WO2006068009A1 - 熱可塑性樹脂発泡体 - Google Patents

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Kohji Masuda
Masayasu Ito
Kojiro Inamori
Naoki Yoshida
Michiaki Kawakami
Hiroyuki Yamazaki
Hidehumi Miyagi
Yong Hoon Kim
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The Furukawa Electric Co., Ltd
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Definitions

  • the present invention relates to a thermoplastic resin foam, and more particularly to a thermoplastic resin foam having fine pores with an average cell diameter of 10 zm or less inside. Since the thermoplastic resin foam obtained by the present invention has high light reflectance, it can be suitably used for backlights and lighting boxes such as electric signboards, lighting fixtures, and displays.
  • the synthetic resin film or sheet reflecting light contains a thermoplastic resin foam film or sheet having a large number of fine bubbles or pores therein (see, for example, Patent Document 2) and a filler.
  • a thermoplastic resin film in which a large number of voids are formed with a filler as a core see, for example, Patent Document 3).
  • thermoplastic resin foam having many fine bubbles or pores is brought into contact with an inert gas under pressure after being brought into contact with a molten or solid state thermoplastic resin, and then depressurized and under normal pressure. It is obtained by heating above the softening temperature of the resin and foaming.
  • the obtained thermoplastic resin foam film or sheet is excellent because it has a high average reflectance and a thickness of 200 xm or more because it has a fine average cell diameter of 50 ⁇ m or less. It can be processed into a three-dimensional shape by itself using a thermoplastic resin foam film or sheet. Note that the light reflectance of a thermoplastic resin foam film or sheet generally tends to show a higher value as the number of bubbles per unit volume increases.
  • thermoplastic resin foam having many finer bubbles or pores.
  • the thermoplastic resin film containing the latter filler is formed by forming an unstretched film containing a filler such as calcium carbonate oxalate and stretching the unstretched film, thereby forming the core of the filler. Can be obtained by forming a large number of voids.
  • the thickness of the obtained film becomes as thin as less than 200 zm, and the film alone does not have shape retention, and more light leaks to the back of the film. Therefore, a plate having sufficient strength and light shielding property is disposed on the back side of the film.
  • thermoplastic polyester resin foam obtained by mixing an elastomer with a thermoplastic polyester resin is known (for example, Patent Document 4).
  • Patent Document 4 a thermoplastic polyester resin foam obtained by mixing an elastomer with a thermoplastic polyester resin
  • the impact resistance is improved by mixing the elastomer with the polyester, and there is no description or suggestion about the bubble diameter of the obtained foam.
  • the extrusion foaming method described in Patent Document 4 it is difficult to make the bubbles finer and uniformly dispersed.
  • the sheet produced by mixing the elastomer with polyester and then extruding and foaming has a cell diameter of
  • even a reflector is made of this extruded foam sheet, the reflectivity is low, so that it does not have a sufficient function as a reflector.
  • Patent Document 1 JP 2002-122863 A
  • Patent Document 2 WO 97/01117
  • Patent Document 3 Japanese Patent Laid-Open No. 4 296819
  • Patent Document 4 Japanese Patent Laid-Open No. 11 49883
  • An object of the present invention is to provide a thermoplastic resin foam having both a high reflectance and a shape-retaining property and also having a high ultraviolet ray preventing ability.
  • thermoplastic resin foam having an appropriate hole can be obtained. Further, it has been found that even when a thermoplastic resin is prone to UV degradation, it can be provided with a high ability to prevent UV degradation by providing a layer containing a UV inhibitor on at least one surface.
  • thermoplastic resin (B) a functional group having some kind of interaction (polarity, hydrogen bonding, or reaction, etc.) with the thermoplastic resin (A) is added to the thermoplastic resin (B).
  • the thermoplastic resin (B) is finely dispersed in the thermoplastic resin (A) and becomes the starting point for crystal nucleation. It has been found that it has a great effect on bubble miniaturization by becoming a starting point.
  • thermoplastic resin foams (1) to (8) the present invention provides the following thermoplastic resin foams (1) to (8).
  • thermoplastic resin foam comprising a thermoplastic resin (A) and a thermoplastic resin (B) having a functional group having an affinity for the thermoplastic resin (A), with an average cell diameter of 10 ⁇ m inside.
  • thermoplastic resin foam having the following plurality of holes.
  • thermoplastic resin foam according to (1) wherein the thermoplastic resin (B) is a thermoplastic elastomer having the functional group.
  • thermoplastic resin foam according to (2) wherein the thermoplastic resin (B) is a polystyrene-based elastomer having the functional group.
  • thermoplastic resin foam as described in any one of (1) to (3), wherein the thermoplastic resin (A) is a polyester resin.
  • thermoplastic resin foam according to any one of (1) to (4), wherein the specific gravity is 0.7 or less.
  • thermoplastic resin (A) A thermoplastic resin having a functional group having an affinity for the thermoplastic resin is added to 100 parts by mass. ( ⁇ ) 0 ⁇ 1 to: 10 parts by mass The thermoplastic resin foam according to any one of (1) No to (5).
  • a resin sheet comprising a thermoplastic resin (A) and a thermoplastic resin (B) having a functional group having an affinity for the thermoplastic resin (A) is held in a pressurized inert gas atmosphere.
  • (1) to (6) characterized by being manufactured by a manufacturing method comprising a step of containing an inert gas and a step of heating and foaming a resin sheet containing an inert gas under normal pressure (1) to (6) The thermoplastic resin foam according to one of the above.
