EP1545981B1 - VERFAHREN ZUR ENTFERNUNG VON DR HTEN ODER B NDERN VON G EPRESSTEN ROHSTOFFBALLEN SOWIE DRAHTWICKELVORRICHTUNG ZUR DURCHFÜHRUNG DES VERFAHRENS - Google Patents

VERFAHREN ZUR ENTFERNUNG VON DR HTEN ODER B NDERN VON G EPRESSTEN ROHSTOFFBALLEN SOWIE DRAHTWICKELVORRICHTUNG ZUR DURCHFÜHRUNG DES VERFAHRENS Download PDF

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EP1545981B1
EP1545981B1 EP03798121A EP03798121A EP1545981B1 EP 1545981 B1 EP1545981 B1 EP 1545981B1 EP 03798121 A EP03798121 A EP 03798121A EP 03798121 A EP03798121 A EP 03798121A EP 1545981 B1 EP1545981 B1 EP 1545981B1
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EP
European Patent Office
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wire
wires
bale
coiling
tapes
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EP03798121A
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Erich Peters
Eduard Gabanski
Alfred Pickel
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Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Paper Patent GmbH
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B69/00—Unpacking of articles or materials, not otherwise provided for
    • B65B69/0025—Removing or cutting binding material, e.g. straps or bands
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B69/00—Unpacking of articles or materials, not otherwise provided for
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/51—Plural diverse manufacturing apparatus including means for metal shaping or assembling
    • Y10T29/5136—Separate tool stations for selective or successive operation on work
    • Y10T29/5137—Separate tool stations for selective or successive operation on work including assembling or disassembling station
    • Y10T29/5139—Separate tool stations for selective or successive operation on work including assembling or disassembling station and means to sever work prior to disassembling

Definitions

  • the invention relates to a method according to the preamble of claim 1 and to a wire winding device according to the preamble of claim 10.
  • the invention is therefore based on the object to improve the method of the type mentioned so that the removal of wires or bands of paper or pulp bales is even faster.
  • the claim 10 describes a wire winding device, which is used to carry out the Method is particularly well suited.
  • the crossing points of the wires or ribbons can be selected to set the wire winding device there, it is possible to simultaneously detect and remove two wires with each winding operation with the same wire winding device.
  • the method can be automated and therefore particularly economical.
  • the bale 1 shown is positioned so that only approximately vertical wires are present on the vertical side surfaces. This means that in the position shown here, the stratification of the bale is horizontal and the pressing direction is vertical. It is transported by unillustrated conveyors, eg chain conveyors, roller conveyors or apron conveyors, into the de-wireing station and brought into a position in which the points of intersection 3 and 3 'of the wires 2 and 2' are at the top of the bale 1. Then this top is brought by the Ballenpositionier issued 4 (double lifting unit) to a height above the pivots a swivel arm with telescoping device 6 and wire winding device 7 to remove the wires.
  • unillustrated conveyors eg chain conveyors, roller conveyors or apron conveyors
  • the position of the wires are detected, the crossing points 3 and 3 'determined and transmitted the coordinates to the machine control 10.
  • the position is corrected according to the height variations of the bale surface from the ideal horizontal plane. If the wire winding device shown in FIGS.
  • a correction of the stator tip position corresponding to the executed pivoting angle of the pivoting device 8 takes place during its positioning, so that the stator tips formed by the wire guiding slots 17 lie exactly over the sectors stand, which are formed by the wires at the crossing point 3, 3 '.
  • the winding unit is lowered onto the bale until the stator tips rest on the bale surface.
  • drives can be used rotary actuators, rack drives and / or hydraulic cylinders, which are equipped with position sensors.
  • - cutting devices 9 and 9 ' also controlled by the machine control 10, brought by means of linear axes, which can be equipped with a servo drive, each in a cutting position in which the severing of the wires 2 and 2' takes place.
  • the interfaces of the wire are chosen so that both ends, as seen from the intersection point 3, are approximately the same length. In this way, the clock rate of the process can be increased.
  • the attachment of the cutting devices to the bale can be done by pressure-controlled hydraulic cylinders.
  • FIG. 1 shows only a single wire winding device 7 with associated swivel arm and telescoping device 6, it is advantageous to provide several such.
