WO2005023516A1 - 樹脂製チューブの押出成形装置 - Google Patents

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WO2005023516A1
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resin
die
passage
flow rate
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PCT/JP2004/006655
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Yoshiharu Kikusawa
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Pla Giken Co., Ltd.
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    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/753—Medical equipment; Accessories therefor
    • B29L2031/7542—Catheters

Definitions

  • the present invention relates to a resin tube extrusion molding apparatus in which a hot-melt resin extruded from an extruder is caused to pass through a die to form a tube made of a material such as a force catheter. .
  • the above-mentioned resin tube extrusion molding apparatuses include those disclosed in Patent Documents 1 and 2 below. According to these publications, the extrusion molding apparatus is capable of extruding a resin by hot-melting the resin, and forming a tube by passing the resin extruded from the extruder forward. And a die having a tube forming passage.
  • the extruder is driven so as to extrude hot melt resin from these extruders.
  • the tube is formed by passing the resin through the tube forming passage.
  • the above-mentioned extrusion molding apparatus can perform an automatic operation that can adjust the flow rate of the resin from the extruder to the tube molding passage so that the flow rate per unit time can be automatically and automatically changed. Have been. During this automatic operation, the flow rate of the resin extruded from the extruder is changed. Then, with this change, the flow rate of the resin passing through the tube forming passage is changed, and it is possible to form a tube having a desired size with respect to the thickness and the diameter.
  • the tube can be formed so that the cross section of each part in the longitudinal direction has a desired size.
  • Patent Document 1 Japanese Patent Application Laid-Open No. 4-212377
  • Patent Document 2 JP 2001-88199 A Disclosure of the invention
  • the passage for flowing the resin from the extruder to the tube forming passage of the die has a somewhat large volume as a whole. Then, at the time of operation of the extrusion molding apparatus, the passage is filled with resin.
  • the resin in the passage is pressurized based on the increase, and the pressure is increased by the resin in the tube molding passage. Is transmitted to. As a result, the flow rate of the resin that is going to pass through the tube forming passage is to be increased.
  • the passage has a large volume, and the passage is filled with a resin, and the volume of the resin also increases. For this reason, this resin tends to fluctuate in volume so that it contracts greatly due to the pressure from the extruder. Therefore, there is a possibility that the transmission of the pressure from the extruder to the tube forming passage is delayed accordingly.
  • the above-mentioned resin is of a soft nature, the volume fluctuation due to the above-mentioned pressure becomes larger, and the transmission of this pressure may be further delayed.
  • the volume of the resin filling the passage is large. For this reason, when the flow rate is changed so that the flow rate of the resin extruded from the extruder becomes small, the volume tends to fluctuate so that the resin in the passage expands due to the residual pressure. Therefore, even if the flow rate of the resin extruded from the extruder is reduced, the flow rate of the resin passing through the tube forming path does not immediately decrease, that is, there is a possibility that a problem may occur in responsiveness. In particular, when the resin has a soft property, the problem of the responsiveness becomes more remarkable as the volume fluctuation becomes larger.
  • the present invention has been made in view of the above circumstances, and an object of the present invention is to provide an extrusion molding machine.
  • the aim is to make the dimensions of the tube formed by the shaping device more precise.
  • Another object of the present invention is to make the configuration of an extrusion molding apparatus capable of molding the above-described highly accurate tube simpler.
  • Another object of the present invention is to make it possible to easily form the above-described high-precision tube.
  • the present invention relates to an extruder capable of extruding a resin by hot-melting the resin, and a die having a tube forming passage for allowing the resin extruded from the extruder to pass forward and form a tube.
  • a resin tube extrusion molding device having
  • a flow control valve is provided from the extruder to the tube forming passage so as to adjust the flow force and the flow rate of the resin per unit time.
  • the opening of the inflow passage may be adjustable by the flow control valve.
  • the flow control valve may be capable of opening and closing a communication passage that connects a middle part of the inflow passage to the outside of the die.
  • an opening adjustment valve that can adjust the opening of the communication passage may be provided.
  • a plurality of extruders are used to melt and extrude different kinds of resins, and to extrude each of the resins extruded from one of the extruders.
  • a resin tube extrusion molding apparatus having a tube forming passage and a die capable of forming a multilayer tube with the inner and outer layer tubes,
  • a flow control valve which can adjust each flow rate of each resin per unit time which is extruded from each of the extruders and directed to the inner and outer tube forming passages.
  • the front ends of the inner and outer tube forming passages may be respectively set.
  • the inner and outer extrusion ports may be arranged close to each other in the radial direction, and may be individually opened forward from the front end face of the die.
  • a through-hole passing through the die in the front-rear direction and passing through the inner tube forming passage is formed in the die, and the through-hole is directed forward and
  • a resin tube extrusion molding apparatus in which the tube is externally fitted to the core material passed through
  • the inner extrusion port of the inner tube forming passage may be disposed in the radial direction in proximity to a front end opening constituting a front end of the through hole.
  • the present invention provides an extruder capable of extruding a resin by hot-melting the resin, and a die having a tube forming passage allowing the resin extruded from the extruder to pass forward and form a tube.
  • a resin tube extrusion molding device having
  • a flow control valve is provided for adjusting the flow rate of the resin per unit time from the extruder to the tube forming passage.
  • the flow rate of the resin is reduced by operating the flow rate control valve. adjust. Then, the thickness and diameter of the tube can be adjusted to desired values, and a desired tube can be obtained.
  • the volume of the space for the resin flow “passage” from the flow rate control valve to the tube forming passage is smaller than that from the extruder to the tube forming passage. For this reason, the volume of the resin that fills the “passage” also decreases. Therefore, the fluctuation in the volume of the resin with respect to the external force is reduced accordingly.
  • the opening of the inflow passage may be adjustable by the flow control valve.
  • a tube forming passage is formed in the die as described above, and the opening of the inflow passage formed in the die can be adjusted by the flow control valve. Therefore, the flow regulating valve tends to approach the tube forming passage. Accordingly, the volume of the "passage” is further reduced, and the volume of the resin filled in the "passage” is further reduced accordingly.
  • the flow rate adjustment valve adjusts the opening of the inflow passage.
  • the inflow passage is formed in the die. Therefore, the configuration of the flow control valve can be simplified by using a part of the die. In other words, the above-mentioned extrusion molding apparatus can form the tube with high accuracy, but can simplify the configuration.
  • a communication path for connecting a middle part of the inflow path to the outside of the die may be opened and closed by the flow control valve.
  • an opening adjustment valve that can adjust the opening of the communication passage may be provided.
  • the partial flow rate of the resin discharged to the outside of the die through the communication path can be set to a desired value by adjusting the opening degree of the communication path by the opening degree adjustment valve. Since such an adjusting operation can be easily performed, the formation of a tube having a desired size can be further easily performed.
  • a plurality of extruders are used to melt and extrude different kinds of resins, and to extrude the resin extruded from one of the extruders.
  • a resin tube extrusion molding apparatus having a tube forming passage and a die capable of forming a multilayer tube with the inner and outer layer tubes,
  • a flow control valve which can adjust each flow rate of each resin per unit time which is extruded from each of the extruders and directed to the inner and outer tube forming passages.
  • the volume of the space of each "passage" for resin flow from each of the flow control valves to each of the tube forming passages is smaller than that of each of the extruders to each of the tube forming passages. For this reason, the volume of the resin filling each of the “passages” also becomes small. Therefore, the fluctuation in the volume of the resin due to the external force is reduced accordingly.
  • the inner and outer tube forming passages respectively constitute the front ends of the inner and outer tube forming passages. To each other.
  • the resins extruded from the extruders are passed through the tube forming passages of the die to form inner and outer tubes.
  • the outer tube is externally fitted to the inner tube and integrated to form a multilayer tube.
  • the inner and outer extrusion rollers are arranged close to each other in the radial direction. For this reason, when each of the above resins passes through each tube forming passage of the die and is pushed forward from each of the inside and outside extrusion ports, immediately after being pushed forward from the inside and outside extrusion ports, The inner and outer layers described above are fitted together without requiring relatively large deformation in the radial direction, and are smoothly integrated.
  • the inner and outer extrusion ports are partially or entirely opened individually from the front end face of the die toward the front. Therefore, when the inner and outer layer tubes are fitted to each other, it is suppressed that the inner and outer layer tubes press each other.
  • the inner and outer layer tubes are prevented from being unintentionally deformed by the mutual pressurization. For this reason, the thickness of each of the outer layers of the multilayer tube formed by the extrusion molding apparatus can be made more accurate.
  • a through-hole passing through the die in the front-rear direction and passing inside the inner tube forming passage is formed in the die, and the through-hole is directed forward and
  • a resin tube extrusion molding apparatus in which the tube is externally fitted to the core material passed through
  • the inner extrusion port of the inner tube forming passage may be disposed in the radial direction in proximity to a front end opening constituting a front end of the through hole.
  • the inner extrusion port is disposed radially close to the front end opening.
  • the inner and outer extrusion rollers are arranged close to each other in the radial direction. Therefore, when the tube is extruded from the inner extrusion port toward the front of the die, the inner and outer layer tubes immediately after being extruded from the inner extrusion port are not greatly deformed in the radial direction, respectively. It is externally fitted to the core material immediately after it comes out of the front end opening of the through hole.
  • the thickness of each of the outer layer tubes can be made more accurate.
  • FIG. 1 is a side sectional view of an extrusion molding apparatus.
  • FIG. 2 is a partially enlarged sectional view of FIG. 1.
  • FIG. 3 is a sectional view taken along line 3-3 in FIG. 1.
  • FIG. 4 is a sectional view of an intermediate molded product.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view of another intermediate molded product.
  • the present invention relates to a resin tube extrusion molding apparatus of the present invention in order to realize the object of enabling the dimensions of a tube formed by the extrusion molding apparatus to be more accurate.
  • the best mode is as follows.