  • thermoplastic resin foam described in any one of (1) to (7), wherein the thermoplastic resin is characterized in that at least one surface thereof is provided with a layer containing an ultraviolet ray inhibitor. Resin foam.
  • thermoplastic resin foam obtained by the present invention has a fine average cell diameter of 10 ⁇ m or less, so that it is possible to reduce the thickness of the sheet with high light reflectivity, which is suitable as a light reflecting plate. Can be used for
  • FIG. 1 is a cross-sectional view showing a light reflecting plate manufactured in an example of the present invention.
  • thermoplastic resin (A) used in the present invention is not particularly limited, and polyester, polycarbonate, polyamide, polyolefin, polystyrene, acrylic resin and the like are used.
  • polyester polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polytrimethylene terephthalate, polyethylene naphthalate, polybutylene naphthalate, etc. can be selected as appropriate. Also good. Of these, polyester resins are preferred, and polyethylene terephthalate is particularly preferred in terms of foamability and heat resistance.
  • thermoplastic resin (B) examples include an amino group, a glycidyl group, a carboxyl group (including an acid anhydride and a carboxyl group that is a metal salt), a hydroxyl group, an aldehyde group, Examples include carbonyl group, sulfo group, nitro group, halogen group, oxazoline group, isocyanate group, and thiol group.
  • the thermoplastic resin (A) is polyester, the amino group, glycidyl group, and carboxyl group are This is preferable because of good reactivity.
  • thermoplastic resin (B) having the functional group that reacts with the thermoplastic resin (A) is not particularly limited, and is thermoplastic elastomer, polyolefin, polystyrene, polyvinyl chloride, polyvinyl chloride, polyvinyl chloride.
  • General-purpose resins such as alcohol, polycarbonate, polyamide, polyacetal, polyphenylene ether, ultra high molecular weight polyethylene, polysulfone, polyethersulfone, polyphenylene sulfide, polyarylate, polyamide imide, polyether imide, polyether ether
  • Examples include ketones, polyimides, polytetrafluoroethylene, liquid crystal polymers, engineering plastics such as fluororesin, and copolymers or mixtures thereof.
  • these base resins obtained by adding functional groups, for example, by grafting or introduction of polyfunctional groups as thermoplastic resins (B).
  • thermoplastic elastomers and polyolefins are preferred because they can make bubbles finer.
  • thermoplastic elastomer is not particularly limited, and examples thereof include polystyrene elastomers, chlorinated elastomers, polyolefin elastomers, polyester elastomers, polyamide elastomers, polyurethane elastomers, and the like. Force S and styrene elastomer are more preferred.
  • Styrenic elastomers include styrene-containing elastomers such as SBS (styrene butadiene styrene copolymer), SEBS (styrene-ethylene / butylene monostyrene copolymer), SIS (styrene monoisoprene monostyrene copolymer), SEP (styrene ethylene).
  • SBS styrene butadiene styrene copolymer
  • SEBS styrene-ethylene / butylene monostyrene copolymer
  • SIS styrene monoisoprene monostyrene copolymer
  • SEP styrene ethylene
  • the specific gravity of the thermoplastic resin foam is preferably 0.7 or less. More preferably, it is 0.65 or less, and still more preferably 0.5 or less.
  • the specific gravity of the light reflecting plate is preferably 0.05 or more.
  • the thermoplastic resin (A) has a functional group-based thermoplastic with respect to 100 parts by mass.
  • the amount of the functional resin (B) to be added is not particularly limited, but when the thermoplastic resin having a functional group is a polystyrene elastomer having a functional group, it is preferably from 0.:! To 10 parts by mass. More preferably, it is 0.5-5 mass parts, More preferably, it is 0.5-3 mass parts. If the amount of the polystyrene-based elastomer having a functional group is less than 0.1 parts by mass, the resulting foam tends to have a large cell diameter and non-uniform dispersion. On the other hand, if the amount of the polystyrene-based elastomer having a functional group exceeds 10 parts by mass, it is disadvantageous in terms of cost.
  • thermoplastic resin foam may be laminated with a resin containing the above additive, or may be coated with a paint containing the above additive. Applying at least one surface with a layer containing an ultraviolet inhibitor, etc. is sufficient to prevent UV degradation even when thermoplastic resins (A) or thermoplastic resins (B) are prone to UV degradation. Is particularly preferable.
  • the method for producing the thermoplastic resin foam of the present invention is not particularly limited, but considering the mass productivity, for example, the following method is preferably used. That is, a resin sheet made of the thermoplastic resin (A) and the thermoplastic resin (B) having a functional group having an affinity for the thermoplastic resin is produced, and the resin sheet and the separator are overlapped and wound. A roll is formed by the method, and the roll is held in a pressurized inert gas atmosphere so that the resin sheet contains an inert gas. The resin sheet containing the inert gas is further subjected to a thermoplastic resin under normal pressure. A method is used in which foaming is performed by heating above the soft temperature of (A).
  • Examples of the inert gas include helium, nitrogen, carbon dioxide, and argon.
  • the inert gas permeation time and the inert gas permeation amount until the resin sheet is saturated vary depending on the type of resin to be foamed, the type of inert gas, the permeation pressure, and the thickness of the sheet. Considering the gas permeability (rate, solubility) to the resin, carbon dioxide is preferred.
  • an organic solvent may be contained before the roll composed of the resin sheet and the separator is held in a pressurized inert gas atmosphere and the resin sheet contains the inert gas. Good.
