WO2004079443A1 - エレクトロデポジション型表示パネルの製造方法、並びにエレクトロデポジション型表示パネルおよびエレクトロデポジション型表示装置 - Google Patents

Abstract

短時間で効率的に、しかも信頼性の高い表示パネルの製造を可能とするエレクトロデポジション型表示パネルの製造方法、並びに、エレクトロデポジション型表示パネルおよびエレクトロデポジション型表示装置を提供する。セルの背面基板(2)に開口部(5A),(5B)を設ける。開口部(5A)には、反対側に注射器(8)が接続されたノズル(7A)を差し込み、開口部(5B)にはノズル(7B)を差し込む。ノズル(7B)の他端側には、漏れ出た表示材料(6)の回収用容器や減圧装置が配設されている。開口部(5A)から表示材料(6)を加圧注入しつつ、開口部(5B)から排気、並びに気泡等の排出を行うことにより、セル内に表示材料(6)を充填する。

Description

明細書 エレクトロデポジション型表示パネルの製造方法、 並びにエレクトロデポジショ ン型表示パネルおょぴエレクトロデボジション型表示装置 技術分野

本発明は、 金属の電気化学的な析出 ·溶解を利用して表示を行うものであって、 金属ィォン含有の表示材料が一対の電極基板間に挾持されたエレクトロデポジシ ヨン型表示パネルの製造方法、 並びに、 これを用いて製造されるエレクトロデポ ジション型の表示パネルおよび表示装置に関する。 背景技術

近年、 ネットワークの普及につれ、 従来印刷物の形状で配布されていた文書 類が、 いわゆる電子書類で配信されるようになってきた。 さらに書籍や雑誌など もいわゆる電子出版の形で提供される場合が多くなりつつある。 しかし、 こうし た情報の閲覧に関し、 従来の発光型ディスプレイでは、 人間工学的理由から疲労 が激しく、 長時間の読書には耐えられないことが指摘されている。 また、 これを 携帯用情報端末とした場合には、 消費電力の関係から、 バッテリーによる連続使 用時間が十分ではなく、 取り扱いや持ち運びなどの点で紙の新聞や雑誌等にとつ て代わるほど十分な利便性を備えているとはいえない。 その点、 反射型液晶ディ スプレイは低消費電力で駆動することができるが、 その白色表示時の反射率は 3 0 %と紙の印刷物に比べ著しく視認性が悪く、 これも長時間の読書に耐えるもの ではなかった。

そこで、 いわゆるペーパーライクディスプレイ、 あるいは電子ペーパーと呼ば れるものが開発されつつある。 その表示機構は、 どれも 2枚の電極基板間に表示 材料を挟持し、 表示材料に電場が印加されるか否かによって選択的に表示を行う ようになつている。 例えば、 着色粒子を電極間で移動させる電気泳動法や、 二色 性を有する粒子を電場で回転させることにより、 選択した色に発色させる方法が よく知られている。 しかし、 これらの方法には、 粒子間の間隙に光が吸収される ためにコントラストが低く、 また駆動電圧を 1 0 0 V以上にしなければ実用上の 書き込み速度 （1秒以内） が得られないという難点がある。 それに比べ、 電気化 学的な作用に基づき発色を行うエレクト口クロミック表示装置 （E C D ) は、 コ ントラストが高く.。 すでに調光ガラスや時計用ディスプレイとして実用化されて いる。 ところが、 E C Dにおける黒色は一般に高品位ではなく、 また黒色材料に 有機材料を用いることから、 時間の経過と共に褪色して黒色濃度が低下してゆく という問題が考えられる。

これらに対し、 最近になって、 電気化学的な酸化還元による金属の析出，溶解 を利用して表示を行うエレクトロデポジション型表示装置 （E D D ) が提案され ている。 E D Dの表示パネルは、 基本的には第 2 3図のような内部構成をとるセ ルである。 セル断面においては、 透明基板 1 0 1と背面基板 1 0 2が対向配置さ れ、 それぞれの対向面側に透明電極 1 0 3， 対向電極 （共通電極） 1 0 4が形成 されている。 また、 透明基板 1 0 1と背面基板 1 0 2の間には、 表示材料として、 銀イオン等の金属イオンを含むゲル状の電解質層 1 0 5が挟持されている。

このような表示装置では、 電極 1 0 3 , 1 0 4に所定の電圧を印加することに より、 電解質層 1 0 5の中の金属イオンを、 透明電極 1 0 3の表面に金属として 析出させて発色させ、 また逆電圧印加により析出金属を溶解させて消色させる。 E D Dでは、 こうした表示方法をとること、 また電解質層に白色顔料を添加する ことによってコントラストおよび黒色濃度を高くすることが可能である。

ところで、 E D Dの表示パネルは、 電極基板を対向させてセル外殻を形成した のち、 その内部に流動状態の表示材料を充填する手法で製造されている。 具体的 には、 これまでは真空注入法が採用ざれていた。 真空注入法とは、 第 2 4図に示 したように、 開口部 1 1 O Aを一側縁に設けた空のセル 1 1 0をチャンバ 1 3 0 に入れ、 内部まで真空引きした後、 開口部 1 1 O Aを表示材料 1 3 1に含浸させ、 そのうえでチャンバ 1 3 0をリークさせてセル 1 1 0の周囲の圧力を大気圧に戻 すといったものである。 この時点で、 表示材料 1 3 1は周囲の大気圧に押され、 減圧されたセル 1 1 0の内部に充填される。 この方法は、 液晶パネルを製造する 際の液晶注入工程における最も一般的な手法であり、 E C Dの表示パネルの製造 にも多く用いられている。 E D Dの場合、 セル 1 1 0は、 例えば次のようにして形成される。 まず、 厚み のある接着フィルム 1 0 6を、 開口部 1 1 O Aを残すようにして背面基板 1 0 2 の縁部に沿って載せる （第 2 5 A図） 。 接着フィルム 1 0 6は、 電解液耐性を備 えており 開口部 1 1 0 Aを残して額綠形状に型抜きされたものである。 次に 背面基板 1 0 2の上にさらに透明基板 1 0 1を載せ、 熱圧着などで貼り合わせる (第 2 5 B図） 。 このとき、 基板 1 0 1 , 1 0 2の間には、 接着フィルム 1 0 6 の厚みによって空隙が形成されており、 ここに電解液が注入される。 なお、 電解 液の注入後、 開口部 1 1 0 Aを封止部材 1 0 7で封止すると、 セル 1 1 0は密閉 されて表示パネルとしての体裁が形作られる （第 2 6図） 。

このように真空注入法は普遍的に応用できる手法ではあるが、 これまでにも、 ①液晶材料や電解液などの表示材料が真空にさらされるために低沸点成分が揮発 飛散し、 成分組成が次第にずれてしまうことや、 ②水分や不純物または気泡が、 表示材料を注入する開口部と反対側の側縁部に押しやられ、 残存するために、 そ の近傍での表示特性が劣化することが問題となっていた。 また、 ③減圧を要する ため、 注入工程全体の所要時間が長くなるという問題もあった。

そのため、 液晶パネルに関しては、 これまでに数々の充填方法が提案されてき ている。 例えば、 第 2 7図のように、 空のセル 1 1 1の対辺の 2箇所に開口部 1 1 1 A , 1 1 1 Bを設け、 開口部 1 1 1 Aからは常圧下で液晶を注入しつつ開口 部 1 1 1 Bからは脱気することで液晶を充填させてゆく方法 （特開平 7— 2 3 4 4 1 2号公報参照） がある。 また、 第 2 8図のように、 空セル 1 2 1の少なくと も開口部 1 2 1 Bを除いた部分を加圧槽 1 2 2に封入し、 そこに圧を加えること で、 開口部 1 2 1 Aにかかる圧力 P 1と開口部 1 2 1 Bにかかる圧力 P 2とに差 を設け （P 1 > P 2 ) 、 開口部 1 2 1 Aより液晶を注入する方法も開示されてい る （特開平 9一 2 3 6 8 1 0号公報参照） 。 これらは、 チャンパを用いずにセル 内外の圧力差を生み出すことが可能であり、 真空にさらされることで起きる液晶 材料の組成ずれの心配がいらず、 減圧工程も不要である。 また、 注入側とは反対 側の開口部から吸引排気することで、 真空注入法に比して積極的にセル内へ液晶 を充填すると共に、 セル内に気泡や不純物などの残渣が滞留したり、 セル内で濃 度変化が生じたりすることを防ぐことができる。 しかしながら、 開発されて間もない E D Dについては、 いまだ電解液充填方法 が確立されているわけではなく、 どの方法が適しているかといつた議論もなされ ていない状況にある。 ただ、 E D Dに真空注入法を適用するにあたっては、 以下 のような固有の問題点があることから これに代わる新たなパネル製造方法が求 められていた。

( 1 ) 開口部の周囲に電解液が少しでも付着していると、 接着剤の効果が著しく 損なわれるため、 封止が困難となる。 このため、 封止材の一部を開口し、 電解液 中に含浸させる真空注入法においては完全な封止が難しい。

( 2 ) 電解液に有機溶剤を使用するため、 基板や封止材の耐溶剤性が厳しく求め られる。 このため使用できる材料の種類が限られてくる。

( 3 ) 電解液の沸点が充分に高くはない場合や、 電解液が揮発して分解し腐食性 ガスを発生するような場合、 真空注入ではチャンバ内や減圧装置を汚染する。 ま た、 揮発して装置内に付着した電解液が乾燥して剥離し、 原液に混入することが ある。

( 4 ) 電解液の粘度は液晶に比べて格段に高く、 注入には多大な時間がかかる。

( 5 ) 調製した電解液を室温で放置しておける時間が概して短い。 粉末材料を分 散した電解液を使用する場合は粉末材料が沈降を起こし、 電解液に配合した樹脂 の重合開始剤として有機化酸化物を使用する場合は室温で劣化を起こす。

( 6 ) 粉末材料を分散した電解液を使用する場合、 注入過程で粉末材料と電解液 がセル内で分離を起こす。

( 7 ) フィルム基板等を用いて可撓性のある表示パネルを製造する場合、 真空注 入法では表示材料の充填は困難である。 発明の開示

本発明は、 かかる問題点に鑑みてなされたものであり、 その目的は、 短時間で 効率的に、 しかも信頼性の高い表示パネルの製造を可能とするエレクトロデポジ シヨン型表示パネルの製造方法、 並びに、 エレクトロデポジション型表示パネル およびエレクトロデポジション型表示装置を提供することにある。

本発明のエレクトロデポジション型表示パネルの製造方法は、 金属イオンを含 み、 少なくとも一時的に流動性を有する表示材料を、 互いの対向面に電極を有す る一対の基板の間に挟持してなるエレクト口デポジション型表示パネルを製造す る方法であって、 一対の基板の間に形成され、 表示材料を注入するための 1また は複数の第 1の開口部、 および 表示材料を排出するための 1または複数の第 2 の開口部によって外部に通じた空間部を内包するセルに対し、 表示材料を 流動 性を有する状態下で第 1の開口部から注入しながら第 2の開口部から排出するこ とにより、 空間部に充填する工程を含むものである。

本発明のエレクトロデボジション型表示パネルの製造方法では、 第 1の開口部 から注入するだけでなく、 同時に第 2の開口部から排出することで、 表示材料は 速やかにセル内に充填される。 表示材料は通常、 電解液中に金属イオン， 顔料や 染料， ゲル化のための架橋性高分子材料などが溶解したものであり、 粘度が高く、 それ自体は充填しにくい特性を持つが、 エレクトロデポジション型表示パネルの 空間部は通常 3 0 ;ti m~ 1 5 0 i m程度と、 液晶パネルにおける液晶の層厚 （5 ； m程度以下） などよりは随分と広い。 そのため、 液晶パネルでは主に毛細管現 象を利用して液晶を充填するのに対し、 加圧により表示材料を充填することが好 適である。 この方法は、 例えばロータ回転数 0 . 5 r p mとした回転粘度計によ る粘度が 3 0 , 0 0 O m P a · s以下である表示材料に対し、 好適に適用可能で ある。 その際、 表示材料の排出を適宜減圧下で行うようにすれば、 充填時間を短 縮することができる。 このように、 表示材料を常圧以上の圧力で注入すると、 揮 発による組成変化をもたらすことがないうえ、 粘度の高い表示材料を注入する場 合や基板に剥離防止層を形成したために注入抵抗が大きくなつた場合でも、 比較 的短時間で注入できる。 また、 第 2の開口部から充填開始直後の表示材料を排出 することで、 セル内に残った気泡や、 充填中にセル内で成分分離した粉末材料， 電解液等の不要物が一緒に押し出され、 セル内をすみずみまで均一組成の表示材 料で満たすことができる。

