DE4014586A1 - Vorrichtung zum herstellen von schraubenfedern - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Herstellen von Schraubenfedern.

Bekannte Vorrichtungen zum Herstellen von Schraubenfedern beruhen auf einem von zwei Grundsystemen zum Herstellen von schraubenförmigen Teilen.

Nach einem, dem sogenannten Kernschaftsystem, wird ein Draht um einen Kernschaft mit Ansätzen hieran gehalten, der dann gleichzeitig mit seiner Axialbewegung zum Aufwickeln des Drahtes in gewickelter oder schraubenganggewickelter Art aufgewickelt wird und von beiden Enden dieses gewendelten aufgewickelten Teils sich erstreckende Arme werden durch ein Werkzeug am Formabschnitt geformt, gefolgt durch das Abwickeln in das gewendelte gewickelte Federprodukt.

Nach einer anderen, Biegeformsystem genannten Herstellungsweise, werden Zuführungsrollen mit einem hier zwischengehaltenen Draht so gedreht, daß der Draht kontinuierlich durch eine Drahtführung ausgegeben und auf eine Biegeform zur schraubenförmigen Wicklung unter Bildung des Schraubenfederproduktes gedrückt wird. Alternativ wird vorher oder nachher der Draht intermittierend ausgetragen, um einen von einem oder beiden Enden des schraubenförmig gewickelten Teils abstehenden Arm oder mehrere Arme durch ein Werkzeug am Formungsabschnitt zu formen, wodurch die Schraubenfederprodukte hergestellt werden.

Die meisten der üblichen Vorrichtungen zum Herstellen von Schraubenfedern folgen im wesentlichen diesen Basissystemen. Im allgemeinen jedoch werden die Enden von Schraubenfedern in die gewünschten Gestalten an einem Formungsabschnitt in einer solchen Form angeordnet, daß sie einen Wendelabschnitt vor und/oder nach dem Formen der gewendelten Produkte umgeben. In den letzten Jahren sind Vorrichtungen zum Herstellen von Schraubenfedern numerisch gesteuert in den verschiedensten Formen entwickelt worden und werden nun vorherrschend so in der Industrie eingesetzt. Zur Zeit verfügbar sind beispielsweise Vorrichtungen mit eingebauten numerischen Einzelspindelregelungen, wobei nur der Antrieb des Kernschaftes numerisch geregelt wird, wodurch diese den Antrieb eines üblichen mechanischen Typs des Formabschnittes bei hohen Geschwindigkeiten folgen und mit diesen synchronisieren kann, wobei der Antrieb eines Kernschaftes und eines Ganghöhen(pitching)mechanismus numerisch durch zwei Spindeln zur Wirkzuordnung mit einem pneumatischen oder hydraulischen Programmsequenzsystem des Formungsabschnittes geregelt ist und der Antrieb der Zuführungsrollen und der Antrieb einer Hauptwelle zum Drehen verschiedener Bauarten spezifischer Nocken gleichzeitig und mit dem gleichen Winkel zur Betätigung verschiedener Bauarten von Werkzeugen am Formabschnitt numerisch durch zwei Spindeln geregelt werden, wobei der Antrieb der Zuführungsrollen und die Betätigung der Hauptwerkzeuge an einem Formabschnitt numerisch durch fünf oder sechs Spindeln gleichzeitig usw. geregelt werden.

Bei diesen verschiedenartigen Schraubenfederherstellungs­ vorrichtungen kann das Kernschaftsystem der Vorrichtung zum Herstellen von Schraubenfedern mit einer doppelten oder dreifachen Produktionsgeschwindigkeit des Biegeformsystems arbeiten, teilweise weil das Bilden der Arme oder Stege nicht ausgeführt werden kann, nachdem ein Draht zwangsweise um den Kernschaft gewickelt wurde und teilweise weil verschiedene Formwerkzeuge mechanisch bei beachtlich hohen Geschwindigkeiten und in sicherer Weise betätigt werden können, da die Abmessungsgenauigkeit während des Formens unter Beachtung ihrer Größen und Anordnung bestimmt werden kann. Die bekannte Vorrichtung hat einen zusätzlichen Vorteil: sie ist preiswert. Das Kernschaftsystem für Schraubenfedervorrichtungen zeitigt aber die folgenden Probleme. Wenn beide Arme gebildet werden sollen, sind nicht nur viel Zeit und technische Fähigkeit bei den vorbereitenden Schritten einschließlich der Bestimmung der Anordnung und des Timings der Betätigung der Formwerkzeuge sowie der Wahl und der Steuerung der sie betätigenden Nocken erforderlich; in den meisten Fällen ist darüber hinaus die visuelle lnspektion ebenfalls für die Teile nach dem Formen erforderlich, da das Aufnehmen eines Drahtes in stabiler Weise eher unsicher aus dem Grunde wird, daß auf der Kernwelle vorgesehene Ansätze, die den Draht halten, sehr leicht verschleißen können. Zusätzlich neigt der Durchmesser eines durch Wickeln des Drahtes um den Kernschaft erhaltener Schraubenfederteile, gefolgt durch das Abwickeln, dazu, instabil was die Abmessungsgenauigkeit angeht, zu werden, da er sich in einem vergrößertem Zustand befindet, wo Variationen in der Größe der Federrückstellung aufgrund der Eigenschaften des Ausgangsdrahtes auftreten (Variationen in der Zugfestigkeit und dessen eigene Besonderheiten). Darüber hinaus ist es unmöglich, die orthogonalen Winkel beider an den Schraubenfedern fester Arme zu regeln.

Andererseits hat das Biegeformsystem der Schraubenfederher­ stellungsvorrichtungen die folgenden Vorteile: Da der Formvorgang mit einem Draht, der zwangsweise aus einem Ende ausgetragen wird, durchgeführt wird, ist leicht verständlich, wie die jeweiligen Stufen ablaufen und die meisten Werkzeuge und Nocken des Formenabschnitts lassen sich standardisieren. Darüber hinaus ist es möglich, die orthogonalen Winkel beider von beiden Enden einer Schraubenfeder abstehenden Arme zu regeln. Damit sind nur kurze Zeit und gewisse Geschicklichkeit für vorbereitende Schritte und Auswahl notwendig, so daß selbst ein Techniker mit Elementarkenntnissen sehr wohl eine solche Vorrichtung betätigen kann. Ungleich dem vorgenannten Kernschaftsystem ist es weiterhin möglich, Spannungs- oder Torsionsschrauben­ federn unterschiedlicher Geometrien zu formen. (Hier wird klar, daß gewisse Zugspannungsschraubenfedern selbst durch das Kernschaftsystem hergestellt werden können). Dieses Svstem hat jedoch die folgenden Produktivität- und Kostenprobleme. Die Produktionsrate von Schraubenfedern fällt beachtlich, da sie auf dem Schritt der Drahtzuführung nacheinander aus einem Ende durch die vorbestimmte Länge beruht, die intermittierend unterbrochen werden soll, und notwendig ist für einen Synchronisations- und Doppelspindel­ servomotor. Wenn zusätzlich ein zweiter Arm, nachdem der Schraubenfederteil einer Schraubenfeder geformt worden ist, gebildet werden soll, so ist es unvermeidlicherweise notwendig, daß der Schraubenteil durch ein Werkzeug am Formungsabschnitt nur durch einen Winkel, an dem dieser Arm geformt werden soll, verschwenkt werden wird. Wegen Ängsten, daß der Bezugspunkt der Last der Schraubenfeder von der spezifizierten Toleranz und dem Biegewinkel des zu formenden zweiten Arms instabil sein könnte, muß die Produktionsrate für solche Schraubenfedern gesenkt werden. Diese Produktionsrate soll auch aus einem anderen Grunde gesenkt werden, da es notwendig ist, ein Drehmoment auf relativ hohem Niveau aufzubringen, da die Last auf den Servomotor an einer großen Änderung von Null bis zu einem sehr hohen Wert aufgrund der Primärvorgänge der beim direkten und scharfen Biegen von Drähten leidet; hierdurch wird der Synchronismus der Zweispindel-NC-Kontrolle instabil im Hinblick auf die Antriebscharakteristik des Servomotors. Diese Nachteile addieren sich zu einem hohen Preis der Vorrichtung.

Somit haben die üblichen Vorrichtungen zum Herstellen von Schraubenfedern Vorteile und Nachteile; die Schraubenfeder­ industrie leidet jetzt nicht nur chronisch an fehlenden Fachleuten; es ist auch zunehmend notwendig, eine Vielzahl von Artikeln auf experimenteller Grundlage zur Verfügung zu stellen, um den verschiedenen Anforderungen der Gesellschaft zu genügen. In dringenden Fällen kann also die Leistung eines Schraubenfederherstellungssystems es mit der Her­ stellung einer größeren Vielzahl von Schraubenfederprodukten in kleinen Mengen bei reduzierten Herstellungskosten zu tun haben, während es möglich wird, Schraubenfedern bei höheren Durchsätzen mit schnellen vorbereitenden Anordnungen, jedoch ohne Fachleute zu benötigen, möglich zu machen.

Um den oben genannten Problemen zu begegnen, liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Schraubenfederher­ stellungsvorrichtung anzugeben, bei der ein Wendelabschnitt benachbart einem Formabschnitt angeordnet ist, um ein Ende einer Schraubenfeder herzustellen, wodurch das Formen der Schraubenfeder an dem Wendelabschnitt und das Formen des Endes und/oder eines Armes der Schraubenfeder gleichzeitig und parallel erfolgt und dieser Formabschnitt so arbeitet, daß er die an dem Wendelabschnitt gebildete Schraubenfeder kurz nach dem Formen erfaßt und die erfaßte Schraubenfeder allmählich einer Vielzahl von Stufen zuleitet, wo sie allmählich in ein vervollständigtes Schraubenfederprodukt geformt wird.

Genauer, während der Formung der Schraubenfeder am Wendelabschnitt, wird die Schraubenfeder an dem progressiven Formungsabschnitt, der benachbart dem Wendelabschnitt angeordnet ist, gleichzeitig wie und parallel zu diesem Wendelabschnitt unabhängig von der Anzahl der Stufen für das Verarbeiten der Enden der Schraubenfeder geformt. Damit das Schraubenfederherstellungssystem zufriedenstellend arbeitet, selbst wenn Schraubenfedern unterschiedlicher Länge und Gestalt am Wendelabschnitt geformt sind, wobei diese Schraubenfedern in Richtung des Windens der Wendelteile und des Durchmessers, der Länge und der Anzahl der Windungen sowie des Schraubengangs der Wendeln sich unterscheiden, und wobei an ihren anfangs- und endseitigen Armen, die in der Länge auf Null reduziert sein können, können die Schraubenfedern stabil und sicher direkt mit Elementen zum Erfassen und progressiven Zuführen der Schraubenfedern an diesem progressiven Formungsabschnitt erfaßt werden. Zusätzlich kann das Formen, das an den jeweiligen Stufen auftritt, ohne Schwierigkeit durchgeführt werden; die am Wendelabschnitt geformte Schraubenfeder kann stabil und sicher an einer Greiferstation auf dem progressiven Formungsabschnitt positioniert werden. So kann sogar ein Techniker mit Elementarkenntnis leicht vorbereitende Schritte treffen und Schraubenfedern bei hohen Produktionsraten herstellen.