  • organic solvent examples include benzene, toluene, methyl ethyl ketone, ethyl formate, acetone, acetic acid, dioxane, m_cresol, aniline, talylonitrile, dimethyl phthalate, nitrogen, nitromethane, benzyl alcohol, and the like. Can be mentioned. Of these, acetone is more preferable from the viewpoints of handleability and economy.
  • thermoplastic resin (B) since the thermoplastic resin (B) has a functional group having some interaction with the thermoplastic resin (A), the thermoplastic resin (B) is converted into the thermoplastic resin (A). It is finely dispersed evenly.
  • the thermoplastic resin (A) is a polyester resin
  • the polyester resin is induced to crystallize by an inert gas during the gas permeation process, but the finely dispersed thermoplastic resin (B) becomes a starting point for crystal nucleation.
  • This resin sheet is foamed because it has any effect such as the formation of microcrystals, the starting point of bubble nucleation during the foaming process, or the thermoplastic resin (B) becoming finely foamed.
  • fine pores having an average cell diameter of 10 / m or less are uniformly present therein, and a foam having high reflectance can be obtained.
  • thermoplastic resin foam [0026] Hereinafter, the present invention will be described by way of examples.
  • the measurement and evaluation of various properties of the obtained thermoplastic resin foam were as follows.
  • Specific gravity of the foam sheet (p f) was measured by the underwater substitution method.
  • the reflectance at a wavelength of 550 nm was measured using a spectrophotometer (UV-3101PC: manufactured by Shimadzu Corporation).
  • UV-3101PC manufactured by Shimadzu Corporation.
  • Table 1 the diffuse reflectance of each thermoplastic resin foam is shown as a relative value, assuming that the diffuse reflectance of the white plate made of fine barium sulfate powder is 100%.
  • thermoplastic resin foam Using the obtained thermoplastic resin foam, a semispherical light reflecting plate having a diameter of 100 mm and a depth of 70 mm as shown in FIG. 1 was thermoformed by a vacuum molding machine. The obtained light reflecting plate was held by hand and force was applied to observe the presence or absence of deformation to evaluate shape retention.
  • thermoplastic resin foam was placed in an ultraviolet degradation accelerating device (Isuper UV Tester SUV—W151: manufactured by Iwasaki Electric Co., Ltd.), and continuously irradiated for 15 hours at an irradiation distance of 24 Omm at a temperature of 63 ° C and humidity of 50%. Then, the color difference AE * ab before and after the test was calculated based on JIS Z8730. If this was 3.0 or more, it was judged as defective.
  • this roll was placed in a pressure vessel, pressurized to 6 MPa with carbon dioxide, and carbon dioxide was permeated into the resin sheet.
  • the carbon dioxide gas permeation time into the resin sheet was 72 hours.
  • the roll was taken out from the pressure vessel, and while removing the separator, only the resin sheet was continuously supplied to a hot-air circulating foaming furnace set at 220 ° C. so as to have a foaming time power of 1 ⁇ 2 minutes, and foamed.
  • the obtained foam was uniformly foamed, and the average cell diameter was as very fine as 1.5 ⁇ m. I got it.
  • the thickness of the foam was 0.8 mm, and the reflectivity of the foam sheet was a very high value of 99.7%.
  • Example 2 The conditions were the same as in Example 1, except that the amount of SEBS having a functional group (Dynalon 8630P, manufactured by JSR) was 3 parts by mass.
  • the obtained foam was uniformly foamed, and the average cell diameter was as very fine as 1.3 / im.
  • the thickness of the foam was 0.8 mm, and the reflectivity of the foam sheet was 99.5%, which was a very high value.
  • Example 2 The conditions were the same as in Example 1 except that the amount of SEBS having a functional group (Dynalon 8630P, manufactured by JSR) was 5 parts by mass.
  • the obtained foam was uniformly foamed, and the average cell diameter was very fine at 2.5 / im.
  • the thickness of the foam was 0.8 mm, and the reflectivity of the foam sheet was 99.1%, which was a very high value.
  • SEBS having functional groups Dynalon 8630P, manufactured by JSR
  • the sheet was formed into a sheet 0.5 mm thick x 300 mm wide x 60 m long.
  • the obtained foam was uniformly foamed, and the average cell diameter was very fine at 4. O x m.
  • the thickness of the foam was 0.8 mm, and the reflectivity of the foam sheet was as high as 98.0%.
  • SA polyethylene terephthalate
  • SEBS SEBS without functional group
  • JSR JSR
  • the conditions were the same as in Example 1 except that the sheet was formed into a sheet 300 mm wide x 60 m long. Although the obtained foam had good shape retention, the average cell diameter was 12 zm, and the reflectance was 89.5%.

