WO2004028906A1 - Verfahren zur entfernung von drähten oder bändern von gepressten rohstoffballen sowie drahtwickelvorrichtung zur durchführung des verfahrens - Google Patents

Verfahren zur entfernung von drähten oder bändern von gepressten rohstoffballen sowie drahtwickelvorrichtung zur durchführung des verfahrens Download PDF

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WO2004028906A1
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bale
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winding
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Erich Peters
Eduard Gabanski
Alfred Pickel
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Voith Paper Patent Gmbh
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    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B69/00—Unpacking of articles or materials, not otherwise provided for
    • B65B69/0025—Removing or cutting binding material, e.g. straps or bands
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B69/00—Unpacking of articles or materials, not otherwise provided for
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
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    • Y10T29/51—Plural diverse manufacturing apparatus including means for metal shaping or assembling
    • Y10T29/5136—Separate tool stations for selective or successive operation on work
    • Y10T29/5137—Separate tool stations for selective or successive operation on work including assembling or disassembling station
    • Y10T29/5139—Separate tool stations for selective or successive operation on work including assembling or disassembling station and means to sever work prior to disassembling

Definitions

  • the invention relates to a method according to the preamble of claim 1 and to a wire winding device according to the preamble of claim 10.
  • Methods and devices of this type are e.g. used in the paper industry.
  • the raw material for paper production i.e. pulp or waste paper
  • the raw material for paper production i.e. pulp or waste paper
  • wires or tapes Before the raw materials e.g. In a pulper to make an aqueous suspension, such wires or tapes usually have to be removed. This can also be done manually, but it is dangerous and time-consuming. Therefore, methods of the type mentioned here have been developed, with the aid of which the removal of wires and tapes can take place automatically.
  • Winding devices that can be used for such processes are e.g. known from DE 28 21 336 C2.
  • An important requirement for such methods is the highest possible clock rate for the unwiring, i.e. that e.g. As many bales as possible should be processed per hour.
  • the unwiring station with a variety of devices is very complex and should be used optimal
  • the invention is therefore based on the object of improving the methods of the type mentioned in such a way that the removal of wires or strips from paper or cellulose bales is possible even more quickly.
  • the claim 10 describes a wire winding device for performing the Page 2
  • the method is particularly well suited.
  • the points of intersection of the wires or strips can be selected when the method is carried out in order to attach the wire winding device there, it is possible to detect and remove two wires simultaneously with each winding operation using the same wire winding device.
  • the process can be automated and is therefore particularly economical.
  • Fig. 4 the outer cylinder of Fig. 3 in development.
  • the bale 1 shown is positioned such that only approximately vertical wires are present on the vertical side faces. This means that in the position shown here the layering of the bale is horizontal and the pressing direction is vertical. It is transported by conveyor devices (not shown), for example chain conveyors, roller conveyors or plate belt conveyors, into the dewiring station and brought into a position in which the crossing points 3 and 3 'of the wires 2 and 2 ' are on the top of the bale 1. Then this upper side is brought to a height above which the bale positioning device 4 (double lifting unit) Page 3
  • a swivel arm with telescopic device 6 and wire winding device 7 swings in to remove the wires.
  • an intelligent camera 5 which scans the top of the bale 1
  • the position of the wires is detected, the crossing points 3 and 3 'are determined and the coordinates are transmitted to the machine control 10.
  • the drives for the swivel device 8 and the telescopic device 6, which move the wire winding device 7 to the crossing points 3 and 3 ′ are controlled via the machine control 10.
  • the position is corrected according to the height deviations of the bale surface from the ideal horizontal plane. If the wire winding device shown in FIGS.
  • the stator tip position is corrected when it is positioned in accordance with the pivoting angle of the swivel device 8, so that the stator tips formed by the wire guide slots 17 are located precisely over the sectors stand, which are formed by the wires at the crossing point 3, 3 ' .