さらに、 第 1および第 2の開口部は、 基板に形成されることが好ましい。 前述 のように、 エレクトロデポジション型表示パネルの側縁は接着フィルムなどの封 止材からなり、 従来の真空注入法でもそこに開口を設けていたが、 これを密閉す ることは薄い液晶パネルに比べて難しい。 また、 開口する基板を、 加工性のよい ガラスエポキシ等の樹脂基板とすることがより好ましい。

また、 上記の工程においては、 第 1および第 2の開口部の少なくとも一方にノ ズルを一時的に取り付けてから、 表示材料の注入 ·排出を行うことが好ましい。 ノズルを用いることで、 セル内に対する加圧 ·減圧の調整が簡便に素早く行われ る。 また、 注入，排出される表示材料がセルに触れずに済み、 その後、 効率よく、 確実に開口部を封止することができる。 また、 ノズルを用いない場合であって、 開口部の外周部をマスクで覆うことにより、 表示材料がセルに触れずに済み、 そ の後、 効率よく、 確実に開口部を封止することができる。

本発明のエレクトロデポジション型表示パネル、 および、 本発明のエレクト口 デポジション型表示装置は、 対向配置され、 互いの対向面に電極を有する一対の 基板と、 この一対の基板の間に挟持され、 金属イオンを含有すると共に少なくと も一時的に流動性を有する表示材料からなる層と、，表示材料からなる層の側縁に 設けられた封止材と、 基板または封止材に設けられると共に封止状態にある 2以 上の開口部とを備えたものである。

本発明のエレクトロデポジション型表示パネルおよび本発明のエレクトロデポ ジシヨン型表示装置はそれぞれ、 本発明のエレクトロデポジション型表示パネル の製造方法の適用を可能とする構成の表示パネル、 その表示パネルを用いた表示 装置である。 すなわち、 表示材料からなる層は、 開口部を介した表示材料の注 入 ·排出により均一組成で構成されるようになる。 また、 開口部を基板に形成し た場合には、 開口部を封止する封止材が基板上に付設されている。 また、 開口部 にノズルを一時的に取り付けて製造する場合には、 開口部の内部形状はノズル先 端部の形状に一致したものとなる。 このような場合は、 注入時に表示材料が開口 部の周囲に付着するおそれがないために、 開口部は封止材により十分に密閉され たものとなる。 図面の簡単な説明

第 1 A図および第 1 B図は、 本発明の一実施の形態に係るエレクトロデポジシ ョン型表示パネルの製造方法を説明するための図であり、 第 1 A図は製造する表 示パネルの構成図、 第 1 B図はその製造方法の概念的な説明図である。 第 2 A図ないし第 2 D図は、 第 1 A図および第 1 B図に説明した製造方法にお いて、 表示パネルの基板に設ける開口部の位置を表す図である。

第 3 A図および第 3 B図は、 第 1 A図および第 1 B図に説明した製造方法にお けるセルの作製工程を表す工程図である。

第 4 A図および第 4 B図は、 第 3 A図および第 3 B図に示したセルに対する表 示材料の充填方法を表す工程図である。

第 5図は、 第 4 A図および第 4 B図に示したノズルの変形例を表す図である。 第 6図は、 第 4 A図および第 4 B図に示したノズルの変形例を表す図である。 第 7図は、 第 4 A図および第 4 B図に示したノズルの変形例を表す図である。 第 8 A図および第 8 B図は、 第 4 A図および第 4 B図に説明した充填方法の変 形例を表す図 （工程図） である。

第 9 A図および第 9 B図は、 第 4 A図および第 4 B図に説明した充填方法の変 形例を表す図 （工程図） である。

第 1 0図は、 第 4 A図および第 4 B図に説明した充填方法の変形例を表す図で ある。

第 1 1図は、 第 4 A図および第 4 B図に説明した充填方法の変形例を表す図で ある。

第 1 2図は、 第 4 A図および第 4 B図に続く開口部の封止工程を表す工程図で あ 。

第 1 3図は、 第 1 2図に示した封止方法の変形例を表す図である。

第 1 4図は、 第 1 2図に示した封止方法の変形例を表す図である。

第 1 5図は、 第 1 2図に示した封止方法の変形例を表す図である。

第 1 6図は、 第 1 2図に示した封止方法の変形例を表す図である。

第 1 7図は、 本発明の実施の形態の変形例に係るエレクトロデボジション型表 示パネルおよびその製造方法の説明図である。

第 1 8図は、 本発明の実施例に係るエレクトロデポジション型表示パネルの製 造方法の説明図である。

第 1 9 A図ないし第 1 9 C図は、 本発明の実施例に係るエレクトロデポジショ ン型表示パネルの製造方法の説明図 （工程図） である。 第 2 0図は、 本発明の実施例に係るエレクトロデポジション型表示パネルの製 造方法の説明図である。

第 2 1図は、 本発明の実施例に係るエレクトロデポジション型表示パネルの製 造方法の説明図である。

第 2 2図は、 本発明の実施例に係るエレクトロデポジション型表示バネルの製 造方法の説明図である。

第 2 3図は、 一般的なエレクトロデポジション型表示パネルの断面構成図であ る。

第 2 4図は、 真空注入法の説明図である。

第 2 5 A図および第 2 5 B図は、 従来のエレクトロデポジション型表示パネル の製造方法を説明するための図である。

第 2 6図は、 従来のエレクトロデポジション型表示パネルの平面構成図である。 第 2 7図は、 従来の液晶パネルの製造方法を説明するための図である。

第 2 8図は、 従来の液晶パネルの製造方法を説明するための図である。 発明を実施するための最良の形態

以下、 本発明の実施の形態について、 図面を参照しながら詳細に説明する。 ここで製造しょうとするエレクトロデポジション型表示パネルは、 第 1 A図に 示したように、 対向配置され、 互いの対向面に電極を有する一対の基板 （透明基 板 1， 背面基板 2。 以下、 両方合わせて指す場合には基板 1 , 2と略記） と、 こ れら基板 1 , 2の間に挟持され、 周囲を封止材 3により封止された電解質層 4と を備えたものである。 本実施の形態では、 このような構造の表示パネルを、 空の セル内に電解質層 4を構成する表示材料 6を充填させて製造する。 すなわち、 第 1 B図のように、 空セルに開口部 5 A , 5 Bを設け、 開口部 5 Aを通じて表示材 料 6を注入しつつ開口部 5 Bから表示材料 6を気泡もろとも排出させて充填して ゆく。

まず、 この表示パネルの主要な構成要素について説明しておく。

透明基板 1としては、 表示面側の基板であり、 例えば石英ガラス板、 白板ガラ ス板等の透明ガラス基板を用いることが可能であるが、 これに限定されず、 ポリ エチレンナフタレート、 ポリエチレンテレフタレ一ト等のエステル、 ポリアミド、 ポリカーボネート、 酢酸セルロース等のセルロースエステル、 ポリフッ化ビニリ デン、 テトラフルォロエチレン一へキサフルォロプロピレン共重合体等のフッ素 ポリマ一 ポリオキシメチレン等のボリエーテル ボリァセタール、 ポリスチレ ン、 ポリエチレン、 ポリプロピレン、 メチルペンテンポリマー等のポリォレフィ ン、 及びポリイミドーアミドゃボリエーテルイミド等のポリイミドからなる基板 を用いることもできる。 これらの合成樹脂基板を用いる場合には、 容易に曲がら ないような剛性基板とすることも可能であるが、 可撓性を有するフィルム基板と することも可能である。 なお、 この透明基板 1の一面には、 例えば I T o薄膜や、 S n〇₂または I n ₂0₃をコーティングした薄膜等からなる透明電極がストライ プ状に形成されている。

一方、 背面側に設けられる背面基板 2は、 必ずしも透明である必要はなく、 電 極を確実に保持可能であればよい。 例示すると、 石英ガラス板， 白板ガラス板等 のガラス基板、 合成樹脂基板、 セラミック基板、 コーティングを施した紙基板や 木材基板、 プリプレダなどを用いることができる。 また、 背面基板 2の一面には、 金属などの導電性材料からなる電極がストライプ状に形成されている。 このエレ クトロデポジション型表示パネルは銀の析出 ·溶解を利用して表示を行うもので あるため、 この電極に銀、 白金、 金などイオン化傾向が銀以下である金属を用い れば、 電極反応の繰り返しによる損耗を抑えることができる。

これら基板 1 , 2は、 互いの電極が直交するように重ね合わせられており、 両 電極が各交差領域を画素とするマトリクスを構成している。 この表示パネルは、 マトリクス駆動方式をとり、 両電極の各 1つに電圧を印加すると、 その交差領域 である 1つの画素領域においてのみ選択的に表示が行われるようになつている。 すなわち、 選択画素の領域では、 電解質層 4と透明基板 1の電極との間で、 金属 の析出または溶解が起きる。

電解質層 4は、 表示材料 6をゲル化したもの、 あるいは、 表示材料 6を基板 1， 2の間に介在させた不織布やピーズ等の支持部材の間隙に含浸させたものである _c ここで、 表示材料 6とは、 電解質や金属イオン， その他の添加剤等が溶媒に溶解 した電解液である。 そのため、 表示材料 6は、 充填時には粘性の高い流動体であ るが （例えば、 顔料分散剤を使用しない場合で粘度 2 2, O O OmP a ' s程 度） 、 充填後、 電解質層 4としての形状を保っためにゲル化されれば流動性は失 われる。

溶媒は 電解質を溶解するものであればよく、 例えば水、 エチルアルコール、 イソプロピルアルコール、 プロピレン力一ポネート、 ジメチルカ一ポネ一ト、 X チレンカーボネート、 ァ—プチロラクトン、 ァセトニトリル、 スルフォラン、 ジ メトキシェタン、 エチルアルコール、 ィソプロピルアルコール、 ジメチルフオル ムアミド、 ジメチルスルホキシド、 ジメチルァセ卜アミド、 n—メチルピロリ ド ンおよびこれらの混合物等を用いることができる。

電解質としては、 表示のための発色材料として機能する金属塩の他、 必要に応 じて四級アンモニゥムハライド （F, C l， B r, I ) やアルカリ金属ハライド (L i C l , L i B r, L i I , N a C 1 , NaB r, Na l等） 、 シアン化ァ ルカリ金属塩、 チォシアン化アルカリ金属塩等から選ばれた少なくとも 1種類の 支持電解質を含有したものを電解質として溶解せしめる。 ここで、 表示のための 発色材料として機能する金属塩を構成する金属イオンとしては、 ビスマス、 銅、 銀、 リチウム、 鉄、 クロム、 ニッケル、 カドミウム等を挙げることができ、 これ らを単独、 若しくは組み合わせて用いる。 金属塩としては、 これら金属の任意の 塩を用いればよく、 銀塩を例にすれば、 硝酸銀、 ホウフッ化銀、 ハロゲン化銀、 過塩素酸銀、 シアン化銀、 チォシアン化銀等を挙げることができる。

また、 表示材料 6には、 白色ないし有色の顔料が分散されている。 高い表示コ ン卜ラストを実現するためには、 表示材料 6とは異なる屈折率を有する白色顔料 などを分散させるとよい。 顔料は白色に限らず、 表示の要求特性に合わせて適宜、 色彩を調整することができる。 このため、 表示材料 6には 1種類以上の着色材料 が分散されていることが好ましい。 こうした顔料は、 単独、 または複数の種類を 混合して用いることができ、 必要に応じて分散剤や樹脂類、 各種のカップリング 剤、 界面活性剤等で表面処理を加えることができる。 顔料または染料の配含量は 特に制限されない。