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Abstract

【課題】電飾看板や照明器具、ディスプレイなどのバックライトや照明ボックスに好適な、高い反射率と良好な形状保持性を兼ね備えた熱可塑性樹脂発泡体を提供することを目的とする。 【解決手段】熱可塑性樹脂（Ａ）と、熱可塑性樹脂（Ａ）と親和性のある官能基を有する熱可塑性樹脂（Ｂ）からなる樹脂シートを加圧不活性ガス雰囲気中に保持して不活性ガスを含有させる工程と、不活性ガスを含有させた樹脂シートを常圧下で熱可塑性樹脂の軟化温度以上に加熱して発泡させる工程からなる製造方法により製造する。

Description

明 細 書
熱可塑性樹脂発泡体
技術分野
[0001] 本発明は、熱可塑性樹脂発泡体、さらに詳しくは内部に平均気泡径 10 z m以下の 微細な孔を有する熱可塑性樹脂発泡体に関する。本発明により得られる熱可塑性樹 脂発泡体は、高い光反射率を有するため、電飾看板や照明器具、ディスプレイなど のバックライトや照明ボックスに好適に用いることができる。
背景技術
[0002] 従来、電飾看板や照明器具、ディスプレイなどのバックライトに使用される光反射板 として、光を反射する合成樹脂製のフィルムまたはシートを立体的な形状に加工した 光反射板が提案されてレ、る（例えば特許文献 1参照）。
[0003] 光を反射する合成樹脂製のフィルムまたはシートとしては、内部に微細な気泡また は気孔を多数有する熱可塑性樹脂発泡体のフィルムまたはシート (例えば特許文献 2参照）や、フィラーを含有する熱可塑性樹脂のフィルムであって、フィラーを核として 多数のボイドが形成されているフィルム（例えば特許文献 3参照）が知られている。
[0004] 前者の微細な気泡または気孔を多数有する熱可塑性樹脂発泡体は、溶融状態ま たは固体状態の熱可塑性樹脂に、加圧下で不活性ガスを接触させた後、除圧し、常 圧下でその樹脂の軟化温度以上に加熱して発泡させることにより得られる。得られた 熱可塑性樹脂発泡体のフィルムまたはシートは、平均気泡径が 50 μ m以下と微細で あるため、高い反射率を有するとともに、厚さが 200 x m以上とすることが可能である ため優れた形状保持性を有しており、熱可塑性樹脂発泡体のフィルムまたはシート 単独で立体的な形状に加工が可能である。なお、熱可塑性樹脂発泡体のフィルムま たはシートの光反射率は、一般に単位体積あたりの気泡数が多いほど高い値を示す 傾向がある。このとき気泡径を小さくすればするほど樹脂の単位体積あたりに多くの 気泡を含有させることができるため、高い反射率を達成できる。この結果、フィルムま たはシートの薄型化も可能となるため、より微細な気泡または気孔を多数有する熱可 塑性樹脂発泡体が求められている。 [0005] 一方、後者のフィラーを含有する熱可塑性樹脂のフィルムは、炭酸カルシウムゃ硫 酸バリウムなどのフィラーを含有する未延伸フィルムを成形し、この未延伸フィルムを 延伸することにより、フィラーを核として多数のボイドを形成させることにより得られる。 し力 ながら、延伸処理を施すため、得られたフィルムの厚さが 200 z m未満と薄くな り、フィルム単独では形状保持性を有さないとともに、フィルム背面へ漏洩する光も多 くなる。よって、フィルムの背面に十分な強度と遮光性を有する板を配置して用いられ る。
[0006] ところで、熱可塑性ポリエステル系樹脂に、エラストマ一が混合されてなる熱可塑性 ポリエステル系樹脂発泡体が知られている（例えば特許文献 4)。し力 ながら、ポリエ ステルにエラストマ一を混合することで、耐衝撃性が向上する旨が記載されているに すぎず、得られる発泡体の気泡径については何ら記載も示唆も無い。特許文献 4に 記載されている押出発泡法では気泡の微細化および均一分散化をすることは困難 であり、実際に、ポリエステルにエラストマ一を混合し、押出発泡して作製したシート は、気泡径が大きぐこの押出発泡シートで反射板を作っても、反射率が低いため、 反射板としての十分な機能を有していなかった。
[0007] 特許文献 1 :特開 2002— 122863号公報
特許文献 2 : WO 97/01117号公報
特許文献 3：特開平 4 296819号公報
特許文献 4 :特開平 11 49883号公報
発明の開示
発明が解決しょうとする課題
[0008] 近年、省電力化が求められており、より高い反射率を有する樹脂のフィルムまたは シートが要求されている。さらに、特に電飾看板やディスプレイの分野では、省スぺー ス化のニーズが高まっており、光を反射する樹脂のフィルムまたはシートの薄型化が 要求されている。また、電飾看板やディスプレイの光源からは樹脂劣化を促進する紫 外線も放射されており、劣化を防止する処理も強く要望されている。本発明は、高い 反射率と形状保持性を兼ね備えるだけでなぐ高い紫外線防止能を併せ持つている 熱可塑性樹脂発泡体を提供することを目的とする。 課題を解決するための手段
[0009] 本発明者らは、前述した課題を解決すべく鋭意検討を重ねた結果、熱可塑性樹脂 に特定の熱可塑性樹脂を添加して発泡させることにより、内部に孔径 10 μ m以下の 微細な孔を有する熱可塑性樹脂発泡体が得られることを見出した。また、もともと熱 可塑性樹脂が紫外線劣化を起こしやすい場合でも、少なくとも一方の表面に紫外線 防止剤を含む層を付与することで、高い紫外線劣化防止能を持たせることができるこ とを見出した。