  • the extrusion molding apparatus includes an extruder that allows the resin to be melted by heat and extrudes the resin, and a tube molding passage that allows the resin extruded from the extruder to pass forward and form a tube. And a die having: A flow control valve is provided from the extruder to the tube forming passage to adjust the flow rate of the resin per unit time. It is molded so that
  • reference numeral 1 denotes an extrusion molding device.
  • This extrusion molding apparatus 1 extrudes a resin-made multilayer tube 2 having a circular cross section.
  • the tube 2 includes an inner tube 2a constituting the inner layer thereof, and an outer tube 2b constituting the outer layer of the tube 2 and externally fitted to the inner tube 2a and integrally fixed to the outer peripheral surface of the inner tube 2a. It has.
  • the tube 2 is used, for example, as a material for a catheter, and the outer diameter of the tube 2 is 1.0 to 1.5 mm.
  • the arrow Fr in the figure indicates the front of the extrusion direction of the tube 2 by the extrusion molding apparatus 1.
  • the extruder 1 includes a plurality (two) of first and second extruders 6 and 7 that can melt and extrude the thermoplastic first and second resins 3 and 4 respectively,
  • the first and second resins 3 and 4 extruded from the first and second extruders 6 and 7 are individually passed forward to form the outer tubes 2a and 2b of the tube 2 described above.
  • a die 11 having inner and outer tube forming passages 9 and 10 and a cooling and hardening device 13 for cooling the above-mentioned tube 2 formed by passing through the inner and outer tube forming passages 9 and 10 with water and hardening the same.
  • an electrically driven take-off machine 14 that takes out the tube 2 hardened by the cooling and hardening device 13 at a predetermined speed (for example, 2.5-10 m / min).
  • the first and second resins 3, 4 have different hardnesses at room temperature.
  • the first and second resins 3, 4 have different hardnesses at room temperature.
  • the first and second resins 3, 4 have different hardnesses at room temperature.
  • thermo melting of the resins 3 and 4 is achieved by heating the heater.
  • first and second extruders 6 , 7 are for driving the screw to rotate by an electric motor.
  • Each of the inner and outer tube forming passages 9 and 10 has a truncated cone shape that tapers toward the front, and is disposed on the same axis 16.
  • the inner tube forming passage 9 is located inside the outer tube forming passage 10 in the radial direction of the axis 16 (orthogonal direction: the same applies hereinafter).
  • the front ends of the inner and outer tube forming passages 9 and 10 are formed with inner and outer extrusion ports 17 and 18, and the respective extrusion ports 17 and 18 extend substantially parallel to the axis 16.
  • the inner and outer extrusion ports 17 and 18 enable the first and second resins 3 and 4 to be extruded forward outside the die 11.
  • the inner and outer extrusion ports 17 and 18 are arranged so as to be close to and adjacent to each other in the radial direction of the shaft center 16.
  • the inner and outer extrusion ports 17 and 18 are partially or entirely opened from the front end face 19 of the die 11 forward, respectively.
  • the die 11 has first and second inflow passages 21 and 22 formed therein. These inflow passages 21 and 22 are used to separate the first and second resins 3 and 4 extruded from the first and second extruders 6 and 7 into the inner and outer tube forming passages 9 and 10 respectively. It is made to be able to flow into the rear respectively.
  • the cross-sectional areas of the two inflow passages 21 and 22 are substantially the same. Note that the cross-sectional area of the first inflow passage 21 may be larger than that of the second inflow passage 22, or vice versa.
  • the outer tube 2b is integrally fitted to the inner tube 2a.
  • the tube 2 is formed by passing the first and second resins 3 and 4 through the first and second inflow passages 21 and 22 and the inner and outer tube forming passages 9 and 10.
  • a through hole 24 having a circular cross section passing on the axis 16 is formed in the die 11.
  • the through hole 24 penetrates the die 11 in the front-rear direction, and is formed inside the inner tube forming passage 9.
  • a copper metal core material 25 having a circular cross section can pass through the through hole 24 toward the front.
  • the inner diameter of the through hole 24 and the outer diameter of the core 25 are substantially the same.
  • the inner tube 2a of the tube 2 is externally fitted to the core material 25 that has passed through the inside of the through hole 24 toward the front, so that the inner tube 2a can adhere to the core material 25. Further, in the radial direction of the shaft center 16, near the front end opening 26 constituting the front end of the through hole 24, an inner extrusion port 17 of the inner layer tube forming passage 9 is arranged.
  • another die 30 having a die hole 29 communicating with each of the extrusion ports 17, 18 of the tube forming passages 9, 10 is provided.
  • the other die 30 is detachably fixed to the front end face 19 of the die 11 by a fastener 31.
  • First and second flow control valves 34 and 35 are provided. These first and second flow control valves 34, 35 are pushed out of the first and second extruders 6, 7 and directed to the inner and outer tube forming passages 9, 10, respectively. , 4 (m 3 / min: hereafter simply referred to as flow rate) can be adjusted individually.
  • each of the flow rate adjusting valves 34 and 35 separates a valve body 36 formed of a part of the die 11 and a longitudinally intermediate portion of each of the inflow passages 21 and 22.
  • a cylindrical valve element 39 is inserted into a circular valve element insertion hole 37 formed in the valve body 36 so as to be rotatable around an axis 38 thereof, and the valve element 39 is rotated by a predetermined amount. It is provided with an actuator 40 such as an air cylinder which can be rotated to the position.
  • the valve body 39 has first and second valve holes 41 and 42 which penetrate in the radial direction and are independent from each other.
  • a communication passage 43 is formed in the valve body 39 to communicate a middle part of the second valve hole 42 to the outside of the die 11.
  • a needle valve-type opening adjustment valve 44 that allows the opening of the communication passage 43 to be manually adjusted is provided.
  • the motors of the extruders 6 and 7 and the take-off machine 14 and the actuators 40 are electronically controlled. It is connected to a control device and is automatically controlled by a predetermined program.
  • a predetermined program When the pressure of each of the resins 3 and 4 immediately after the extrusion of each of the resins 3 and 4 is a predetermined value, each of the extruders 6 and 7 described above extrudes the resin 3, 3 It is driven so that the flow rate of 4 becomes almost constant.
  • the valve body 39 When the flow rate adjusting valves 34 and 35 are operated by driving the actuator 40, the valve body 39 is rotated R.
  • the valve body 39 When the valve body 39 is positioned at the “fully open position” (in FIGS. 1 and 3, the state of the valve body 39 of the first flow control valve 34), the first valve holes 41 allow the inflow passages 21 and 22 to be closed. Each split end is communicated with one another. Then, the total flow rates (QT) of the resins 3 and 4 extruded from the extruders 6 and 7 are passed through the inflow passages 21 and 22 and the first valve hole 41 to the tube forming passages 9 and 10. You.
  • QT total flow rates
  • the valve body 39 is moved to the “half-open position” by driving the actuator 40 (in FIGS. 1 and 3, the state of the valve body 39 of the second flow control valve 35), the second The cut ends of the inflow passages 21 and 22 are communicated with each other by the valve hole 42.
  • a part (Q1) of the total flow (QT) of the resins 3 and 4 extruded from the extruders 6 and 7 passes through the communication passage 43 and the opening control valve 44, and the die 11
  • the opening adjustment valve 44 the opening of the communication passage 43 can be adjusted to be large or small in advance.
  • the other flow rate (Q2) directed to each of the tube forming passages 9 and 10 is adjusted to be small or large.
  • the valve 39 when the valve 39 is moved to the "fully closed position" by driving the actuator 40, the first and second valve holes 41 and 42 are both fitted into the valve. It is closed by the inner peripheral surface of the hole 37. That is, the inflow passages 21 and 22 are fully closed. Then, the flow rates of the resins 3 and 4 extruded from the extruders 6 and 7 and directed to the tube forming passages 9 and 10 are set to 0. That is, as described above, the opening degrees of the inflow passages 21 and 22 can be adjusted.
  • valve element 39 when the valve element 39 is set to the “half-open position” by driving the actuator 40, the middle part of the inflow passages 21 and 22 is communicated with the outside of the die 11.
  • the communication passage 43 is opened. From this state, the valve body 39 is moved to the “fully open position” or “ When the fully closed position is set, the communication path 43 is closed.
  • the extruders 6, 7 and the take-up machine 14 are driven.
  • the actuator 40 of each of the flow rate adjusting valves 34 and 35 is made drivable.
  • the resin 3, 4 extruded from each of the extruders 6, 7 with the above drive passes through the inflow passages 21, 22, and the flow control valves 34, 35, respectively, and the inner and outer tube forming passages 9, 9 respectively. , Headed for 10.
  • the resins 3 and 4 are passed through the inner and outer tube forming passages 9 and 10 and are pushed out of the die 11, whereby the inner and outer tubes 2a and 2b are formed.
  • the outer tube 2b is externally fitted to the inner tube 2a and integrally fixed to each other to form a multilayer tube. 2 is molded.
  • the core material 25 is passed through the through hole 24 toward the front.
  • the inner tube 2a of the tube 2 is externally fitted to the core member 25 near the front of the extrusion ports 17, 18 and the front end opening 26, and the inner peripheral surface of the inner tube 2a is brought into close contact therewith.
  • an intermediate molded product 47 which is a combination of the tube 2 and the core material 25 is formed.
  • the intermediate molded product 47 is formed so that each part in the longitudinal direction of the tube 2 is a perfect circle and the outer diameter is constant by being passed through the other die 30 of the die hole 29. Thereafter, the intermediate molded product 47 is cooled and hardened by the cooling and hardening device 13.
  • valve body 39 of the first flow control valve 34 is set to the “fully open position”.
  • valve element 39 of the second flow control valve 35 is set to the "half open position”.
  • the flow rate of the first resin 3 flowing from the first extruder 6 through the first inlet passage 21 to the inner tube forming passage 9 is equal to the total amount of the first resin 3 extruded from the first extruder 6.
  • the flow rate (QT) which is more.
  • the flow rate of the second resin 4 flowing from the second extruder 7 through the second inflow passage 22 to the outer tube forming passage 10 is equal to the other part of the second resin 4 extruded from the second extruder 7.