  • the wrapping unit is lowered on the bale until the stator tips rest on the bale surface.
  • Rotary drives, rack drives and / or hydraulic cylinders, which are equipped with position sensors, can serve as drives.
  • - cutting devices 9 and 9 ' are brought into a cutting position by means of linear axes, which can be equipped with a servo drive, in which the wires 2 and 2 ' are cut.
  • the interfaces of the wire are chosen so that both ends, viewed from the intersection 3, are approximately the same length.
  • the cycle rate of the method can also be increased in this way.
  • the cutting devices can be attached to the bales by means of pressure-controlled hydraulic cylinders.
  • FIG. 1 shows only a single wire winding device 7 with associated swivel arm and telescopic device 6, it is advantageous to provide several of these.
  • the method works fastest with a wire removal station, in which the number of wire winding devices is sufficient to hold all the wires at the same time Page ' 4
  • bales contain one to four crossing points on one surface. It is then expedient to use such a swivel arm with telescopic device 6 on both sides of the bale positioning device 4, the two swivel devices 8 having to be arranged diagonally opposite one another.
  • the cutting devices 9 and 9 ' can be mounted such that they are moved vertically together with the bale 1 by the bale positioning device 4.
  • the side from which the cutting devices are brought into the cutting position depends on the spatial conditions and possibly on the already mentioned desire to obtain ends of the same length with respect to the crossing point when cutting.
  • the cutting devices will be attached laterally, ie on the surfaces parallel to the direction of bale transport (arrow 11).
  • the surfaces that are perpendicular to the direction of transport (arrow 11) are not so well suited for mechanical engineering reasons, which is why the cutting devices for the wires that cannot be detected laterally are usually guided from below to the bale.
  • the bale 1 can e.g. lowered onto a conveyor belt, not shown here, and moved out of the wire removal station in the transport direction (arrow 11). At the same time, the new still wired bale follows.
  • FIGS. 2a to 2c A wire winding device which is particularly suitable for carrying out the method according to the invention is shown in FIGS. 2a to 2c.
  • This contains a centrally arranged hollow cylindrical winding rotor 12 with at least two helical slots extending from the working end of the hollow cylinder and penetrating the cylinder wall (not shown here).
  • This winding rotor 12 is surrounded by a stator 15, which has at least two, preferably four, also from its outer end helical, opposite to the slots of the page 5
  • FIG. 2a shows the working position before winding, i.e. the wire ejector 14 is in the basic position. After the wire has been gripped, the rotation of the winding rotor 12 creates a wire coil 16 in the stator 15, as shown in FIG. 2b. The swiveling process can begin before the wires are fully wound, which saves time.
  • 2 c shows the wire ejector 14 in the end position of the ejection position after it has moved the wire coil 16 through a hydraulic or pneumatic cylinder with anti-rotation device (not shown). Simultaneously with the ejection process, there is a rotary movement of the winding rotor 12 to reduce the friction between the wire coil 16 and the stator 15. Possibilities for removing wound wires from the wire winding device 7 are known per se. A distinction must be made here whether it is metallic wires or plastic strips. In the case of metal wires, it is favorable to form relatively tightly wound coils which are easy to transport. As a relatively clean raw material, they can easily be regarded as a salable product and can therefore be recycled.
  • a similar wire winding device is known from the already mentioned DE 28 21 336 C2.
  • the known device is advantageously improved and thereby adapted to the method in such a way that the stator can be rotated about its axis in a certain angular range, preferably approximately 30 °, in order to thereby lift off the wires or strips lying against the bale.
  • 3 shows a stator 15 on the left and the winding rotor 12 with the drive shaft 13 on the right thereof. For better clarity, these two parts are not shown in a usable arrangement, that is, they are not drawn together.