[0010] すなわち、本発明では、熱可塑性樹脂 (A)に対して何らかの相互作用（極性を有 する、水素結合する、または反応するなどといった親和性)がある官能基を熱可塑性 樹脂 (B)に付与させたものを、熱可塑性樹脂 (A)に添加することで、熱可塑性樹脂（ B)が熱可塑性樹脂 (A)中に微分散し、結晶核生成の起点となる、気泡核生成の起 点となるなどで気泡微細化に大きな効果を与えることを見出した。
[0011] すなわち、本発明は、下記（1)〜（8)の熱可塑性樹脂発泡体を提供するものである
(1)熱可塑性樹脂 (A)と、熱可塑性樹脂 (A)と親和性を持つ官能基を有する熱可塑 性樹脂（B)とからなる樹脂シートであって、内部に平均気泡径 10 μ m以下の複数の 孔を有することを特徴とする熱可塑性樹脂発泡体。
(2)前記熱可塑性樹脂（B)が前記官能基を有する熱可塑性エラストマ一であることを 特徴とする（1)に記載の熱可塑性樹脂発泡体。
(3)前記熱可塑性樹脂（B)が前記官能基を有するポリスチレン系エラストマ一である ことを特徴とする（2)に記載の熱可塑性樹脂発泡体。
(4)前記熱可塑性樹脂 (A)がポリエステル系樹脂であることを特徴とする（1)乃至（3 )のいずれ力、 1つに記載の熱可塑性樹脂発泡体。
(5)比重が 0. 7以下であることを特徴とする（1)乃至 (4)のいずれ力、 1つに記載の熱 可塑性樹脂発泡体。
(6)熱可塑性樹脂 (A) 100質量部に対し、該熱可塑性樹脂と親和性のある官能基を 有する熱可塑性樹脂 (Β) 0· 1〜： 10質量部が添加されていることを特徴とする（1)乃 至（5)のいずれか 1つに記載の熱可塑性樹脂発泡体。 (7)熱可塑性樹脂 (A)と、熱可塑性樹脂 (A)と親和性のある官能基を有する熱可塑 性樹脂（B)とからなる樹脂シートを加圧不活性ガス雰囲気中に保持して不活性ガス を含有させる工程と、不活性ガスを含有させた樹脂シートを常圧下で加熱して発泡さ せる工程とからなる製造方法により製造されたことを特徴とする（1)乃至（6)のレ、ずれ 力、 1つに記載の熱可塑性樹脂発泡体。
(8) (1)乃至（7)のいずれ力 4つに記載の熱可塑性樹脂発泡体であって、少なくとも どちらか一方の表面に紫外線防止剤を含む層を付与したことを特徴とする熱可塑性 樹脂発泡体。
発明の効果
[0012] 本発明により得られる熱可塑性樹脂発泡体は、平均気泡径が 10 μ m以下と微細で あるため、光の反射率が高ぐシートの薄型化も可能であり、光反射板として好適に 用いることができる。
図面の簡単な説明
[0013] [図 1]本発明の実施例において作製した光反射板を示す断面図である。
発明を実施するための最良の形態
[0014] 本発明において用いられる熱可塑性樹脂 (A)は特に限定されず、ポリエステル、ポ リカーボネート、ポリアミド、ポリオレフイン、ポリスチレン、アクリル樹脂などが用いられ る。また、ポリエステルとしては、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレー ト、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート 等を適宜選択でき、一種で用いてもよぐ二種以上を混合して用いてもよい。これらの 中でも、ポリエステル系樹脂が好ましぐ特にポリエチレンテレフタレートが発泡性、耐 熱性の面で好適である。
[0015] 熱可塑性樹脂（B)が有する官能基としては、例えば、アミノ基、グリシジル基、カル ボキシル基（酸無水物、金属塩となっているカルボキシル基も含む）、ヒドロキシル基 、ァノレデヒド基、カルボニル基、スルホ基、ニトロ基、ハロゲン基、ォキサゾリン基、イソ シァネート基、チオール基が挙げられ、中でも熱可塑性樹脂 (A)がポリエステルの場 合はァミノ基、グリシジル基、カルボキシル基がポリエステルとの反応性が良好である ため好ましい。 [0016] 熱可塑性樹脂 (A)に反応する上記官能基を有する熱可塑性樹脂 (B)としては特に 限定されず、熱可塑性エラストマ一、ポリオレフイン、ポリスチレン、ポリ塩ィ匕ビニル、 ポリ塩化ビフエニル、ポリビニルアルコールなどの汎用樹脂、ポリカーボネート、ポリア ミド、ポリアセタール、ポリフエ二レンエーテル、超高分子量ポリエチレン、ポリサルフォ ン、ポリエーテルサルフォン、ポリフエ二レンサルファイド、ポリアリレート、ポリアミドイミ ド、ポリエーテルイミド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリイミド、ポリテトラフルォロェ チレン、液晶ポリマー、フッ素樹脂などのエンジニアリングプラスチック、またはこれら の共重合体もしくは混合物などが挙げられる。これらのベース樹脂に、例えばグラフト 、多官能基の導入などにより官能基を付与させたものを熱可塑性樹脂（B)として利用 すること力 Sできる。これらのベース樹脂なかでも熱可塑性エラストマ一、ポリオレフイン が気泡をより微細化できるため好ましレ、。