  • the flow rate (Q2) is smaller. Therefore, in the tube 2 molded in the above state, as shown by A and E in FIG. 4, the inner tube 2a becomes thick and the outer tube 2b becomes thin. Becomes meat.
  • valve element 39 of the first flow control valve 34 is set to the "half open position”.
  • valve body 39 of the second flow control valve 35 is set to the “fully open position”. Then, due to the reverse action, the inner tube 2a of the tube 2 becomes thinner and the outer tube 2b becomes thicker as shown by C in FIG.
  • the first flow rate adjustment is performed. Move the valve body 39 of the valve 34 to the "fully closed position". Also, the openings of the inflow passages 21 and 22 are adjusted to zero. Then, as shown by A and E in FIG. 5, the tube 2 is constituted only by the inner tube 2a. On the other hand, the valve body 39 of the first flow control valve 34 is set to the “fully closed position”, the valve body 39 of the second flow control valve 35 is set to the “fully open position”, and the opening degrees of the inflow passages 21 and 22 are adjusted. To adjust. Then, as shown by C in FIG. 5, the tube 2 is composed only of the outer tube 2b.
  • the other die 30 does not exist.
  • the area near the front of the extrusion port 18 forming the front end of the outer tube forming passage 10 is opened radially outward of the shaft center 16. Therefore, the outer diameter of the outer tube 2b can be made larger than the outer diameter of the inner tube 2a. In other words, the force S can adjust the outer diameter of the tube 2 to a desired size at each portion in the longitudinal direction.
  • the portions B and D in FIG. 5 are the same as the portions B and D in FIG.
  • the intermediate molded product 47 is, for example, a material for a catheter. That is, the intermediate molded product 47 is cut at a predetermined position in the longitudinal direction by a cutting machine (not shown), and then cut to a predetermined length. Thereafter, the core material 25 is stretched in the longitudinal direction by a tensile means. By doing so, the diameter dimension is reduced. Next, if the core material 25 is pulled out from the tube 2 so that the core material 25 is peeled from the inner peripheral surface of the inner tube 2a of the tube 2, the catheter is formed.
  • the first resin 3 for forming the inner tube 2a of the tube 2 and the second resin 4 for forming the outer tube 2b have different hardnesses. Therefore, as shown in FIGS. 4 and 5, each of the inner tube 2a and the outer tube 2b of the tube 2 is adjusted in thickness and diameter in the radial direction. Then, the hardness and shape of each part in the longitudinal direction of the tube 2 can be continuously and gradually changed, which is convenient for forming a catheter.
  • the extruder 1 extrudes the extruders 6 and 7 by melting and extruding the resins 3 and 4 and the extruders 3 and 4 extruded from the extruders 6 and 7. And a die 11 having tube forming passages 9 and 10 through which the tube 2 can be formed by passing the resin toward the front.
  • Flow control valves 34 and 35 are provided to adjust the flow rate per unit time.
  • the extruders 6 and 7 are driven to cause the resins 3 and 4 extruded from the extruders 6 and 7 to pass through the tube forming passages 9 and 10 to form the tube 2,
  • the flow of the resins 3 and 4 is adjusted by the operation accompanying the operation of the flow control valves 34 and 35. Then, the thickness and diameter of the tube 2 can be adjusted to a desired value, and a desired tube 2 can be obtained.
  • the volume of the space of the “passage” for the flow of the resin 3, 4 from the flow control valves 34, 35 to the tube forming passages 9, 10 is determined by the extruders 6, 7. Smaller than that, For this reason, the volumes of the resins 3 and 4 filling the “passage” also become small. Therefore, the volume fluctuation of the resins 3 and 4 with respect to the external force is suppressed to a small extent.
  • the flow control valves 34 and 35 are operated in order to change the flow rate of 4.
  • the volume of the resin 3 or 4 in the “passage” is small, and the volume fluctuation force due to external force is suppressed. Therefore, the change in the flow rate of the resin 3, 4 passing through the tube forming passages 9, 10 follows the operation of the flow control valves 34, 35 with good response. Therefore, press The dimensional accuracy of the tube 2 formed by the molding device 1 can be made higher.
  • the inflow passages 21 and 22 for allowing the resins 3 and 4 extruded from the extruders 6 and 7 to flow into the rear portions of the tube forming passages 9 and 10 are formed in the die 11.
  • the openings of the inflow passages 21 and 22 can be adjusted by the flow control valves 34 and 35 described above.
  • the tube forming passages 9 and 10 are formed in the die 11 as described above, and the opening degree of the inflow passages 21 and 22 formed in the die 11 is determined by the flow control valves 34 and It can be adjusted by 35. For this reason, the flow regulating valves 34 and 35 tend to approach the tube forming channels 9 and 10. Therefore, the volume of the "passage” is further reduced, and the volume of the resin 3, 4 filled in the "passage” is further reduced.
  • the flow rate adjusting valves 34 and 35 adjust the opening degrees of the inflow passages 21 and 22.
  • the inflow passages 21 and 22 are formed in the die 11.
  • the configuration of the flow rate regulating valves 34 and 35 can be simplified by using a part of the die 11.
  • the configuration of the extrusion molding apparatus 1 can be simplified while the tube 2 can be molded with high precision.
  • the communication passage 43 that connects the middle part of the inflow passages 21 and 22 to the outside of the die 11 can be opened and closed by the flow control valves 34 and 35.
  • the total flow rate (QT) extruded from the extruders 6 and 7 is made substantially constant. That can be S.
  • the control tends to be complicated, but such control is unnecessary. Therefore, the above-described high-precision tube 2 can be easily formed.
  • the opening adjustment valve 44 that can adjust the opening of the communication passage 43 is provided.
  • the partial flow rate (Q1) of the resins 3 and 4 discharged to the outside of the die 11 through the communication passage 43 is set to a desired value by adjusting the opening of the communication passage 43 by the opening adjustment valve 44.
  • each flow rate of each resin 3, 4 extruded from each extruder 6, 7 and directed to the inner and outer tube forming passages 9, 10 per unit time can be adjusted.
  • Flow control valves 34 and 35 are provided.
  • the resins 3 and 4 extruded from the extruders 6 and 7 are passed through the tube forming passages 9 and 10 and the multilayer tube 2 is formed.
  • the flow rate of each of the resins 3 and 4 can be adjusted by the operation accompanying the operation of each of the flow rate control valves 34 and 35. Therefore, the thickness and diameter of the inner and outer tubes 2a and 2b can be adjusted to desired values, respectively, and a desired multilayer tube 2 can be obtained.
  • the volume of the space of each "passage" for the flow of the resin 3, 4 from each of the flow control valves 34, 35 to each of the tube forming passages 9, 10 is determined by the flow rate of each tube from each of the extruders 6, 7 Smaller than that leading to the forming passages 9,10. For this reason, the volumes of the resins 3 and 4 filling the above “passages” also become small. Therefore, the volume fluctuations of the resins 3 and 4 due to the external force are suppressed to a small extent.
  • each of the flow rate control valves 34, 35 is operated in order to change the flow rate of the resin 3, 4 flowing from each of the flow rate control valves 34, 35 toward each of the tube forming passages 9, 10. .
  • the volumes of the resins 3 and 4 in each “passage” are small, and the volume fluctuation due to the external force is suppressed to be small. Therefore, the changes in the flow rates of the resins 3 and 4 passing through the tube forming passages 9 and 10 follow the operations of the flow control valves 34 and 35 with good response. Therefore, of the multilayer tube 2 formed by the extrusion molding device 1, The dimensional accuracy of the tubes 2a and 2b can be made higher respectively.
  • the outer extrusion ports 17, 18 constituting the respective front ends of the inner and outer tube forming passages 9, 10 are arranged close to each other in the radial direction of the shaft center 16, and The dies 11 are individually opened forward from the front end face 19 of the die 11.
  • the resins 3 and 4 extruded from the extruders 6 and 7 are passed through the tube forming passages 9 and 10 of the die 11, respectively.
  • the inner and outer tubes 2a and 2b are formed. Further, when the inner tube 2a is extruded toward the front of the die 11 from the inner and outer extrusion ports 17, 18, the outer tube 2b is externally fitted to the inner tube 2a to be integrated to form the multilayer tube 2.
  • the inner and outer extrusion ports 17, 18 are arranged close to each other in the radial direction. For this reason, when the resins 3 and 4 pass through the tube forming passages 9 and 10 of the die 11 and are pushed forward from the inside and outside extrusion ports 17 and 18, respectively, the inside and outside pushing are performed.
  • the inner and outer tubes 2a, 2b immediately after being pushed forward from the outlets 17, 18 are fitted with each other without relatively large deformation in the radial direction, and are smoothly integrated.
  • the inner and outer extrusion ports 17, 18 are partially or entirely opened from the front end face 19 of the die 11 forward, respectively, as described above. Therefore, when the inner and outer tubes 2a and 2b are fitted to each other, it is possible to prevent the inner and outer tubes 2a and 2b from pressing each other.
  • the inner and outer tubes 2a and 2b are prevented from being unintentionally deformed by the mutual pressurization. For this reason, the thickness of each of the outer layers of the multilayer tube 2 formed by the extrusion molding apparatus 1 can be made more accurate.
  • the inner and outer extrusion ports 17, 18 extend substantially parallel to each other in a direction along the axis 16.
  • the tube 2 is externally fitted to the core material 25 that has passed therethrough, and the inner extruding port 17 of the inner layer tube forming passage 9 is connected to the front end constituting the front end of the through hole 24 in the radial direction of the shaft center 16. It is located close to the opening 26.
  • the inner extrusion port 17 is arranged in the radial direction in proximity to the front end opening 26.
  • the inner and outer extrusion ports 17, 18 are also arranged close to each other in the radial direction, as described above. Therefore, when the tube 2 is extruded from the inner extrusion port 17 toward the front of the die 11, the inner and outer layer tubes 2a and 2b immediately after being extruded from the inner extrusion port 17 are in the radial direction.