  • the fastest way to do this is with a de-wireing station, where the number of wire winders is sufficient to accommodate all the wires simultaneously to be able to capture.
  • An appropriately programmed machine control then assigns each wire winding device an achievable crossing point, so that they can work simultaneously.
  • a partial surface of the bale is then accessible.
  • such bales contain one to four crossing points on a surface.
  • the cutting devices 9 and 9 ' can be mounted so that they are moved together with the bale 1 by the Ballenpositionier Anlagen 4 in the vertical. From which side the cutting devices are brought into cutting position, depends on the spatial conditions and possibly on the already mentioned desire to obtain when cutting as long as possible with respect to the crossing point. Usually, one will attach the cutting devices laterally, that is to say in the areas parallel to the bale conveying direction (arrow 11). The surfaces which are perpendicular to the transport direction (arrow 11), are not so well suited for mechanical engineering reasons, which is why usually for the non-laterally detectable wires, the cutting devices are brought from below to the bale.
  • the bale 1 may be e.g. lowered onto a conveyor belt, not shown here, and pulled out of the wire stripping station in the transport direction (arrow 11). At the same time the new still wired bale follows.
  • FIG. 2 a to 2 c A particularly suitable for carrying out the method according to the invention wire winding device show the Fig. 2 a to 2 c.
  • This contains a centrally arranged hollow cylindrical winding rotor 12 with at least two outgoing from the working end of the hollow cylinder helical, the cylinder wall penetrating slots (not shown here).
  • This winding rotor 12 is surrounded by a stator 15, the at least two, preferably four, also emanating from its outer end helical, opposite to the slots of the Winding rotor extending wire guide slots (not shown here).
  • the hollow cylindrical winding rotor 12 continues in a drive shaft 13 designed as a hollow shaft. In this hollow shaft is a Drahtausquester 14.
  • FIG. 2 a shows the working position before winding, ie the Drahtaussourceer 14 is in the normal position.
  • a wire coil 16 in the stator 15 shows.
  • the Abschwenkvorgang can already begin before the wires are completely wound up, whereby time is saved.
  • Fig. 2 c shows the Drahtausmatier 14 in the end position of the ejection position after he moves through a - not shown - hydraulic or pneumatic cylinder with rotation, the wire coil 16 has ejected.
  • a similar wire winding device is known from the already mentioned DE 28 21 336 C2.
  • the known device is improved and thereby adapted to the process that the stator in a certain range of angles, preferably about 30 °, is rotatable about its axis, thereby to lift off the bales lying on the wires or bands.
  • Fig. 3 shows left a stator 15 and to the right of the winding rotor 12 with the drive shaft 13. For clarity, these two parts are not drawn in usable arrangement, so not mated.
  • the orientation of the slots in these two components is in opposite directions, so that by rotation of the hollow cylindrical winding rotor 12 within the stator 15, the wires or ribbons can be wound up. Since the stator 15 in a limited Angle range is rotatable and thereby retracts the wires from the bale in the wire guide slot 17, 15 may be provided between the working end of the winding rotor 12 and the stator 15, a small distance a of a few millimeters. This also serves to protect the bales.
  • the development of the circumference of the stator 15 shown in FIG. 4 illustrates that a total of four wire guide slots 17 are present.
  • a slot angle ⁇ which is shallower than the angle ⁇ in the remaining area.
  • the wire guide slot 17 may also be designed with a progressive pitch.
  • a wire coil 16 can be formed without significantly damaging the surface of the bale. As will be explained later, such damage, especially in high-quality pulp bales, is undesirable. Since the wire winding device 7 is guided "precisely" to the crossing point, this device is able to securely grasp all four wire ends of a crossing point.
  • the rotational mobility of the stator 15 may be relatively low. Normally it will be turned back to the starting position after completing the wrapping process.
  • the inventive method is used in a very special way of protecting raw materials, since the wire winding devices and cutting devices are used selectively in a few places. Also, the fact that pulp bales are normally more uniform in their size and wiring form is contrary to the goal of the process, namely to quickly and easily find and remove the wires.

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Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und auf eine Drahtwickelvorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 10.