[0017] 熱可塑性エラストマ一としては、特に限定されず、ポリスチレン系エラストマ一、塩化 ビュル系エラストマ一、ポリオレフイン系エラストマ一、ポリエステル系エラストマ一、ポ リアミド系エラストマ一、ポリウレタン系エラストマ一等が挙げられる力 S、スチレン系エラ ストマーがより好ましい。スチレン系エラストマ一としては、スチレンを含有するエラスト マー、例えば、 SBS (スチレン ブタジエン スチレンコポリマー）、 SEBS (スチレン —エチレン/ブチレン一スチレンコポリマー）、 SIS (スチレン一イソプレン一スチレン コポリマー）、 SEP (スチレン エチレン/プロピレンコポリマー）、 SEBC (スチレン エチレン/ブチレン エチレン ブロック共重合体）、 HSBR (水添スチレン/ブタジ ェンゴム）などが挙げられ、中でも SEBS (スチレン エチレン/ブチレン スチレン コポリマー）、 SEBC (スチレン エチレン/ブチレン エチレン ブロック共重合体） 力 り好ましい。
[0018] 本発明において、比重が大きくなる、つまり発泡倍率が小さくなると、結果として気 泡率の低下による反射率の低下や成形性の低下、軽量ィヒ効果の減少につながるの で、得られた熱可塑性樹脂発泡体の比重は 0. 7以下であることが好ましい。より好ま しくは、 0. 65以下、更に好ましくは 0. 5以下である。なお、光反射板の比重は 0. 05 以上であることが好ましい。
[0019] 本発明において、熱可塑性樹脂 (A) 100質量部に対する、官能基を有する熱可塑 性樹脂 (B)の添加量は特に限定されないが、官能基を有する熱可塑性樹脂が官能 基を有するポリスチレン系エラストマ一の場合、 0.：!〜 10質量部であることが好まし レ、。より好ましくは 0. 5〜5質量部、さらに好ましくは 0. 5〜3質量部である。官能基を 有するポリスチレン系エラストマ一の添加量が 0. 1質量部より少ないと、得られる発泡 体の気泡径が大きくなる傾向があり、分散も不均一となる傾向にある。一方、官能基 を有するポリスチレン系エラストマ一の添加量が 10質量部を超えると、コストの面で不 利である。
[0020] 本発明において、特性に影響を及ぼさない範囲で、発泡前の熱可塑性樹脂に、結 晶化核剤、結晶化促進剤、気泡化核剤、酸化防止剤、帯電防止剤、紫外線防止剤 、光安定剤、蛍光増白剤、顔料、染料、相溶化剤、滑剤、強化剤、難燃剤、架橋剤、 架橋助剤、可塑剤、増粘剤、減粘剤などの各種添加剤を配合してもよい。また、得ら れた熱可塑性樹脂発泡体に上記添加剤を含有する樹脂を積層してもよいし、上記添 加剤を含有する塗料をコーティングしてもよレ、。紫外線防止剤などを含む層を少なく とも一方の表面に付与することは、熱可塑性樹脂 (A)や熱可塑性樹脂 (B)に紫外線 劣化しやすいものを用いた場合でも十分な耐紫外線劣化防止能を付与できるので、 特に好ましい。
[0021] 本発明の熱可塑性樹脂発泡体を製造する方法は特に限定されないが、量産性を 考慮すると、例えば以下のような方法を用いることが好ましい。すなわち、熱可塑性樹 脂 (A)と、該熱可塑性樹脂と親和性を持つ官能基を有する熱可塑性樹脂 (B)からな る樹脂シートを作製し、該樹脂シートとセパレータとを重ねて巻くことによりロール形 成し、このロールを加圧不活性ガス雰囲気中に保持して該樹脂シートに不活性ガス を含有させ、さらに不活性ガスを含有させた該樹脂シートを常圧下で、熱可塑性樹脂 (A)の軟ィ匕温度以上に加熱して発泡させる、とレ、う方法が用いられる。
[0022] 不活性ガスとしては、ヘリウム、窒素、二酸化炭素、アルゴンなどが挙げられる。樹 脂シートが飽和状態になるまでの不活性ガス浸透時間および不活性ガス浸透量は、 発泡させる樹脂の種類、不活性ガスの種類、浸透圧力およびシートの厚さによって 異なる。樹脂へのガス浸透性 (速度、溶解度）を考慮すると、二酸化炭素がより好まし レ、。 [0023] なお、この方法では、樹脂シートとセパレータとからなるロールを、加圧不活性ガス 雰囲気中に保持して該樹脂シートに不活性ガスを含有させる前に、有機溶剤を含有 させてもよい。
[0024] 有機溶剤としては、ベンゼン、トルエン、メチルェチルケトン、ギ酸ェチル、アセトン、 酢酸、ジォキサン、 m_クレゾール、ァニリン、アタリロニトリノレ、フタル酸ジメチル、ニト ロェタン、ニトロメタン、ベンジルアルコールなどが挙げられる。これらのうち、取り扱い 性および経済性の観点からアセトンがより好ましい。
[0025] 本発明においては、熱可塑性樹脂（B)が熱可塑性樹脂 (A)と何らかの相互作用を 持つ官能基を有していることにより、熱可塑性樹脂 (B)が熱可塑性樹脂 (A)中に均 一に微分散する。特に熱可塑性樹脂 (A)がポリエステル樹脂の場合、ポリエステノレ 樹脂はガス浸透過程で不活性ガスに誘起されて結晶化するが、微分散した熱可塑 性樹脂（B)が結晶核生成の起点となり微結晶が生成される、もしくは発泡過程で気 泡核生成の起点となる、または熱可塑性樹脂（B)が微細発泡化するなど、いずれか の効果を有しているため、この樹脂シートを発泡させると、内部に平均気泡径 10 / m 以下の微細な孔が均一に存在し、高い反射率を有する発泡体が得られる。他の樹脂 に関しても同様の機構により微細な孔が生成すると考えられる。