Der Erfindung gingen intensive und extensive Studien hinsichtlich verschiedener Methoden voraus, die auf dem Biegeformsystem des Wendelabschnittes beruhten und in der Lage waren, selbst Schraubenfedern zu formen, die an anfangsseitigen und endseitigen Enden Arme aufweisen, die auf Null in der Länge reduziert sein können, die aber nicht nur in linearer Gestalt, sondern auch in Formen vorliegen können, die mit ringförmigen oder gewölbten Haken in ihrem Verlauf versehen sind.

Nach dem ersten Verfahren, ist ein progressiver Formungsabschnitt wo am Biegeformsystem des Wendelabschnittes geformte Schraubenfedern erfaßt und progressiv einer Vielzahl von Stufen zugeführt werden, auf denen sie gleichzeitig geformt werden, wobei deren Enden nacheinander auf eine gewünschte Gestalt bearbeitet werden, von einer Gestalt derart, daß die Position zum Erfassen der Schraubenfedern in Übereinstimmung mit der Position der Schraubenfedern bestimmt wird, die an dem an ihrem Ort festen Wendelabschnitt geformt sind.

Nach dem zweiten Verfahren ist das Biegeformsystem des Wendelabschnittes von einem Aufbau derart, daß die dort geformten Schraubenfedern an der vorbestimmten Position eines progressiven Formungsabschnittes zum Erfassen der Schraubenfedern erzeugt werden, der sich an einer festen Position befindet, an der die Schraubenfedern erfaßt und progressiv einer Vielzahl von Stufen zugefördert werden, wo sie gleichzeitig geformt werden, wobei ihre Enden nacheinander in eine gewünschte Gestalt verarbeitet werden.

Nach der dritten Ausführungsform, bei der es sich um eine Kombination des ersten und zweiten Verfahrens handelt, ist das Biegeformsystem des Wendelabschnittes von derartigem Aufbau, daß die hier gebildeten Schraubenfedern an einer Position eines progressiven Formungsabschnittes gebildet werden, an dem sie leicht erfaßt werden und sie progressiv einer Vielzahl von Stufen zugefördert werden, auf der sie gleichzeitig geformt werden, wobei deren Enden nacheinander in eine gewünschte Gestalt verarbeitet werden und ein Formungsabschnitt von derartigem Aufbau ist, daß die Schraubenfedern an einer Position erfaßt werden können, an der sie am oder im Wendelabschnitt geformt werden.

Diese drei Verfahren wurden genauer untersucht. Als Ergebnis hat sich herausgestellt, daß das erste Verfahren hinsichtlich der Bewegung des progressiven Formungsabschnittes nicht zu bevorzugen ist, das in den meisten Fällen von komplizierter Konstruktion und erhöhtem Gewicht wegen der verschieden in Betracht zu ziehenden Werkzeuge ist, die die erzeugten Schraubenfedern an ihren anlaufseitigen und endseitigen Armen von verschiedener Länge und Gestalt haben können und die in der Länge auf Null reduziert sein können oder die sinistral oder dextral sein können; auch kann die Dicke des Ausgangsdrahtes und der Durchmesser der Wendelteile differieren. Es hat sich auch herausgestellt, daß das dritte Verfahren nicht zu bevorzugen ist, da die Vorrichtung zur Herstellung von Schraubenfedern komplizierter und teurer ist, da sie das erste Verfahren und zusätzlich in Kombination das zweite Verfahren umfaßt. Es zeigt sich so, daß die Vorrichtung mit dem einfachsten Aufbau die nach dem zweiten Verfahren realisierbare ist.

So wurde das zweite Verfahren im Hinblick auf die Systeme zum Erfassen und progressiven Zuführen der Schraubenfedern untersucht, die an dem Wendelabschnitt geformt wurden. Als Ergebnis hat sich herausgestellt, daß aus später zu beschreibenden Gründen dann, wenn auf ein progressives System vertraut wird, in welchem eine Schraubenfeder an ihrem Ende erfaßt wird (der Schaftkörper, ihr anlaufseitiges und ablaufseitiges Ende) und dann allmählich, wie erfaßt, gefördert wird, dann das Formen mit hoher Genauigkeit wiederholt, mit einem einfachen Mechanismus, jedoch ohne spezielle Schraubenfederpositioniermittel an den jeweiligen Formungsstufen ausgeführt werden kann, da allgemein die Schraubenfeder an ihren Enden oder Armen geformt wird und die Schraubenfeder an ihrem Teil erfaßt und dann allmählich wie erfaßt progressiv gefördert wird. Weiterhin hat sich herausgestellt, daß die Schraubenfeder stabil und zwangsweise mit hoher Genauigkeit erfaßt werden kann, da sie so ausgelegt ist, daß sie vor dem Schneiden des endseitigen Endes oder Armes erfaßt werden kann. Weiterhin wurde noch gefunden, daß dann, wenn die Anzahl der Windungen der Schraubenfedern erhöht wird, zufriedenstellende Ergebnisse erhalten werden, indem ihr endseitiges Ende sowie ihr anlaufseitiges Ende erfaßt wird. Noch weiterhin wurde gefunden, daß dann, wenn es als nachteilig empfunden wird allmählich einen Teil der Schraubenfedern vorzuschieben, die im erfaßten Zustand im Wendelabschnitt geformt wurden, zufriedenstellende Ergebnisse erhalten werden, indem der Winkel, in dem die Schraubenfeder in einer gewissen Stufe des progressiven Formungsabschnittes erfaßt wird, geändert wird, vorzugsweise in einer frühen Stufe das progressive Vorschieben der Schraubenfeder ausgelöst wird.

Erfindungsgemäß ist eine Vorrichtung zum Herstellen von Schraubenfedern mit einem Wendelabschnitt vorgesehen, um eine Schraubenfeder zu bilden, deren Länge auf Null reduziert sein kann und bei der ein progressiver Formungsabschnitt vorgesehen ist, bei dem Wendelfedern an diesem Wendelabschnitt geformt und erfaßt werden und progressiv an eine Vielzahl von Stufen vorgeschoben werden, auf denen oder in denen ihre Enden nacheinander in eine gewünschte Form verarbeitet werden.

Die Erfindung zeichnet sich dadurch aus, daß die Position des progressiven Formungsabschnittes, auf welchen die Schraubenfeder gebracht werden soll, auf eine gegebene Position gesteuert wird und daß dieser Wendelabschnitt mit einem Biegeformsystem des Wendelabschnittes versehen ist, in welchem bei mittig angeordneter Achse der vertikal vorgesehenen Schraubenfederschwerkraft auf einen Wendelteil der zu erzeugenden Schraubenfeder wirkt und konstant kurz unterhalb der Achse des Wendelteils angeordnet ist, wodurch es für den progressiven Formungsabschnitt leicht wird, die Schraubenfeder mit hoher Genauigkeit in stabiler und zwangsweiser Weise zu erfassen und so ein Problem zu eliminieren, bei dem die Schraubenfeder erheblich hinsichtlich der Belastungseigenschaften ungünstig wird, indem sie Vibrationen aufgrund ihres Eigengewichtes ausgesetzt wird, wie sie auftreten, wenn die Schraubenfeder horizontal geformt wird, wie dies der Fall mit üblichen Schraubenfederherstellungsvorrichtungen ist. Hierdurch wird es möglich, daß der Wendelteil bei hohen Geschwindigkeiten und stabil erzeugt wird. Wenn weiterhin der Wendelabschnitt auf einem Tisch angeordnet wird, welcher in irgendeine horizontale oder transversale Position bezüglich des progressiven Formungsabschnittes bewegbar und dort befestigbar ist, dann kann der Aufbau der Vorrichtung weiter vereinfacht werden.

Beispielsweise Ausführungsformen der Erfindung sollen nun mit Bezug auf die beiliegenden Zeichnungen näher erläutert werden. Diese zeigen in:

Fig. 1 eine Draufsicht auf eine Ausführungsform einer Vorrichtung zur Herstellung von Schraubenfedern nach der Erfindung;

Fig. 2 ist eine Vorderansicht einer Ausführungsform, bei nur die Haupteile des progressiven Formungsabschnittes im Schnitt zu sehen sind;

Fig. 3 ist eine Seitenansicht dieser Ausführungsform von links;

Fig. 4 ist eine Seitenansicht dieser Ausführungsform von rechts;

Fig. 5 ist eine Vorderansicht und illustriert den Aufbau der Antriebseinheit im Wendelabschnitt;

Fig. 6 ist eine Vorderansicht des Aufbaus, bei dem nur die Hauptteile im Schnitt gezeigt sind;

Fig. 7 ist eine Draufsicht auf den Wendelabschnitt;

Fig. 8 ist ein Schnitt und erläutert den Aufbau der Vorschubrollenantriebseinheit im Wendelabschnitt;

Fig. 9 ist eine teilgeschnittene Seitenansicht eines Teils des Aufbaus des Kernschafteinstellmechanis­ musses, von rechts gesehen;

Fig. 10 ist eine teilgeschnittene Darstellung des Aufbaus des Teilungswerkzeugbetätigungsmechanismusses (pitch toll operating mechanism) im Wendelabschnitt, von rechts gesehen;

Fig. 11 ist eine teilgeschnittene Darstellung durch den Aufbau des Drahtschneidemechanismusses an dem Wendelabschnitt, von rechts gesehen;

Fig. 12 eine teilgeschnittene Darstellung, die den Aufbau des Bunddurchmessereinstellmechanismusses im Wendelabschnitt, von rechts gesehen;

Fig. 13 ist eine perspektivische Darstellung des Traubenbildungs-, im folgenden Wendelabschnitt genannt;

Fig. 14 bis 17 sind perspektivische Darstellungen und zeigen den Wendelprozeß im Wendelabschnitt;

Fig. 18 ist die Vorderansicht im Schnitt und erläutert den Aufbau der Aufnehmereinheit und der oberen Greifereinheit der progressiven Formungseinheit;

Fig. 19 ist eine Seitenansicht der Fig. 18 von links; Fig. 20 ist eine geschnittene Darstellung von vorne gesehen des ersten Stufenteils des progressiven Formungsabschnittes;