  • Verfahren und Vorrichtungen dieser Art werden z.B. in der Papierindustrie verwendet. Oft wird nämlich der Rohstoff für die Papiererzeugung, also Zellstoff oder Altpapier, in gepressten Ballen angeliefert, die durch Drähte oder Bänder zusammengehalten werden. Bevor die Rohstoffe dann z.B. in einem Stofflöser zu einer wässrigen Suspension verarbeitet werden, müssen solche Drähte oder Bänder in der Regel entfernt werden. Das kann zwar auch manuell geschehen, ist aber gefährlich und aufwändig. Daher sind Verfahren der hier genannten Art entwickelt worden, mit deren Hilfe die Entfernung von Drähten und Bändern automatisch vonstatten gehen kann. Wickelvorrichtungen, die für solche Verfahren verwendet werden können, sind z.B. aus der DE 28 21 336 C2 bekannt. Eine wichtige Anforderung an solche Verfahren liegt in einer möglichst hohen Taktrate bei der Entdrahtung, d.h. dass z.B. pro Stunde möglichst viele Ballen verarbeitet werden sollen. Die Entdrahtungsstation mit einer Vielzahl von Vorrichtungen ist nämlich sehr aufwändig und sollte optimal genutzt werden können.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zu Grunde, die Verfahren der genannten Art so zu verbessern, dass die Entfernung von Drähten oder Bändern von Papier- oder Zellstoffballen noch schneller möglich ist.
  • Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.
  • Der Anspruch 10 beschreibt eine Drahtwickelvorrichtung, die zur Durchführung des Verfahrens besonders gut geeignet ist.
  • Da bei Ausführung des Verfahrens die Kreuzungspunkte der Drähte bzw. Bänder ausgewählt werden können, um dort die Drahtwickelvorrichtung anzusetzen, ist es möglich, mit jedem Wickelvorgang mit derselben Drahtwickelvorrichtung zwei Drähte gleichzeitig zu erfassen und zu entfernen. Das Verfahren ist automatisierbar und daher besonders wirtschaftlich.
  • Das Verfahren und seine Vorteile werden erläutert an Hand von Zeichnungen, welche zeigen:
    • Fig. 1
    schematisch in perspektivischer Darstellung: Die wesentlichen zur Durchführung des Verfahrens erforderlichen Elemente;
    Fig. 2 a - 2 c
    eine besonders geeignete Drahtwickelvorrichtung in drei Arbeitsstellungen;
    Fig. 3
    Teile der Drahtwickelvorrichtung aus Fig. 2 a bis 2 c;
    Fig. 4
    den Außenzylinder der Fig. 3 in Abwicklung.
  • An der Darstellung der Fig. 1 lassen sich die zur Durchführung des Verfahrens erforderlichen Schritte sehr einfach erläutern. Die technischen Elemente sind so dargestellt, dass Aufgabe und Funktion erklärt werden können. Konstruktive Details sind dieser Zeichnung nicht entnehmbar.
  • Der gezeigte Ballen 1 ist so positioniert, dass an den senkrecht stehenden Seitenflächen nur etwa senkrechte Drähte vorhanden sind. Das bedeutet, dass in der hier gezeigten Lage die Schichtung des Ballens waagerecht und die Pressrichtung senkrecht ist. Er wird durch nicht gezeigte Fördereinrichtungen, z.B. Kettenförderer, Rollenbahnen oder Plattenbandförderer, in die Entdrahtungsstation transportiert und in eine Lage gebracht, bei der sich die Kreuzungspunkte 3 und 3' der Drähte 2 und 2' an der Oberseite des Ballens 1 befinden. Dann wird diese Oberseite durch die Ballenpositioniereinrichtung 4 (doppelte Hubeinheit) auf eine Höhe gebracht, über der ein Schwenkarm mit Teleskopiereinrichtung 6 und Drahtwickelvorrichtung 7 einschwenkt, um die Drähte zu entfernen. Mit Hilfe einer intelligenten Kamera 5, welche die Oberseite des Ballens 1 abtastet, werden die Lage der Drähte erfasst, die Kreuzungspunkte 3 und 3' ermittelt und die Koordinaten an die Maschinensteuerung 10 übermittelt. Über die Maschinensteuerung 10 erfolgt die Ansteuerung der Antriebe für die Schwenkeinrichtung 8 und die Teleskopiereinrichtung 6, die die Drahtwickelvorrichtung 7 zu den Kreuzungspunkten 3 und 3' hin bewegen. Außerdem wird die Position entsprechend den Höhenabweichungen der Ballenoberfläche von der idealen waagerechten Ebene korrigiert. Wird die in den Fig. 2 a - c, 3 und 4 dargestellte und später noch beschriebene Drahtwickelvorrichtung verwendet, erfolgt bei ihrer Positionierung eine Korrektur der Statorspitzenstellung entsprechend dem ausgeführten Schwenkwinkel der Schwenkeinrichtung 8, damit die durch die Drahtführungsschlitze 17 gebildeten Statorspitzen genau über den Sektoren stehen, die durch die Drähte am Kreuzungspunkt 3, 3' gebildet werden. Nach erfolgter Korrektur wird die Wickeleinheit auf den Ballen abgesenkt, bis die Statorspitzen auf der Ballenoberfläche aufliegen. Als Antriebe können Drehantriebe, Zahnstangenantriebe und/oder Hydraulikzylinder dienen, die mit Positionssensoren bestückt sind.