  • Each of the core members 25 is immediately fitted to the core member 25 immediately after exiting from the front end opening 26 of the through hole 24 without being largely deformed.
  • the tube 2 and the tube forming passages 9 and 10 may have one layer or three or more layers. Further, any of the inner tube 2a and the outer tube 2b of the tube 2 may have a higher hardness. Further, a gear pump may be interposed between the extruders 6 and 7 and the die 11. Further, the flow rate adjusting valves 34 and 35 may be interposed between the extruders 6 and 7 and the die 11.
  • the present invention may be achieved by appropriately combining the individual constituent members described above.

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Abstract

　押出成形装置により成形されるチューブの寸法を、より高精度にできるようにする。上記した高精度のチューブの成形を可能にする押出成形装置の構成を、より簡単にさせる。上記した高精度のチューブの成形が容易にできるようにする。押出成形装置（１）が、樹脂（３，４）を熱溶融させて押し出し可能とする押出機（６，７）と、この押出機（６，７）から押し出された樹脂（３，４）を前方に向かい通過させてチューブ（２）を成形可能とするチューブ成形通路（９，１０）を有するダイ（１１）とを備える。押出機（６，７）からチューブ成形通路（９，１０）に向かう樹脂（３，４）の単位時間当りの流量を調整可能とする流量調整弁（３４，３５）を設ける。

Description

明 細 書
樹脂製チューブの押出成形装置
技術分野
[0001] 本発明は、押出機から押し出される熱溶融樹脂をダイを通過させることによって、力 テーテルの材料等とされるチューブを成形するようにした樹脂製チューブの押出成 形装置に関するものである。
背景技術
[0002] 上記樹脂製チューブの押出成形装置には、従来、下記特許文献 1 , 2に示されたも のがある。これら公報のものによれば、上記押出成形装置は、樹脂を熱溶融させて押 し出し可能とする押出機と、この押出機から押し出された樹脂を前方に向かい通過さ せてチューブを成形可能とするチューブ成形通路を有するダイとを備えている。
[0003] そして、上記押出成形装置の運転時に、上記押出機をこれら押出機から熱溶融樹 脂を押し出すよう駆動させる。すると、この樹脂が上記チューブ成形通路を通過する ことによりチューブが成形されるようになっている。
[0004] また、上記押出成形装置では、押出機からチューブ成形通路に向かう樹脂の単位 時間当りの流量を自動的に刻々と変化させることができるよう上記流量を調整可能と する自動運転が可能とされている。この自動運転時、上記押出機から押し出される樹 脂の流量を変化させる。すると、この変化に伴い、上記チューブ成形通路を通過する 樹脂の流量が変化させられて、肉厚ゃ径寸法に関し、所望寸法のチューブの成形が 可能となる。
[0005] より具体的には、例えば、上記押出機から押し出される樹脂の流量を大きくすると、 この際に成形されるチューブの肉厚が厚くなつたり、径寸法が大きくなつたりする。一 方、上記押出機からの流量を少なくすると、この際に成形されるチューブの肉厚が薄 くなつたり、径寸法が小さくなつたりする。そして、このようにして、長手方向の各部断 面が所望寸法となるようチューブの成形が可能とされている。
[0006] 特許文献 1 :特開平 4 - 212377号公報
特許文献 2 :特開 2001— 88199号公報 発明の開示
発明が解決しょうとする課題
[0007] ところで、上記押出機からダイのチューブ成形通路に至るまでの樹脂流動用の通 路は、全体としてある程度大きい容積を有している。そして、上記押出成形装置の運 転時には、上記通路内に樹脂が充満する状態となる。
[0008] 上記押出成形装置の自動運転時に、押出機から押し出される樹脂の流量を大きく すると、これに基づき、上記通路内の樹脂が加圧されて、この圧力が、上記チューブ 成形通路内の樹脂にまで伝達される。これにより、このチューブ成形通路を通過しよ うとする樹脂の流量が大きくさせられようとする。
[0009] ここで、上記したように、通路は大きい容積を有していて、この通路内には樹脂が充 満しており、この樹脂の体積も大きくなる。このため、この樹脂は上記押出機からの圧 力によって大きく収縮するよう体積変動しがちとなる。よって、その分、上記押出機か らチューブ成形通路に至る上記圧力の伝達に遅れが生じる可能性がある。特に、上 記樹脂が軟らかい性質のものであるときには、上記圧力による体積変動がより大きく なって、この圧力の伝達が更に遅れる可能性を生じる。
[0010] また、上記したように、通路内に充満している樹脂の体積は大きい。このため、押出 機から押し出される樹脂の流量が小さくなるよう流量を変化させたときには、上記通 路内の樹脂がその残圧により膨張するよう体積変動しがちとなる。よって、押出機から 押し出される樹脂の流量を小さくしたとしても、上記チューブ成形通路を通過する榭 脂の流量は直ちには小さくならず、つまり、応答性に問題点が生じる可能性がある。 特に、上記樹脂が軟らかい性質のものであるときには、体積変動がより大きくなつて、 上記応答性の問題点が、より顕著となる。
[0011] 上記の結果として、従来の押出成形装置では、押出機から押し出される樹脂の流 量の変化に対し、上記チューブ成形通路を通過する樹脂の流量の変化を応答性よく は追従させ難いことから、成形されるチューブの寸法精度を、より高精度にさせること は容易ではない。
課題を解決するための手段
[0012] 本発明は、上記のような事情に注目してなされたもので、本発明の目的は、押出成 形装置により成形されるチューブの寸法を、より高精度にできるようにすることである。
[0013] また、本発明の他の目的は、上記した高精度のチューブの成形を可能にする押出 成形装置の構成を、より簡単にさせることである。
[0014] また、上記した高精度のチューブの成形が容易にできるようにすることである。
[0015] 本発明は、樹脂を熱溶融させて押し出し可能とする押出機と、この押出機から押し 出された樹脂を前方に向かい通過させてチューブを成形可能とするチューブ成形通 路を有するダイとを備えた樹脂製チューブの押出成形装置において、
上記押出機からチューブ成形通路に向力、う樹脂の単位時間当りの流量を調整可 能とする流量調整弁を設けたものである。
[0016] なお、上記発明に加え、上記押出機から押し出された樹脂を上記チューブ成形通 路の後部に流入可能とさせる流入通路を上記ダイに形成した樹脂製チューブの押 出成形装置において、
上記流量調整弁により、上記流入通路の開度を調整可能としてもよい。
[0017] また、上記発明において、上記流量調整弁により、上記流入通路の中途部を上記 ダイの外部に連通させる連通路を開閉可能としてもよい。
[0018] また、上記発明において、上記連通路の開度を調整可能とする開度調整弁を設け てもよい。
[0019] また、他の本発明は、互いに異種の樹脂を熱溶融させてそれぞれ押し出す複数の 押出機と、これら押出機のうちの一方の押出機から押し出された樹脂を前方に向か い通過させて内層チューブを成形可能とする内層チューブ成形通路、および他方の 押出機から押し出された樹脂を前方に向かい通過させて上記内層チューブに一体 的に外嵌される外層チューブを成形可能とする外層チューブ成形通路を備えてこれ ら内、外層チューブにより多層チューブを成形可能とするダイとを備えた樹脂製チュ ーブの押出成形装置において、
上記各押出機から押し出されて上記内、外層チューブ成形通路に向かわされる各 樹脂の単位時間当りの各流量をそれぞれ調整可能とする流量調整弁を設けたもの である。
[0020] また、上記他の発明において、上記内、外層チューブ成形通路の各前端をそれぞ れ構成する内、外押出口を、その径方向で互いに近接配置すると共に、ダイの前端 面から前方に向かって互いに個別に開口させてもよい。
[0021] また、上記他の発明に加え、上記ダイを前後方向に貫通し、かつ、上記内層チュー ブ成形通路の内側を通る貫通孔を上記ダイに形成し、上記貫通孔を前方に向かつ て通過した芯材に上記チューブを外嵌させるようにした樹脂製チューブの押出成形 装置において、
上記内層チューブ成形通路の上記内押出口を、その径方向で上記貫通孔の前端 を構成する前端開口に近接配置してもよい。
発明の効果
[0022] 本発明による効果は、次の如くである。
[0023] 本発明は、樹脂を熱溶融させて押し出し可能とする押出機と、この押出機から押し 出された樹脂を前方に向かい通過させてチューブを成形可能とするチューブ成形通 路を有するダイとを備えた樹脂製チューブの押出成形装置において、
上記押出機からチューブ成形通路に向力う樹脂の単位時間当りの流量を調整可 能とする流量調整弁を設けている。
[0024] このため、上記押出機の駆動により、この押出機から押し出された樹脂を上記チュ ーブ成形通路を通過させてチューブを成形する場合、上記流量調整弁の作動により 上記樹脂の流量を調整する。すると、上記チューブの肉厚ゃ径寸法を所望の値に調 整できて、所望のチューブが得られる。