Fig. 21 ist eine teilgeschnittene Draufsicht und zeigt die obere Greifereinheit im Betrieb auf jeder der achten, ersten und zweiten Stufenteile;

Fig. 22 ist ein Schnitt und zeigt den zweiten Stufenteil am progressiven Formungsabschnitt;

Fig. 23 ist eine vergrößerte Schnittdarstellung der Fig. 22;

Fig. 24 bis 26 sind perspektivische Darstellungen und erläutern das Verfahren des gesonderten Haltens einer Schraubenfeder;

Fig. 27 ist eine teilgeschnittene Darstellung und zeigt den Aufbau der Formungsstufe;

Fig. 28 zeigt den oberen Teil der Formungsstufe von links gesehen;

Fig. 29 ist teilgeschnittene Draufsicht durch einen Teil der Formungsstufe;

Fig. 30 ist ein teilgeschnittener Längsschnitt und erläutert die Formungsstufe;

Fig. 31 bis 32 sind perspektivische Darstellungen und zeigen das Verfahren der Formung der gewendelten Feder mit den in den Fig. 29 und 30 gezeigten Formungseinheiten;

Fig. 33 ist eine perspektivische Darstellung und zeigt das Verfahren eines weiteren Formens der in Fig. 32 geformten Schraubenfeder;

Fig. 34 ist eine vergrößerte Darstellung und erläutert das Werkzeug an der Formungseinheit;

Fig. 35 ist eine teilgeschnittene Draufsicht und zeigt eine andere Ausführungsform;

Fig. 36 ist eine teilgeschnittene Draufsicht der Fig. 35; Fig. 37 ist eine teilgeschnittene Darstellung der Fig. 35 von vorne gesehen;

Fig. 38 bis 41 sind perspektivische Darstellungen und erläutern das Verfahren des Formens des endseitigen Endes der Wendelfeder mit den in den Fig. 35 bis 37 gezeigten Formungseinheiten;

Fig. 42 ist eine Vorderansicht des Linearwegmechanismus; Fig. 43 zeigt einen im Linearwegmechanismus vorgesehenen Winkel;

Fig. 44 ist eine Draufsicht und zeigt den Aufbau eines Schnappringmechanismus;

Fig. 45 ist eine Draufsicht auf Fig. 44;

Fig. 46 ist eine Darstellung und zeigt einen im Schnappringmechanismus vorgesehenen Winkel;

Fig. 47 ist eine Darstellung, die die Begrenzung des Schnappringmechanismusses bezüglich der Länge der Wendellänge zeigt;

Fig. 48 ist eine Draufsicht und zeigt die obere Formstufe, an die der Linearwegmechanismus befestigt ist;

Fig. 49 ist eine Darstellung und zeigt einen auf der oberen Formstufe vorgesehenen Winkel;

Fig. 50 ist eine Darstellung der Fig. 48 von der linken Seite gesehen;

Fig. 51 ist eine Vorderansicht und zeigt den oberen Formstufenteil; und

Fig. 52 ist eine Draufsicht und zeigt die obere Formstufe, an der der Schnappringmechanismus befestigt ist.

In sämtlichen Zeichnungen bezeichnet das Bezugszeichen 1 das Gestell für einen Schraubenfederherstellungsmechanismus, in dem untergebracht sind: ein Motor als Antriebsquelle, ein Untersetzergetriebe, ein Kraftträgermechanismus, ein Betätigungsmechanismus mit einer Nocken- und Hebelkombination, eine elektronische Regelung für einen Servomotor, ein Signalgenerator für pneumatische Ausrüstungen usw. In Fig. 1 ist ein Schraubenfederbildungs­ abschnitt im folgenden Wendelabschnitt genannt, sowie ein progressiver Formungsabschnitt links bzw. rechts abgestützt.

Ein erstes Paar von Schienen 2 ist fest auf dem Gestell 1 in einer Richtung normal zu der Richtung, längs der ein Draht zugeführt ist, vorgesehen, wobei dieser Draht im Wendelabschnitt zu wendeln ist; weiterhin ist eine Schneckenstange 3 für die Horizontalverstellung drehbar in dem Rahmen 1 parallel zu den Schienen 2 gelagert. Ein Trägertisch 4 ist auf den Schienen 2 beweglich und steht in Getriebeeingriff in seinem unteren Teil mit einer Schnecke, in den die Schneckenstange 3 eingreift. Bei gedrehter Schneckenstange 3 wird also der Trägertisch 4 parallel mit den Schienen 2 (d.h. horizontal) in eine gewünschte Position auf dem Rahmengestell 1 bewegt und dort gehalten. Ein Paar von Schienen 5 sind fest auf dem Trägertisch 4 senkrecht bezüglich des ersten Paars von Schienen 2 vorgesehen; eine Schneckenstange 6 zur Quereinstellung ist drehbar in den Trägertisch 4 eingepaßt und parallel zum zweiten Paar von Schienen 5, d.h. unter rechten Winkeln bezüglich der Stellschraubenstange 3, vorgesehen. Ein Haupttisch 7 ist auf den zweiten Schienen 5 beweglich und umfaßt eine Hauptplatte 7 a und eine Unterplatte 7 b, Seitenrahmen 7 c und 7 d, die eine Verbindung hiermit herstellen und einen Getriebekasten 7 d. Innerhalb einer Spindelmutter im Seitenrahmen 7 d des Haupttisches 7 greift das äußerste Ende einer Schneckenspindel-Stellstange 6. Während also diese Stellstangenmutter 6 sich dreht, wird der Haupttisch 7 parallel zu den zweiten Schienen 5 (d.h. quer) in eine gewünschte Position auf dem Trägertisch 4 bewegt und dort gehalten.

Beide Tische 4 und 7 sind horizontal sowie quer bezüglich zu dem benachbarten progressiven Formungsabschnitt beweglich und werden gemeinsam im folgenden "beweglichen Tische" genannt.

Der obengenannte Haupttisch 7 ist also mit dem gesamten Wendelabschnitt so eingebaut, daß eine Wendelfeder auf dem Haupttisch 7 a hergestellt werden kann, die an ihren beiden Enden Arme aufweist, deren Länge zu Null reduziert ist.

Obwohl die Vorrichtung nach der Erfindung im wesentlichen ähnlich einer üblichen vom Biegeformtyp ist (im folgenden Bundmaschine genannt) und zwar hinsichtlich der in Frage kommenden Teile, deren Zusammenbau und wie sie gehandhabt wird, ist sie doch kompakt ausgelegt, so daß sie in der Lage ist, die unten beschriebenen Merkmale zu erfüllen. Die Vorrichtung nach der Erfindung zeichnet sich dadurch aus, daß, wie bereits erwähnt, eine gewendelte Feder auf dem oder in dem Wendelabschnitt bei vertikal gehaltener Achse geformt wird und daß die beweglichen Tische des Wendelabschnittes in irgendeiner Position bewegt und in dieser festgelegt werden, die horizontal oder quer bezüglich dem benachbarten progressiven Formungsabschnitt ist, damit die so geformte Schraubenfeder direkt von einer Pickupeinheit (Aufnehmereinheit) dieses Formungsabschnittes ergriffen werden kann.

Somit werden die Schritte zur Herstellung von Schraubenfedern am Wendelabschnitt nur kurz bezogen auf die Art des Aufbaus und der Wirkungen der in Frage kommenden Hauptteile beschrieben.

Durch die Krafteinheit 8 wird eine Antriebskraft einer von einem Motor 8 a angetriebenen Antriebswelle 8 b, eingebaut im Rahmen 1 - siehe Fig. 2 - über Universalgelenke oder Gelenke 8 c und 8 d übertragen und dann einer Hauptwelle 8 e in der Getriebebox 7 e innerhalb des Haupttisches 7 an einer Nockenwelle 8 h gelagert, die auf den Seitenrahmen 7 c und 7 d des Haupttisches 7 gelagert ist und zwar durch Kegelräder 8 f und 8 g im Getriebe 7 e, untergebracht im Haupttisch 7, wie in Fig. 5 gezeigt. Die Wirkung einer an der Nockenwelle 8 h befestigten Nocke wird dann auf Haupt- und Hilfshebel übertragen, die um Wellen 8 i und 8 j hin- und hergehen, die an ihren beiden Enden in den Seitenrahmen 7 c und 7 d des Haupttisches 7 gelagert sind. Die Hauptwelle 8 e der Antriebseinheit ist fest an ihrem oberen Ende mit einer Biegeformbetätigungsnocke, die später beschrieben wird, versehen; die Nockenwelle 8 h ihrerseits ist mit einer Drahtschneidenocke, einer Nocke zur Betätigung des Schraubengangwerkzeugs und einer Einstellnocke für den Bunddurchmesser etc. versehen.

Vorgesehen ist eine Zuführungsrollenantriebseinheit 9, bei der, wie in den Fig. 6 bis 8 gezeigt, Leistung von einer Ritzel 9 c, das auf einer Ausgangswelle eines Servomotors 9 b befestigt ist, gegen eine Unterseite der Unterplatte 7 b des Haupttisches 7 gegen ein Zahnrad 9 e befestigt ist, das fest an einer Rollenwelle 9 f mittels eines Zwischenzahnrads 9 d sitzt. Ist das Zahnrad 9 e angetrieben, so werden die Zuführungsrollen 9 a, die an Rollenwellen 9 f sitzen, angetrieben, um einen hier zwischengehaltenen Draht auszufördern. 9 g und 9 h bezeichnen Zahnräder, die eine Verbindung zwischen den Rollenwellen 9 f herstellen, an die die Zuführungsrollen 9 a, um einen Draht hier zwischenzuhalten, befestigt sind, wie in Fig. 8 gezeigt; 9 i bezeichnet eine Kompressionsschraubenfeder einer Auslegung, die eine der Zuführungsrollen 9 a erfaßt, um einen Draht hier zwischenzuhalten, wie Fig. 7 zeigt; 9 j ist eine Druckeinstellschraube, um die Kompressionskraft der Kompressionsschraubenfeder 9 i zu steuern; 9 k ist eine Schraube, um die Position der Zuführungsrolle 9 a zu steuern.