  • Gleichzeitig werden hier nur angedeutete - Schneidvorrichtungen 9 und 9', ebenfalls von der Maschinensteuerung 10 angesteuert, mittels Linearachsen, die mit einem Servoantrieb ausgerüstet sein können, in je eine Schnittposition gebracht, in der das Durchtrennen der Drähte 2 und 2' erfolgt. Die Schnittstellen des Drahtes werden so gewählt, dass beide Enden, vom Kreuzungspunkt 3 aus gesehen, annähernd gleich lang sind. Auch auf diese Weise lässt sich die Taktrate des Verfahrens erhöhen. Das Ansetzen der Schneidvorrichtungen an den Ballen kann durch druckgesteuerte Hydraulikzylinder vorgenommen werden.
  • Auch wenn diese Fig. 1 nur eine einzige Drahtwickelvorrichtung 7 mit zugehörigem Schwenkarm und Teleskopiereinrichtung 6 zeigt, ist es von Vorteil, mehrere solcher vorzusehen. Am schnellsten arbeitet das Verfahren mit einer Entdrahtungsstation, bei der die Anzahl der Drahtwickelvorrichtungen ausreicht, um alle Drähte gleichzeitig erfassen zu können. Eine zweckmäßig programmierte Maschinensteuerung weist dann jeder Drahtwickelvorrichtung einen erreichbaren Kreuzungspunkt zu, so dass diese gleichzeitig arbeiten können. Für jede der Drahtwickelvorrichtungen ist dann eine Teilfläche des Ballens erreichbar. In der Regel enthalten solche Ballen ein bis vier Kreuzungspunkte auf einer Fläche. Dann ist zweckmäßigerweise beiderseits der Ballenpositioniereinrichtung 4 je ein solcher Schwenkarm mit Teleskopiereinrichtung 6 zu verwenden, wobei die beiden Schwenkeinrichtungen 8 diagonal gegenüberliegend anzuordnen wären.
  • Die Schneidvorrichtungen 9 und 9' können so montiert sein, dass sie zusammen mit dem Ballen 1 durch die Ballenpositioniereinrichtung 4 in der Vertikalen bewegt werden. Von welcher Seite her die Schneidvorrichtungen in Schnittposition gebracht werden, hängt von den räumlichen Gegebenheiten ab und eventuell von dem bereits erwähnten Wunsch, beim Schneiden möglichst gleich lange Enden bezüglich des Kreuzungspunktes zu erhalten. Üblicherweise wird man die Schneidvorrichtungen seitlich, also an den zur Ballen- Transportrichtung (Pfeil 11) parallelen Flächen, ansetzen. Die Flächen, die senkrecht zur Transportrichtung (Pfeil 11) stehen, sind aus maschinenbaulichen Gründen nicht so gut geeignet, weshalb zumeist für die nicht seitlich erfassbaren Drähte die Schneidvorrichtungen von-unten an den-Ballen herangeführt werden.
  • Nach der Entfernung aller Drähte kann der Ballen 1 z.B. auf ein hier nicht gezeigtes Förderband abgesenkt und in Transportrichtung (Pfeil 11) aus der Entdrahtungsstation heraüsgefahren werden. Gleichzeitig folgt der neue noch verdrahtete Ballen.