[0025] ここで、上記流量調整弁からチューブ成形通路に至る樹脂流動用の"通路"の空間 の容積は、押出機からチューブ成形通路に至るそれよりも小さい。このため、上記"通 路"に充満している樹脂の体積も小さくなる。よって、その分、外力に対する上記樹脂 の体積変動は小さく抑制される。
[0026] そして、上記流量調整弁から上記チューブ成形通路へ向かう樹脂の流量を変化さ せようとして、上記流量調整弁を作動させたとする。この場合、上記したように"通路" における樹脂の体積が小さくて、外力による体積変動が小さく抑制される。このため、 上記流量調整弁の作動に対し、上記チューブ成形通路を通過する樹脂の流量の変 化が応答よく追従する。よって、押出成形装置により成形されるチューブの寸法精度 を、より高精度にさせることができる。
[0027] なお、上記発明に加え、上記押出機から押し出された樹脂を上記チューブ成形通 路の後部に流入可能とさせる流入通路を上記ダイに形成した樹脂製チューブの押 出成形装置において、
上記流量調整弁により、上記流入通路の開度を調整可能としてもよい。
[0028] ここで、上記したようにダイにはチューブ成形通路が形成されており、また、上記ダ ィに形成された流入通路の開度が上記流量調整弁により調整可能とされている。こ のため、この流量調整弁は、上記チューブ成形通路に接近しがちとなる。よって、そ の分、上記"通路"の容積が更に小さくなり、この"通路"に充満される樹脂の体積も、 更に小さくなる。
[0029] この結果、上記流量調整弁の作動に対し、上記チューブ成形通路を通過する樹脂 の流量の変化が更に応答よく追従する。よって、押出成形装置により成形されるチュ ーブの寸法精度を、更に高精度にさせることができる。
[0030] また、上記流量調整弁は、上記流入通路の開度を調整するものである。また、この 流入通路はダイに形成されている。このため、上記流量調整弁は上記ダイの一部分 を利用することにより、その構成を簡単にできる。つまり、上記押出成形装置は、チュ ーブを高精度に成形できるものでありながら、その構成を簡単にできる。
[0031] また、上記発明において、流入通路の中途部を上記ダイの外部に連通させる連通 路を、上記流量調整弁により開閉可能としてもよい。
[0032] このようにすれば、上記押出機から流量調整弁と上記流入通路とを通して上記チュ ーブ成形通路に上記樹脂が向かわされるとき、上記押出機から押し出される全流量 のうちの一部流量を、上記流量調整弁により上記連通路を通してダイの外部に所定 量排出させる。すると、これにより、上記チューブ成形通路に向かわされる樹脂の流 量の調整ができる。
[0033] 即ち、上記チューブ成形通路に向かわされる樹脂の流量の調整を可能とした場合 でも、上記押出機から押し出される全流量をほぼ一定にさせることができる。このため 、上記チューブを所望寸法に成形しょうとする場合に、押出機の押し出し流量を変化 させようとすると、制御が煩雑となりがちであるが、このような制御は不要である。よつ て、上記した高精度のチューブの成形が容易にできる。
[0034] また、上記発明において、上記連通路の開度を調整可能とする開度調整弁を設け てもよい。
[0035] このようにすれば、上記連通路を通りダイの外部に排出される樹脂の一部流量は、 上記開度調整弁による連通路の開度調整によって所望値にできる。そして、このよう な調整操作は容易にできるため、所望寸法のチューブの成形は更に容易にできる。
[0036] また、他の本発明は、互いに異種の樹脂を熱溶融させてそれぞれ押し出す複数の 押出機と、これら押出機のうちの一方の押出機から押し出された樹脂を前方に向か い通過させて内層チューブを成形可能とする内層チューブ成形通路、および他方の 押出機から押し出された樹脂を前方に向かい通過させて上記内層チューブに一体 的に外嵌される外層チューブを成形可能とする外層チューブ成形通路を備えてこれ ら内、外層チューブにより多層チューブを成形可能とするダイとを備えた樹脂製チュ ーブの押出成形装置において、
上記各押出機から押し出されて上記内、外層チューブ成形通路に向かわされる各 樹脂の単位時間当りの各流量をそれぞれ調整可能とする流量調整弁を設けたもの である。
[0037] このようにすれば、上記各押出機の駆動により、これら各押出機から押し出された 各樹脂を上記各チューブ成形通路を通過させて多層チューブを成形する場合、上 記各流量調整弁の作動により、上記樹脂の流量を調整できる。よって、上記内、外層 チューブの肉厚ゃ径寸法をそれぞれ所望の値に調整できて、所望の多層チューブ が得られる。
[0038] ここで、上記各流量調整弁から各チューブ成形通路に至る樹脂流動用の各"通路" の空間の容積は、各押出機から各チューブ成形通路に至るそれよりも小さい。このた め、上記各"通路"に充満している樹脂の体積も小さくなる。よって、その分、外力に 対する上記樹脂の体積変動は小さく抑制される。
[0039] そして、上記各流量調整弁から上記各チューブ成形通路へ向かう樹脂の流量を変 ィ匕させようとして、上記各流量調整弁を作動させたとする。この場合、上記したように 各"通路"における樹脂の体積が小さくて、外力による体積変動は小さく抑制される。 このため、上記各流量調整弁の作動に対し、上記各チューブ成形通路を通過する樹 脂の流量の変化が応答よく追従する。よって、押出成形装置により成形される多層チ ユーブの内、外層チューブの寸法精度を、それぞれより高精度にさせることができる。
[0040] また、上記他の発明において、上記内、外層チューブ成形通路の各前端をそれぞ れ構成する内、外押出口を、その径方向で互いに近接配置すると共に、ダイの前端 面から前方に向かって互いに個別に開口させてもよい。
[0041] このようにすれば、上記各押出機の駆動により、これら各押出機から押し出される各 樹脂は、上記ダイの各チューブ成形通路を通過させられて内、外層チューブが成形 される。また、上記内、外押出口からダイの前方に向かって押し出されたときに、上記 内層チューブに外層チューブが外嵌されて一体化され多層チューブが成形される。
[0042] 上記の場合、内、外押出ロは径方向で互いに近接配置されている。このため、上 記各樹脂が上記ダイの各チューブ成形通路を通過してその各内、外押出口から前 方に向かって押し出されるとき、上記内、外押出口からその前方に押し出された直後 の上記内、外層チューブは、径方向で相対的に大きい変形を要することなく互いに 嵌合して、円滑に一体化される。
[0043] しかも、上記したように内、外押出口は、それぞれその一部、もしくは全部が上記ダ ィの前端面から前方に向かって互いに個別に開口させられている。このため、上記 内、外層チューブが互いに嵌合するとき、これら内、外層チューブが互いに加圧し合 うということが抑制される。
[0044] よって、上記内、外層チューブは、互いの加圧により無意図的に変形するということ が防止される。このため、上記押出成形装置により成形される多層チューブの内、外 層の各肉厚を、それぞれより高精度にさせることができる。
[0045] また、上記他の発明に加え、上記ダイを前後方向に貫通し、かつ、上記内層チュー ブ成形通路の内側を通る貫通孔を上記ダイに形成し、上記貫通孔を前方に向かつ て通過した芯材に上記チューブを外嵌させるようにした樹脂製チューブの押出成形 装置において、
上記内層チューブ成形通路の上記内押出口を、その径方向で上記貫通孔の前端 を構成する前端開口に近接配置してもよい。 [0046] このようにすれば、上記各押出機の駆動により、上記ダイから押し出されて多層チュ ーブが成形されると共に、このチューブは上記芯材に外嵌され、これらチューブと芯 材とによる中間成形品が成形される。
[0047] ここで、上記したように、内押出口は径方向で上記前端開口に近接配置されている 。しかも、前記したように、内、外押出ロは径方向で互いに近接配置されている。この ため、上記チューブが上記内押出口からダイの前方に向かって押し出されるとき、上 記内押出口から押し出された直後の上記内、外層チューブは、径方向でそれぞれ大 きくは変形しないまま、上記貫通孔の前端開口から抜け出た直後の芯材に外嵌され る。
[0048] よって、上記押出成形装置により成形される上記中間成形品での多層チューブも、 その内、外層チューブの各肉厚を、それぞれより高精度にすることができる。
図面の簡単な説明
[0049] [図 1]押出成形装置の側面断面図である。
[図 2]図 1の部分拡大断面図である。
[図 3]図 1の 3- 3線矢視断面図である。
[図 4]中間成形品の断面図である。
[図 5]他の中間成形品の断面図である。
符号の説明
[0050] 1 押出成形装置
2 チューブ
2a 内層チューブ
2b 外層チューブ
3 樹脂
4 樹脂
6 押出機
7 押出機
9 チューブ成形通路
10 チューブ成形通路 16 軸心
17 押出口
18 押出口
19 前端面
21 流入通路
22 流入通路
24 貫通孔
25 心材
26 刖½開口
29 ダイ孔
30 他のダイ
34
35 流¾fe~里s 周 开
36 弁本体
37 弁体嵌入孔
38 軸心
39 弁体
41 第 1弁孔
42 第 2弁孔
43 連通路
44 開度調整弁
47 中間成形品
R 回動
QT 全流量
Ql 一部流量
Q2 他部流量
発明を実施するための最良の形態 [0051] 本発明の樹脂製チューブの押出成形装置に関し、押出成形装置により成形される チューブの寸法を、より高精度にできるようにする、という目的を実現するため、本発 明を実施するための最良の形態は、次の如くである。
[0052] 即ち、押出成形装置は、樹脂を熱溶融させて押し出し可能とする押出機と、この押 出機から押し出された樹脂を前方に向かい通過させてチューブを成形可能とするチ ユーブ成形通路を有するダイとを備えている。上記押出機からチューブ成形通路に 向力 樹脂の単位時間当りの流量を調整可能とする流量調整弁が設けられ、この流 量調整弁の作動による流量の調整により、上記チューブの各部寸法が所望寸法とな るよう成形される。
実施例
[0053] 本発明をより詳細に説明するために、その実施例を添付の図に従って説明する。