Was nun insbesondere die Zuführungsrollenantriebseinheit 9 angeht, wird, während der an die Unterseite der Unterplatte 7 b des Haupttisches 7 geschraubte Servomotor 9 b angetrieben, Leistung bzw. Kraft vom Ritzel oder Zahnrad 9 c - an seine Ausgangswelle befestigt - auf das Zahnrad 9 e über das Zwischenzahnrad 9 d übertragen, um eine Rollenwelle 9 f zu drehen; und die andere Rollenwelle 9 f, an der das Verbindungszahnrad 9 h, das mit dem Verbindungszahnrad 9 g kämmt, das an dieser einen Welle 9 f befestigt ist, wird in entgegengesetzter Richtung sooft gedreht, wie dies diese eine Rollenwelle 9 f tut. So wird der zwischen den Zuführungsrollen 9 a gehaltene Draht ausgegeben, eine Zuführungsrolle 9 a ist durch die Schraubendruckfeder 9 i gehalten, die an den beiden Rollenwellen 9 f befestigt ist, die so ausgelegt sind, daß sie bei der gleichen Geschwindigkeit in entgegengesetzten Richtungen drehen und deren Kompressionskraft durch die Druckeinstellschraube 9 j eingestellt ist, während die andere Förderrolle 9 a vom gleichen Durchmesser wie dem dieser einen Förderrolle 9 a ist und deren Position durch die Positionsstellschraube 9 k eingestellt wird.

Ein Kerneinstellmechanismus 10 ist, wie Fig. 9 zeigt, zum Steuern eines Kernstabes 10 a vorgesehen, um den Draht zwischen dem Kerneinstellmechanismus und einer Drahtführung 12 a eines Drahtschneidemechanismus 12 zu schneiden. Wie in Fig. 9 gezeigt, ist der Kernstab 10 a an einem Kernstabhalter 10 b befestigt, der konstant eine aufwärtsgerichtete durch eine Tellerfeder 10 c gerichtete Kraft aufnimmt, die in einer Bohrung in einem unteren Teil dieses Mechanismus 10 sitzt und ein Federlagerungsstift 10 d hierfür vorgesehen ist und eine Welle 10 e an den Kernstabhalter 10 b geschraubt ist und gegen einen Hebel 109 anliegt, dessen Position durch eine Stellschraube 10 h begrenzt ist, die drehbar an ihrem einen Ende an einer Welle 10 f vorgesehen ist, die auf einem unteren Teil der Hauptplatte 7 a des Haupttisches 7 vorgesehen ist und in Schrauben- oder Getriebeverbindung an ihrem anderen Ende am Seitenrahmen 7 c des Haupttisches 7 vorgesehen ist. So ist der Kernstab 10 a hinsichtlich seiner oberen und unteren Positionen begrenzt und hinsichtlich seiner horizontalen und transversalen Positionen durch Stellschrauben 10 i und 10 j gesteuert, die in Schraubeingriff gegen die Hauptplatte 7 a des Haupttisches 7 vorgesehen sind.

Was wieder den Kernstabstellmechanismus 10 angeht, so ist der Kernstab 10 a fest gegen den Kernstabhalter 10 b vorgesehen und konstant durch die Tellerfeder 10 c, die in die Bohrung gesetzt ist, die im unteren Teil hiervon vorgesehen ist und wobei der hierfür vorgesehene Lagerungsstift 10 d - die Welle 10 e ist gegen dessen Seite geschraubt - angehoben wird und ist hinsichtlich der oberen und unteren Positionen ist begrenzt durch Steuern der Position dieser Welle 10 e, die gegen die Unterseite des Hebels 10 g anliegt, der schwenkbar an seinem einen Ende gegen die untere Welle 10 f der Hauptplatte 7 a des Haupttisches 7 und die Position des anderen Endes des Hebels 10 g befestigt ist. Der Kernstab 10 a ist auch hinsichtlich seiner Horizontal- und Transversalstellungen durch die Stellschrauben 10 i und 10 j gesteuert, die verschraubbar in der Hauptplatte 7 a des Haupttisches 7 befestigt sind, um die richtige Position durch die Drahtführung 12 a des Drahtschneidemechanismus 12, an dem der Draht geschnitten werden soll, zu positionieren.

Wie in Fig. 10 gezeigt, ist ein Schraubganghöhenwerkzeug­ betätigungsmechanismus (pitch tool operating mechanism), der allgemein bei 11 gezeigt ist, vorgesehen, um die Ganghöhe 11 c des zu bildenden Schraubengangteiles zu begrenzen. Wird eine rechtshändige oder Dextralschraubenfeder geformt, so wird das Ganghöhenwerkzeug 11 c gegen eine Ganghöhenstange 11 b für dextrales Schraubengangbinden, wie in Fig. 7 gezeigt, geschraubt. Wird eine linksgängige oder sinistrale Schraubenfeder dagegen geformt, so wird sie gegen eine Ganghöhenstange 11 a für das sinistrale Wendeln geschraubt. Wie Fig. 10 erkennen läßt, sind die Ganghöhenstangen 11 b und 11 a für das rechtshändige und linkshändige Wendeln durch den unteren Teil der Hauptplatte 7 a des Haupttisches 7 angeordnet und durch einen Block 11 d befestigt, der konstant nach unten gerichtete Kräfte aufnimmt, die durch auf seinen beiden Seiten gelagerte Spannungsfedern 11 e ausgeübt werden. Der Block 11 d ist hierin mit einem runden Loch 11 da versehen, in welches eine Welle 11 ga eingeführt wird, wobei diese Welle 11 ga an einem Ende eines Hebels 11 g gelagert ist, der an einer Verbindungswelle 11 f befestigt ist, die verschwenkbar auf einen unteren Teil der Hauptplatte 7 a des Haupttisches 7 gelagert ist. Das andere Ende eines solchen Hebels 11 g ist hinsichtlich der Position durch eine Stellschraube 11 h begrenzt, die verschraubbar in die Hauptplatte 7 a des Haupttisches 7 vorgesehen ist. Ein Haupthebel 11 i ist verschwenkbar gegen die Welle 8 i der Leistungs- oder Krafteinheit 8 befestigt, die in die Seitenrahmen 7 c und 7 d des Haupttisches 7 eingepaßt sind und schwenkbar - bei Empfang eines gegebenen Timings - der Wirkung einer Nocke 11 j, die an der Nockenwelle 8 h befestigt ist, hin- und herbewegt. Dann wird ein schwenkbar an der Welle 8 j durch einen Hubstellblock 11 k befestigter Hilfshebel 11 l betätigt, um Zug auf eine Verbindungsschraubenstange 11 m auszuüben. Hierauf wird an einem mit der Verbindungswelle 11 f befestigten Hebel 11 n gezogen, so daß das Ganghöhenwerkzeug 11 c nach oben durch den Hebel 11 g durch die Verbindungswelle 11 f gegen die Kräfte der Zugspannungsfedern 11 e gedrückt werden kann, wodurch eine Ganghöhe einer im Wendelvorgang befindlichen Wendel erteilt wird. Ganghöhensteuerung ist erreichbar, entweder indem man den Hilfshebel 11 l gleiten läßt, wodurch der Hubeinstellblock 11 k zwischen ihn und den Haupthebel 11 i durch eine Einstellschraube 11 o gestellt wird oder durch eine Stellschraube 11 p, die in Schraubeingriff mit der Verbindungsschraubenstange 11 m steht.

So ist der Ganghöhenwerkzeugbetätigungsmechanismus 11 vorgesehen, um die Ganghöhe durch die Vertikalbewegung des Ganghöhenwerkzeugs 11 c zu formenden Wendelteils zu begrenzen, wobei dieses Werkzeug gegen die Ganghöhenstange 11 b zum rechtshändigen Wendeln fest verschraubt ist, wenn die zu bildende Wendelfeder eine rechtgängige Wendelfeder ist oder es handelt sich um eine Schraubengangstange 11 a zum linkshändigen Wendeln, wenn die zu wendelnde und zu bildende Feder eine linksgängige Wendelfeder ist. Wie bereits erwähnt sind die Ganghöhenstangen (pitch rods) 11 b und 11 a für das rechthändige und linkshändige Wendeln durch den Block 11 d befestigt, der konstant den Abwärtskräften der Spannungsfeder 11 e ausgesetzt ist. Da der Haupthebel 11 i schwenkbar an der Welle 8 i der Krafteinheit 8 befestigt ist, die in die Seitenrahmen 7 c und 7 d des Haupttisches 7 eingepaßt sind und bei Empfang an einem gegebenen Timing der Wirkung der an der Nockenwelle 8 h festen Nocke 11 j hin- und herbewegt wird, so wird der schwenkbar an der Welle 8 j durch den Hubstellmechanismus 11 k befestigte Hilfshebel 11 l betätigt und zieht die Verbindungsschraubenstange 11 m, wodurch der Hebel 11 n gezogen wird, der an der Verbindungsstange 11 f befestigt ist, die schwenkbar am unteren Teil der Hauptplatte 7 a des Haupttisches 7 befestigt ist. Dies veranlaßt dann die Schwenkdrehung des Hebels 11 g, der einstückig mit der Verbindungswelle 11 f ist, so daß der Block 11 d veranlaßt wird, nach unten zu gehen und nach oben durch das runde Loch 11 da gedrückt zu werden, in welches die Welle 11 ga eingeführt wird, die an einem Ende des Hebels 11 g gelagert ist, wodurch der Wendel eine Ganghöhe erteilt wird. Das Steuern der so vorgesehenen Ganghöhe wird wieder erreicht, entweder, indem man den Hilfshebel 11 l gleiten läßt, wodurch der Hubstellblock 11 k hierzwischen und den Haupthebel 11 i durch die Stellschraube 11 o zwischengeschaltet wird oder indem die Stellschraube 11 p in Schraubverbindung mit der Verbindungsschraubenstange 11 m verschraubt wird, um die Vertikalhübe der Schraubengangstangen 11 a und 11 b für rechtshändiges und linkshändiges Wendeln bzw. für die Schraubengangwerkzeuge 11 c zu variieren.