  • Eine zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens besonders gut geeignete Drahtwickelvorrichtung zeigen die Fig. 2 a bis 2 c. Diese enthält einen zentral angeordneten hohlzylindrischen Wickelrotor 12 mit mindestens zwei vom Arbeitsende des Hohlzylinders ausgehenden schraubenlinienförmigen, die Zylinderwand durchdringenden Schlitzen (hier nicht gezeichnet). Dieser Wickelrotor 12 wird von einem Stator15 umgeben, der mindestens zwei, vorzugsweise vier, ebenfalls von seinem Außenende ausgehende schraubenlinienförmige, gegenläufig zu den Schlitzen des Wickelrotors verlaufende Drahtführungsschlitze (hier nicht gezeichnet) aufweist. Der hohlzylindrische Wickelrotor 12 setzt sich in einer als Hohlwelle ausgebildeten Antriebswelle 13 fort. In dieser Hohlwelle befindet sich ein Drahtausstoßer 14. Fig. 2 a zeigt die Arbeitsstellung vor dem Wickeln, d.h. der Drahtausstoßer 14 befindet sich in der Grundstellung. Nach dem Drahterfassen entsteht durch die Drehung des Wickelrotors 12 ein Drahtcoil 16 im Stator 15, wie Fig. 2 b zeigt. Dabei kann der Abschwenkvorgang schon beginnen, bevor die Drähte vollständig aufgewickelt sind, wodurch Zeit gespart wird. Fig. 2 c zeigt den Drahtausstoßer 14 in der Endlage der Ausstoßposition, nachdem er durch einen - nicht gezeigten - Hydraulik- oder Pneumatikzylinder mit Verdrehsicherung bewegt, das Drahtcoil 16 ausgestoßen hat. Gleichzeitig mit dem Ausstoßvorgang erfolgt eine Drehbewegung des Wickelrotors 12 zur Verminderung der Reibung zwischen Drahtcoil 16 und Stator 15. Möglichkeiten zur Entfernung von gewickelten Drähten aus der Drahtwickelvorrichtung 7 sind an sich bekannt. Dabei ist zu unterscheiden, ob es sich um metallische Drähte oder um Kunststoffbänder handelt. Günstig ist bei Metalldrähten, relativ eng gewickelte coils zu bilden, die sich gut transportieren lassen. Sie sind als relativ sauberer Rohstoff ohne weiteres als verkaufsfähiges Produkt anzusehen, können also recycled werden.
  • Eine ähnliche Drahtwickelvorrichtung ist aus der bereits erwähnten DE 28 21 336 C2 bekannt. Mit Vorteil ist die bekannte Vorrichtung so verbessert und dadurch auf das Verfahren abgestimmt, dass der Stator in einem bestimmten Winkelbereich, vorzugsweise ca. 30°, um seine Achse drehbar ist, um dadurch die am Ballen anliegenden Drähte oder Bänder abzuheben. Fig. 3 zeigt links einen Stator 15 sowie rechts davon den Wickelrotor 12 mit der Antriebswelle 13. Zur besseren Anschaulichkeit sind diese beiden Teile nicht in gebrauchsfähiger Anordnung, also nicht zusammengesteckt gezeichnet. Man erkennt die vorn liegenden schraubenlinienförmigen, die Zylinderwand durchdringenden Drahtführungsschlitze 17 im Stator 15. Auch der im hohlzylindrischen Wickelrotor 12 angebrachte vorn liegende Schlitz 18 ist eingezeichnet. Die Ausrichtung der Schlitze in diesen beiden Bauteilen ist gegenläufig, so dass durch Drehung des hohlzylindrischen Wickelrotors 12 innerhalb des Stators 15 die Drähte oder Bänder aufgewickelt werden können. Da der Stator 15 in einem begrenzten Winkelbereich drehbar ist und dadurch die Drähte vom Ballen in den Drahtführungsschlitz 17 einzieht, kann zwischen dem Arbeitsende des Wickelrotors 12 und des Stators 15 ein kleiner Abstand a von wenigen Millimetern vorgesehen sein. Auch das dient der Schonung der Ballen.