白色顔料としては、 酸化チタン、 チタン酸鉛、 チタン酸カリウム、 酸化ジルコ ン、 硫化亜鉛、 酸化アンチモン、 酸化亜鉛、 鉛白、 酸化マグネシウム、 硫酸バリ ゥム、 硫酸カルシウム、 タルク、 アルミナ、 炭酸カルシウム、 カオリンクレー、 マイ力、 水酸化マグネシウム、 硫酸カルシウム、 ベントナイト、 硫酸カルシウム、 無水ケィ酸、 塩基性炭酸マグネシウム、 ハイド口タルサイト、 含水ゲイ酸カルシ ゥム、 石英ガラス ゲイソゥ土.. ホワイトカーボンなどが挙げられるが、 これら に限定されるものではない。 これらの白色顔料は単独、 または複数の種類を混合 して用いることが出来る。 これらの白色顔料の中でも、 屈折率が大きいルチル型 の酸化チタンが特に好適に用いられる。 また、 白色顔料の他に蛍光剤や蓄光剤を 配合して顔料が持つ色彩を強調したり、 夜光性などの機能性を持たせたりするこ とが出来る。 また、 有機，無機の着色顔料を配合して表示を妨げない範囲で色を つけ、 色度を調整することも出来る。 白色以外の着色顔料の例としては、 有機顔 料ではァゾ顔料、 フタロシアニン系顔料、 ジォキサジン系顔料、 キナクリ ドン系 顔料、 アンスラキノン系顔料、 ベンズイミダゾロン系顔料など、 無機顔料ではチ タン、 アンチモン、 クロム、 ニッケル、 鉄、 亜鉛、 コバルト、 アルミニウム、 ケ ィ素、 銅、 マンガン、 リチウム、 リン、 カルシウム、 スズなどからなる複合酸化 物が挙げられ、 既に数多くが製造，市販されている。

また、 分散物としては、 着色を目的としたものに限らず、 不織布などの支持部 材の表面凹凸を平坦化し、 基板との接触を改良するために用いる粉体でも構わな レ この目的で粉末材料を利用する場合には、 粉末材料の色彩や屈折率は、 どの ようなものでも用いることができる。 こうして、 支持部材と電極が均一かつ隙間 なく接触すると、 電圧を印加して析出する金属の量も均一化し、 表示ムラが小さ くなるうえ、 逆電圧を印加して消去することも容易になる。 なお、 染料を溶解す る場合、 表示材料 6が支持部材に浸透する過程で染料が支持部材に吸着されてし まうことがある。 これを防ぐために、 染料と支持部材は互いに親和性が低くなる ような組合せを選ぶことが望ましい。

そのほか、 表示材料 6には、 目的に応じて各種の添加剤を含有させてもよい。 例えば、 金属の析出を均一とするため、 酸素、 硫黄、 窒素などを含む化合物、 具 体的にはクマリン、 ニコチン酸、 けい皮酸、 エチレンジァミン四酢酸、 ポリビニ ルピロリジオン、 ベンザルアセトン等が含まれていてもよい。 また、 各種の樹脂 を添加することによって粘度を調整することが可能である。 反応性の官能基を有 する樹脂を添加し、 紫外線照射あるいは加熱して重合させることによって表示材 料 6をゲル化したり高粘度化したりすることもできる。 これらの目的においては、 ボリエーテル系やポリアクリロニトリル系の樹脂の原料となるモノマまたはオリ ゴマの末端に、 アクリル基を導入したものなどが好適に用いられる。 重合反応を 効果的に起こさせるため樹脂原料とともに適量の重合開始剤を混合して利用する こともできる。

重合開始剤としては、 光重合反応では 2—エトキシー 2—フエニルァセトフエ ノン、 2—ヒドロキシー 2 -メチルー 1—フエニル一プロパン一 1 一オン、 ベン ゾインイソプロピルエーテル、 ベンゾフエノン、 ミヒラーズケトン、 クロロチォ キサントン、 ィソプロピルチォキサントン、 ベンジルジメチルケタール、 ァセト フエノンジェチルケタール、 α -ヒドロキシシクロへキシルフェニルケトン、 2- ヒドロキシ -2-メチル-フエニルプロパンなど、 熱重合反応ではイソブデリルパー ォキシド、 クミルパーォキシネオデカノエー卜、 ジイソプロピルパーォキシジカ ルポネート、 ジメトキシブチルバーォキシジカルポネート、 ォクタノィルパーォ キシド、 ラウロイルパ一ォキシド、 ステアロイルパーォキシド、 スクシニックパ —ォキシド、 ベンゾィルパ一ォキシドなどの有機化酸化物のほか、 2， 2， —ァ ゾビス ( 4ーメトキシ一 2 , 4ージメチルバレロニトリル） 、 ジメチルー 2 , 2， 一ァゾビス （2—メチルプロピオネート） 、 1， 1， 一ァゾビス （シクロへ キサン— 1一力ルポ二トリル) 、 2 , 2， —ァゾビス ( Ν—シクロへキシルー 2 —メチルプロピオナミド） 、 2， 2 ' —ァゾビス （2—メチルプチロニトリル） 、 2， 2 ' —ァゾビス [ Ν— ( 2—プロべニル） 一 2—メチルプロピオナミド] 、 2 , 2， ーァゾビス ( Ν—ブチル— 2—メチルプロピオナミ ド) などのァゾ系重 合開始剤なども利用できる。

次に、 本実施の形態に係る表示パネルの製造方法について説明する。

第 1 Β図に示した表示材料 6の充填方法は、 空のセルに表示材料 6を充填する ものであり、 ここでは、 まず最初の工程 （本発明における第 2の工程に対応） に おいて、 基板 1 , 2の間を封止材 3で支持することにより空間部 4 Αが設けられ ると共に、 この空間部 4 Αを外部に通じせしめる開口部 5 Α , 5 Bが設けられた 空セルを形成しておき、 次の工程 （本発明における第 1の工程に対応） において、 開口部 5 Aを介して流動状態にある表示材料 6を注入するものとする。 この充填 工程では、 別の位置にある開口部 5 Bから、 注入された表示材料 6のうち気泡が 混入したり成分が分離したりした部分を （注入は続けながら） 排出し、 空間部 4 Aの内部を均質な表示材料 6で充満させるようにする。

すなわち、 この充填工程では、 空間部 4 Aに表示材料 6が満ちたところで充填 を止めず、 さらに開口部 5 Bから表示材料 6を溢れさせるように排出する。 この とき、 表示材料 6に卷き込まれた気泡を一緒に排出する。 また、 表示材料 6が、 空間部 4 Aの内部で分離するような場合や、 表示材料 6に含まれる分散剤等の粉 末の分布が均一ではない場合には、 注入 ·排出の操作を、 空間部 4 Aにて表示材 料 6の成分が均一に分布するまで続けるようにする。 こうして、 空間部 4 Aには、 均一な組成の表示材料 6のみが充填される。 例えば、 表示材料 6に分散物や染料 が混合されており、 また空間部 4 Aにはスぺ一サが揷入されている場合、 これら の混合物の流動がスぺーサに妨げられて表示材料 6の組成分布が生じることがあ るが、 この方法によれば、 こうした問題が解決できる。 ちなみに、 こうした目的 で排出を行うために、 一回に排出される表示材料 6は少なくない場合がある。 そ れでも、 ここで用いる表示材料 6は安価であり、 排出後の表示材料 6を回収して 使いまわすようにすることでコスト上昇を抑えることが十分可能である。

なお、 この方法で充填する表示材料 6は、 セルに設けた開口部 5 Aを通過し、 セル内に均一に広がるものであればよい。 このため、 高い配合比率で顔料を分散 させたり、 樹脂等を配合したりした高粘度の表示材料 6を用いることもできる。 ただし、 表示材料 6の粘度が極端に低いとセル内に気泡が残りやすくなることが あり、 一方、 あまり高粘度になると注入に大きな圧力が必要になったり、 その結 果、 セルの破損を招いたりする。 このため、 表示材料 6の粘度は、 例えば 3 0 , 0 0 O m P a · s (回転粘度計、 ロータ回転数 0 . 5 r p m) 以下とすることが 好適と考えられ、 分散剤や各種のカップリング剤を使用したり、 粉体の表面を榭 脂で加工したりして、 セルの形状や大きさにあわせて適度な粘度で注入されるこ とが望ましい。

このような充填方法をとるため、 ここでは、 表示材料 6の注入用 （開口部 5 A) と排出用 （開口部 5 B ) の少なくとも 2つの開口部をセルに設ける。 開口部 の位置は特に限定しないが、 従来のように封止材 3の位置に設けると構造的に封 止が困難であることから、 できれば基板 1， 2に設けるほうが望ましい。

開口する基板は基板 1， 2のいずれであってもよいし、 例えば注入用を一方、 排出用を他方というように両方に開口してもよいが、 一般的には 表示面側の透 明基板 1ではなく、 背面基板 2に開口するほうが表示やパネル構造への影響を回 避できるので好ましいといえる。 ただし、 ガラス基板を用いると、 実際には薄く 硬い基板をひぴ入らせずに穿孔することが難しかったり、 開口に手間がかかつた りする可能性がある。 また、 注入圧により開口部に応力が発生すると、 破損する こともあり得る。 そこで、 開口する基板には、 樹脂などの比較的柔らかいものを 用いるほうが望ましく、 例えばガラスェポキシ基板やブラスティック基板が用い られる。

開口部 5 A , 5 B .の位置は、 第 2 A図〜第 2 D図のセル平面図に示したように 同図に点線で示した封止材 3よりも内側であって表示領域よりも外側であること が好ましい。 さらに、 開口部 5 A， 5 Bは、 空間部 4 Aの内部にくまなく表示材 料 6を注入するために、 互いに対称性のある位置に配置されることが望ましい。 すなわち、 第 2 A図のように開口部 5 A , 5 Bを対角に 1つずつ設ける場合、 第 2 B図のように開口部 5 Aを一辺の 2つの角部に形成し、 この辺と対向した辺の 中央部に開口部 5 Bを形成する場合、 第 2 C図のように開口部 5 Aを隣接する 2 つの角部に、 開口部 5 Bをこれらに対向する 2つの角部にそれぞれ形成する場合、 および、 第 2 D図のように、 開口部 5 Aを 4つの角部に形成し、 開口部 5 Bを対 向する 2辺の各中央部に形成する場合などがある。 これら第 2 A図〜第 2 D図で は、 それぞれ図示した方向に表示材料 6が注入されてゆき、 最終的には全体にく まなく行き渡るようになる。

このように基板に開口を有するセルは、 次のようにして形成する。 まず、 第 3 A図のように、 例えば背面基板 2に開口部 5 A , 5 Bを形成する。 背面基板 2が ガラスである場合にはドリルやレーザ等を用いて穿孔し、 ガラスエポキシ基板の 場合はドリルにより開口することができる。 なお ガラスをドリルで開口する場 合は、 水スプレーや流水の中で開口すれば、 切削粉の飛散が抑えられる。 次に、 開口した背面基板 2の電極面上に、 封止材 3として、 切れ目のない額縁形状に打 ち抜いた接着フィルムを置く。 さらに、 第 3 B図のように、 その上から透明基板 1を電極面を下にして載せ、 熱圧着により、 背面基板 2と透明基板 1を間に封止 材 3を介在させて貼り合わせる。 このとき、 基板 1 , 2の間に形成される空間部

4 Aの厚みは _¾ 例えば 3 0 x m〜 1 5 0 x m程度である _s

なお、 表示材料 6を、 空間部 4 Aへの充填後にゲル化するのであればよいが、 流動体のままでは、 基板 1， 2の間隔が変化して表示特性を劣化させるおそれが あり、 また封止状態がよくなければ漏れる可能性もある。 さらに、 流動によって 表示画像が歪む可能性もある。 そのため、 例えば不織布やピーズ、 顔料など、 電 解質層 4の形状を支持固定するための支持部材、 いわゆるスぺーサを空間部 4 A に揷入しておくとよい。 これは、 基板 1， 2の少なくとも一方がフィルムなどの 柔軟性が高いものである場合に特に効果的である。 すなわち、 空間部 4 Aに対し 注入と同時に脱気を行うことによって基板に撓みや凹みを生じ易いとき、 あらか じめ挟持された支持部材は、 基板を内部から支持し、 充填を補助する機能を果た す。

不織布を支持部材とする場合のように、 支持部材の充填密度が高い場合、 注入 する表示材料 6の基板間での浸透速度は遅くなる。 また、 表示材料 6が顔料など の分散物を含んでいると、 支持部材によつて分散物が濾過されてしまうことがあ る。 このため、 支持部材の充填密度に応じ、 注入する表示材料 6の粘度、 分散物 の有無や分散濃度、 粒径分布を調整する必要がある。 また、 表示材料 6の浸透効 率を高めるために、 表示材料 6に界面活性剤を加えたり、 支持部材を界面活性剤 で表面処理したりしておくとぬれが改善され、 効率的な充填を行うことができる。 一方、 支持部材については、 表示材料 6の浸透を大きく妨げることがないよう、 過度に高密度にはならないようにすることが望ましい。 また、 注入される表示材 料 6が分散物を含んでいる場合、 支持部材に浸透する際に分散物が出来るだけ均 一に分布するよう、 表示材料 6に対し、 充分に粒径分布が小さい粉体を低密度で 分散させることが望ましい。