Wie Fig. 11 erkennen läßt, ist ein allgemein bei 12 gezeigter Drahtschneidemechanismus vorgesehen und schneidet den Draht, der durch die Förderrollen 9 a der Förderrollenantriebseinheit 9 mit der Kernschiene 10 a und einer Drahtführung 12 a ausgegeben wird. Die Drahtführung 12 a ist, wie gezeigt, gegen einen Drahtführungshalter 12 b um eine Trägerwelle 12 d verschraubt, die fest gegen die Hauptplatte 7 a des Haupttisches 7 durch die Kraft einer Kompressionsschraubenfeder 12 c befestigt ist und ist so ausgelegt, daß sie sich an ihrem äußersten Ende (oder ihrer der Kernschiene 10 a gegenüberliegenden Seite) dreht, wie Fig. 13 zeigt und drehbar durch den Haupttisch 7 a gelagert ist. Die Drahtführung 12 a nimmt dauernd eine Kraft derart auf, daß sie um die Trägerwelle 12 d vom Block 12 e fortgedreht wird, da sie in Anlage gegen ein äußerstes Ende eines Federträgerstiftes 12 g steht, der die Kraft einer Kompressionsschraubenfeder 12 f aufnimmt, die in einen Block 12 e eingebaut ist, der auf der Hauptplatte 7 a des Haupttisches 7 und rechts in Fig. 13 positioniert ist. Während jedoch die Drahtführung 12 a auf ihrer linken Seite durch einen Arm 12 h in Fig. 13 gehalten wird, wird sie in einer konstanten Lage gehalten, es sei denn, daß der Arm 12 h sich in Bewegung befindet. Dieser Arm 12 h ist auf eine Schneidwelle 12 i für eine linksgängige Schraubenfeder geschraubt, wenn eine linksgängige Schraubenfeder geformt werden soll und gegen eine Schneidwelle 12 j für eine rechtsgängige Schraubenfeder, wie in Fig. 11 gezeigt, wenn eine rechtsgängige Schraubenfeder geformt wird. (In der dargestellten Ausführungsform, wo eine rechtsgängige Schraubenfeder geformt werden soll, wird sie gegen die Schneidwelle 12 j für eine rechtsgängige Schraubenfeder geschraubt). Die Schneidwellen 12 i und 12 j für linksgängige und rechtsgängige Schraubenfedern sind fest mit miteinander kämmenden Sektorzahnrädern 12 k und 121 versehen, wobei ein Sektorzahnrad 121 in rechtsgängiger Form mit seinem einen Arm mit einer Verbindungsschneckenstange 12 m verbunden ist, die durch eine Zugschraubenfeder 12 n gemäß Fig. 11 nach rechts gezogen wird. Ein Bund 12 ma ist im wesentlichen in der Mitte der Verbindungsschraubenstange 12 m vorgesehen und steht in Anlage gegen einen Stopper 7 f, der gegen die Unterplatte 7 b des Haupttisches 7 verschraubt ist, um den Drehwinkel der Schneidwinkel 12 i und 12 j zu begrenzen. Ein schwenkbar auf der Welle 8 j der Krafteinheit 8 gelagerter Hebel 12 o, der in die Seitenrahmen 7 c und 7 d des Haupttisches 7 eingepaßt ist, wird dann schwenkbar bei Empfang der Wirkung bei gegebenen Timing aufgrund einer Nocke 12 p hin- und herbewegt, die gegen die Nockenwelle 8 h befestigt ist, um die Verbindungsschraubenstange 12 m gegen die Schraubenzugfeder 12 n zu ziehen. Hieraufhin werden die Schneidwellen 12 i und 12 j mit den der Verbindungsschraubenstange 12 m verbundenen Sektorzahnrädern 12 k und 12 l gedreht, so daß der Arm 12 h die Drahtführung 12 a dazu bringt, gegen den Block 12 e um die Trägerwelle 12 d gegen die Kraft der Schraubendruckfeder 12 f gedreht zu werden. Und somit wird der Draht mit der Kernschiene 10 a und dem äußersten Ende der Drahtführung 12 a geschnitten. Das Bezugszeichen 12 q steht für eine Stellschraube, die in Schraubeingriff mit dem Ende der Verbindungsschraubenstange 12 m steht, so daß der Hub des Armes 12 h steuerbar wird.

Was den Drahtschneidemechanismus 12 angeht, so wird die Drahtführung 12 a gegen den Drahtführungshalter 12 b verschraubt, der an seinem äußersten Ende drehbar ist und der Kernschiene 10 a um der Trägerwelle 12 d gegenüberliegt, die fest gegen die Hauptplatte 7 a des Haupttisches 7 durch die Kraft der Schraubendruckfeder 12 c angezogen und drehbar hierdurch gelagert ist. Die Schneidwelle 12 i oder 12 j für Sinistral- oder Dextralschraubenfedern, gegen die der eine Seite der Drahtführung 12 a haltende Arm 12 h verschraubt ist, wird bei Empfang der Schraubendruckfeder 12 f gedreht, die in den Block 12 e auf der Hauptplatte 7 a des Haupttisches 7 eingebaut ist, und zwar gegen den Federträgerstift 12 g, welcher die andere Seite der Drahtführung 12 a erfaßt, wodurch der durch die Vorschubrolle 9 a der Vorschubrollenantriebseinheit 9 erfaßte und ausgegebene Draht mit der Kernschiene 10 a des Kernschienenstellmechanismus 10 sowie dem äußersten Ende der Drahtführung 12 a geschnitten wird. Der Hebel 12 o, der schwenkbar auf den Wellen 8 j der Krafteinheit 8 gelagert ist, die in die Seitenrahmen 7 c und 7 d des Haupttisches 7 eingepaßt ist, wird dann durch die Wirkung, bei einem gegebenen Timing, der Nocke 12 p bewegt, die an der Nockenwelle 8 h befestigt ist, so daß, von den Sektorzahnrädern 12 k und 12 l, die an den Schneidwellen 12 i und 12 j befestigt und so ausgelegt sind, daß sie in entgegengesetzter Richtung, während sie miteinander kämmen, drehbar sind, die Verbindungsschraubenstange 12 m, die mit dem rechtwinkligen Arm eines Sektorrades 12 l verbunden ist, gegen die Zugspannung der Zugspannungsschraubenfeder 12 n gedreht wird.

Beim Verfahren des Formens der Wendel- bzw. Schraubenteile der Schraubenfedern arbeitet der Schneidmechanismus 12 wie in den Fig. 12 bis 14 dargestellt. Hierbei ist der Winkel der Drehung des Sektorzahnrades 12 m, wenn dieses gezogen wird, durch Steuerung des Hubs des Arms 12 h verstellbar, wobei die Stellschraube 12 g in Schraubeingriff mit dem Ende der Verbindungsschraubenstange 12 m steht.

Nach Fig. 12 ist ein Mechanismus zum Steuern des Durchmessers der zu bildenden Wendel, wie bei 13 dargestellt, vorgesehen. Wie Fig. 7 zeigt, ist ein Schlitten 13 a gleitbeweglich auf einer Schiene 13 c, die an einem Trägertisch 13 b befestigt ist, der gegen die Hauptplatte 7 a des Haupttisches 7 verschraubt ist und ist so ausgelegt, daß er drehbar eine Vertikalwelle 13 e hält, die an den Mitten von drei Armen 13 da, 13 db und 13 dc eines Biegeformtisches 13 d befestigt ist. Der Arm 13 da wird zum Formen einer Sinistralschraubenfeder benutzt. Nach der dargestellten Ausführungsform, wo eine Dextralschraubenfeder geformt wird, wird jedoch ein Fitting 13 f an seinem Ende gegen den Arm 13 db verschraubt und fest an seinem anderen Ende mit einer Biegeform 13 g gehalten, die mittels einer Schraube in Anlage auf den Draht gehalten sein soll. Mit dem verbleibenden Arm 13 dc verbunden ist eine Verbindungsstange 14 c eines Biegeformbetätigungsmechanismus 14, wodurch der Biegeformtisch 13 d, wie weiter unten beschrieben werden wird, hin- und herbewegt wird. Wie Fig. 6 erkennen läßt, wird der Schlitten 13 a konstant in Richtung des Vorschubs des Drahtes infolge der Kraft von zwei Kompressionsschraubenfedern 13 h gedrückt, die zwischen ihm und dem Trägertisch 13 b positioniert sind und wird hinsichtlich seiner Lage durch eine Stellschraube 13 i begrenzt. Bei mit dem Biegeformtisch 13 d durch das Fitting 13 f befestigter Biegeform 13 g, wobei das Fitting durch Drehen der Stellschraube 13 i bewegt wird, wird jedoch der Schlitten 13 a hinsichtlich seiner Position relativ zur Kernschiene 10 a festgelegt, wodurch der Durchmesser des zu formenden Schraubenteils gesteuert wird. Was den Schraubendurchmessersteuermechanismus 13 angeht, so wird ein schwenkbar auf den Wellen 8 i gelagerter Hebel 13 j - wobei letztere im Seitenrahmen 7 c und 7 d des Hauptrahmens 7 gelagert sind - bei Erhalt, unter einer gegebenen Zeitvorgabe, der Wirkung einer Nocke 13 k verschwenkt, die an der Nockenwelle 8 h, wie Fig. 12 zeigt, fest ist. Dies führt dann dazu, daß ein Hilfshebel 13 m betätigt wird, der auf der Welle 8 j gelagert ist, und zwar durch den Hub eines Steuerblocks 13 l, wodurch die Verbindungsschraubenstange 13 n gezogen wird und ein Hebel 13 p betätigt wird, der an einem Zwischenteil einer Verbindungsstangen 13 o befestigt ist, welche drehbar auf der Hauptplatte 7 a und der Unterplatte 7 b des Haupttisches 7 gelagert ist. Der Schlitten 13 a wird dann längs eines Hebels 13 q, der an einem oberen Ende der Verbindungswelle 13 o befestigt ist, durch eine Stange 13 r bewegt, die die Verbindung zwischen diesem Hebel 13 q und dem Schlitten 13 a herstellt, wodurch die Biegeform 13 g bewegt wird, welche gegen den Biegeformtisch 13 d verschraubt ist, und zwar gegen die Kernschiene 10 a, wodurch der Durchmesser der Schraube durch die Wirkung der Nocke 13 k bei einem gegebenen Timing während der Bundbildung oder Schraubenbildung reduziert werden kann. Die Geometrie des Schraubendurchmessers ist dann durch eine Stellschraube 13 s verstellbar, die den Hubstellblock 13 l bewegt, der zwischen den Hilfshebel 13 m und dem Haupthebel 13 j geschaltet ist, während eine Gleitpassung in den Hilfshebel 13 m erfolgt und eine Stellschraube 13 t verschraubbar in die Verbindungsschraubenstange 13 h greift.