  • the slot 18 located at the front in the hollow cylindrical winding rotor 12 is also shown. The alignment of the slots in these two components is in opposite directions, so that the wires or strips can be wound up inside the stator 15 by rotating the hollow cylindrical winding rotor 12. Because the stator 15 is in a limited Page ⁇ 3
  • Angular range is rotatable and thereby pulls the wires from the bale into the wire guide slot 17, a small distance a of a few millimeters can be provided between the working end of the winding rotor 12 and the stator 15. This also serves to protect the bales.
  • the development of the circumference of the stator 15 according to FIG. 4 illustrates that there are a total of four wire guide slots 17.
  • a slot angle ⁇ is chosen which is flatter than the angle ⁇ in the remaining area.
  • the wire guide slot 17 can also be designed with a progressive slope.
  • a wire coil 16 can be formed without significantly damaging the surface of the bale. As will be explained later, such damage, particularly in the case of high-quality cellulose bales, is undesirable. Since the wire winding device 7 is guided "precisely" to the crossing point, this device is capable of securely grasping all four wire ends of a crossing point. The rotational mobility of the stator 15 can be relatively low. Normally it is turned back to the starting position after the winding process has been completed.
  • the method according to the invention serves in a very special way to protect the raw materials, since the wire winding devices and cutting devices are used selectively at a few points.
  • the fact that cellulose bales are usually more uniform in size and wiring shape also complies with the aim of the method, namely to find and remove the wires in a quick and easy manner.

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Abstract

Das Verfahren dient zum Entfernen von Drähten (2, 2′ ) oder Bändern von gepressten Rohstoffballen, z.B. Zellstoffballen, bei denen die Drähte oder Bänder mindestens je einen Kreuzungspunkt (3, 3′) bilden. Dabei werden die Ballen mittels einer Ballenpositioniereinrichtung (4) in die Entdrahtungsposition gebracht, die Drähte oder Bänder durchtrennt und durch mindestens eine Drahtwickelvorrichtung (7) von dem Ballen (1) entfernt. Erfindungsgemäss wird die Position der Kreuzungspunkte (3, 3′) automatisch festgestellt, z.B. mit Hilfe einer intelligenten Kamera (5) und an eine Maschinensteuerung (10) übermittelt. Die Drahtwickelvorrichtung (7) kann dann automatisch zu diesem Kreuzungspunkt (3) hingeführt werden und in einem Arbeitsgang zwei Drähte gleichzeitig aufwickeln und entfernen. Hierdurch ist eine deutlich schnellere Taktzeit der Entdrahtungsstation erreichbar. Es wird auch eine Drahtwickelvorrichtung beschrieben, die für die Durchführung des Verfahrens besonders vorteilhaft ist.

Description

VOITH PAPER PATENT GmbH
Verfahren zur Entfernung von Drähten oder Bändern von gepressten Rohstoffballen sowie Drahtwickelvorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und auf eine Drahtwickelvorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 10.
Verfahren und Vorrichtungen dieser Art werden z.B. in der Papierindustrie verwendet. Oft wird nämlich der Rohstoff für die Papiererzeugung, also Zellstoff oder Altpapier, in gepressten Ballen angeliefert, die durch Drähte oder Bänder zusammengehalten werden. Bevor die Rohstoffe dann z.B. in einem Stofflöser zu einer wässrigen Suspension verarbeitet werden, müssen solche Drähte oder Bänder in der Regel entfernt werden. Das kann zwar auch manuell geschehen, ist aber gefährlich und aufwändig. Daher sind Verfahren der hier genannten Art entwickelt worden, mit deren Hilfe die Entfernung von Drähten und Bändern automatisch vonstatten gehen kann. Wickelvorrichtungen, die für solche Verfahren verwendet werden können, sind z.B. aus der DE 28 21 336 C2 bekannt. Eine wichtige Anforderung an solche Verfahren liegt in einer möglichst hohen Taktrate bei der Entdrahtung, d.h. dass z.B. pro Stunde möglichst viele Ballen verarbeitet werden sollen. Die Entdrahtungsstation mit einer Vielzahl von Vorrichtungen ist nämlich sehr aufwändig und sollte optimal genutzt werden können.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zu Grunde, die Verfahren der genannten Art so zu verbessern, dass die Entfernung von Drähten oder Bändern von Papier- oder Zellstoffballen noch schneller möglich ist.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.