翻ってみれば、 表示材料 6をゲル化させれば支持部材は不要であり、 上記には 全く留意する必要がないことになる。 この場合には、 より容易に、 より.速く充填 することが可能である。 ここでは、 表示材料 6は、 排出分も含め比較的多量を注 入させねばならないことから、 ゲル化によつて支持部材が不要であることは利点 である。

次に、 表示材料の具体的な充填方法について、 第 4 A図および第 4 B図を参照 して説明する。 第 4 A図および第 4 B図では セルの開口部 5 A， 5 Bは 背面 基板 2にそれぞれ 1つ描かれているが、 これは好適な一例であり 開口位置や開 口部 5 A， 5 Bの数などの変形が可能であることは上述どおりである。

まず、 セルに設けた開口部 5 A , 5 Bから表示材料 6を注入 ·排出する手段で あるが、 これは、 第 4 A図に示したように、 開口部 5 A , 開口部 5 Bのそれぞれ にノズル 7 A , 7 Bを取り付けるようにすることが好適である。 ノズル 7 A， 7 Bは、 基板と一体化させ、 後に切断除去することも可能であるが、 充填工程の間 だけ一時的に取り付けるほうが、 封止工程が簡単で済む。 ノズル 7 Aの一端は、 表示材料 6を供給する注射器 8と一体的に接続しており、 他端は背面基板 2の開 口部 5 Aに差し込まれている。 また、 ノズル 7 Bは、 一端が背面基板 2の開口部 5 Aに差し込まれており、 他端は排出された表示材料 6を受ける容器、 さらには 真空ポンプなどの減圧装置に接続されるようになっている。 こうした構成により、 表示材料 6を、 セルの外表面とりわけ開口部 5 A , 5 Bの周囲に付着させること なく、 空間部 4 Aに対して効率的に注入 ·排出させることができる。

表示材料 6を開口部 5 A , 5 Bから溢れさせないということは、 開口部 5 A , 5 Bを封止するうえで極めて重要である。 わずかな表示材料 6が残存していても、 接着剤による密閉効果は失効するからである。 つまり、 接着剤が表示材料 6に触 れると、 そこに含まれている有機溶媒によって膨潤し、 接着力が損なわれる。 ち なみに、 従来の真空注入法においては、 開口部に付着した表示材料を洗浄して落 としていたが、 一般的にも充分に洗浄することは難しく、 特に、 顔料が分散され た表示材料は粘度が高く、 洗浄によって除去すること自体が困難であった。 その ため、 開口部の封止方法がいろいろと検討されてきたのである。 これに対し、 本 実施の形態では、 ノズル 7 A , 7 Bを用い、 表示材料 6をセルの表面に付着させ ないようにすることにより、 封止材の密閉性を保障するようになっている。 また、 付着した表示材料 6を取り除く手間も不要となる。

また、 ここでは、 注射器 8から表示材料 6を加圧注入するようになっている (第 4 A図および第 4 B図） 。 加圧注入は、 例えば真空注入法において、 減圧後 のチヤンバ内に不活性ガスを導入するなどにより行うことも可能である。 しかし、 開口部 5 Aにノズル 7 Aの一端を取り付け、 他端から加圧して表示材料 6を供給 するように構成することで 常圧以上の圧力での注入が極めて容易となる。 この ことは、 注入圧と空間部 4 Aの内圧との差、 すなわち表示材料 6の注入を推進す る実効的な圧力を、 真空注入法の場合よりも大きくすることが可能であり、 また その値も調整可能であることを意味している。

さらに、 この場合には、 表示材料 6には常圧以上の圧力しかかからないように する、 あるいは、 ノズル 7 Aを用いることで、 表示材料 6の供給手段を開口部 5 Aから離間させて、 表示材料 6が減圧雰囲気触れないようにすることができ、 そ の揮発による組成変化を回避することができる。 よって、 充填工程を多数のセル に連続して施す場合や、 大型のパネルに施す場合でも、 注入する表示材料 6の均 質性は保たれる。

加圧注入の前に、 空間部 4 Aの内部を減圧させておいてもよいが、 大気圧下で 単独で加圧するのが最も簡便であり、 またその場合でも十分な注入圧を得ること は可能である。 その場合には真空引きが不要となり、 製造工程が簡略化されると 共に、 チャンパなど大掛りな設備が不要となる。 同時に、 フィルム基板を用いた セルでは、 適切に支持部材を設けない状態で減圧すれば、 基板同士がぴったりと 張り付き、 表示材料が注入しづらくなるために真空注入は困難であつたが、 本実 施の形態の方法では減圧せずに注入できるため、 こうしたセル形態についても適 用が可能である。

なお、 エレクトロデポジション型の表示パネルには、 ラジカル吸収剤などの一 部の例外を除けば、 不純物混入による製品性能への影響が小さいという特徴があ る。 よって、 液晶パネル製造のようにクリーン度の高いクリーン設備は不要であ り、 差し支えない塲合には充填工程を大気暴露中で行うことができる。 このとき には、 真空注入法の場合とは異なり、 大気圧以上の差圧を注入圧として与えるこ とが可能である。

一方の開口部 5 Bは、 表示材料 6の注入当初は空間部 4 Aの排気に用いられ、 表示材料 6で空間部 4 Aが満たされた後には、 その排出に用いられる。 排出は、 表示材料 6を注入しつつ行うものとし、 空間部 4 Aは表示材料 6が常に充填した 状態となるようにする。 ここで行う排気および排出は、 注入圧を利用して行って もよいし、 ノズル 7 Bから積極的に減圧して行ってもよい。 なお、 減圧の夕イミ ングは適宜に設定される。 例えば、 注入開始当初の空間部 4 Aにまだ空隙がある 時点で減圧を開始すると （第 4 A図） 、 表示材料 6にかかる差圧が大きくなり 充填を促進させることができる。 この方法を採れば、 加圧注入前にあらかじめ空 間部 4 Aを真空引きなどによって減圧させておかなくとも、 効率的に大きな差圧 を生じさせることができる。

こうして加圧して注入することにより、 従来、 表示材料 6の粘度が高いために 長時間を要した、 または困難であった充填工程を短時間で行うことができる。 さ らに、 短時間で行うことで、 表示材料 6の経時的劣化を抑制 ·回避することがで ぎる。

なお、 ここでは、 開口部 5 A , 5 Bを設けた背面基板 2に、 樹脂基板を用いる ようにしている。 樹脂基板は、 穿孔しやすいことの他、 ガラス基板に比べて厚み があることから、 ノズル 7 A， 7 Bを差し込んで取り付ける場合に固定しやすい という利点がある。

ノズル 7 A , 7 Bを固定させる方法としてはいろいろ考えられるが、 例えば、 第 5図のように、 ノズル 7 A , 7 Bの付け根部分に、 ゴム製などの部材 9を副え るようにしてもよい。

また、 ノズル 7 A， 7 Bは、 取り外し可能であっても、 開口部 5 A , 5 Bとの 接続部は液漏れが生じない程度には封止されている必要がある。 よって、 開口部 5 A , 5 Bの内部を凹部、 ノズル 7 A , 7 Bの先端を凸部として凹凸が一致して いることが重要である。 また、 これらの接続部分の形状を工夫することによって 密閉度を上げることも可能である。 例えば、 第 6図のように、 漏斗状の開口部 1 5 A , 1 5 Bに、 先端に行くほど外径が細くなつているノズル 1 7 A， 7 Bを差 し込んで取り付けるとよい。 また、 第 7図のように、 開口部 2 5 Aの内部とノズ ル 2 7 Aの先端、 また、 開口部 2 5 Bの内部とノズル 2 7 Bの先端のそれぞれに 1組のねじ部を設け、 ノズル 2 7 A， 2 7 8を開ロ部2 5 ， 2 5 Bにねじ込む ようにするとよい。 また、 ノズル取り外しの際の液漏れを考慮して、 第 8 A図および第 8 B図のよ うに、 注入側の開口部 5 Aに、 表示材料 6の注入経路とは別に気体の注入経路で ある枝管 7 Cを有するノズル 3 7 Aを取り付けるようにしてもよい。 表示材料 6 の注入 ·排出は、 第 8 A図のように通常どおりに行い、 その最後に _Ί 第 8 Β図の ように表示材料 6の注入を止め、 枝管 7 Cから窒素などの不活性ガスを送ること で、 ノズル 3 7 Αから表示材料 6を押し出してしまうようにする （ただし、 開口 部 5 Aの位置で気泡を生じないよう、 ガスに押された表示材料 6の液面の高さが、 背面基板 2の面より低くならないように注意する） 。 ここで、 窒素などの不活性 ガスを用いるのは電解液成分の変質を避けるためであり、 単に表示材料 6の押し 出しが目的であるのならば、 どのような気体を用いても構わない。

なお、 ノズルは、 注入側と排出側のどちらか一方の開口部にのみ取り付けても よい。 第 9 A図および第 9 B図は、 開口部 5 Aにはノズル 7 Aを取り付け、 開口 部 5 Bにはノズルを取り付けないようにした変形例である。 この場合、 背面基板 2の外面における開口部 5 Bの周囲を、 フィルムなどのマスク 1 0で覆っておけ ば、 溢れ出た表示材料 6を背面基板 2の表面に付着させないようにすることがで きる。 なお、 マスク 1 0は、 あらかじめ背面基板 2の開口位置に添付しておき、 背面基板 2とマスク 1 0とをまとめて穿孔して開口部 5 Bを形成するなどして設 けるとよい。

また、 第 9 A図および第 9 B図では、 セルを背面基板 2を下にして設置し、 開 口部 5 Bの下に容器 3 1が配されている。 この状態では、 開口部 5 Bがら排出さ れる表示材料 6は、 背面基板 2の上に溢れ出るのではなく、 容器 3 1へ滴下する ようになつている。 これによつても、 表示材料 6がセルに付着することが防止さ れる。 なお、 容器 3 1に回収された表示材料 6は、 再びノズル 7 Aに接続された 供給槽 （図示せず） に戻され、 利用される。 また、 この開口部 5 Bから直接排気 して減圧するには、 同図に示したように、 セルを減圧チャンバ 3 2に入れ、 セル の外気ごと排気する方法がある。

ところで、 表示材料 6を加圧注入するとき、 表示材料 6が充填されてゆく過程 で基板 1， 2の間を拡張する方向の力が作用する。 このために基板 1， 2の間隔 が広がると、 セルとしての構造安定性や表示特性などに問題が生じる。 そこで、 充填工程においては、 第 1 0図に示したように、 治具 3 3を用いてセルの厚み T 1を固定するとよい。 治具 3 3は、 平坦面を有する一対の支持板 3 4， 3 5を備 え、 この平坦面に基板 1， 2の外面を沿わせてセルを挟み、 例えばネジ棒と留め 具でかしめるようになっている。 支持板 3 4 , 3 5は.. 少なくとも充填時に押圧 が作用する空間部 4 Aの領域を押さえるようになっていればよい。 こうして、 セ ルを両面から押さえておけば、 セルの厚み T 1を固定しておくことができる。 なお、 背面基板 2に取り付けるノズル 7 A， 7 Bは、 治具 3 3とは別体として もよいが、 支持板 3 5と一体化したものとすると、 ノズル取り付け工程を簡略化 することが可能となる。 支持板 3 5は、 開口部 5 A , 5 Bを視認するために透明 であることが望ましく、 透明樹脂によってノズル 7 A， 7 Bと一体成型すること ができる。

このようにセルの両面を固定して表示材料 6の充填を行うことは、 特に、 基板 1 , 2の少なくとも一方にフィルムなど柔軟な基板を用いた場合に、 基板の変形 を押さえ、 セル厚を一定に保つ上で極めて有効である。

また、 基板が曲面を有する場合には、 第 1 1図のようにして基板を固定すれば、 上記拡張力が局所的に加わってもその間隔を一定にと持つことができる。 同図で は、 扇状のセル断面を有するように基板 4 1 , 4 2は曲がっており、 それぞれが 支持体 4 4， 4 5に固定面で沿わせて挟み込まれている。 このように、 基板形状 に合わせた治具 4 3を用意すれば、 セル形状を保った状態でセル厚を一定に保持 することができる。