Was wieder den Schraubendurchmessersteuermechanismus 13 angeht, so umfaßt dieser den Schlitten 13 a, um drehbar die vertikale Welle 13 e des Biegeformtisches 13 d zu halten, an dem ein Ende des Fitting 13 f befestigt ist, wobei das andere Ende des Fitting 13 f gegen einen der Arme 13 da und 13 db für Sinistral- und Dextralschraubenfedern befestigt ist. Der Schlitten 13 a ist auf der Schiene 13 c beweglich, die gegen den an der Hauptplatte 7 a des Haupttisches festen Trägertisch 13 b befestigt ist und wird in Richtung der Drahtzuführung durch die Wirkung zweier Schraubenfedern 13 h gedrückt, die zwischen ihm und dem Trägertisch 13 d angeordnet sind. Im Betrieb wird der schwenkbar auf den in den Seitenrahmen 7 c und 7 d des Haupttisches 7 gelagerten Wellen 8 i abgestützte Haupthebel 13 j durch die Wirkung, bei gegebenem Timing, der Nocke 13 k hin- und herbewegt, die an der Nockenwelle 8 h zur Betätigung des Hilfshebels 13 m befestigt ist, der auf der Welle 8 j durch den Hubeinstellblock 13 l abgestützt ist. Dies sorgt dafür, daß Zug auf die Verbindungsschraubenstange 13 n aufgebracht wird, wodurch der Hebel 13 p betätigt wird, der am Zwischenteil der Verbindungsstange 13 o befestigt ist, welche drehbar am Haupttisch 7 a und der Unterplatte 7 b des Haupttisches 7 gelagert ist. Der Schlitten 13 a wird dann längs des Hebels 13 q bewegt, der am oberen Ende der Verbindungsstange 13 o durch die Stange 13 r befestigt ist, die eine Verbindung zwischen dem Hebel 13 q und seinem Schlitten 13 a herstellt, wodurch die Biegeform 13 g gegen die Kernschiene 10 a während der Schraubenbildung zur Verminderung des Schrauben- oder Wendeldurchmessers bewegt wird. Die Geometrie des Schrauben­ oder Wendeldurchmessers ist durch die Stellschraube 13 s wieder verstellbar, um den Hubstellblock 13 l zu bewegen, der zwischen dem Hilfshebel 13 m und dem Haupthebel 13 j zwischengeschaltet ist, während er gleitverschieblich in den Hilfshebel 13 m eingepaßt ist, wobei die Stellschraube 13 t unter Verschrauben gegen die Verbindungsschraubenstange 13 n greift.

Ein Biegeformbetätigungsmechanismus, bei 14 gezeigt, ist vorgesehen, um die Biegeform 13 g in eine Position zu bewegen, wo sie auf den Draht zum Wendeln anliegt. Wie Fig. 7 zeigt, ist der Arm 13 dc des Biegeformtisches 13 innerhalb eines Schlitzes 14 aa verbunden, der in einem Hebel 14 a ausgebildet ist, der schwenkbar auf der Welle 14 b der Hauptplatte 7 a des Haupttisches 7 vermittels einer Verbindungsstange 14 c gelagert ist, die schraubbar an beiden ihren Enden mit Stangenenden 14 d und 14 e versehen ist; ein Hebel 14 f, der an einem vorstehenden Teil des Hebels 14 a befestigt ist, bildet einen Übergang bezüglich einer Welle 14 b und wird durch eine Zugspannungsfeder derart gezogen, daß ein an seinem äußersten Ende gelagerter Nockenstößel auf einen oberen Endteil der Hauptwelle 8 e aufliegt. So bewegen sich die Hebel 14 f und 14 a bei einem gegebenen Timing einer Nocke 14 g, so daß der Arm 14 dc der Biegeform 13 d durch die Verbindungsstange 14 c gezogen wird, wodurch der Biegeformtisch 13 d um die Vertikalwelle 13 e in Gegenuhrzeigerrichtung gedreht wird. So wird die gegen den Arm 13 db verschraubte Biegeform 13 g erfaßt, wobei der Draht durch die Vorschubrollen 9 a herausgefördert wird, wodurch der Wendel- oder Schraubenteil gebildet wird. Auf diese Weise wird zu der Zeit, zu der die Biegeform 13 g in Eingriff mit dem Draht kommt, ein Teil des Drahtes ohne Eingriff mit der Biegeform 13 g herausgefördert und bildet ein Armende, von welchem aus das Wendeln oder Schraubenbilden beginnt. Anschließend wird bei Beendigung der Betätigung der Nocke 14 g der Hebel 14 f durch die Zugspannungsfeder 14 h zurückgezogen, wodurch der Hebel 14 f den Arm 13 c des Biegeformtisches 13 d um die Vertikalwelle 13 e in Uhrzeigerrichtung dreht. Hierauf wird, da die Biegeform 13 g von der Linie ausgeht, längs der der Draht, wie Fig. 15 zeigt, ausgegeben wird, der Draht gerade vorgeführt, wodurch ein zweites Armende, an dem das Wendeln aufhören soll, geschaffen wird. Am zeitlichen Endpunkt des Formens des Wendelteils wird der Servomotor 9 b angehalten, indem ein Kontaktsensor 15 zum Regeln des Winkels der Schraubenbildung in Kontakt mit dem zweiten Armende des Wendelteils, wie Fig. 14 zeigt, gebracht wird, wodurch die Drahtförderung oder der Drahtvorschub unterbrochen wird und der orthogonale Winkel zwischen den vorderen und hinteren Armenden geregelt wird. Auf diese Weise ist die Bewegungsgröße der Biegeform 13 g entsprechend der Größe des Durchmessers der zu bildenden Wendeln steuerbar, indem die Stangenenden 14 d und 14 e gesteuert werden, die verschraubbar an beiden Enden der Verbindungsstangen 14 c sitzen, das heißt, die Position der Verbindung des Arms 13 bc der Biegeform 13 d mit dem Stangenende 14 e und der Position der Verbindung des Stangenendes 14 d innerhalb des Schlitzes im Hebel 14 a wird einstellbar. Wie Fig. 7 zeigt, kann der Hebel 14 f, wenn Dextralschraubenfedern geformt werden, in der dargestellten Position angeordnet sein. Werden Sinistralschraubenfedern jedoch geformt, so ist der Hebel 14 f an solch einer Position für den Hebel 14 f′, wie gestrichelt dargestellt, befestigt und die Zugsspannungsfeder 14 h wird in einer Lage, wie bei 14 h gezeigt, erneut positioniert.

Was nun den Aufbau des Biegeformbetätigungsmechanismus 14 angeht, so werden der Arm 13 dc des Biegeformtisches 13 d, an der die Biegeform 13 g befestigt ist, der schwenkbar auf der Welle 14 b getragene Hebel 14 f, wobei die Welle 14 b an der Hauptplatte 7 a des Haupttisches 7 befestigt ist und mit ihrem endseitig angeordneten Nockenstößel in Anlage auf die Nocke 14 g gezogen wird, die gegen das obere Ende der Welle 8 e fest ist sowie der am vorstehenden Teil befestigte Hebel 14 a geformte Schlitz 14 aa miteinander vermittels der Verbindungsstange 14 c verbunden, die verschraubbar an ihren beiden Enden mit den Stangenenden 14 e und 14 d versehen ist. Werden die Hebel 14 f und 14 a verschwenkbar bei gegebenem Timing der Nocke 14 g hin- und herbewegt, so wird der Arm 13 dc der Biegeform 13 d durch die Verbindungsstange 14 c gezogen, so daß der Biegeformtisch 13 d um die Vertikalwelle 13 e gedreht wird. So wird die Biegeform 13 g in eine Position bewegt, wo sie vom Draht erfaßt wird, der durch die Förderrollen 9 a zum Wendeln vorgeführt wird, und zwar zu einer Position, wo der Draht von der Linie abweicht, längs deren der Draht herausgefördert wird, um das Wendeln zu erreichen und das anfangsseitige und endseitige Armende zu formen. Am zeitlichen Ende des Wendelns wird der Servomotor 9 b stillgesetzt, indem der Kontaktsensor 15 zum Regeln des Wendelwinkels in Kontakt mit den anfangsseitigen und endseitigen Armenden gebracht wird, so daß die Förderung des Drahtes unterbrochen wird, um den orthogonalen Winkel zwischen den beiden Armenden zu regeln. Die Stangenenden 14 d und 14 e, die verschraubbar an beiden Enden der Verbindungsstange 14 c vorgesehen sind, werden eingestellt, um die Verbindungsposition des Arms 13 dc die des Biegeformtisches 13 d mit dem Stangenende des 13 e und die Verbindungsposition des Stangenendes 14 d innerhalb des Schlitzes 14 aa im Hebel 14 a zu steuern, wodurch die Bewegungsgröße der Biegeform 13 g entsprechend der Größe des Durchmessers der zu bildenden Wendel gesteuert werden kann.

Wie oben genauer dargelegt, sind die den Wendelabschnitt nach der Erfindung bildenden Elemente ähnlich denen von Wendelmaschinen des üblichen Typs und unterscheiden sich nicht großartig hiervon, was die Bildung der Schraubenfedern und deren Handhabung angeht (unter Wendeln wird durchgehend die eigentliche Bildung der "Schraube" verstanden). Die Vorrichtung nach der Erfindung zeichnet sich jedoch dadurch aus, daß die Schraubenfedern gebildet werden, indem deren Achsen vertikal gehalten werden und daß die beweglichen Tische des Wendelabschnittes in irgend eine gewünschte Transversal- oder Horizontalposition bezüglich des Rahmens 1 beweglich und in dieser Position so befestigt sind, daß die gebildeten Schraubenfedern direkt mit den Aufnehmereinheiten 26 des benachbarten progressiven Formungsabschnittes, der später erläutert werden wird, ergriffen werden.

Im Folgenden wird der progressive Formungsabschnitt erläutert, der an einer Position benachbart dem Wendelabschnitt befestigt ist, in welchem die in diesem Wendelabschnitt zu einem gegebenen Timing geformte Wendelfeder an ihrem Ort erfaßt wird, um wenigstens eines der Enden der im Formungsvorgang begriffenen Schraubenfedern in irgend eine gewünschte Gestalt zu verarbeiten.

Der progressive dargestellte Formungsabschnitt verwendet eine Indexantriebseinheit 16, in der die Zahl der Indexierung im Uhrzeigersinn des rollenartigen Zahnrades gleich acht (8) und der Indexwinkel gleich 90° ist. Die Aufnehmereinheit 26 ist vorgesehen, um die geformten Schraubenfedern an dem Wendelabschnitt für den progressiven Vorschub zu halten. Die Einheit ist so ausgelegt, daß sie bereits auf Standby in der ersten Stufe in der Mitte des Wendelverfahrens ist, wobei ihr Griff nach oben offengehalten ist.

Die Indexantriebseinheit (index drive unit), allgemein bei 16 gezeigt, ist leistungsmäßig aus innerhalb des Rahmens 1 vermittels eines Getriebe-Riemenscheibenrades 17 und eines Zeitgeberriemens 18 angetrieben. Eine Art Vertikalflansch der Ausgangswelle 16 b wird leistungsmäßig von der Eingangswelle 16 a gedreht und fest bezüglich eines progressiven Kopfes 19 versehen, der die Mitte des progressiven Formungsabschnittes bildet. Der progressive Kopf 19 ist rundherum mit acht Gruppen von Aufnehmereinheiten 26 an acht (8) radial äquidistanten Positionen versehen, um die Schraubenfedern, wie später erläutert werden wird, zu halten bzw. zu erfassen.