[0054] 図 1—3において、符号 1は押出成形装置である。この押出成形装置 1は、断面円形 で樹脂製の多層チューブ 2を押出成形するものである。このチューブ 2は、その内層 を構成する内層チューブ 2aと、上記チューブ 2の外層を構成して上記内層チューブ 2aに外嵌されこの内層チューブ 2aの外周面に一体的に固着される外層チューブ 2b とを備えている。上記チューブ 2は、例えば、カテーテルの材料として用いられ、チュ ーブ 2の外径は 1. 0-1. 5mmである。また、図中矢印 Frは、上記押出成形装置 1に よるチューブ 2の押出方向の前方を示してレ、る。
[0055] 上記押出成形装置 1は、熱可塑性第 1、第 2樹脂 3, 4を熱溶融させてそれぞれ押し 出し可能とする複数 (二台）の第 1、第 2押出機 6, 7と、これら第 1、第 2押出機 6, 7か ら押し出された第 1、第 2樹脂 3， 4を個別に前方に向かい通過させて上記チューブ 2 の内、外層チューブ 2a, 2bを成形可能とする内、外層チューブ成形通路 9, 10を有 するダイ 11と、上記内、外層チューブ成形通路 9， 10を通過させられて成形された上 記チューブ 2を水により冷却させて硬化させる冷却硬化装置 13と、この冷却硬化装 置 13により硬化させられた上記チューブ 2を所定速度（例えば、 2. 5-10m/min) で引き取る電動駆動式の引取機 14とを備えている。
[0056] 上記第 1、第 2樹脂 3， 4は常温での硬度が互いに異なっている。また、上記第 1、第
2樹脂 3, 4の熱溶融はヒータの加熱により達成される。また、上記第 1、第 2押出機 6 , 7は、スクリューを電動機により回転駆動させるものである。
[0057] 上記ダイ 11にっき、より詳しく説明する。上記内、外層チューブ成形通路 9, 10は いずれも前方に向力うに従い先細となる円錐台筒形状とされ、同一の軸心 16上に配 置されている。また、この軸心 16の径方向（直交方向：以下同じ)で、上記内層チュ ーブ成形通路 9は外層チューブ成形通路 10の内方に位置している。上記内、外層 チューブ成形通路 9, 10の各前端は内、外押出口 17， 18で構成され、これら各押出 口 17, 18は上記軸心 16とほぼ平行に延びている。これら内、外押出口 17， 18は上 記第 1、第 2樹脂 3, 4を上記ダイ 11の外部である前方に向かって押し出し可能とする 。上記内、外押出口 17， 18は、上記軸心 16の径方向で互いに近接して隣接するよ う配置されている。また、上記内、外押出口 17, 18は、上記ダイ 11の前端面 19から 前方に向かってそれぞれその一部、もしくは全部が互いに個別に開口している。
[0058] 上記ダイ 11には第 1、第 2流入通路 21， 22が形成されている。これら各流入通路 2 1 , 22は、上記第 1、第 2押出機 6, 7から押し出された第 1、第 2樹脂 3, 4を互いに個 別に上記内、外層チューブ成形通路 9， 10の各後部にそれぞれ流入可能とさせる。 この場合、両流入通路 21 , 22の断面積は互いにほぼ同じとされている。なお、上記 第 1流入通路 21の断面積は第 2流入通路 22のそれよりも大きくしてもよぐまた、この 逆であってもよい。
[0059] 上記第 1、第 2押出機 6， 7のうちの一方の押出機 6である第 1押出機 6から押し出さ れた第 1樹脂 3は、上記第 1流入通路 21を通り上記内層チューブ成形通路 9の後部 に流入させられる。そして、この後、上記樹脂 3は、上記内層チューブ成形通路 9を 通過させられて上記ダイ 11の前方に押し出され、これにより、上記内層チューブ 2a が成形される。また、他方の押出機 7である第 2押出機 7から押し出された第 2樹脂 4 は、上記第 2流入通路 22を通り上記外層チューブ成形通路 10の後部に流入させら れる。そして、この後、上記樹脂 4は上記外層チューブ成形通路 10を通過させられて 上記ダイ 1 1の前方に押し出され、これにより、上記外層チューブ 2bが成形される。こ の場合、この外層チューブ 2bは上記内層チューブ 2aに一体的に外嵌される。つまり 、上記第 1、第 2樹脂 3， 4が上記第 1、第 2流入通路 21， 22を通し内、外層チューブ 成形通路 9, 10を通過させられることにより、上記チューブ 2が成形される。 [0060] 上記軸心 16上を通る断面円形の貫通孔 24が上記ダイ 11に形成されている。上記 貫通孔 24は上記ダイ 11を前後方向に貫通し、かつ、上記内層チューブ成形通路 9 の内側に形成されている。断面円形で銅金属製の芯材 25が上記貫通孔 24内を前 方に向かって通過可能とされている。上記貫通孔 24の内径と、上記芯材 25の外径と は互いにほぼ同じとされている。そして、上記貫通孔 24内を前方に向かって通過し た芯材 25に上記チューブ 2の内層チューブ 2aが外嵌されて、上記芯材 25に上記内 層チューブ 2aが密着可能とされている。また、上記軸心 16の径方向で、上記貫通孔 24の前端を構成する前端開口 26の近傍に、上記内層チューブ成形通路 9の内押出 口 17が配置されている。
[0061] 上記軸心 16上で、上記各チューブ成形通路 9， 10の各押出口 17， 18に連通する ダイ孔 29を有する他のダイ 30が設けられている。この他のダイ 30は上記ダイ 11の前 端面 19に締結具 31により着脱可能に固着されている。
[0062] 第 1、第 2流量調整弁 34， 35が設けられる。これら第 1、第 2流量調整弁 34， 35は 、上記第 1、第 2押出機 6， 7から押し出されて上記内、外層チューブ成形通路 9, 10 に向かわされる第 1、第 2樹脂 3, 4の単位時間当りの各流量 (m3/min :以下、これ を単に流量という）をそれぞれ個別に調整可能とする。
[0063] また、上記流量調整弁 34, 35により、上記流入通路 21 , 22の開度が調整されて上 記した樹脂 3, 4の流量が調整可能とされている。具体的には、上記各流量調整弁 3 4, 35は、それぞれ上記ダイ 11の一部分で構成される弁本体 36と、上記各流入通 路 21 , 22の長手方向の中途部をそれぞれ分断するよう上記弁本体 36に形成された 円形の弁体嵌入孔 37に、その軸心 38回りに回動 R可能となるよう嵌入される円柱形 状の弁体 39と、この弁体 39を所定回動位置にまで回動 R可能とさせるエアシリンダ などのァクチユエータ 40とを備えている。上記弁体 39にはその径方向に貫通して互 いに独立した第 1、第 2弁孔 41， 42が形成されている。上記第 2弁孔 42の中途部を ダイ 11の外部に連通させる連通路 43が上記弁体 39に形成されている。また、上記 連通路 43の開度を手動により調整可能とするニードル弁式の開度調整弁 44が設け られている。
[0064] 上記押出機 6, 7や引取機 14の各電動機と、各ァクチユエータ 40とは電子的な制 御装置に接続されており、所定のプログラムによって自動制御される。ここで、上記各 押出機 6, 7は、各樹脂 3, 4の押し出し直後の各樹脂 3， 4の圧力が所定値である場 合に、各押出機 6, 7から押し出された樹脂 3, 4の流量がほぼ一定になるよう駆動さ せられる。
[0065] 上記ァクチユエータ 40の駆動により流量調整弁 34， 35が作動すれば、上記弁体 3 9が回動 Rさせられる。そして、この弁体 39が"全開位置"に位置させられると（図 1， 3 中、第 1流量調整弁 34の弁体 39の状態）、上記第 1弁孔 41により流入通路 21， 22 の各分断端が互いに連通させられる。すると、上記押出機 6， 7から押し出される樹脂 3, 4の各全流量 (QT)が上記流入通路 21， 22と第 1弁孔 41とを通り上記各チュー ブ成形通路 9, 10に向かわされる。
[0066] 一方、上記ァクチユエータ 40の駆動により、上記弁体 39が"半開位置"に位置させ られると（図 1 , 3中、第 2流量調整弁 35の弁体 39の状態）、上記第 2弁孔 42により流 入通路 21 , 22の各分断端が互いに連通させられる。そして、上記押出機 6, 7から押 し出される樹脂 3, 4の全流量 (QT)のうちの一部流量 (Q1)は上記連通路 43と開度 調整弁 44とを通過してダイ 11の外部に排出され、他部流量 (Q2 = QT-Q1)が上記 流入通路 21 , 22と第 2弁孔 42とを通り上記各チューブ成形通路 9, 10に向かわされ る。この場合、上記開度調整弁 44への操作により、予め、上記連通路 43の開度を大 、小調整できる。この調整により、上記各チューブ成形通路 9, 10に向かわされる他 部流量 (Q2)が小、大調整される。
[0067] また、図示しないが、上記ァクチユエータ 40の駆動により、上記弁体 39が"全閉位 置"に位置させられると、上記第 1、第 2弁孔 41, 42は共に上記弁体嵌入孔 37の内 周面により閉じられる。つまり、上記流入通路 21 , 22は全閉とされる。すると、上記押 出機 6, 7から押し出されて上記チューブ成形通路 9， 10に向かわされる樹脂 3， 4の 流量は 0とされる。つまり、上記のようにして、流入通路 21， 22の開度が調整可能とさ れている。
[0068] 更に、上記したように、ァクチユエータ 40の駆動により、上記弁体 39が上記"半開 位置"にさせられると、上記流入通路 21， 22の中途部を上記ダイ 11の外部に連通さ せる連通路 43が開とされる。この状態から、上記弁体 39が上記"全開位置"もしくは" 全閉位置"にされると、上記連通路 43は閉とされる。
[0069] 上記押出成形装置 1を運転してチューブ 2を成形する場合には、まず、上記各押出 機 6, 7と引取機 14とを駆動させる。また、この際、上記各流量調整弁 34, 35のァク チユエータ 40を駆動可能な状態にさせる。上記駆動に伴い各押出機 6, 7からそれ ぞれ押し出された樹脂 3, 4は上記各流入通路 21 , 22と各流量調整弁 34， 35とを通 り上記各内、外層チューブ成形通路 9, 10に向かわされる。そして、上記各樹脂 3， 4 が上記内、外層チューブ成形通路 9， 10を通過させられて、ダイ 11の前方に押し出 されることにより、上記内、外層チューブ 2a, 2bが成形される。また、これら内、外層 チューブ 2a， 2bは上記各押出口 17, 18から押し出されたとき、上記内層チューブ 2 aに外層チューブ 2bが外嵌され、かつ、互いに一体的に固着されて、多層チューブ 2 が成形される。