以上の表示材料 6の充填後は、 ノズルを取り外し、 またはマスクを剥離除去し て、 開口部を封止する。

ここでは、 封止方法は特に限定しないが、 少なくとも封止材には、 表示材料 6 に耐性があるものを選ぶがある。 具体的には、 例えば以下の封止形態が考えられ る。 第 1 2図では、 開口部 （ここでは開口部 5 A , 5 B ) は、 凸型の栓 1 1を押 し入れることで封止している。 この栓 1 1は、 ブラスティックを開口部の形状や、 背面基板 2の厚みにあわせて成型したものである。 これにより、 充填された表示 材料 6が電解質層 4としてセル内に密閉される。 また、 第 1 3図のように、 内部 にねじ山を設けた開口部 2 5 A , 2 5 Bに対しては、 同様のねじ山を設けた栓 1 2をねじ込んで封止することができる。

さらに、 第 1 4図のように、 開口部のある背面基板 2の全面に、 フィルム 1 3 を密着させるようにしてもよい。 フィルム 1 3の素材は特に限定されないが、 耐 電解液特性のあるものが望ましい。 また、 表示面側の透明基板 1に貼付されるの であれば透明である必要がある。 ただし、 背面基板 2に貼付する場合には、 透明 である必要はなく、 例えば、 基板側にポリエチレン系のホットメルト接着剤を設 け、 外面側にアルミニウム薄膜を設けてバリァ性を付与した多層膜を用いること ができる。 これにより、 表示材料 6の透過が極めて小さくなり、 優れた封止効果 をもたらすことが期待できる。 この方法は、 フィルム 1 3と背面基板 2は十分密 着させる必要があるが、 開口部の形状や数を問わず適用でき、 しかも極めて簡便 な方法である。 特に、 同一基板面に設けられた複数の開口部を一度に封止すると きなどに有効である。

また、 第 1 5図のように、 背面基板 2の上において、 開口部 （ここでは開口部 5 A , 5 B ) の上面およびその周囲にだけフィルム 1 3 Aを配し、 さらにこのフ イルム 1 3 Aの上や縁部を接着剤で密着させるようにしてもよい。

また、 第 1 6図に示したように、 開口部 （ここでは開口部 5 A , 5 B ) の内部 に接着剤等を充填して封止材 1 4とし、 封止する方法もある。 なお、 封止材 1 4 は、 接着剤のほか、 溶融した熱可塑性樹脂を用い、 充填後に冷却 ·固化させて形 成したり、 熱硬化性樹脂のモノマまたはオリゴマを用い、 充填後に熱硬化させて 形成したりすることができる。 また、 光重合性樹脂を用い、 充填後に紫外線など の活性エネルギー線を照射して硬化させる方法や、 湿気硬化樹脂を用い、 大気中 で硬化させる方法を利用することもできる。

これら封止材による封止能力を高めるため、 もしくは封止材と表示材料 6との 直接接触や封止材の隙間からの表示材料 6の染み出しを防ぐために、 封止材と表 示材料 6、 あるいは封止材と開口部の間に、 フッ素樹脂やシリコン樹脂を含めた 樹脂類、 接着剤、 グリスなどを少量介在させるようにしてもよい。 封止材の材質 は、 樹脂類以外に金属、 ガラス、 セラミックなど、 どのようなものでも用いるこ とができる。

開口部の封止後、 必要に応じ充填された表示材料 6をゲル化させる。 ゲル化は、 例えば紫外線等の活性エネルギー線の照射や、 加熱により行うことができる。 こうして、 本実施の形態に係るエレクトロデポジション型表示パネルが製造さ れる。 よって、 電解質層 4は、 開口部を介した表示材料 6の注入 ·排出によって 均一組成で構成されている。 また、 背面基板 2には、 例えば上述のような封止材 が設けられ、 開口部を封止している。 また 充填工程において、 開口部にノズル を取り付けた場合には、 開口部の内部形状はノズル先端部の形状に一致したもの となる。 ノズルを取り付けたり、 マスクで開口部の周囲を覆ったりした場合には、 セル外表面への表示材料 6の付着が防止され、 封止材の密着性低下が回避され、 信頼性の高い表示パネルとすることができる。

なお、 本実施の形態のエレクトロデポジション型表示装置は、 この表示パネル より引き出されている電極 （基板 1 , 2に設けた電極） を、 駆動制御回路に接続 し、 一体的に組み立てることにより製造される。

このように本実施の形態によれば、 内外を通じせしめる開口部 5 A , 5 Bを設 けた空セルを形成するセル形成工程と、 このセル内に開口部 5 Aを通じて表示材 料 6を注入しつつ、 開口部 5 Bを通じてセル内の排気および注入された表示材料 6の排出を行うことにより表示材料 6をセル内に充填する充填工程を経てエレク トロデポジション型表示パネルを製造するようにしたので、 表示材料 6は速やか に充填され、 パネル製造の所要時間を大幅に短縮することができる。 なお、 充填 工程は、 大気暴露中で開口部 5 Aに加圧することにより行うことができる。 この 場合、 工程を極めて簡素化することができる。 また、 減圧を不要とするために、 表示材料 6の揮発が回避され、 その組成ずれが防止されると共にフィルム基板を 用いたセルに対する充填が可能となる。 さらに、 開口部 5 Bの側では、 セル内の 排気 ·表示材料 6の排出を減圧させて行うことにより、 セル内に大きな差圧を生 じさせ、 充填工程をより短時間で行うことができる。

また、 充填を短時間で行うことによって、 表示材料 6の経時的劣化や、 セル内 での分離を抑制 ·回避することができ、 製造する表示パネルの表示品質を維持す ることができる。

さらに、 この充填工程では、 充填された表示材料 6のうち気泡が混入した部分 を排出し、 また成分が分離したりして均質ではない部分を流動させ、 また、 排出 するようにしたので、 セル内には表示材料 6が均質に充填される。 よって、 表示 品質の高いエレクトロデポジション型表示パネルを製造することができる。

また、 ここでは、 これら開口部 5 A， 5 Bを背面基板 2に設けるようにしたの 封止を容易かつ確実に行うことができる。

さらに、 開口部 5 Aにはノ.ズル 7 Aを、 開口部 5 Bにはノズル 7 Bをそれぞれ 取り付けるようにしたので、 表示材料 6を開口部 5 A , 5 Bの周辺に付着させる ことなく注入 '排出させることができる。 よって、 開口部 5 A , 5 Bを確実に封 止することが可能となり、 信頼性の高い表示パネルを製造することができる。 同 時に、 表示材料 6をノズル 7 Aを介して開口部 5 Aに供給することにより、 セル 周辺の外気圧とは関係なく表示材料 6の注入圧を決めることができる。 よって、 表示材料 6は任意の圧力で加圧注入され、 常圧以上とすることで真空注入法より も大きな注入圧が得られ、 効率よく注入 ·排出を行うことができる。 一方、 開口 部 5 Bの側では、 ノズル 7 Bを取り付けることにより、 セル内の排気 ·表示材料 6の排出、 並びに溢れ出た表示材料 6の回収を効率よく行うことができる。 また、 排気 ·排出を減圧させて行う場合も簡単な装置構成で効率よく行うことができる。 〔変形例〕

上記実施の形態では、 粘度の高い表示材料 6を空間部 4 Aに速やかに充填する 方法について説明したが、 この充填方法は、 表示材料 6の粘性が大きいために注 入が遅れる場合だけでなく、 何らかの理由で注入抵抗が高く、 注入されにくい場 合にも有効に適用できる。 そうした場合の一例として、 以下、 基板に表面処理が 施されている場合を説明する。 なお、 本変形例において上記実施の形態と同様の 構成要素には、 同様の符号を付し、 その説明を適宜省略するものとする。

上記実施の形態のエレクトロデポジション型表示パネルにおいて、 電解質層 4 が表示材料 6をゲル化したものである場合に、 電解質層 4が、 外部からの衝撃や 自身の膨張 ·収縮などによって金属析出側の基板である透明基板 1から剥離する と、 剥離部分では、 電極反応をうまく進行させることができず、 表示動作に支障 をきたすおそれがある。 これを回避するため 透明基板 1と電解質層 4との間に、 電解質層 4の透明基板 1からの剥離を防止する剥離防止層 5 0を設けることが好 ましい。 この剥離防止層 5 0は、 電解質層 4と透明基板 1の密着性を向上させるもので あり、 透明基板 1の電極面側に表面処理を施すことで形成される。 この表面処理 は、 空のセルを組み立てる前に行うようにする。 またその際の基板処理剤として は、 シランカップリング剤、 シリル化剤、 チタネート系カップリング剤、 アルミ ネート系カップリング剤 ジルコアルミニウム系カップリング剤、 不飽和脂肪酸、 油脂、 非イオン系界面活性剤、 ワックス類、 カルボン酸系カップリング剤、 リン 酸系カップリング剤などを利用することができる _D これらの表面処理剤は適宜、 溶媒に溶かして用いることができ、 基板に塗布してそのまま利用することも、 塗 布後に加熱乾燥して基板表面との間に結合を形成してから利用することもできる。 そのため、 本変形例においては、 空セルの空間部 4 Aのうち透明基板 1の表面 に剥離防止層 5 0が形成されている。 この空間部 4 Aに表示材料 6を注入すると

(第 1 7図） 、 表示材料 6は剥離防止層 5 0との間に生じる抵抗により、 注入さ れる速度が低くなる。 このような場合には、 注入圧をさらに大きくすればよく、 これにより注入効率を維持することができる。

次に、 本発明を適用した具体的な実施例について説明する。 なお、 以下の実施 例では、 上記実施の形態と同様の構成要素については、 適宜、 実施の形態と同一 の符号を付して説明することにする。

〔実施例 1〕

下記の成分を各配合量でジメチルスルホキシドに溶解し、 電解液を調製した。 よう化銀： 5 0 O mm o 1 / 1

よう化ナトリウム： 7 5 O mm o 1 / 1

トリエタノールアミン： 6 7 mm o 1 / 1

クマリン： 5 g / 1

2一メルカプトべンズィミダゾ一ル： 5 g / 1

これに 5分の 1重量の樹脂液 · T A— 1 4 0 (第一工業製薬社製） を混合し、 電解液を調製した。 白色顔料として電解液と等重量の酸化チタン · J R—8 0 5 (チタン工業社製） を電解液に加え ホモジナイザで分散した。 これをデシケー 夕中に入れて油拡散ポンプで減圧し、 顔料分散した電解液から泡が出なくなった ところで解圧した。 これに有機化酸化物 ·パーォクタ〇 （日本油脂社製） を樹脂 液の 2w t %添加し、 気泡が入らないように軽く撹拌して表示材料 6とした。 こ れを、 回転粘度計 （東機産業社製、 RE 550型） にて粘度を測定したところ、 23， O O OmP a ' s (口一夕回転数： 0. 5 r pm) であった。

銀電極を設けたガラスエポキシ基板 （背面基板 2) の対角部に 直径 4. Om mの円形の開口部 5 Aおよび直径 2. Ommの円形の開口部 5 Bを穿孔した。 基 板の縁部に合わせて 7 0 X 9 0 mm², 幅 5 mmに打ち抜いた、 55 /xm厚のフ イルム型ホットメルト接着剤 3 (愛知プラスチックス工業社製) を乗せた。 この とき、 開口部 5 Aと開口部 5 Bは、 ともにフィルム型ホットメルト接着剤 3の内 側かつ画素となる部分の外側にくるようにした （第 3 A図） 。 このフィルム型ホ ッ卜メルト接着剤 3は、 2枚の基板間のスぺーサを兼ねる。 I TO電極を設けた 90 X 9 Omm²のガラス基板 （透明電極基板 1) を重ね、 140°C、 0. 2 M P a、 1 0秒間の条件で熱圧着し、 セルを作成した （第 3 B図） 。

ノズルを付けたポリプロピレン製の 1 0m l注射器に表示材料 6を吸い上げ、 ノズルを隙間なく開口部 5 Aに揷入した。 また、 開口部 5 Bにはポリエチレン製 のチューブ （外径 2. Omm, 内径 1. Omm) を隙間なく揷入した。 この状態 で注射器のピストンを押してセル内に表示材料 6を注入した。 セルの隅々まで表 示材料 6が充填され、 注入過程で表示材料 6に混入した気泡が表示材料 6と一緒 に開口部 5 Bから排出されたところで注入を停止した。 セルをガラス板で挟み、 セル中央部の厚みが縁部と同じになるまで加圧して、 表示材料 6を開口部 5 Bか ら流し出した。

開口部 5 Aの注射器、 および開口部 5 Bのチューブを取り外した後、 開口部 5 Aと開口部 5 Bをセロハンテープで簡単に封止した。 エポキシ系接着剤 （チパガ ィギ一社製、 商品名 Araldite) を塗布したポリプロピレンのシートを、 開口部 5 Aと開口部 5 Bを設けた基板全面に貼り付けた。 これをオーブン中、 1 00°C で 1 0分間、 加熱してセル内に充填した表示材料 6と、 基板に貼付したシートの エポキシ系接着剤を硬化させ、 電気配線を行ってディスプレイとした。