  • Die Abwicklung des Umfangs des Stators 15 gemäß Fig. 4 verdeutlicht, dass insgesamt vier Drahtführungsschlitze 17 vorhanden sind. Dabei kann z.B. im Bereich des Arbeitsendes ein Schlitzwinkel α gewählt werden, der flacher ist als der Winkel β im übrigen Bereich. Dadurch wird der Draht zunächst besonders leicht abgehoben und später beim eigentlichen Wickelvorgang sicher nach oben in den Schlitzgrund geführt. Der Drahtführungsschlitz 17 kann auch mit progressiver Steigung ausgeführt sein.
  • Mit einer solchen Drahtwickelvorrichtung kann ein Drahtcoil 16 gebildet werden, ohne dass dabei die Oberfläche des Ballens nennenswert beschädigt wird. Wie später noch erklärt wird, ist eine solche Beschädigung, insbesondere bei hochwertigen Zellstoffballen, unerwünscht. Da die Drahtwickelvorrichtung 7 "punktgenau" zum Kreuzungspunkt geführt wird, ist diese Vorrichtung in der Lage, alle vier Drahtenden eines Kreuzungspunktes sicher zu fassen. Die Drehbeweglichkeit des Stators 15 kann relativ gering sein. Normalerweise wird er nach Abschluss des Wickelvorganges wieder in die Ausgangsstellung zurückgedreht.
  • Auch wenn das beschriebene Verfahren grundsätzlich für Ballen mit verschiedenen Rohstoffen, z.B. Altpapier, Zellstoff, Linters oder Baumwolle, anwendbar ist, entfaltet es seine Vorteile jedoch besonders bei der Entdrahtung von Zellstoffballen. Zunächst einmal sind handelsübliche Zellstoffballen beträchtlich kleiner als handelsübliche Altpapierballen. Zur selben Produktion müssen also mehr Zellstoffballen geöffnet werden, was zu einer höheren Anforderung an die erzielbare Taktrate führt. Nicht weniger wichtig ist aber, dass der relativ hochwertige und teure Zellstoff dort eingesetzt wird, wo besonders hohe Anforderungen an das erzeugte Papier gestellt werden. Es ist daher zu vermeiden, mit dem Schneiden und Aufwickeln der Ballendrähte die Außenlage der Ballen zu beschmutzen oder die Fasern zu beschädigen. Das erfindungsgemäße Verfahren dient in ganz besonderer Weise der Rohstoffschonung, da die Drahtwickelvorrichtungen und Schneidvorrichtungen gezielt an wenigen Stellen eingesetzt werden. Auch die Tatsache, dass Zellstoffballen normalerweise gleichmäßiger in ihrer Größe und Verdrahtungsform sind, kommt dem Ziel des Verfahrens entgegen, nämlich auf schnelle und einfache Weise die Drähte zu finden und zu entfernen.

Claims (15)

  1. Verfahren zum Entfernen von Drähten (2, 2') oder Bändern von gepressten Rohstoffballen, bei denen die Drähte (2, 2') oder Bänder so angebracht sind, dass sie an mindestens zwei gegenüber liegenden Ballenseiten mindestens je einen Kreuzungspunkt (3, 3') bilden,
    - wobei die Ballen mittels einer Ballenpositioniereinrichtung (4) in die Entdrahungsposition gebracht werden,
    - die Lage der Drähte mit Hilfe eines Drahtsuchers automatisch festgestellt und eine Drahtwickelvorrichtung (7) über dem Draht positioniert wird,
    - die Drähte oder Bänder durchtrennt werden und
    - durch mindestens eine Drahtwickelvorrichtung (7) von dem Ballen (1) entfernt werden,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass auf mindestens einer Ballenseite die Position des Kreuzungspunktes (3, 3') automatisch festgestellt und an eine Maschinensteuerung (10) übermittelt wird, die die Drahtwickelvorrichtung (7) zu diesem Kreuzungspunkt (3) führt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Position des Kreuzungspunktes (3, 3') mittels einer die entsprechende Seite des Ballens (1) abtastenden automatischen Kamera (5) ermittelt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Drahtwickelvorrichtung (7) an einer Teleskopiereinrichtung (6) befestigt ist und von dieser und einer Schwenkeinrichtung (8), von der Maschinensteuerung (10) angesteuert, bewegt wird.
  4. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Positionen der Kreuzungspunkte (3, 3') auf der oben liegenden Seite des Ballens (1) ermittelt werden.