[0070] また、上記チューブ 2の成形と同時に、上記芯材 25が上記貫通孔 24を前方に向か つて通過させられる。上記各押出口 17, 18と前端開口 26の前方近傍で、上記芯材 25には上記チューブ 2の内層チューブ 2aが外嵌されて、この内層チューブ 2aの内 周面が密着させられる。これにより、上記チューブ 2と芯材 25との組み合わせ体であ る中間成形品 47が成形される。この中間成形品 47は上記ダイ孔 29の他のダイ 30を 通過させられることにより、チューブ 2の長手方向の各部が真円、かつ、外径が一定と なるよう成形される。また、この後、上記中間成形品 47は上記冷却硬化装置 13により 冷却硬化される。
[0071] 図 1一 4において、上記押出成形装置 1による中間成形品 47の成形時に、例えば、 図 1-3で示すように、第 1流量調整弁 34の弁体 39を"全開位置"にさせ、第 2流量調 整弁 35の弁体 39を"半開位置"にさせる。すると、上記第 1押出機 6から上記第 1流 入通路 21を通り上記内層チューブ成形通路 9に向かわされる第 1樹脂 3の流量は、 第 1押出機 6から押し出される第 1樹脂 3の全流量 (QT)であって、より多くなる。一方 、上記第 2押出機 7から上記第 2流入通路 22を通り上記外層チューブ成形通路 10に 向かわされる第 2樹脂 4の流量は、第 2押出機 7から押し出される第 2樹脂 4の他部流 量（Q2)であって、より少なくなる。よって、上記の状態にて成形されるチューブ 2は、 図 4中 A, Eで示すように、その内層チューブ 2aが厚肉となり、外層チューブ 2bが薄 肉となる。
[0072] 上記とは逆に、上記第 1流量調整弁 34の弁体 39を"半開位置"にさせる。また、上 記第 2流量調整弁 35の弁体 39を"全開位置"にさせる。すると、上記とは逆の作用に よって、チューブ 2は、図 4中 Cで示すように、その内層チューブ 2aが薄肉となり、外 層チューブ 2bが厚肉となる。
[0073] 上記したように、弁体 39を"半開位置"にさせた場合には、押出機 6， 7からチュー ブ成形通路 9, 10に向かわされる樹脂 3， 4の流量は、他部流量（Q2 = QT— Q1)と なる。しかし、一部流量 (Q1)は、上記連通路 43を通し排出されるため、上記押出機 6, 7から押し出される樹脂 3, 4の全流量 (QT)が変動することは未然に抑制され、ほ ぼ一定とされる。ここで、上記弁体 39を"全開位置"ど'半開位置"のいずれか一方か ら他方に切り換えるときには、弁体 39の回動 Rに多少の時間を要する。このため、図 4中 B， Dで示すように、チューブ 2の内層チューブ 2aと外層チューブ 2bの各肉厚が 長手方向で変化する遷移部が生じる。
[0074] 図 1-3， 5を参照して、上記押出成形装置 1による他の中間成形品 47の成形時に、 上記他のダイ 30を上記ダイ 11から取り外した状態で、上記第 1流量調整弁 34の弁 体 39を"全閉位置"にさせる。また、上記流入通路 21, 22の開度を 0に調整する。す ると、図 5中 A, Eで示すように、チューブ 2は、内層チューブ 2aのみで構成される。一 方、上記第 1流量調整弁 34の弁体 39を"全閉位置"にさせ、第 2流量調整弁 35の弁 体 39を"全開位置"にさせ、上記流入通路 21 , 22の開度を調整する。すると、図 5中 Cで示すように、チューブ 2は外層チューブ 2bのみで構成される。
[0075] 上記の場合、他のダイ 30は存在しなレ、。このため、上記外層チューブ成形通路 10 の前端を構成する押出口 18の前方近傍域が、上記軸心 16の径方向外方に向かつ て開放される。よって、上記内層チューブ 2aの外径よりも外層チューブ 2bの外径をよ り大きくできる。つまり、チューブ 2の外径をその長手方向の各部で所望寸法に調整 すること力 Sできる。また、図 5中 B， Dの部分は、前記図 4中 B, Dの部分と同様である。
[0076] 上記中間成形品 47は、例えば、カテーテルの材料とされるものである。即ち、上記 中間成形品 47は不図示の切断機により、その長手方向の所定位置で切断され、 つ、所定長さに切断される。その後、上記芯材 25を引張手段により長手方向に伸長 させることにより、径寸法を縮小させる。次に、上記チューブ 2の内層チューブ 2aの内 周面から上記芯材 25を剥離させるよう、この芯材 25を上記チューブ 2から抜き出せ ば、上記カテーテルが成形される。
[0077] ここで、上記チューブ 2の内層チューブ 2aを成形する第 1樹脂 3と、外層チューブ 2 bを成形する第 2樹脂 4とは、互いに硬度が異なる。このため、図 4， 5で示したように、 チューブ 2における内層チューブ 2aと外層チューブ 2bのそれぞれを、その径方向で の肉厚や、径寸法を調整する。すると、上記チューブ 2の長手方向での各部の硬度 や形状を連続的に徐々に変化させることができ、これはカテーテルを成形する上で 好都合である。
[0078] 上記構成によれば、押出成形装置 1が、樹脂 3, 4を熱溶融させて押し出し可能とす る押出機 6， 7と、この押出機 6， 7から押し出された樹脂 3, 4を前方に向かい通過さ せてチューブ 2を成形可能とするチューブ成形通路 9， 10を有するダイ 11とを備え、 上記押出機 6, 7からチューブ成形通路 9， 10に向力う樹脂 3， 4の単位時間当りの流 量を調整可能とする流量調整弁 34， 35を設けている。
[0079] このため、上記押出機 6， 7の駆動により、この押出機 6, 7から押し出された樹脂 3, 4を上記チューブ成形通路 9, 10を通過させてチューブ 2を成形する場合、上記流量 調整弁 34, 35への操作に伴う作動により、上記樹脂 3, 4の流量を調整する。すると 、上記チューブ 2の肉厚ゃ径寸法を所望の値に調整できて、所望のチューブ 2が得 られる。
[0080] ここで、上記流量調整弁 34, 35からチューブ成形通路 9, 10に至る樹脂 3, 4流動 用の"通路"の空間の容積は、押出機 6, 7からチューブ成形通路 9， 10に至るそれよ りも小さレ、。このため、上記"通路"に充満している樹脂 3, 4の体積も小さくなる。よつ て、その分、外力に対する上記樹脂 3, 4の体積変動は小さく抑制される。
[0081] そして、上記流量調整弁 34， 35から上記チューブ成形通路 9, 10へ向力 樹脂 3，
4の流量を変化させようとして、上記流量調整弁 34, 35を作動させたとする。この場 合、上記したように"通路"における樹脂 3， 4の体積が小さくて、外力による体積変動 力 、さく抑制される。このため、上記流量調整弁 34, 35の作動に対し、上記チューブ 成形通路 9, 10を通過する樹脂 3， 4の流量の変化が応答よく追従する。よって、押 出成形装置 1により成形されるチューブ 2の寸法精度を、より高精度にさせることがで きる。
[0082] また、前記したように、押出機 6， 7から押し出された樹脂 3， 4を上記チューブ成形 通路 9, 10の後部に流入可能とさせる流入通路 21， 22を上記ダイ 11に形成し、上 記流量調整弁 34, 35により、上記流入通路 21 , 22の開度を調整可能としている。
[0083] ここで、上記したようにダイ 11にはチューブ成形通路 9， 10が形成されており、また 、上記ダイ 11に形成された流入通路 21 , 22の開度が上記流量調整弁 34， 35により 調整可能とされている。このため、この流量調整弁 34, 35は、上記チューブ成形通 路 9, 10に接近しがちとなる。よって、上記"通路"の容積が更に小さくなり、この"通 路"に充満される樹脂 3, 4の体積も、更に小さくなる。
[0084] この結果、上記流量調整弁 34， 35の作動に対し、上記チューブ成形通路 9， 10を 通過する樹脂 3， 4の流量の変化が更に応答よく追従する。よって、押出成形装置 1 により成形されるチューブ 2の寸法精度を、更に高精度にさせることができる。
[0085] また、上記流量調整弁 34, 35は、上記流入通路 21 , 22の開度を調整するもので ある。また、この流入通路 21, 22はダイ 11に形成されている。このため、上記流量調 整弁 34, 35は上記ダイ 11の一部分を利用することにより、その構成を簡単にできる 。つまり、上記押出成形装置 1は、チューブ 2を高精度に成形できるものでありながら 、その構成を簡単にできる。
[0086] また、前記したように、流入通路 21 , 22の中途部を上記ダイ 11の外部に連通させ る連通路 43を、上記流量調整弁 34, 35により開閉可能としている。
[0087] このため、上記押出機 6, 7から流量調整弁 34, 35と上記流入通路 21, 22とを通し て上記チューブ成形通路 9, 10に上記樹脂 3, 4が向かわされるとき、上記押出機 6, 7から押し出される全流量 (QT)のうちの一部流量 (Q1)を、上記流量調整弁 34， 35 により上記連通路 43を通してダイ 11の外部に所定量排出させる。すると、これにより 、上記チューブ成形通路 9, 10に向かわされる樹脂 3， 4の流量 (他部流量 (Q2) )の 調整ができる。
[0088] 即ち、上記チューブ成形通路 9， 10に向かわされる樹脂 3， 4の流量の調整を可能 とした場合でも、上記押出機 6， 7から押し出される全流量 (QT)をほぼ一定にさせる こと力 Sできる。ここで、上記チューブ 2を所望寸法に成形しょうとする場合に、押出機 6 , 7の押し出し流量を変化させようとすると、制御が煩雑となりがちであるが、このような 制御は不要である。よって、上記した高精度のチューブ 2の成形が容易にできる。
[0089] また、前記したように、連通路 43の開度を調整可能とする開度調整弁 44を設けて いる。