〔実施例 2〕

実施例 1で使用したのと同じガラスエポキシ基板 （背面基板 2) の裏面全体に P ETフィルム 5 1を貼付した。 接着剤には合成ゴム系のスプレー糊 （住友スリ 一ェム社製） を使用した。 実施例 1と同様に、 基板 2の対角部に直径 4 . 0 mm の円形の開口部 5 Aおよび直径 2 . 0 mmの円形の開口部 5 Bを穿孔した。 実施 例 1で使用したのと同じフィルム型ホットメルト接着剤 3および透明電極基板 1 を使い、 セルを組み立てた。

ねじ付きのノズルを接続したポリプロピレン製の 1 0 m l注射器 8に表示材料 6を吸い上げ、 ノズルを開口部 5 Aにねじ込んだ。 開口部 5 Aと開口部 5 Bの内 側を、 セルの両側から厚さ 1 c mのァクリル板を使って挟み、 注射器 8を接続し たガラスエポキシ基板 2が下側、 透明電極基板 1が上側になるように保持してク ランプで固定した （第 1 8図） _a この状態で注射器のピストンを押し、 セル内に 実施例 1で使用したのと同じ表示材料 6を注入した。 表示材料 6がセル内に拡が り、 開口部 5 Bから溢れ出した表示材料 6は、 ビーカ一 5 2で受け止めた。 セル の隅々まで表示材料 6が充填され、 注入過程で表示材料 6に混入した気泡が表示 材料 6と一緒に開口部 5 Bから排出されたところで注入を停止した。

ガラスエポキシ基板 2に貼付してあった P E Tフィルム 5 1を剥離した後、 開 口部 5 A， 5 Bを、 それぞれと同じ口径のポリプロピレン製のねじで留めた。 こ の際、 ねじにはシリコン · グリース （東レ ·ダウコーニング · シリコーン社製） を塗布した。 これをオーブン中、 1 0 0 °Cで 1 0分間、 加熱してセル内に充填し た表示材料 6を硬化させ、 電気配線を行ってディスプレイとした。

〔実施例 3〕

実施例 1で使用したのと同じガラスエポキシ基板 （背面基板 2 ) の対角部に、 直径 4 . 0 mmの円形の開口部 5 Aおよび直径 2 . 0 mmの円形の開口部 5 Bを、 ねじ切り穿孔した。 実施例 1で使用したのと同じフィルム型ホットメルト接着剤 3および透明電極基板 1を使い、 セルを組み立てた。

ねじ付きのノズルを接続したポリプロピレン製の 1 0 m l注射器 8に表示材料 6を吸い上げ、 ノズルを開口部 5 Aにねじ込んだ。 セル両面のうち開口部 5 Aと 開口部 5 Bの内側を、 厚さ 1 c mのアクリル板を使って挟み、 注射器 8を接続し たガラスエポキシ基板 2が下側、 透明電極基板 1が上側になるように保持してク ランプで固定した。 開口部 5 Bには、 先端に開口部 5 Bと同じ口径のねじを切つ たポリエチレンのチューブを介してダイヤフラム ·ポンプに接続した。 開口部 5 Bから減圧しながら、 開口部 5 Aに接続した注射器 8のピストンを押して、 セル 内に実施例 1で使用したのと同じ表示材料 6を注入した。 この際、 セル内の表示 材料 6に一定の流れが形成されないよう、 実施例 1の場合よりも注射器を強く加 圧して単位時間あたりに多くの表示材料 6を注入するようにした。 セルの隅々ま で表示材料 6が充填され、 注入過程で表示材料 6に混入した気泡が表示材料 6と 一緒に開口部 5 Bから排出されたところで注入を停止した。

ガラスエポキシ基板 2に貼付してあった PETフィルム 5 1を剥離した後、 開 口部 5 Aと開口部 5 Bを、 それぞれと同じ口径のポリプロピレン製のねじで留め た。 この際、 ねじにはシリコン ' グリース （東レ *ダウコ一ニング ' シリコーン 社製） を塗布した。 これをオーブン中、 1 00°Cで 1 0分間、 加熱してセル内に 充填した表示材料 6を硬化させ、 電気配線を行ってディスプレイとした。

[実施例 4]

実施例 1で使用したのと同じ混合溶液の中に、 非イオン系の界面活性剤 · ノニ オン NS - 202 (日本油脂社製） を混合溶液の 0. 5重量パーセント加えた。 これに 5分の 1重量の樹脂液 · T A— 140 (第一工業製薬社製） を混合し、 電 解液を調製した。 白色顔料として電解液と等重量の酸化チタン · J R— 8 0 5 (チタン工業社製） を電解液に加え、 ホモジナイザで分散した。 これをデシケ一 夕中に入れて油拡散ポンプで減圧し、 顔料分散した電解液から泡が出なくなつた ところで解圧した。 これに有機化酸化物 ·パーォクタ 0 (日本油脂社製） を樹脂 液の 2w t %添加し、 気泡が入らないように軽く撹拌して表示材料 6とした。 回 転粘度計 （東機産業社製、 RE 550型） で粘度を測定したところ、 22, 00 0 mP a · s (ロー夕回転数： 0. 5 r pm) であった。

また、 実施例 1で使用したのと同じガラスエポキシ基板 （背面基板 2) の対角 部に、 直径 2. 0mmの円形の開口部 5 Aおよび直径 2. 0mmの円形の開口部 5 Bを穿孔した。 透明基板 1の電極面側には、 スピンコ一夕を使い、 シランカツ プリング剤 50 (信越化学工業社製 · KBM— 703) を塗布した （ 1 000 r p m · 25秒間 一:' 5000 r p m · 5秒間） 。 実施例 1で使用したのと同じフ イルム型ホットメルト接着剤 3を使い、 セルを組み立てた。

外径 4. 0mm、 内径 3. 0 mmのポリエチレン ·チューブ 7 Aをガラスェポ キシ基板 2の開口部 5 Aに接続し、 エポキシ系接着剤 5 2 (チバガイギ一社製、 商品名 Araldite) で接合部周辺を接着した。 同様にして、 開口部 5 Bにも同型 のポリエチレン ·チューブを接続し、 接合部をエポキシ系接着剤 5 2で接着した

(第 1 9 A図） 。 セル両面のうち開口部 5 Aと開口部 5 Bの内側を、 厚さ l cm のアクリル板を使って挟み、 注射器を接続したガラスエポキシ基板が下側、 透明 電極基板が上側になるように保持してクランプで固定した。 ポリプロピレン製の 1 0m 1注射器 8に表示材料 6を吸い上げ、 開口部 5 Aに接続してあるポリェチ レン ·チューブ 7 Aの他端から注入した。 セル内に表示材料 6が充填された後も 注入を続け、 注入過程で混入した気泡を含んだ表示材料 6は開口部 5 Bに接続し たポリエチレン ·チューブ 7 Bを介してビーカー 5 2に受け止めた。 セル内に気 泡が完全に無くなったところで注入を停止した。

開口部 5 Aと開口部 5 Bに接着してあるポリエチレン ·チューブ 7 A, 7 Bは ガラスエポキシ基板 2から 3 cm程の長さのところで切断し、 クランプをはずし てセルを取り出した （第 1 9 B) 。 これをオーブン中、 1 0 0°Cで 1 0分間、 加 熱してセル内に充填した表示材料 6を硬化させた。 開口部 5 Aと開口部 5 Bに接 着してあるポリエチレン ·チューブ 7 A, 7 Bをガラスエポキシ基板から取り外 し、 開口部 5 Aと開口部 5 Bにできた凹部をシリコン · グリース 54 (東レ 'ダ ゥコ一二ング ' シリコーン社製） で埋めて封止した。 アルミニウム蒸着 P ETフ イルムのアルミニウム面にエポキシ系接着剤 （チバガイギ一社製、 商品名 Araldite) を塗布し、 ガラスエポキシ基板 2の全面に貼り付けて封止フィルム 1 3とした （第 1 9 C図） 。 表示材料 6を硬化したところで電気配線を行い、 ディ スプレイとした。

[実施例 5]

実施例 1で使用したのと同じ混合溶液の中に、 分散剤 ·ティカパワー B C 2 0 7 0 M (ティカ社製） を混合溶液の 2重量パーセント加えた。 これに 5分の 1重 量の澍脂液 · TA— 1 4 0 (第一工業製薬社製） を混合し、 電解液を調製した。 白色顔料として電解液と等重量の酸化チタン， J R— 8 0 5 (チタン工業社製） を電解液に加え、 ホモジナイザで分散した。 これをデシケ一夕中に入れて油拡散 ポンプで減圧し、 顔料分散した電解液から泡が出なくなつたところで解圧した。 これに有機化酸化物 ·パ一ォクタ O (日本油脂社製） を樹脂液の 2w t %添加し、 気泡が入らないように軽く撹拌して表示材料 6とした。 回転粘度計 （東機産業社 製、 RE 5 50型） で粘度を測定したところ、 1 6， 1 28mP a ' s (ロー夕 回転数： 0. 5 r pm) であった。

膜厚 200 mのゼォノア · フィルムの基板 （日本ゼオン社製） に銀電極を設 けて背面基板 2とし、 この基板の長辺の一方に、 直径 4. 0mmの円形の開口部 5 Aを 2つ穿孔し、 基板他端の中央に直径 2. 0 mmの円形の開口部 5 Bを穿孔 した (第 20図) 。 次いで、 基板 2の緣部に合わせて 7 0 X 9 0 mm², 幅 5 m mに打ち抜いた、 5 5 m厚のフィルム型ホットメルト接着剤 3 (愛知プラスチ ックス工業社製） を乗せた。 このとき開口部 5 Aと開口部 5 Bは、 いずれもフィ ルム型ホットメルト接着剤 3の内側かつ画素となる部分の外側にくるようにした。 このフィルム型ホットメルト接着剤 3は、 2枚の基板間のスぺ一サを兼ねる。 次 に、 フィルム型ホットメルト接着剤 3の内側の画素となる部分に、 直径 50 m のガラス . ビーズ 5 5をスぺーサとして散布した。 さらに、 透明基板 1として、 I TO電極を設けた 90 X 90 mm²のゼォノア · フィルム基板 （フィルム部分 の膜厚 · 200 m) を重ね、 140で、 0. 2MP a、 10秒間の条件で熱圧 着し、 セルを作成した。

ゼォノア基板 1， 2と同じ開口部 5 Aと開口部 5 Bの配置を持ち、 同じ口径の 穴をねじ切り穿孔した厚さ 1 cmのアルミニウム板 56を作成した。 この上に、 開口部 5 Aと開口部 5 Bの位置を合わせてセルを置き、 反対側から厚さ 1 cmの アクリル板 57を載せてクランプで固定した （第 2 1図） 。 開口部 5 Bには、 先 端に開口部 5 Bと同じ口径のねじを切ったポリエチレンのチューブを介してダイ ャフラム ·ポンプに接続した。 開口部 5 Bから減圧しながら、 開口部 5 Aに接続 した注射器 8のピストンを押してセル内に表示材料 6を注入した。 この際、 セル 内の表示材料 6に一定の流れが形成されないように注意した。 表示材料 6がセル 内に拡がり、 開口部 5 Bから吸い出された。 セルの隅々まで表示材料 6が充填さ れ、 注入過程で表示材料 6に混入した気泡が表示材料 6と一緒に開口部 5 Bから 排出されたところで注入を停止した。

留め具をはずしてセルを取り出し、 開口部 5 Aと開口部 5 Bにゼォノア · フィ ルム （膜厚 2 0 0 w m) の小片を乗せ、 小片の周囲をエポキシ系接着剤 （チバガ ィギ一社製、 商品名 Araldi te) で接着した （第 1 5図参照） 。 これをオーブン 中、 1 0 0 °Cで 1 0分間、 加熱してセル内に充填した表示材料 6を硬化させ、 電 気配線を行ってディスプレイとした。

[実施例 6 ]

銀電極を設けた膜厚 2 0 0 mのゼォノア · フィルム基板 （日本ゼオン社製） を背面基板 4 2とし、 この基板の長辺の一方に、 直径 4 . 0 mmの円形の開口部 5 Aを 2つ穿孔した。 なお、 ゼォノア · フィルムは背面基板 4 2、 表示基板 4 1 とも、 表面酸化処理を施したものに電極を設けた。 表面酸化処理は、 市販のもの を濃硫酸 Z重クロム酸カリウム/水 = 6 0 0 / 3 0ノ 4 8 (重量比） の混合液中 に浸し、 8 0でで 3 0分間、 加熱した後、 純水で洗浄して行った。 基板他端には、 直径 2 . 0 mmの円形の開口部 5 Bを 1つ穿孔した。 このとき開口部 5 Aと開口 部 5 Bは、 いずれも接着剤を塗布した部分の内側かつ画素となる部分の外側にく るようにした。