Der Anspruch 10 beschreibt eine Drahtwickelvorrichtung, die zur Durchführung des Seite 2
Verfahrens besonders gut geeignet ist.
Da bei Ausführung des Verfahrens die Kreuzungspunkte der Drähte bzw. Bänder ausgewählt werden können, um dort die Drahtwickelvorrichtung anzusetzen, ist es möglich, mit jedem Wickelvorgang mit derselben Drahtwickelvorrichtung zwei Drähte gleichzeitig zu erfassen und zu entfernen. Das Verfahren ist automatisierbar und daher besonders wirtschaftlich.
Das Verfahren und seine Vorteile werden erläutert an Hand von Zeichnungen, welche zeigen:
Fig. 1 schematisch in perspektivischer Darstellung:
Die wesentlichen zur Durchführung des Verfahrens erforderlichen
Elemente; Fig. 2 a - 2 c eine besonders geeignete Drahtwickelvorrichtung in drei
Arbeitsstellungen; Fig. 3 Teile der Drahtwickelvorrichtung aus Fig. 2 a bis 2 c;
Fig. 4 den Außenzylinder der Fig. 3 in Abwicklung.
An der Darstellung der Fig. 1 lassen sich die zur Durchführung des Verfahrens erforderlichen Schritte sehr einfach erläutern. Die technischen Elemente sind so dargestellt, dass Aufgabe und Funktion erklärt werden können. Konstruktive Details sind dieser Zeichnung nicht entnehmbar.
Der gezeigte Ballen 1 ist so positioniert, dass an den senkrecht stehenden Seitenflächen nur etwa senkrechte Drähte vorhanden sind. Das bedeutet, dass in der hier gezeigten Lage die Schichtung des Ballens waagerecht und die Pressrichtung senkrecht ist. Er wird durch nicht gezeigte Fördereinrichtungen, z.B. Kettenförderer, Rollenbahnen oder Plattenbandförderer, in die Entdrahtungsstation transportiert und in eine Lage gebracht, bei der sich die Kreuzungspunkte 3 und 3' der Drähte 2 und 2' an der Oberseite des Ballens 1 befinden. Dann wird diese Oberseite durch die Ballenpositioniereinrichtung 4 (doppelte Hubeinheit) auf eine Höhe gebracht, über der Seite 3
ein Schwenkarm mit Teleskopiereinrichtung 6 und Drahtwickelvorrichtung 7 einschwenkt, um die Drähte zu entfernen. Mit Hilfe einer intelligenten Kamera 5, welche die Oberseite des Ballens 1 abtastet, werden die Lage der Drähte erfasst, die Kreuzungspunkte 3 und 3' ermittelt und die Koordinaten an die Maschinensteuerung 10 übermittelt. Über die Maschinensteuerung 10 erfolgt die Ansteuerung der Antriebe für die Schwenkeinrichtung 8 und die Teleskopiereinrichtung 6, die die Drahtwickelvorrichtung 7 zu den Kreuzungspunkten 3 und 3' hin bewegen. Außerdem wird die Position entsprechend den Höhenabweichungen der Ballenoberfläche von der idealen waagerechten Ebene korrigiert. Wird die in den Fig. 2 a - c, 3 und 4 dargestellte und später noch beschriebene Drahtwickelvorrichtung verwendet, erfolgt bei ihrer Positionierung eine Korrektur der Statorspitzenstellung entsprechend dem ausgeführten Schwenkwinkel der Schwenkeinrichtung 8, damit die durch die Drahtführungsschlitze 17 gebildeten Statorspitzen genau über den Sektoren stehen, die durch die Drähte am Kreuzungspunkt 3, 3' gebildet werden. Nach erfolgter Korrektur wird die Wickeleinheit auf den Ballen abgesenkt, bis die Statorspitzen auf der Ballenoberfläche aufliegen. Als Antriebe können Drehantriebe, Zahnstangenantriebe und/oder Hydraulikzylinder dienen, die mit Positionssensoren bestückt sind.