[0090] このため、上記連通路 43を通りダイ 11の外部に排出される樹脂 3, 4の一部流量（ Q1)は、上記開度調整弁 44による連通路 43の開度調整によって所望値にできる。 そして、このようなこの調整操作は容易にできるため、所望寸法のチューブ 2の成形 が更に容易にできる。
[0091] また、前記したように、各押出機 6， 7から押し出されて上記内、外層チューブ成形 通路 9, 10に向かわされる各樹脂 3, 4の単位時間当りの各流量をそれぞれ調整可 能とする流量調整弁 34， 35を設けている。
[0092] このため、上記各押出機 6, 7の駆動により、これら各押出機 6, 7から押し出された 各樹脂 3, 4を上記各チューブ成形通路 9, 10を通過させて多層チューブ 2を成形す る場合、上記各流量調整弁 34, 35への操作に伴う作動により、上記各樹脂 3， 4の 流量を調整できる。よって、上記内、外層チューブ 2a, 2bの肉厚ゃ径寸法をそれぞ れ所望の値に調整できて、所望の多層チューブ 2が得られる。
[0093] ここで、上記各流量調整弁 34, 35から各チューブ成形通路 9, 10に至る樹脂 3, 4 流動用の各"通路"の空間の容積は、各押出機 6, 7から各チューブ成形通路 9， 10 に至るそれよりも小さレ、。このため、上記各"通路"に充満している樹脂 3, 4の体積も 小さくなる。よって、その分、外力に対する上記樹脂 3， 4の体積変動はそれぞれ小さ く抑制される。
[0094] そして、上記各流量調整弁 34， 35から上記各チューブ成形通路 9, 10へ向かう樹 脂 3, 4の流量を変化させようとして、上記各流量調整弁 34， 35を作動させたとする。 この場合、上記したように各"通路"における樹脂 3， 4の体積が小さくて、外力による 体積変動は小さく抑制される。このため、上記各流量調整弁 34, 35の作動に対し、 上記各チューブ成形通路 9, 10を通過する樹脂 3， 4の流量の変化がそれぞれ応答 よく追従する。よって、押出成形装置 1により成形される多層チューブ 2の内、外層チ ユーブ 2a， 2bの寸法精度を、それぞれより高精度にさせることができる。
[0095] また、前記したように、内、外層チューブ成形通路 9, 10の各前端をそれぞれ構成 する内、外押出口 17, 18を、上記軸心 16の径方向で互いに近接配置すると共に、 ダイ 1 1の前端面 19から前方に向かって互いに個別に開口させている。
[0096] このため、上記各押出機 6， 7の駆動により、これら各押出機 6, 7から押し出される 各樹脂 3, 4は、上記ダイ 11の各チューブ成形通路 9， 10を通過させられて内、外層 チューブ 2a， 2bが成形される。また、上記内、外押出口 17， 18からダイ 11の前方に 向かって押し出されたとき、上記内層チューブ 2aに外層チューブ 2bが外嵌されて一 体化され多層チューブ 2が成形される。
[0097] 上記の場合、内、外押出口 17, 18は径方向で互いに近接配置されている。このた め、上記各樹脂 3, 4が上記ダイ 11の各チューブ成形通路 9， 10を通過してその各 内、外押出口 17, 18から前方に向かって押し出されるとき、上記内、外押出口 17, 1 8からその前方に押し出された直後の上記内、外層チューブ 2a, 2bは、径方向で相 対的に大きい変形を要することなく互いに嵌合して、円滑に一体化される。
[0098] し力も、上記したように内、外押出口 17, 18は、それぞれその一部、もしくは全部が 上記ダイ 1 1の前端面 19から前方に向かって互いに個別に開口させられている。この ため、上記内、外層チューブ 2a, 2bが互いに嵌合するとき、これら内、外層チューブ 2a, 2bが互いに加圧し合うということが抑制される。
[0099] よって、上記内、外層チューブ 2a, 2bは、互いの加圧により無意図的に変形すると レ、うことが防止される。このため、上記押出成形装置 1により成形される多層チューブ 2の内、外層の各肉厚を、それぞれより高精度にさせることができる。
[0100] また、上記内、外押出口 17, 18は上記軸心 16に沿う方向で互いにほぼ平行に延 びている。
[0101] このため、上記内、外押出口 17， 18からその前方に押し出された直後の上記内、 外層チューブ 2a， 2bが互いに嵌合するとき、これら内、外層チューブ 2a， 2bは、互 いに加圧し合うということがより確実に抑制される。よって、このような加圧により無意 図的に変形するということがより確実に防止される。この結果、上記内、外層チューブ 2a, 2bの各肉厚を、それぞれ更に高精度にさせることができる。 [0102] また、前記したように、ダイ 11を前後方向に貫通し、かつ、上記内層チューブ成形 通路 9の内側を通る貫通孔 24を上記ダイ 11に形成し、上記貫通孔 24を前方に向か つて通過した芯材 25に上記チューブ 2を外嵌させるようにし、上記内層チューブ成形 通路 9の上記内押出口 17を、上記軸心 16の径方向で上記貫通孔 24の前端を構成 する前端開口 26に近接配置してある。
[0103] このため、上記各押出機 6， 7の駆動により、上記ダイ 11から押し出されて多層チュ ーブ 2が成形されると共に、このチューブ 2は上記芯材 25に外嵌され、これらチュー ブ 2と芯材 25とによる中間成形品 47が成形される。
[0104] ここで、上記したように、内押出口 17は径方向で上記前端開口 26に近接配置され ている。し力も、前記したように、内、外押出口 17， 18は径方向で互いに近接配置さ れている。このため、上記チューブ 2が上記内押出口 17からダイ 11の前方に向かつ て押し出されるとき、上記内押出口 17から押し出された直後の上記内、外層チュー ブ 2a, 2bは、径方向でそれぞれ大きくは変形しないまま、上記貫通孔 24の前端開口 26から抜け出た直後の芯材 25に外嵌される。
[0105] よって、上記押出成形装置 1により成形される上記中間成形品 47での多層チュー ブ 2も、その内、外層チューブ 2a, 2bの各肉厚を、それぞれより高精度にすることが できる。
[0106] なお、以上は図示の例による力 上記チューブ 2やチューブ成形通路 9, 10は一層 、もしくは三層以上であってもよい。また、チューブ 2の内層チューブ 2aと外層チュー ブ 2bのうち、いずれの硬度をより大きくさせてもよい。また、上記押出機 6, 7とダイ 11 の間にギヤポンプを介在させてもよい。また、上記押出機 6, 7とダイ 11との間に上記 流量調整弁 34, 35を介在させてもよい。
[0107] また、本発明は、前記した個々の構成部材を適宜組み合わせることによって、達成 されるものであってもよい。

Claims

請求の範囲
[1] 樹脂（3, 4)を熱溶融させて押し出し可能とする押出機 (6， 7)と、この押出機（6, 7 )から押し出された樹脂（3， 4)を前方に向かレ、通過させてチューブ（2)を成形可能と するチューブ成形通路（9， 10)を有するダイ（11)とを備えた樹脂製チューブの押出 成形装置において、
上記押出機（6, 7)からチューブ成形通路（9, 10)に向かう樹脂（3, 4)の単位時間 当りの流量を調整可能とする流量調整弁（34, 35)を設けたことを特徴とする樹脂製 チューブの押出成形装置。
[2] 上記押出機（6, 7)から押し出された樹脂（3, 4)を上記チューブ成形通路（9, 10) の後部に流入可能とさせる流入通路（21 , 22)を上記ダイ（11)に形成した樹脂製チ ユーブの押出成形装置にぉレ、て、
上記流量調整弁（34, 35)により、上記流入通路（21， 22)の開度を調整可能とし たことを特徴とする請求の範囲第 1項に記載の樹脂製チューブの押出成形装置。
[3] 上記流入通路（21 , 22)の中途部を上記ダイ（11)の外部に連通させる連通路 (43 )を、上記流量調整弁（34, 35)により開閉可能としたことを特徴とする請求の範囲第 1項、もしくは第 2項に記載の樹脂製チューブの押出成形装置。
[4] 上記連通路 (43)の開度を調整可能とする開度調整弁 (44)を設けたことを特徴と する請求の範囲第 3項に記載の樹脂製チューブの押出成形装置。
[5] 互いに異種の樹脂（3， 4)を熱溶融させてそれぞれ押し出す複数の押出機（6, 7) と、これら押出機 (6， 7)のうちの一方の押出機（6)から押し出された樹脂（3)を前方 に向かい通過させて内層チューブ（2a)を成形可能とする内層チューブ成形通路（9 )、および他方の押出機（7)から押し出された樹脂 (4)を前方に向かレ、通過させて上 記内層チューブ（2a)に一体的に外嵌される外層チューブ（2b)を成形可能とする外 層チューブ成形通路（10)を備えてこれら内、外層チューブ（2a， 2b)により多層チュ ーブ（2)を成形可能とするダイ（11)とを備えた樹脂製チューブの押出成形装置にお いて、
上記各押出機（6, 7)から押し出されて上記内、外層チューブ成形通路（9, 10)に 向かわされる各樹脂（3， 4)の単位時間当りの各流量をそれぞれ調整可能とする流 量調整弁（34, 35)を設けたことを特徴とする樹脂製チューブの押出成形装置。
[6] 上記内、外層チューブ成形通路（9， 10)の各前端をそれぞれ構成する内、外押出 口（17, 18)を、その径方向で互いに近接配置すると共に、ダイ（11)の前端面（19) 力 前方に向かって互いに個別に開口させたことを特徴とする請求の範囲第 5項に 記載の樹脂製チューブの押出成形装置。
[7] 上記ダイ（11)を前後方向に貫通し、かつ、上記内層チューブ成形通路（9)の内側 を通る貫通孔（24)を上記ダイ（11)に形成し、上記貫通孔（24)を前方に向かって通 過した芯材（25)に上記チューブ（2)を外嵌させるようにした樹脂製チューブの押出 成形装置において、
上記内層チューブ成形通路（9)の上記内押出口（17)を、その径方向で上記貫通 孔（24)の前端を構成する前端開口（26)に近接配置したことを特徴とする請求の範 囲第 6項に記載の樹脂製チューブの押出成形装置。
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