次に、 基板の縁部に合わせて 7 0 X 9 0 mm²、 幅 5 mmに打ち抜いた、 5 5 ； m厚のフィルム型ホットメルト接着剤 （愛知プラスチックス工業社製） を乗せ た。 フィルム型ホットメル卜接着剤 3の内側の画素となる部分に、 直径 1 0 0 mのガラス · ビーズをスぺ一サとして散布した。 次に、 半円柱 （R = l 0 0 mm, アルミ製） 形状をした内型 4 4に、 I T O電極を設けた 9 0 X 9 0 mm²のゼォ ノア · フィルム基板 4 1 (フィルム部分の膜厚 · 2 0 0 u rn ) を乗せ、 スぺーサ を散布したゼォノア · フイルム基板 4 2を重ねた。 その上から、 対応する外型 (ステンレス製） を乗せ、 留め具で強く固定した。 外型の上から、 基板縁部のホ ットメルト接着剤の部分をヒートガンで加熱し、 セルの封止を行った。 外型を取 り外し、 封止が完全になされていることを確認した。

次に、 別の外型 （PMMA 製） を乗せ、 留め具で強く固定し、 表示材料 6の注入 ノズルと排出ノズルを接続した （第 2 2図） 。 排出ノズルはボリエチレンのチュ —ブを介してダイヤフラム *ポンプに接続し、 開口部 5 Bから減圧した。 注入ノ ズルはポリエチレンのチューブを介して表示材料 6の貯蔵槽に接続し、 実施例 5 で使用したのと同じ表示材料 6を加圧注入した。 この際、 セル内の表示材料 6に 一定の流れが形成されないように注意した。 セルの隅々まで表示材料 6が充填さ れ、 注入過程で表示材料 6に混入した気泡が表示材料 6と一緒に開口部 5 Bから 排出されたところで注入を停止した。

排出ノズルはボリエチレンのチューブを介してダイヤフラム ·ポンプに接続し、 開口部 5 Bから減圧した。 注入ノズルはポリエチレンのチューブを介して表示材 料 6の貯蔵槽に接続し、 表示材料 6を加圧注入した。 この際、 セル内の表示材料 6に一定の流れが形成されないように注意した。 セルの隅々まで表示材料 6が充 填され、 注入過程で表示材料 6に混入した気泡が表示材料 6と一緒に開口部 5 B から排出されたところで注入を停止した。

留め具をはずしてセルを取り出し、 開口部 5 Aと開口部 5 Bにゼォノア · フィ ルム （膜厚 200 ^111) の小片を乗せ、 小片の周囲をエポキシ系接着剤 （チバガ ィギ一社製、 商品名 Araldite) で接着した （第 1 5図参照） 。 これをオーブン 中、 1 00°Cで 1 0分間、 加熱してセル内に充填した表示材料 6を硬化させ、 電 気配線を行ってディスプレイとした。

[実施例 7]

実施例 1で使用したのと同じガラスエポキシ基板 （背面基板 2) の対角部に、 直径 2. 0mmの円形の開口部 5 Aおよび直径 2. 0 mmの円形の開口部 5 Bを 穿孔した。 基板の縁部に合わせて 7 0 X 90 mm²、 幅 5mmに打ち抜いた、 1 2 5 厚のフィルム型ホットメルト接着剤 3 (デュポン社製） を乗せた。 この とき開口部 5 Aと開口部 5 Bは、 ともにフィルム型ホットメルト接着剤 3の内側 かつ画素となる部分の外側にくるようにした。 酸化チタン 1 0重量％混鍊 ·ポリ プロピレン製不織布 （膜厚 1 50 ^m、 クラレ社製） を、 ホットメルト接着剤 3 の打ち抜き部分と同形の 6 0 X 80 mm²に切り出した。 これをホットメルト接 着剤 3の内側に置き、 I TO電極を設けた 90 X 9 0 mm²のガラス基板 （透明 電極基板 1) を重ね、 140 t、 0. 2MP a、 1 0秒間の条件で熱圧着し、 セ ルを作成した。 不織布とホットメルト接着剤は基板間のスぺ一サを兼ね、 不織布 は白色背景としての機能を備える。

実施例 4で使用したのと同じ表示材料 6をポリプロピレン製の 1 0m l注射器 に吸い上げ、 注射器のノズルを隙間なく開口部 5 Aに挿入した。 開口部 5 Bには ポリエチレン製のチューブ （外径 2 . 0 mm, 内径 1 . 0 mm) を隙間なく揷入 した。 この状態で注射器のピストンを押してセル内に表示材料 6を注入した。 不 織布に表示材料 6が浸透し、 注入過程で表示材料 6に混入した気泡が表示材料 6 とー緖に開口部 5 Bから排出され切つたところで注入を停止した。

セルをガラス板で挟み、 セル中央部の厚みが綠部と同じになるまで加圧して、 電解液を開口部 5 Bから流し出した。 開口部 5 Aの注射器、 および開口部 5 Bの チューブを取り外した後、 開口部 5 Aと開口部 5 Bをセロハンテープで簡単に封 止した。 さらに、 エポキシ系接着剤 （チパガィギ一社製、 商品名 Aral d i te) を 塗布したポリプロピレンのシートを、 開口部 5 Aと開口部 5 Bを設けた背面基板 2の全面に貼り付けた。 これをオーブン中、 1 0 0でで 1 0分間、 加熱してセル 内に充填した電解液と、 基板に貼付したシートのエポキシ系接着剤を硬化させ、 電気配線を行ってディスプレイとした。

なお、 本発明は上記の記載に限定されることなく、 適宜に変形実施が可能であ る。 例えば、 実施の形態では開口部の形状や配置について様々な例を挙げて説明 したが、 開口部の個数や配置は、 特に制限されるものではない。 実施の形態で説 明したように、 基板に円形の穴をあけただけの形状としてもよいが、 これに注入 ノズルや排出ノズルを固定するための円柱状突起をつけることもできる。 また、 基板に穿孔する開口部 5 Aの直径が大きいほど、 高粘度の表示材料でも短時間で 充填することができる。 これら開口部の形状は、 適宜、 組み合わせて用いること ができる。

また、 ノズルは開口部に直接接続する以外に、 アダプタなどを介して間接的に 開口部に接続してもよい。 表示材料の加圧方法としては、 圧縮ガスを使う方法、 重量物を使う方法、 弾力を使用する方法、 遠心力を使用する方法などを採ること もでき、 そのほか、 どのような方法を取ってもよい。

さらに、 上記実施の形態および実施例では、 セルの封止方法やスぺ一サの種類 についても各種の具体例を説明しているが、 本発明においては、 セルは注入用と 排出用の開口部が設けられていること以外に何ら限定されるものではなく、 例示 された形態はもちろん、 それ以外の形態をとつていてもよい。 なお、 どの場合に おいても、 表示材料を注入する前に、 セルが開口部以外の部分を完全に封止され ていることが、 本発明のエレクトロデポジション型表示パネルの製造方法を適用 するうえで重要である。

なお、 本発明のエレク卜ロデポジション型表示パネルの製造方法は、 表示材料 の充填工程に特徽を有するものであり、 製造するパネルの駆動方式は問わない _β 一般的には、 単純マトリクス方式ゃァクティプマトリクス方式などが採用され、 アクティブマトリクス駆動方式の場合、 透明基板上に駆動用の薄膜トランジスタ を各画素に対応させて形成する必要がある。 本発明のエレクトロデポジション型 表示パネルおよぴ表示装置は、 こうした方式のいずれに対応していても構わない。 以上説明したように、 本発明のエレク卜ロデポジション型表示パネルの製造方 法によれば、 一対の基板の間に形成され、 表示材料を注入するための 1または複 数の第 1の開口部、 および、 表示材料を排出するための 1または複数の第 2の開 口部によって外部に通じた空間部を内包するセルに対し、 表示材料を、 流動性を 有する状態下で第 1の開口部から注入しながら第 2の開口部から排出することに より、 空間部に充填する工程を含むようにしたので、 表示材料を従来の減圧注入 法に比べ極めて短時間のうちにセル内に充填することができる。 エレクトロデポ ジシヨン表示パネルに用いられる表示材料は粘度が高いので、 このように表示材 料に押圧をかけると同時に空間部の排気を行い、 積極的に押し入れる方法が適し ている。 また、 空間部の厚み （基板間隔） は、 液晶パネルなど他種の表示パネル に比べて広いために、 こうした押圧が充填過程において効果的に作用する。 さら に、 第 2の開口部から表示材料を排出することで、 セル内に混入した気泡や、 充 填中にセル内で分離した粉末材料等が一緒に押し出され、 セル内を均質な表示材 料だけで満たすことができる。 したがって、 エレクトロデポジション型の表示パ ネルを、 その表示品質を維持しつつ、 効率よく製造することが可能となる。

特に、 表示材料を加圧注入する場合には、 さらに充填時間を短縮することが可 能となる。 また、 高粘度の表示材料を注入する場合や基板に剥離防止層を形成し たために注入抵抗が大きくなつた場合でも、 短時間で充填することができる。 また 表示材料を大気圧以下の圧力条件のもとで排出するようにすれば 表示 材料の充填は、 注入圧と排気による減圧の差圧により推進される。 したがって、 加圧のみ行う場合に比べて充填時間が短縮され、 充填工程をより効率よく進める ことができる。

また、 第 1および第 2の開口部を、 一対の基板のいずれかに形成するようにす れば、 その位置的要因により封止を容易かつ確実に行うことが可能となる。 さらに、 第 1および第 2の開口部の少なくとも一方にノズルを一時的に取り付 けた後に、 表示材料の注入，排出を行うようにすれば セル内に対する加圧 ·減 圧の調整を簡便に行うことができる。 また、 このようにノズルを用いる場合と、 第 1および第 2の開口部の少なくとも一方の周緣部分にマスクを設けておく場合 には、 注入 ·排出される表示材料が開口部周辺に付着することを回避でき、 その 後に、 効率よく、 また確実に開口部を封止することができる。

また、 本発明のエレクトロデポジション型表示パネル、 および、 本発明のエレ クトロデポジション型表示装置は、 対向配置され、 互いの対向面に電極を有する 一対の基板と、 この一対の基板の間に挟持され、 金属イオンを含有すると共に少 なくとも一時的に流動性を有する表示材料からなる層と、 表示材料からなる層の 側縁に設けられた封止材と、 基板または封止材に設けられると共に封止状態にあ る 2以上の開口部とを備えるようにしたので、 表示材料からなる層は、 開口部を 介した表示材料の注入 ·排出により気泡を含有せず、 均質なものであることが可 能である。 したがって、 その表示品質に対し、 高い信頼性を付与することが可能 となる。

Claims

請求の範囲

1 . 金属イオンを含み、 少なくとも一時的に流動性を有する表示材料を、 互いの 対向面に電極を有する一対の基板の間に挟持してなるエレクトロデボジション型 表示パネルの製造方法であって、

前記一対の基板の間に形成され、 前記表示材料を注入するための 1または複数 の第 1の開口部、 および、 前記表示材料を排出するための 1または複数の第 2の 開口部によって外部に通じた空間部を内包するセルに対し、

前記表示材料を、 流動性を有する状態下で前記第 1の開口部から注入しながら 前記第 2の開口部から排出して前記空間部に充填する第 1の工程

を含むことを特徴とするエレクトロデポジション型表示パネルの製造方法。

2 . 前記表示材料を加圧注入する

ことを特徴とする請求の範囲第 1項記載のエレクトロデポジション犁表示パネ ルの製造方法。

3 . 前記加圧注入時の注入圧を大気圧以上とする

ことを特徴とする請求の範囲第 2項記載のエレクトロデポジション型表示パネ ルの製造方法。

4 . 前記表示材料を、 大気圧以下の圧力条件のもとで排出する

ことを特徴とする請求の範囲第 1項記載のエレクトロデポジション型表示パネ ルの製造方法。

5 . 前記表示材料の流動状態下における粘度を、 3 0 , O O O m P a ' s以下と する

ことを特徴とする請求の範囲第 1項記載のエレク卜ロデポジション型表示パネ ルの製造方法。

6 . 前記表示材料には、 金属イオンを含有する電解液を用いる

ことを特徴とする請求の範囲第 1項記載のエレクトロデポジション型表示パネ ルの製造方法。

7 . 前記電解液に、 前記電解液とは異なる色に着色された材料を 1種類以上配合 することを特徴とする請求の範囲第 6項記載のエレクトロデポジション型表示パ ネルの製造方法。

