemplarisch dargestellten Art ist vorteilhaft auch in Verbindung mit Mehr- nadel-Nähmaschinen einsetzbar. Bei hoch sicherheitsrelevanten Nähprodukten, wie z.B. den Gassäcken von Airbags, werden doppelte Nähte mit zwei parallelen Nadeln in einem Abstand von beispielsweise β bis 8 mm fertig gestellt. Bis zu 70 solcher Doppelnähte befinden sich an einem Airbag-Gassack, die jeweils an ihrem Anfang und Ende definierte kurze Restfäden aufweisen müssen. Bei engem Nadelabstand kann eine derartige Doppelnadel-Nähmaschine mit einer erfindungsgemäßen Vorrichtung versehen werden, wobei ein jeweiliges Schutzelement und ein oder zwei Heißschneider an die Geometrie angepasst werden müssen. Es können auch zwei erfindungsgemäße Vorrichtung parallel laufend eingesetzt werden, da sie nur zum Fadenschneiden Arbeitsraum unter der Nähmaschine beanspruchen und sehr schlank bauen.
Ein Anfangsfaden kann ebenfalls unter angepasster Verwendung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung bearbeitet werden, indem ein Fadenfänger z.B. mit einem Ansauger einen jeweiligen Anfangsfaden fängt, mechanisch e.'.r.kleimt und so positioniert, dass er durch eine vorzugsweise separat vorzusehende erfindungsgemäße Vorrichtung geschnitten werden kann. Dieser Vorgang kann bei entsprechender Führung des Prozesses auf einem Nähtisch auch außerhalb des eigentlichen Bereiches einer Nähmaschine ablaufen.

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zum Betreiben einer fadenverarbeitenden Maschine mit einer Fadenschneideinrichtung, dadurch gekennzeichnet, dass das bearbeitete Produkt (3) erst bei Beendigung des Fadenverarbeitungsvorgangs mit einem angelenkten oder flexiblen Schutzelement zum Schutz der Oberfläche des Nähgutes in einem Bereich um einen zu trennenden Faden (2) herum abgedeckt wird und die Fadenschneideinrichtung (4) auf eine Schnittstelle hinzu bewegt und relativ zu dem Schutzelement zum Schneiden positioniert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Schutzelement unter einem Winkel (α) mit 25°<c α <_ 50° und vorzugsweise α «30° relativ zur Flächennormalen (N) durch einen Antrieb auf das bearbeitete Produkt (3) abgesenkt und gedrückt wird.
3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Abtrenneinrichtung (8) durch einen Antrieb unter einem Winkel (ß) in eine Schneid- Position gefahren und der Faden (2) durchtrennt wird.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein unter einem Winkel (α) schrägstehendes Schutzelement und/oder eine unter einem Winkel (ß) schrägstehende Abtrenneinrichtung (8) unter Verwendung eines Drehzylinders von der Seite her eingeschwenkt werden.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Abtrenneinrichtung (8) zum Erreichen ihrer vorgegebenen Position mindestens teilweise auf dem Schutzelement entlang fährt und/oder mit dem Schutzelement über die Stofflagen gleitet.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Faden (2) thermisch durchtrennt wird.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Schutzelement und die Abtrenneinrichtung (8) miteinander mechanisch starr gekoppelt mit einem gemeinsamen Antrieb bewegt werden.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Schutzelement und die Abtrenneinrichtung (8) in unterschiedlichen Bewegungsrichtungen (a, c) geführt werden, die in einem Winkel (Y) zueinander stehen.
9. Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass eine Zustellbewegung (a) nach einem Kippen (b) in eine Schnittbewegung (c) ausläuft.
10. Vorrichtung zum Betreiben einer fadenverarbeitenden Maschine mit einer Fadenschneideinrichtung, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung zur Umsetzung eines Verfahrens nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche dadurch ausgebildet ist, dass eine Fadenschneideinrichtung (4) vorgesehen ist, die ein als Oberflächenschutz auf das bearbeitete Produkt (3) absenkbar ausgebildetes Schutzelement aufweist, das Schutzelement angelenkt oder flexibel in einem Bereich um einen zu trennenden Faden (2) das bearbeitete Produkt (3) abdeckt, und eine Abtrenneinrichtung (8) zum Eingriff im Bereich des Schutzelements vorgesehen ist.