Die im Wendelabschnitt geformten Schraubenfedern werden progressiv mit acht Gruppen von "pick-up-Einheiten" 26 erfaßt, von denen sie progressiv den erforderlichen Formungsschritten zugefördert sind, um verschiedene Konfigurationen der Schraubenfederprodukte zu erhalten. Die erste Stufe ist die, in der die "pick-up-Einheit" 26 dem Wendelabschnitt am nächsten angeordnet ist und durch welche die Schraubenfeder als erste erfaßt wird.

Ein allgemein bei 20 gezeigter Kopf zur Befestigung ist durch einen Träger 22 an seinem Ort befestigt, wobei der Träger zwischen Stützständern 21 liegt, die stehend auf dem Rahmen 1 vorgesehen sind, wie Fig. 1 zeigt, um hierherum die zur Formung an jeder Stufe erforderlichen Hilfsausrüstungen zu schaffen und auch als eine Abdeckung für den progressiven Kopf 19 zu dienen.

Ein Haltetisch 23 ist um den progressiven Kopf 19 herum verschraubt. Wie in Fig. 19 gezeigt, wird jede Aufnehmereinheit 26 auf den Querrollenschienen 24 durch Querrollen 25 zur Vertikalbewegung gehalten und umfaßt einen Körper 26 a, der konstant nach oben durch eine Kompressionsdruckfeder 27 erfaßt wird, die in einem unteren Teil des Haltetisches 23 gelagert ist. Wie Fig. 18 zeigt, wird eine in einem unteren Teil des Körpers 26 gehaltene Rolle 26 b gegen die Aufwärtsbewegung durch eine flache später zu beschreibende Nocke 34 gehalten und wird in ihrer Normalposition bei Erfassen durch ein unteres Ende eines Stoppers 28 positioniert, der verschraubbar in einem oberen Teil des Haltetisches 23 vorgesehen ist. Einstückig mit dem Aufnehmereinheitskörper 26 a ist ein horizontal sich erstreckender Arm 26 aa vorgesehen, der durch einen vertikalen im Haltetisch 23 gebildeten Gleitteil sich erstreckt, wobei seine mittlere Verlängerungslinie mit der Achse der Ausgangswelle der Index- oder Schaltantriebseinheit 16 vorgesehen ist. Gegen das vordere Ende des Arms 26 aa verschraubt ist eine Hülse 26 c, deren vordere Stirnfläche 26 ca unter rechten Winkeln bezüglich der Mittellinie des Arms 26 aa angeordnet ist. Das endseitige Ende der Schraubenfeder ist erfaßt zwischen der vorderen Stirnfläche 26 ca der Hülse 26 c und einem Ansatz 26 eb eines Greifwerkzeuges 26 e, das genau unterhalb der Mittellinie des Arms 26 aa des Aufnehmerkörpers 26 a, wie weiter unten erläutert werden wird, gesetzt ist. Das heißt, ein durchgehendes Loch ist durch einen rückwärtigen Teil vorgesehen, das dem progressiven Kopf 19 des Arms 26 aa des Aufnehmerkörpers 26 a gegenüberliegt und nimmt hierin eine Spindel 26 d auf, von der ein Ende fest mit einer U-förmigen Fitting 26 g befestigt versehen ist, die durch eine Zugschraubenfeder 29, wie Fig. 20 zeigt, unter Zug gesetzt wird. Der Ansatz 26 eb des vorderen Endes ist beweglich durch eine Rechtecknut vorgesehen, die in einer Kerbe 26 da ausgebildet ist, die in einem äußersten Ende der Spindel 26 d geformt und vor und unterhalb der Mittellinie des Arms 26 aa des Aufnehmerkörpers 26 a, wie Fig. 18 zeigt, positioniert ist und der vorderen Stirnfläche 26ca der Hülse 26 c gegenüberliegt. Dieser Ansatz 26 eb ist in einer Kerbe 26 ea verriegelt, die in einem hinteren Ende des Greifwerkzeugs 26 e geformt ist, dessen Oberseite auf der Mittellinie des Arms 26 aa des Aufnehmerkörpers 26 a vermittels einer Blattfeder 26 f positioniert ist. Verschiedene Arten von Ansätzen 26 eb sind am vorderen Ende des Greifwerkzeugs 26 e abhängig von den Durchmessern der Schraubenfeder und zu erfassenden Drähte zu formen und sind so leicht durch die Entfernung der Blattfeder 26 f ersetzbar. Eine Welle 20 b ist auf einem Arm 20 a gelagert, der von dem unteren Teil des Kopfes 20 zur Befestigung sich erstreckt und hin- und herbeweglich mit einem Hebel 30 versehen, der unter konstantem Abstand an seinem unteren Ende 2 bis 3 mm vom Axialende der Spindel 26 d durch die Kraft einer Kompressionsdruckfeder 32, wie Fig. 20 zeigt, angeordnet ist. Der Hebel 30 ist in seinem oberen Ende mit einer U-förmigen Nut versehen, die lose eine Stellschraubenstange 31 aufnimmt. Wird Luft in einen pneumatischen Zylinder 33 abhängig von einem entsprechend einer bestimmten Zeitvorgabe erzeugten Signal gegeben, so wird der Hebel 30 durch seine Kolbenstange geschoben und um die Welle 20 b gedreht.

Hieraufhin gibt das untere Ende des Hebels 30 der Spindel 26 d einen Schub, wodurch das Greifwerkzeug 26 e geschoben wird, wobei sein äußerster Ansatz 26 ed von der vorderen Stirnfläche 26 ca der Hülse 26 c fortbewegt wird, wodurch der "Griff" für die Schraubenfeder geöffnet wird. Die Bewegungsgröße des Ansatzes 26 eb des Greifwerkzeugs 26 e im Schraubenfedergreifabschnitt wird durch eine Position begrenzt, in der der Hebel 30 an seinem oberen Ende mit einem Stopper 31 a der Stellschraubenstange 31 in Eingriff kommt und ist so durch Drehen der Stellschraubenstange 31 verstellbar. Bei der dargestellten Ausführungsform arbeiten Mechanismen zum Öffnen oder Schließen der Griffe der Aufnehmereinheiten 26 in den achten, ersten und zweiten Stufen allein. Das heißt, in der ersten Stufe ist der Griff so ausgelegt, daß er geöffnet oder geschlossen werden kann, um die geformte Schraubenfeder zu erfassen. In der zweiten Stufe ist der Griff so ausgelegt, daß er geöffnet oder geschlossen wird, wenn der Winkel der zu erfassenden Schraubenfeder in der ersten Stufe unter Beachtung der Möglichkeit, daß ein Nachteil auftreten kann, ausgelegt wird, der beim Formen der dritten Stufe aufgrund Anordnung der Formeinheit ermittelt werden kann. Die Schraubenfeder bleibt erfaßt für die dritten bis siebten Stufen. In der achten Stufe wird der Griff geöffnet oder geschlossen, um die dem Formvorgang ausgesetzte Schraubenfeder freizugeben.

Wie in den Fig. 18, 19, 21 dargestellt, wird die flache Nocke 34 durch eine Welle 35 a gelagert, die an einem Trägerständer 35 vorgesehen ist, so daß ihre untere Führungsfläche 34 a 2 bis 3 mm fort von der Rolle 26 b der Aufnehmereinheit 26 unmittelbar auf einer Kreisfläche positioniert ist, längs deren diese Rolle 26 b in der achten Stufe zur ersten Stufe sich bewegt und eine Verbindungsstange an einem äußersten Ende der flachen Nocke 34 wird durch das Drehmoment einer Torsionsfeder 36 nach oben gezogen, die auf der Welle 35 a gelagert ist. Die Verbindungsstange 37 ist derart betätigbar, daß die flache Nocke 34 um das vorbestimmte Stück abhängig von der Wirkung einer Nocke zu einem gegebenen Zeitpunkt gezogen wird, wobei die Nocke mit dem Kraftübertragungsmechanismus innerhalb des Rahmens 1 gegen das Drehmoment der Torsionsfeder 36 ausgestattet ist, wodurch die flache Nocke 34 nach unten gekippt wird oder zurück zur Horizontalen gezogen wird. Das heißt, kurz vor der progressiven Förderung der Schraubenfeder mit der Aufnehmereinheit 26 wird die flache Nocke 34 horizontal gehalten, sie wird jedoch nach unten gezogen und gekippt kurz nach der Initiierung eines solchen progressiven Zuführens und zum Zeitpunkt, wenn die in der ersten Stufe positionierte Rolle 26 die flache Nocke 34 freigibt. So wird also die in der achten Stufe progressiv beaufschlagte Greifeinheit 26 um das vorbestimmte Stück nach unten geschoben, bis die Rolle 26 b zur ersten Stufe kommt, während sie durch die flache Nocke 34 gesteuert wird. Dies darum, weil das untere Ende der geformten Schraubenfeder (das endseitige Ende des Wendelteils) von unten durch die Aufnehmereinheit 26 gegriffen werden soll, wobei der Griff der Aufnehmereinheit 26 unterhalb der Biegeform 13 g positioniert sein muß, um deren Kontakt zu verhindern. Beispielsweise kann die Aufnehmereinheit 26 von der normalen Position (der progressiven Zuführungsposition) um ein Stück von etwa 9 mm nach unten geschoben sein. Wird die Aufnehmereinheit 26 die erste Stufe in dieser Weise erreichen, so wird der pneumatische in Fig. 20 gezeigte Zylinder 33 wirksam und betätigt den Hebel 30 in Abhängigkeit von dem vorbestimmten Signal, was auf die Spindel 26 d der Aufnehmereinheit 26 einen Schub ausübt, wodurch das äußerste Ende 26 eb des Greifwerkzeuges 26 e von der vorderen Stirnfläche 26 ca der Hülse 26 c zum Öffnen des Griffes gelöst wird.

Zu dem Zeitpunkt, wenn das Wendeln am Wendelabschnitt vervollständigt ist, wird der Wendelteil der Wendelfeder kurz oberhalb des offenen Griffes der Aufnehmereinheit 26 positioniert. Das äußerste Ende der flachen Nocke 34 wird dann aus der Steuerung durch die Wirkung zu einem gegebenen Timing der Nocke freigegeben, die innerhalb des Rahmens 1 mit dem Kraftübertragungsmechanismus ausgestattet ist, so daß sie um das vorbestimmte Stück unter dem Moment der Schraubenfeder 36 nach oben bewegt wird, während der offene Griff der Aufnehmereinheit 26 in eine Position sich bewegt, wo sie in der Lage ist, beide Enden der Schraubenfeder zu erfassen und zeitweilig dort stoppt. Bei anschließender Unterbrechung der Wirkung des pneumatischen Zylinders 33 abhängig von dem vorbestimmten Signal wird der Hebel 33 durch die Kraft der Kompressionsdruckfeder 32 zurückgezogen, während sein unteres Ende das axiale Ende der Spindel 26 d freigibt, woraufhin der Griff der Aufnehmereinheit 26 durch die Kraft der Schraubenzugfeder 29 geschlossen wird. Das endseitige Ende der Schraubenfeder wird dann zwischen der vorderen Stirnfläche 26 ca der Hülse 26 c und dem Ansatz 26 eb des Greifwerkzeuges 26 e erfaßt, unmittelbar nachdem der Arm des endseitigen Endes zwischen der Kernschiene 10 a und der Drahtführung 12 a abgeschnitten wurde.