8 . 前記空間部の高さを、 3 0 /i m以上 1 5 0 /i m以下とする

ことを特徴とする請求の範囲第 1項記載のエレクトロデポジション型表示パネ ルの製造方法。

9 . 前記空間部には、 形状を一定に支持固定するための支持部材が設けられてい ることを特徴とする請求の範囲第 1項記載のエレクトロデポジション型表示パネ ルの製造方法。

1 0 . 前記第 1および第 2の開口部が、 前記一対の基板のいずれかに設けられて いる

ことを特徴とする請求の範囲第 1項記載のエレクトロデポジション型表示パネ ルの製造方法。

1 1 . 前記一対の基板のうちの少なくとも一方が樹脂基板であり、 前記第 1およ び第 2の開口部は樹脂基板に形成されている

ことを特徴とする請求の範囲第 1 0項記載のエレクトロデポジション型表示 パネルの製造方法。

1 2 . 前記一対の基板は四角形状であり、 前記第 1および第 2の開口部の各 1つ が、 前記基板における一対の対角部のそれぞれに形成されていることを特徴とす る請求の範囲第 1 0項記載のエレクトロデポジション型表示パネルの製造方法。

1 3 . 前記一対の基板は四角形状であり、 前記第 1の開口部は、 前記基板の一辺 の 2つの角部に形成されており、 この辺と対向した辺の中央部に前記第 2の開口 部が形成されている

ことを特徴とする請求の範囲第 1 0項記載のエレクトロデポジション型表示パ ネルの製造方法。

1 4 . 前記一対の基板は四角形状であり、 前記第 1の開口部は、 前記基板の隣接 する 2つの角部に形成され、 これらに対向する 2つの角部に前記第 2の開口部が 形成されている

ことを特徴とする請求の範囲第 1 0項記載のエレク卜ロデボジション型表示パ ネルの製造方法。

1 5 . 前記一対の基板は四角形状であり、 前記第 1の開口部は前記基板の 4つの角部に形成されており、 前記第 2の開口 部は前記基板の対向する 2辺の各中央部に形成されている

ことを特徴とする請求の範囲第 1 0項記載のエレクトロデポジション型表示パ ネルの製造方法。

1 6 . 前記第 1および第 2の開口部の少なくとも一方の周縁部分にマスクを設け、 そののち、 前記表示材料の注入 ·排出を行う

ことを特徴とする請求の範囲第 1項記載のエレクトロデポジション型表示パネ ルの製造方法。

1 7 . 前記第 1の工程において、 前記第 1および第 2の開口部の少なくとも一方 にノズルを一時的に取り付けた後に、 前記表示材料の注入 ·排出を行う

ことを特徴とする請求の範囲第 1項記載のエレク卜ロデポジション型表示パネ ルの製造方法。

1 8 . 前記第 1の開口部に取り付けるノズルには、 取り付け側と反対側の端部に、 前記表示材料の押し出し供給を行う供給手段が一体的に設けられている

ことを特徴とする請求の範囲第 1 7項記載のエレク卜ロデポジション型表示パ ネルの製造方法。

1 9 . 前記第 1の開口部に取り付けるノズルには、 前記ノズルを通じて第 1の開 口部へ気体を送り込むための気体供給路が設けられている

ことを特徴とする請求の範囲第 1 7項記載のエレクトロデポジション型表示パ ネルの製造方法。

2 0 . 前記ノズルは、 取り付け側の端部の外形が先端にいくほど細くなつており、 前記取り付け側の端部を開口部に差し込む

ことを特徴とする請求の範囲第 1 7項記載のエレクトロデポジション型表示パ ネルの製造方法。

2 1 . 前記ノズルを前記基板の表面に固着固定することにより、 前記開口部に取 り付ける

ことを特徴とする請求の範囲第 1 7項記載のエレク卜ロデポジション型表示パ ネルの製造方法。

2 2 . 前記基板の少なくとも前記開口部の周縁部分にマスクを設け、 前記マスク を介して前記開口部にノズルを取り付ける

ことを特徴とする請求の範囲第 1 7項記載のエレクトロデポジション型表示パ ネルの製造方法。

2 3 . 前記開口部の内部、 および前記ノズルの取り付け側の端部には、 ねじが設 けられており、

この取り付け側の端部を開口部にねじ込んで取り付ける

ことを特徴とする請求の範囲第 1 7項記載のエレクトロデポジション型表示パ ネルの製造方法。

2 4 . 前記第 1の工程の後、 前記開口部をねじ型の栓で封止することを特徵とす る請求の範囲第 2 3項記載のエレク卜ロデポジション型表示パネルの製造方法。

2 5 . 前記第 1の工程において、

前記一対の基板のそれぞれの形状をかたどった一対の固定面を有し、 前記セル を一定形状に固定するための治具を用い、 前記一対の固定面に一対の基板の各々 を沿わせてセルの厚みを固定する

ことを特徴とする請求の範囲第 1項記載のエレクトロデポジション型表示パネ ルの製造方法。

2 6 . 前記第 1または第 2の開口部が、 前記一対の基板の少なくとも一方に設け 'られており、

前記治具として前記固定面にノズルが固定されているものを用い、 このノズル を前記開口部に一時的に取り付ける

ことを特徴とする請求の範囲第 2 5項記載のエレクトロデポジション型表示パ ネルの製造方法。

2 7 . 前記第 1の工程の前に、

前記一対の基板のいずれかに前記第 1および第 2の開口部を形成し、 前記一対 の基板を所定の間隔で対向配置させることにより前記セルを形成する第 2の工程 を含むことを特徴とする請求の範囲第 1項記載のエレクトロデポジション型表示 パネルの製造方法。

2 8 . 前記第 2の工程において、

前記一対の基板のうち金属析出側の基板の電極面側に、 この基板に対する前記 表示材料の剥離を防止する剥離防止層を形成する

ことを特徴とする請求の範囲第 2 7項記載のエレクトロデポジション型表示パ ネルの製造方法。

2 9 . 前記第 1の工程の後に、

前記第 1および第 2の開口部を封止する第 3の工程を含む

ことを特徴とする請求の範囲第 1項記載のエレクトロデポジション型表示パネ ルの製造方法。

3 0 . 前記開口部を ώ型の栓で封止する

ことを特徴とする請求の範囲第 2 9項記載のエレクトロデポジション型表示パ ネルの製造方法。

3 1 . 前記開口部をフィルムまたは平板で覆うことにより封止することを特徴と する請求の範囲第 2 9項記載のエレクトロデポジション型表示パネルの製造方法 3 2 . 前記フィルムまたは平板により、 前記開口部が形成された基板の全面を覆 Ό

ことを特徴とする請求の範囲第 3 1項記載のエレクトロデポジション型表示パ ネルの製造方法。

3 3 . 前記開口部の内空部分に接着剤あるいは樹脂を充填する

ことを特徴とする請求の範囲第 2 9項記載のエレクトロデポジション型表示パ ネルの製造方法。

3 4 . 前記第 1の工程の後に、 前記表示材料をゲル化する

ことを特徴とする請求の範囲第 1項記載のエレクトロデポジション型表示パネ ルの製造方法。

3 5 . 対向配置され、 互いの対向面に電極を有する一対の基板と、

この一対の基板の間に挟持され、 金属イオンを含有すると共に少なくとも一時 的に流動性を有する表示材料からなる層と、

前記表示材料からなる層の側縁に設けられた封止材と、

前記基板または前記封止材に設けられると共に封止状態にある 2以上の開口部 と

を備えたことを特徵とするエレクトロデポジション型表示パネル。

3 6 . 前記一対の基板のうちの少なくとも一方が樹脂基板であり、 前記複数の開 口部が樹脂基板に形成されている

ことを特徴とする請求の範囲第 3 5項記載のエレクトロデポジション型表示パ ネル。

3 7 . 前記一対の基板は四角形状であり、

前記開口部が、 前記基板における一対の対角部のそれぞれに設けられている ことを特徵とする請求の範囲第 3 5項記載のエレクトロデポジション型表示パ ネル。

3 8 . 前記一対の基板は四角形状であり、 前記開口部が、 前記基板の一辺の 2つ の角部、 およびこの辺と対向した辺の中央部に設けられている

ことを特徴とする請求の範囲第 3 5項記載のエレクトロデポジション型表示パ ネル。

3 9 . 前記一対の基板は四角形状であり、 前記開口部が、 前記基板の 4つの角部 に設けられている

ことを特徴とする請求の範囲第 3 5項記載のエレクトロデポジション型表示パ ネル。

4 0 . 前記一対の基板は四角形状であり、 前記開口部が、 前記基板の 4つの角部、 および前記基板の対向する 2辺の各中央部に設けられている

ことを特徴とする請求の範囲第 3 5項記載のエレクトロデポジション型表示パ ネル。

4 1 . 前記開口部は、 内部にねじ山が設けられており、 ねじ型の栓で封止されて いる

ことを特徴とする請求の範囲第 3 5項記載のエレクトロデポジション型表示パ ネル。

4 2 . 前記開口部は凸型の栓で封止されている

ことを特徵とする請求の範囲第 3 5項記載のエレクトロデポジション型表示パ ネル。

4 3 . 前記開口部が基板に形成されており、

前記フィルムまたは平板は、 前記開口部が形成されている基板の全面を覆って いることを特徴とする請求の範囲第 3 5項記載のエレクトロデポジション型表示 パネル。

4 4 . 前記表示材料からなる層と、 金属析出側の基板との間に、 前記表示材料か らなる層の基板からの剥離を防止する剥離防止層が形成されていることを特徴と する請求の範囲第 3 5項記載のエレクトロデポジション型表示パネル。

4 5 . 対向配置され、 互いの対向面に電極を有する一対の基板と、

この一対の基板の間に挟持され、 金属イオンを含有すると共に少なくとも一時 的に流動性を有する表示材料からなる層と、

前記表示材料からなる層の側縁に設けられた封止材と、

前記基板または前記封止材に設けられると共に封止状態にある 2以上の開口部 と

を備えたことを特徴とするエレクトロデポジション型表示装置。

4 6 . 前記一対の基板のうちの少なくとも一方が樹脂基板であり、 前記複数の開 口部が樹脂基板に形成されている

ことを特徴とする請求の範囲第 4 5項記載のエレクトロデポジション型表示装 置。

4 7 . 前記一対の基板は四角形状であり、

前記開口部が、 前記基板における一対の対角部のそれぞれに設けられている ことを特徴とする請求の範囲第 4 5項記載のエレクトロデポジション型表示装

4 8 . 前記一対の基板は四角形状であり、 前記開口部が、 前記基板の一辺の 2つ の角部、 およびこの辺と対向した辺の中央部に設けられている

ことを特徴とする請求の範囲第 4 5項記載のエレクトロデポジション型表示装

4 9 . 前記一対の基板は四角形状であり、 前記開口部が、 前記基板の 4つの角部 に設けられている

ことを特徵とする請求の範囲第 4 5項記載のエレクトロデポジション型表示装 置。

5 0 . 前記一対の基板は四角形状であり、 前記開口部が、 前記基板の 4つの角部、 および前記基板の対向する 2辺の各中央部に設けられている

ことを特徴とする請求の範囲第 4 5項記載のエレクトロデポジション型表示装

5 1 . 前記開口部は、 内部にねじ山が設けられており、 ねじ型の栓で封止されて いる

ことを特徴とする請求の範囲第 4 5項記載のエレクトロデポジション型表示装

5 2 . 前記開口部は凸型の栓で封止されている

ことを特徴とする請求の範囲第 4 5項記載のエレクトロデボジション型表示装

5 3 . 前記開口部が基板に形成されており、

前記フィルムまたは平板は、 前記開口部が形成されている基板の全面を覆って いることを特徴とする請求の範囲第 4 5項記載のエレクトロデポジション型表示

5 4 . 前記開口部は、 内部に接着剤または樹脂が充填されていることを特徴とす る請求の範囲第 4 5項記載のエレクトロデポジション型表示装置。

5 5 . 前記表示材料からなる層と、 金属析出側の基板との間に、 前記表示材料か らなる層の基板からの剥離を防止する剥離防止層が形成されていることを特徴と する請求の範囲第 4 5項記載のエレクトロデポジション型表示装置。