11. Vorrichtung nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass das Schutzelement mit der Abtrenneinrichtung (8) zur Positionierung der Abtrenneinrichtung (8) mechanisch starr gekoppelt ist.
12. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Schutzelement und die Abtrenneinrichtung (8) in Arbeitsrichtung der Maschine orientiert ausgerichtet einschwenkbar und/oder einfahrbar ausgebildet sind.
13. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Schutzelement als ein Schutzblech (5), angepasster Presserfuß, Nähfuß, Nährahmen oder als ähnliches Element ausgebildet ist.
14. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Schutzelement die Einstichstelle des abzutrennenden bzw. zu zerschneidenden Fadens (2) auf dem bearbeiteten Produkt (3) im Wesentlichen sym- itie l l i b Ul U "H n r ΛT -F n r-m -i rj n^ rh l i o ^nH a n g ggh j 1 fjftt I R t .
15. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Ausnehmung (12) des Schutzelements derart ausgebildet und positioniert ist, dass eine Kante zur Ausbildung eines einseitigen Widerlagers ausgebildet ist, insbesondere zum Führen des Fadens (2) .
16. Vorrichtung nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass das Schutzelement die Einstichstelle des abzutrennenden bzw. zu zerschneidenden Fadens (2) auf dem bearbeiteten Produkt (3) im Wesentlichen unsymmetrisch L- oder J-förmig umschließend ausgebildet ist.
17. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Schutzelement zum Andrücken unter einem Winkel (α) von ca. 25°< α < 50° und vorzugsweise α =30 °gegenüber einer Flächennormalen (N) auf das bearbeitete Produkt (3) mit einer Positionier- und Andrückeinrichtung verbunden ist, die insbesondere einen Linear- oder Drehzylinder oder einen Schritt- oder Steppermotor umfasst.
18. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in der Fadenschneideinrichtung (4) eine elektrische Abtrenneinrichtung (8) vorgesehen ist, die insbesondere einen Heizdraht (11) , eine Ultraschall-, eine Laser- oder eine Lichtbogen-Einrichtung aufweist.
19. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Schutzelement (13) und eine Abtrennvorrichtung (8) miteinander starr gekoppelt von nur einen Antrieb in Form des Linearzylinders 7 gemeinsam bewegt werden, wobei in Bezug auf das Nähgut (3) das Schutzelement (13) der Abtrennvorrichtung (8) vorauseilend ange-
20. Vorrichtung nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Fadenschneideeinrichtung (4) an einem Drehpunkt (14) gegen eine federnde Rückstellkraft beweglich und insbesondere kippbar an einer Arbeitsmaschine voreinstellbar befestigt ist.
21. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sie zur Verwendung für die Tren- nung mindestens eines Fadens (2) an Riegler- bzw. Tacker- Nähautomaten angepasst ist.
Bezugszeichenliste
1 Nadel
2 Faden
3 bearbeitetes Produkt / Nähgut
4 Fadenschneideinrichtung
5 Schutzblech
6 Stange
7 Linearzylinder
8 Abtrenneinrichtung
9 Drehpunkt
10 Linearzylinder
11 Heizdraht
12 Ausnehmung des Schutzblechs 5 / Schutzelements 13
13 Schutzelement
14 Drehpunkt
15 freier Endbereich von Schutzelement 13
16 Biegestelle
17 Biegestelle
18 Heiß-Schneideelement
19 Verjüngung
20 elektrischer Isolationsblock a Zustellbewegung b Verkippen c Schnittbewegung
-d pjr-yo rjoe: j~.oa rhpi tfit.sn Produktes bzw. des Nähgute; p Andrückkraft α Winkel der Zustellachse ß Winkel der Schnittachse
Y Winkel zwischen den Richtungen a und c δ Winkel des freien Endbereichs 15
Δ Eindrücktiefe von Schutzelement 13 in Nähgut 3
M Mittelachse
N Flächennormale
0 Oberfläche des Nähgutes 3
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