Gleichzeitig werden - hier nur angedeutete - Schneidvorrichtungen 9 und 9', ebenfalls von der Maschinensteuerung 10 angesteuert, mittels Linearachsen, die mit einem Servoantrieb ausgerüstet sein können, in je eine Schnittposition gebracht, in der das Durchtrennen der Drähte 2 und 2' erfolgt. Die Schnittstellen des Drahtes werden so gewählt, dass beide Enden, vom Kreuzungspunkt 3 aus gesehen, annähernd gleich lang sind. Auch auf diese Weise lässt sich die Taktrate des Verfahrens erhöhen. Das Ansetzen der Schneidvorrichtungen an den Ballen kann durch druckgesteuerte Hydraulikzylinder vorgenommen werden.
Auch wenn diese Fig. 1 nur eine einzige Drahtwickelvorrichtung 7 mit zugehörigem Schwenkarm und Teleskopiereinrichtung 6 zeigt, ist es von Vorteil, mehrere solcher vorzusehen. Am schnellsten arbeitet das Verfahren mit einer Entdrahtungsstation, bei der die Anzahl der Drahtwickelvorrichtungen ausreicht, um alle Drähte gleichzeitig Seite '4
erfassen zu können. Eine zweckmäßig programmierte Maschinensteuerung weist dann jeder Drahtwickelvorrichtung einen erreichbaren Kreuzungspunkt zu, so dass diese gleichzeitig arbeiten können. Für jede der Drahtwickelvorrichtungen ist dann eine Teilfläche des Ballens erreichbar. In der Regel enthalten solche Ballen ein bis vier Kreuzungspunkte auf einer Fläche. Dann ist zweckmäßigerweise beiderseits der Ballenpositioniereinrichtung 4 je ein solcher Schwenkarm mit Teleskopiereinrichtung 6 zu verwenden, wobei die beiden Schwenkeinrichtungen 8 diagonal gegenüberliegend anzuordnen wären.
Die Schneidvorrichtungen 9 und 9' können so montiert sein, dass sie zusammen mit dem Ballen 1 durch die Ballenpositioniereinrichtung 4 in der Vertikalen bewegt werden. Von welcher Seite her die Schneidvorrichtungen in Schnittposition gebracht werden, hängt von den räumlichen Gegebenheiten ab und eventuell von dem bereits erwähnten Wunsch, beim Schneiden möglichst gleich lange Enden bezüglich des Kreuzungspunktes zu erhalten. Üblicherweise wird man die Schneidvorrichtungen seitlich, also an den zur Ballen- Transportrichtung (Pfeil 11) parallelen Flächen, ansetzen. Die Flächen, die senkrecht zur Transportrichtung (Pfeil 11) stehen, sind aus maschinenbaulichen Gründen nicht so gut geeignet, weshalb zumeist für die nicht seitlich erfassbaren Drähte die Schneidvorrichtungen von unten an den Ballen herangeführt werden.
Nach der Entfernung aller Drähte kann der Ballen 1 z.B. auf ein hier nicht gezeigtes Förderband abgesenkt und in Transportrichtung (Pfeil 11) aus der Entdrahtungsstation herausgefahren werden. Gleichzeitig folgt der neue noch verdrahtete Ballen.