実施例
[0026] 以下に、本発明を実施例によって説明する。なお、得られた熱可塑性樹脂発泡体 の各種特性の測定および評価は以下の通りとした。
[0027] (比重）
発泡体シートの比重（ p f)を水中置換法により測定した。
[0028] (発泡倍率）
発泡体シートの比重 と、発泡前の樹脂の比重（ p s)との比 p s/ P fとして算 出した。ただし、 p sm . 34として計算した。
[0029] (平均気泡径）
ASTM D3576— 77に準じて求めた。すなわち、シートの断面の SEM写真を撮 影し、 SEM写真上に水平方向と垂直方向に直線を引き、直線が横切る気泡の弦の 長さ tを平均した。写真の倍率を Mとして、下記式に代入して平均気泡径 dを求めた。 d=t/ (0. 616 X M)
[0030] (反射率）
分光光度計 (UV— 3101PC :島津製作所製）を用いて、 550nmの波長における 反射率を測定した。なお、表 1において、硫酸バリウムの微粉末を固めた白板の拡散 反射率を 100%として、各々の熱可塑性樹脂発泡体の拡散反射率を相対値で示し ている。
[0031] (形状保持性）
得られた熱可塑性樹脂発泡体を用い、真空成形機により図 1に示すような開口部 の直径 100mm、深さ 70mmの半球状の光反射板を熱成形加工した。得られた光反 射板を手で持って力を加えて変形の有無を観察し、形状保持性を評価した。
[0032] (耐紫外線劣化防止能）
得られた熱可塑性樹脂発泡体を紫外線劣化促進装置 (アイスーパー UVテスター SUV— W151 :岩崎電気製）に設置し、温度 63°C、湿度 50%環境下で照射距離 24 Ommで 15時間連続照射させた後、試験前後の色差 A E * abを JIS Z8730に基づ いて算出した。これが 3. 0以上あれば不良とした。
[0033] (実施例 1)
ポリエチレンテレフタレート（グレード： SA— 1206、ュニチカ製、 3 = 1. 34)に、 官能基を有する SEBS (ダイナロン 8630P、 JSR製）を 1質量部添加して混練した後、 0. 5mm厚 X 300mm幅 X 60m長さのシートに成形した。この樹月旨シートと、 160 μ m厚さ X 290mm幅 X 60m長さ、 目付量 55g/m2のォレフイン系不織布のセパレー タ（グレード: FT300、 日本バイリーン製）を重ねて、樹脂シートの表面同士が接触す る部分がなレ、ように卷レ、てロール状にした。
[0034] その後、このロールを圧力容器に入れ、炭酸ガスで 6MPaに加圧し、樹脂シートに 炭酸ガスを浸透させた。樹脂シートへの炭酸ガスの浸透時間は 72時間とした。次に、 圧力容器からロールを取り出し、セパレータを取り除きながら樹脂シートだけを 220°C に設定した熱風循環式発泡炉に発泡時間力 ^分となるように連続的に供給して発泡 させた。
[0035] 得られた発泡体は均一に発泡しており、平均気泡径が 1. 5 μ mと非常に微細であ つた。発泡体の厚さは 0. 8mmとなり、発泡体シートの反射率は 99. 7%と非常に高 い値を示した。また、この表面に紫外線防止剤を含むコーティングを施した後、耐紫 外線劣化防止能を評価したところ、 0. 7と非常に優れていた。
[0036] (実施例 2)
ポリエチレンテレフタレート（グレード： SA— 1206、ュニチカ製、 p s : :! . 34)に、 官能基を有する SEBC (ダイナロン 4630P、 JSR製）を 1質量部添加して混練した後、 0. 5mm厚 X 300mm幅 X 60m長さのシートに成形した以外は実施例 1と同条件と した。得られた発泡体は均一に発泡しており、平均気泡径が 2. l x mと非常に微細 であった。発泡体の厚さは 0. 8mmとなり、発泡体シートの反射率は 99. 2%と非常 に高い値を示した。
[0037] (実施例 3)
官能基を有する SEBS (ダイナロン 8630P、 JSR製）の添加量を 3質量部とした以外 は実施例 1と同条件とした。得られた発泡体は均一に発泡しており、平均気泡径が 1 . 3 /i mと非常に微細であった。発泡体の厚さは 0. 8mmとなり、発泡体シートの反射 率は 99. 5%と非常に高い値を示した。
[0038] (実施例 4)
官能基を有する SEBS (ダイナロン 8630P、 JSR製）の添加量を 5質量部とした以外 は実施例 1と同条件とした。得られた発泡体は均一に発泡しており、平均気泡径が 2 . 5 /i mと非常に微細であった。発泡体の厚さは 0. 8mmとなり、発泡体シートの反射 率は 99. 1%と非常に高い値を示した。
[0039] (実施例 5)
ポリエチレンテレフタレート（グレード： SA— 1206、ュニチカ製、 p s : :! . 34)に、 官能基を有する SEBS (ダイナロン 8630P、 JSR製）を 0. 5質量部添加して混練した 後、 0. 5mm厚 X 300mm幅 X 60m長さのシートに成形した以外は実施例 1と同条 件とした。得られた発泡体は均一に発泡しており、平均気泡径が 2. と非常に 微細であった。発泡体の厚さは 0. 8mmとなり、発泡体シートの反射率は 99. 0%と 非常に高い値を示した。