  5. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Drähte (2, 2') oder Bänder durch Schneidvorrichtungen (9, 9') aufgetrennt werden, deren Schnittposition in Abhängigkeit von der festgestellten Position der Kreuzungspunkte (3, 3') automatisch angefahren wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Schnittposition so gelegt wird, dass von dem von der Maschinensteuerung (10) vorgegebenen Wickelpunkt ausgehend die Länge der Drähte oder Bänder annähernd gleich ist.
  7. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zwei Drahtwickelvorrichtungen (7) verwendet werden und dass diese so angesteuert werden, dass die Außenfläche des Ballens, an der sie positioniert werden, in zwei Teilflächen aufgeteilt ist, die jeweils nur von einer der Drahtwickelvorrichtungen erreicht werden können.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass mindestens eine Schneidvorrichtung (9) an der Seitenfläche und mindestens eine Schneidvorrichtung (9') unterhalb des in Position gebrachten Ballens (1) angreift.
  9. Verwendung des Verfahrens nach einem der voranstehenden Ansprüche zur Entdrahtung von Zellstoffballen.
  10. Drahtwickelvorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der voranstehenden Ansprüche, insbesondere zum Aufwickeln und Entfernen von gekreuzt liegenden, aufgeschnittenen Ballendrähten mit einem zentral angeordneten hohlzylindrischen Wickelrotor (12), der mindestens zwei vom Arbeitsende des Wickelrotors (12) ausgehende schraubenlinienförmige, die Zylinderwand durchdringende Schlitze (18) aufweist sowie mit einem diesen Wickelrotor(12) umgebenden Stator (15), der mindestens zwei ebenfalls von seinem Arbeitsende ausgehende schraubenlinienförmige, gegenläufig zu den Schlitzen des Wickelrotors (12) verlaufende Drahtführungsschlitze (17) aufweist,
    wobei der Wickelrotor (12) sich in einer als Hohlwelle ausgebildeten Antriebswelle (13) fortsetzt, in der ein Drahtausstoßer (14) untergebracht ist,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Stator (15) mit mindestens vier Drahtführungsschlitzen (17), die in Umfangsrichtung gleichmäßig verteilt sind, versehen ist und relativ zum Ballen (1) eine Drehbewegung von mindestens 10° und maximal 99°, vorzugsweise 10 - 60°, ausführen kann, und
    dass diese Drehbewegung in Gegenrichtung zur Drehbewegung des Wickelrotors (12) auszuführen ist.
  11. Drahtwickelvorrichtung nach Anspruch 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Stator (15) exakt vier Drahtführungsschlitze (17) aufweist.
  12. Drahtwickelvorrichtung nach Anspruch 10 oder 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Drahtführungsschlitze (17) im Bereich der Drahtaufnahme einen Schlitzwinkel α aufweisen, der flacher ist als der Winkel β im übrigen Bereich des Schlitzes.
  13. Drahtwickelvorrichtung nach Anspruch 10 oder 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Drahtführungsschlitze (17) eine von der Drahtaufnahmeseite her gesehen, progressive Steigung aufweisen.
  14. Drahtwickelvorrichtung nach Anspruch 10, 11, 12 oder 13,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Drahtführungsschlitze (17) abgerundet sind.
  15. Drahtwickelvorrichtung nach Anspruch 10,11,12,13 oder 14,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Schlitze (18) des Wickelrotors (12) nicht abgerundet sind.
EP03798121A 2002-09-24 2003-08-22 VERFAHREN ZUR ENTFERNUNG VON DR HTEN ODER B NDERN VON G EPRESSTEN ROHSTOFFBALLEN SOWIE DRAHTWICKELVORRICHTUNG ZUR DURCHFÜHRUNG DES VERFAHRENS Expired - Lifetime EP1545981B1 (de)

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DE10244382 2002-09-24
DE10244382A DE10244382B3 (de) 2002-09-24 2002-09-24 Verfahren zum Entfernen von Drähten oder Bändern von gepressten Rohstoffballen sowie Drahtwickelvorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
PCT/EP2003/009324 WO2004028906A1 (de) 2002-09-24 2003-08-22 Verfahren zur entfernung von drähten oder bändern von gepressten rohstoffballen sowie drahtwickelvorrichtung zur durchführung des verfahrens

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