Eine zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens besonders gut geeignete Drahtwickelvorrichtung zeigen die Fig. 2 a bis 2 c. Diese enthält einen zentral angeordneten hohlzylindrischen Wickelrotor 12 mit mindestens zwei vom Arbeitsende des Hohlzylinders ausgehenden schraubenlinienförmigen, die Zylinderwand durchdringenden Schlitzen (hier nicht gezeichnet). Dieser Wickelrotor 12 wird von einem Stator15 umgeben, der mindestens zwei, vorzugsweise vier, ebenfalls von seinem Außenende ausgehende schraubenlinienförmige, gegenläufig zu den Schlitzen des Seite 5
Wickelrotors verlaufende Drahtführungsschlitze (hier nicht gezeichnet) aufweist. Der hohlzylindrische Wickelrotor 12 setzt sich in einer als Hohlwelle ausgebildeten Antriebswelle 13 fort. In dieser Hohlwelle befindet sich ein Drahtausstoßer 14. Fig. 2 a zeigt die Arbeitsstellung vor dem Wickeln, d.h. der Drahtausstoßer 14 befindet sich in der Grundstellung. Nach dem Drahterfassen entsteht durch die Drehung des Wickelrotors 12 ein Drahtcoil 16 im Stator 15, wie Fig. 2 b zeigt. Dabei kann der Abschwenkvorgang schon beginnen, bevor die Drähte vollständig aufgewickelt sind, wodurch Zeit gespart wird. Fig. 2 c zeigt den Drahtausstoßer 14 in der Endlage der Ausstoßposition, nachdem er durch einen - nicht gezeigten - Hydraulik- oder Pneumatikzylinder mit Verdrehsicherung bewegt, das Drahtcoil 16 ausgestoßen hat. Gleichzeitig mit dem Ausstoßvorgang erfolgt eine Drehbewegung des Wickelrotors 12 zur Verminderung der Reibung zwischen Drahtcoil 16 und Stator 15. Möglichkeiten zur Entfernung von gewickelten Drähten aus der Drahtwickelvorrichtung 7 sind an sich bekannt. Dabei ist zu unterscheiden, ob es sich um metallische Drähte oder um Kunststoffbänder handelt. Günstig ist bei Metaildrähten, relativ eng gewickelte coils zu bilden, die sich gut transportieren lassen. Sie sind als relativ sauberer Rohstoff ohne weiteres als verkaufsfähiges Produkt anzusehen, können also recycled werden.
Eine ähnliche Drahtwickelvorrichtung ist aus der bereits erwähnten DE 28 21 336 C2 bekannt. Mit Vorteil ist die bekannte Vorrichtung so verbessert und dadurch auf das Verfahren abgestimmt, dass der Stator in einem bestimmten Winkelbereich, vorzugsweise ca. 30°, um seine Achse drehbar ist, um dadurch die am Ballen anliegenden Drähte oder Bänder abzuheben. Fig. 3 zeigt links einen Stator 15 sowie rechts davon den Wickelrotor 12 mit der Antriebswelle 13. Zur besseren Anschaulichkeit sind diese beiden Teile nicht in gebrauchsfähiger Anordnung, also nicht zusammengesteckt gezeichnet. Man erkennt die vom liegenden schraubenlinienförmigen, die Zylinderwand durchdringenden Drahtführungsschlitze 17 im Stator 15. Auch der im hohlzylindrischen Wickelrotor 12 angebrachte vorn liegende Schlitz 18 ist eingezeichnet. Die Ausrichtung der Schlitze in diesen beiden Bauteilen ist gegenläufig, so dass durch Drehung des hohlzylindrischen Wickelrotors 12 innerhalb des Stators 15 die Drähte oder Bänder aufgewickelt werden können. Da der Stator 15 in einem begrenzten Seite <3
Winkelbereich drehbar ist und dadurch die Drähte vom Ballen in den Drahtführungsschlitz 17 einzieht, kann zwischen dem Arbeitsende des Wickelrotors 12 und des Stators 15 ein kleiner Abstand a von wenigen Millimetern vorgesehen sein. Auch das dient der Schonung der Ballen.