[0040] (実施例 6) ポリエチレンテレフタレート（グレード： SA— 1206、ュニチカ製、 3 = 1. 34)に、 官能基を有するポリエチレン (ボンドファースト E、住友化学製）を 4質量部添加して混 練した後、 0. 5mm厚 X 300mm幅 X 60m長さのシートに成形した以外は実施例 1と 同条件とした。得られた発泡体は均一に発泡しており、平均気泡径が 1. 0 z mと非 常に微細であった。発泡体の厚さは 0. 8mmとなり、発泡体シートの反射率は 99. 0 %と非常に高い値を示した。
[0041] (実施例 7)
熱可塑性エラストマ一を添加したポリカーボネート（グレード： L_ 1250Y、帝人化 成製、 p s = l . 20)に、官能基を有する SEBS (ダイナロン 8630P、JSR製）を 1. 0質 量部添加して混練した後、 0. 5mm厚 X 300mm幅 X 60m長さのシートに成形した 以外は実施例 1と同条件とした。得られた発泡体は均一に発泡しており、平均気泡径 が 4. O x mと非常に微細であった。発泡体の厚さは 0. 8mmとなり、発泡体シートの 反射率は 98. 0%と非常に高い値を示した。
[0042] (比較例 1)
ポリエチレンテレフタレート（グレード： SA— 1206、ュニチカ製、 3 = 1. 34)を用 レ、、添加物を用いないで 0. 5mm厚 X 300mm幅 X 60m長さのシートに成形した以 外は実施例 1と同条件とした。得られた発泡体は良好な形状保持性を有するものの、 気泡も均一でなぐ平均気泡径が 20 /i mであるため、反射率が 80. 1 %であった。
[0043] (比較例 2)
ポリエチレンテレフタレート（グレード： SA— 1206、ュニチカ製、 3 = 1. 34)を用 レ、、官能基を有しない SEBS (ダイナロン 8600P、JSR製）を 1 · 0質量部添加して 0· 5mm厚 X 300mm幅 X 60m長さのシートに成形した以外は実施例 1と同条件とした 。得られた発泡体は良好な形状保持性を有するものの、平均気泡径が 12 z mである ため、反射率が 89.5%であった。
[0044] [表 1] 8
熱可塑性 発泡後の 平均
mm シ一卜 発泡倍率 反射率 形状 紫外鎵
気泡径 比重
の娥加 « の暉さ
(Mm) 冊 (■ > 保持性 劣化防^能 (質驚部） (mm)
窠施例 1 1 0 8 1. 5 0. 36 3. 7 9 9. 7 良好 良好 窠誦 2 1 0 S 2. 1 0- 43 3. 93, 2 爽好 良好
- 窠 flS倒 * 3 0. 8 1. 3 0. 4 Ϊ 3- 3 9. 5 良好 良好 実施稱 4 5 £3, S 2. 5 0. 28 4, 8 59, 良好 良好 rnmms 0.5 0, β 2. S 0. 36 3. 7 9 &. 0 a好 良好
¾施倒 s 4 α. 8 1. 0 0, 35 S. S 99. 0 戾好 良好
- 実施例 7 1 0, 8 4. 0 0. 33 3. 6 98. 0 良好 麋好 比棚 1 0 o. a 20 0. e 5. 0 S 0. 1 良好 良好 比較例 2 0 a. s 1 2 a. s 7 3, 6 8 S - 5 良好 良好

Claims

請求の範囲
[1] 熱可塑性樹脂 (A)と、熱可塑性樹脂 (A)と親和性を持つ官能基を有する熱可塑性 樹脂（B)とからなる樹脂シートであって、内部に平均気泡径 10 μ m以下の複数の孔 を有することを特徴とする熱可塑性樹脂発泡体。
[2] 前記熱可塑性樹脂（B)が前記官能基を有する熱可塑性エラストマ一であることを特 徴とする請求項 1に記載の熱可塑性樹脂発泡体。
[3] 前記熱可塑性樹脂（B)が前記官能基を有するポリスチレン系エラストマ一であるこ とを特徴とする請求項 2に記載の熱可塑性樹脂発泡体。
[4] 前記熱可塑性樹脂 (A)がポリエステル系樹脂であることを特徴とする請求項 1乃至
3のいずれ力 1項に記載の熱可塑性樹脂発泡体。
[5] 比重が 0. 7以下であることを特徴とする請求項 1乃至 4のいずれ力 1項に記載の熱 可塑性樹脂発泡体。
[6] 熱可塑性樹脂 (A) 100質量部に対し、該熱可塑性樹脂と親和性のある官能基を有 する熱可塑性樹脂 (B) 0. 1〜： 10質量部が添加されていることを特徴とする請求項 1 乃至 5のいずれ力 1項に記載の熱可塑性樹脂発泡体。
[7] 熱可塑性樹脂 (A)と、熱可塑性樹脂 (A)と親和性のある官能基を有する熱可塑性 樹脂 (B)とからなる樹脂シートを加圧不活性ガス雰囲気中に保持して不活性ガスを 含有させる工程と、不活性ガスを含有させた樹脂シートを常圧下で加熱して発泡させ る工程とからなる製造方法により製造されたことを特徴とする請求項 1乃至 6のいずれ 力、 1項に記載の熱可塑性樹脂発泡体。
[8] 請求項 1乃至 7のいずれ力 4項に記載の熱可塑性樹脂発泡体であって、少なくとも どちらか一方の表面に紫外線防止剤を含む層を付与したことを特徴とする熱可塑性 樹脂発泡体。
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