Die Abwicklung des Umfangs des Stators 15 gemäß Fig. 4 verdeutlicht, dass insgesamt vier Drahtführungsschlitze 17 vorhanden sind. Dabei kann z.B. im Bereich des Arbeitsendes ein Schlitzwinkel α gewählt werden, der flacher ist als der Winkel ß im übrigen Bereich. Dadurch wird der Draht zunächst besonders leicht abgehoben und später beim eigentlichen Wickelvorgang sicher nach oben in den Schlitzgrund geführt. Der Drahtführungsschlitz 17 kann auch mit progressiver Steigung ausgeführt sein.
Mit einer solchen Drahtwickelvorrichtung kann ein Drahtcoil 16 gebildet werden, ohne dass dabei die Oberfläche des Ballens nennenswert beschädigt wird. Wie später noch erklärt wird, ist eine solche Beschädigung, insbesondere bei hochwertigen Zellstoffballen, unerwünscht. Da die Drahtwickelvorrichtung 7 "punktgenau" zum Kreuzungspunkt geführt wird, ist diese Vorrichtung in der Lage, alle vier Drahtenden eines Kreuzungspunktes sicher zu fassen. Die Drehbeweglichkeit des Stators 15 kann relativ gering sein. Normalerweise wird er nach Abschluss des Wickelvorganges wieder in die Ausgangsstellung zurückgedreht.
Auch wenn das beschriebene Verfahren grundsätzlich für Ballen mit verschiedenen Rohstoffen, z.B. Altpapier, Zellstoff, Linters oder Baumwolle, anwendbar ist, entfaltet es seine Vorteile jedoch besonders bei der Entdrahtung von Zellstoffballen. Zunächst einmal sind handelsübliche Zellstoffballen beträchtlich kleiner als handelsübliche Altpapierballen. Zur selben Produktion müssen also mehr Zellstoffballen geöffnet werden, was zu einer höheren Anforderung an die erzielbare Taktrate führt. Nicht weniger wichtig ist aber, dass der relativ hochwertige und teure Zellstoff dort eingesetzt wird, wo besonders hohe Anforderungen an das erzeugte Papier gestellt werden. Es ist daher zu vermeiden, mit dem Schneiden und Aufwickeln der Ballendrähte die Außenlage der Ballen zu beschmutzen oder die Fasern zu beschädigen. Das Seite 7
erfindungsgemäße Verfahren dient in ganz besonderer Weise der Rohstoffschonung, da die Drahtwickelvorrichtungen und Schneidvorrichtungen gezielt an wenigen Stellen eingesetzt werden. Auch die Tatsache, dass Zellstoffballen normalerweise gleichmäßiger in ihrer Größe und Verdrahtungsform sind, kommt dem Ziel des Verfahrens entgegen, nämlich auf schnelle und einfache Weise die Drähte zu finden und zu entfernen.

Claims

Seite 8Patentansprüche:
1. Verfahren zum Entfernen von Drähten (2, 2') oder Bändern von gepressten Rohstoff ballen, bei denen die Drähte (2, 2') oder Bänder so angebracht sind, dass sie an mindestens zwei gegenüber liegenden Ballenseiten mindestens je einen Kreuzungspunkt (3, 3') bilden, wobei die Ballen mittels einer Bailenpositioniereinrichtung (4) in die
Entdrahungsposition gebracht werden, die Lage der Drähte mit Hilfe eines Drahtsuchers automatisch festgestellt und eine Drahtwickelvorrichtung (7) über dem Draht positioniert wird, die Drähte oder Bänder durchtrennt werden und durch mindestens eine Drahtwickelvorrichtung (7) von dem Ballen (1 ) entfernt werden, dadurch gekennzeichnet, dass auf mindestens einer Ballenseite die Position des Kreuzungspunktes (3, 3') automatisch festgestellt und an eine Maschinensteuerung (10) übermittelt wird, die die Drahtwickelvorrichtung (7) zu diesem Kreuzungspunkt (3) führt.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Position des Kreuzungspunktes (3, 3') mittels einer die entsprechende Seite des Ballens (1 ) abtastenden automatischen Kamera (5) ermittelt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Drahtwickelvorrichtung (7) an einer Teleskopiereinrichtung (6) befestigt ist und von dieser und einer Schwenkeinrichtung (8), von der Maschinensteuerung (10) angesteuert, bewegt wird.
4. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche,
.Seite 9
dadurch gekennzeichnet, dass die Positionen der Kreuzungspunkte (3, 3') auf der oben liegenden Seite des Ballens (1) ermittelt werden.
5. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Drähte (2, 2') oder Bänder durch Schneidvorrichtungen (9, 9') aufgetrennt werden, deren Schnittposition in Abhängigkeit von der festgestellten Position der Kreuzungspunkte (3, 3') automatisch angefahren wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Schnittposition so gelegt wird, dass von dem von der Maschinensteuerung (10) vorgegebenen Wickelpunkt ausgehend die Länge der Drähte oder Bänder annähernd gleich ist.
7. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwei Drahtwickelvorrichtungen (7) verwendet werden und dass diese so angesteuert werden, dass die Außenfläche des Ballens, an der sie positioniert werden, in zwei Teilflächen aufgeteilt ist, die jeweils nur von einer der Drahtwickelvorrichtungen erreicht werden können.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Schneidvorrichtung (9) an der Seitenfläche und mindestens eine Schneidvorrichtung (9') unterhalb des in Position gebrachten Ballens (1) angreift.
9. Verwendung des Verfahrens nach einem der voranstehenden Ansprüche zur Entdrahtung von Zellstoffballen. Seite 1 0
10. Drahtwickelvorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der voranstehenden Ansprüche, insbesondere zum Aufwickeln und Entfernen von gekreuzt liegenden, aufgeschnittenen Baliendrähten mit einem zentral angeordneten hohlzylindrischen Wickelrotor (12), der mindestens zwei vom Arbeitsende des Wickelrotors (12) ausgehende schraubenlinienförmige, die Zylinderwand durchdringende Schlitze (18) aufweist sowie mit einem diesen Wickelrotor(12) umgebenden Stator (15), der mindestens zwei ebenfalls von seinem Arbeitsende ausgehende schraubenlinienförmige, gegenläufig zu den Schlitzen des Wickelrotors (12) verlaufende Drahtführungsschlitze (17) aufweist, wobei der Wickelrotor (12) sich in einer als Hohlwelle ausgebildeten
Antriebswelle (13) fortsetzt, in der ein Drahtausstoßer (14) untergebracht ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Stator (15) mit mindestens vier Drahtführungsschlitzen (17), die in
Umfangsrichtung gleichmäßig verteilt sind, versehen ist und relativ zum Ballen
(1) eine Drehbewegung von mindestens 10° und maximal 99°, vorzugsweise 10 -
60°, ausführen kann, und dass diese Drehbewegung in Gegenrichtung zur Drehbewegung des Wickelrotors
(12) auszuführen ist.
11. Drahtwickelvorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Stator (15) exakt vier Drahtführungsschlitze (17) aufweist.
12. Drahtwickelvorrichtung nach Anspruch 10 oder 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die Drahtführungsschlitze (17) im Bereich der Drahtaufnahme einen Schlitzwinkel aufweisen, der flacher ist als der Winkel ß im übrigen Bereich des Schlitzes. «Seite 1 1
13. Drahtwickelvorrichtung nach Anspruch 10 oder 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die Drahtführungsschlitze (17) eine von der Drahtaufnahmeseite her gesehen, progressive Steigung aufweisen.
14. Drahtwickelvorrichtung nach Anspruch 10, 11 , 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Drahtführungsschlitze (17) abgerundet sind.
15. Drahtwickelvorrichtung nach Anspruch 10, 11 , 12, 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Schlitze (18) des Wickelrotors (12) nicht abgerundet sind.
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