Anschließend wird die flache Nocke 34 aus der Steuerung zu einem gegebenen Zeitpunkt der Nocke innerhalb des Rahmens 1 freigegeben und in einen horizontalen Zustand durch das Moment der Torsionsschraubenfeder 36 freigegeben. Während die Aufnehmereinheit 26 das endseitige Ende des so abgeschnittenen Schraubenfederproduktes erfaßt, geht es nach oben um ein Stück von etwa 3 mm unter der Kraft der Kompressionsschraubenfeder 27 - in Fig. 19 gezeigt - und wird von einem Stopper 28 erfaßt; der oberhalb des Haltertisches 23 positioniert ist; wovon er in die Normalstellung zurückkehrt und dann progressiv zur zweiten Stufe befördert wird.

Für den Fall, daß das endseitige Ende der Schraubenfeder einen übermäßig langen Arm oder einen Schraubenteil, wenn es in der ersten Stufe erfaßt wird, hat, wird ein Federlager 38 zunächst kurz unterhalb des Schraubenteils der Schraubenfeder positioniert, wie Fig. 20 zeigt, und ein dreieckiges Metallfitting 39, das an einem äußersten Ende einer Kolbenstange eines pneumatischen Zylinders 41 angebracht ist, der gegen einen Trägerpfosten 40 befestigt ist, der gegen eine äußere Wand des Kopfes 20 zur Befestigung verschraubt ist, wird dann in geringer Anlage kurz auf den Wendelteil positioniert. Auf diese Weise wird die Genauigkeit des Greifens mit der Aufnehmereinheit 26 aufrechterhalten.

Eine obere Greifeinheit 64, die gegen einen oberen Teil der Aufnehmereinheit 26, wie Fig. 20 zeigt, befestigt ist, wird verwendet, um ein oberes Ende des Schraubenteils der Schraubenfeder, wie weiter unten erläutert werden wird, zu erfassen.

Ein gewölbtes Formbett 42 ist um die Ausgangswelle 16 b der Indexantriebseinheit 16 angeordnet und mit einem Schlitten 43 oder 72 a kurz unterhalb der Mittellinie der Aufnehmereinheit 26 angeordnet, derartiger Auslegung, daß ein Anhalten an den Stufen außer den ersten und achten Stufen gegeben ist. Unter Bezugnahme auf diesen Zustand beispielsweise in der zweiten Stufe - in Fig. 22 gezeigt - wird der Schlitten 43 konstant nach außen durch die Kraft einer Kompressionsschraubenfeder 50 gedrückt und hinsichtlich seiner Position durch eine Stellschraube 51 gesteuert. (Deren in der zweiten und den folgenden Stufen verwendete Schlitten 72 a wird weiter unten erläutert). Die beiden Spindeln 45, deren untere Enden an ein Metallfitting 46 befestigt sind, erstrecken sich vertikal und verschiebbar durch den Schlitten 43 in der zweiten Stufe und sich an ihren oberen Enden mit einem Schrittschaltmotor 44 versehen, dessen Ausgangswelle 44 a nach oben gedreht ist. Der Schrittschaltmotor 44 wird konstant durch die Kraft einer Kompressionsschraubenfeder 47 nach oben geschoben, die zwischen ihm und dem Schlitten 43 zwischengeschaltet ist und wird hinsichtlich ihrer Höhe durch eine Stellschraube 48 gesteuert, die gegen den Schlitten 43 verschraubt ist und deren äußerstes Ende in Eingriff mit dem Fitting 46 steht. Ein schwenkbar auf einer Welle 42 a gelagerter Hebel 49 ist auf halbem Wege durch das Formbett 42 befestigt und wird nach unten gezogen, wenn das Metallfitting 46 zu einem vorgegebenen Zeitpunkt durch die Wirkung einer Nocke nach unten geschoben wird, die mit dem Kraftübertragungsmechanismus innerhalb des Rahmens 1 ausgestattet ist, und zwar gegen die Kraft der Kompressionsschraubenfeder 47. Anders ausgedrückt, der Schrittschaltmotor 44 ist vertikal bei einer Zeitvorgabe um ein Stück von etwa 10 mm bewegbar. Wie Fig. 22 zeigt, hat die Ausgangswelle 44 a des Schrittschaltmotors 44 einen durchgehenden axial hohlen Teil, durch welchen eine Spindel 52 reicht. Die Spindel 52 ist an ihrem unteren Ende auf dem Axialende der Kolbenstange des pneumatischen Zylinders 53 positioniert, der am Metallfitting 56 befestigt ist und ist an seinem oberen Ende mit einem T-förmigen Kopf 52 a versehen, der an einem Mittelteil innerhalb eines Greifblockes 54 positioniert ist, der beweglich derart gelagert ist, daß er mit einer Stellschraube 56 an einer gewünschten Stellung auf dem Haltetisch 55 steuerbar ist, der gegen die Ausgangswelle 44 as des Schrittschaltmotors 44 befestigt ist. Ein L-förmiger Hebel 57 is schwenkbar auf einer Welle 54 a gelagert, die gegen einen Greifblock 54 befestigt ist, und ist an diesem einen Ende 57 a auf einer Oberseite des T-förmigen Kopfs 52 a der Spindel 52 positioniert. Der L-förmige Hebel 57 ist auch verschiebbar und genau positioniert an seinem anderen Ansatz in einer Rechtecknut eingepaßt, die in einer Oberseite des Greifblocks 54 vorgesehen ist und ist in eine Nut 58 a in einem Greifwerkzeug 58 eingepaßt, das auf der Oberseite des Greifblocks 54 gehalten ist, und zwar durch eine Hülse 59, die auch als Deckel wirkt. Die Schraubenfeder wird zwischen einer vorderen Stirnfläche 59 a der Hülse 59 und einem Ansatz 58 b des Greifwerkzeugs 58 gehalten. Das heißt, da das Greifwerkzeug 58 konstant durch die Kraft der Kompressionsschraubenfeder 60, die an dessen hinterem Ende angeordnet ist, beaufschlagt ist, wird ein zwischen der vorderen Stirnfläche 59 a der Hülse 59 und dem Ansatz 58 b des Greifwerkzeugs 58 ausgebildeter Griff offengehalten. Da jedoch der pneumatische Zylinder 53 abhängig von dem vorbestimmten Signal betätigt wird, um die Spindel 52 und ein Ende 57 a des L-förmigen Hebels 57 auf die Fläche des T-förmigen Kopfes 52 a durch seine Kolbenstange nach oben zu schieben, wird der Hebel 57 um die Welle 54 a verschwenkt und bewegt das Greifwerkzeug 58 gegen die Kraft der Kompressionsdruckfeder 60, wodurch der Griff geschlossen wird. Kurz gesagt, der pneumatische Zylinder 53 wird unter einem bestimmten Timing betätigt, wodurch der Griff geschlossen und die Schraubenfeder erfaßt wird. Dann wird die Zuführung von komprimierter Luft zum pneumatischen Zylinder 53 unterbrochen, wodurch der Griff geöffnet wird, wodurch die Schraubenfeder aus dem Ergriffenwerden freigegeben wird. Das obere Ende der Spindel 52 ist auf dem T-förmigen Kopf 52 a wegen der Steuerung ihrer Position positioniert; der Griff kann aus der Stellung bewegt werden, die mit der Achse der Ausgangswelle 44 a des Stufenmotors 44 zusammenfällt, und zwar um einen halben Maximaldurchmesser der auf der linken Seite der Fig. 22 gebildeten Schraubenfeder. Ein Hauptkörper des Stufenmotors 44 ist befestigt auf seinem oberen Teil mit einem Führungsring 61 vorgesehen. Gegen beliebige geeignete Positionen auf dem Führungsring 61 sind Isolatoren 62 und 63 verschraubbar, die fest mit Kontaktstiften 62 a und 63 a versehen sind, um Impulssignale zum Antrieb des Motors zu regeln (zu stoppen), die ihrerseits elektrisch mit elektrischen Regelungen verbunden sind, die innerhalb des Rahmens 1 untergebracht sind; der gegen die Ausgangswelle 44 a des Schrittschaltmotors 44 befestigte Haltetisch 55 ist an seinem einen Ende mit einer Erdungsstange 55 a versehen. So wird der Schrittschaltmotor 44 wiederholt betätigt oder angehalten, wie die Fig. 24 bis 26 zeigen, bis er zu einem gegebenen Zeitpunkt abhängig von Vorwärts- oder Rückwärtssignalen betätigt wird, um die Erdungsstange 55 a in Kontakt mit dem Kontaktstift 62 a oder 63 a zu bringen. Anders ausgedrückt, der Schrittschaltmotor 44 ist nach vorne oder rückwärts nur durch den Einstellwinkel zwischen den Regelstiften 62 a und 63 a betätigbar.

Nach Fig. 24 wird die Ausgangswelle 44 a des Schrittschaltmotors 44 durch die Stellschraube 51 in eine Position gesteuert, wo ihre Achse mit der Mitte der Schraubenfeder, die progressiv der zweiten Stufe zugeführt wird, gesteuert und der Querschnitt des Greiferblocks 54 wird durch die Stellschraube 51 gegen eine Position gesteuert, wo sie in der Lage ist, den Wendelteil der Schraubenfeder zu erfassen (d.h. einer Position fort von der Achse der Ausgangswelle 44 a des Schrittschaltmotors 44 um die Hälfte des Schraubendurchmessers). Die progressiv zugeführte Schraubenfeder wird nun in der zweiten Stufe positioniert, während die Erdungsstange 55 a den Regelkontaktstift 62 a kontaktiert, wobei der Griff des Greiferblocks 54 offengehalten und aus der normalen Position um ein Stück von etwa 10 mm nach unten geschoben wird. Die Arbeitsweise solch einer vorgenannten Konstruktion wird hinsichtlich des zeitlichen Ablaufs mit bezug auf Fig. 24 erläutert. Da der Hebel 49 schwenkbar auf der Welle 42 a gelagert ist, die an dem Zwischenteil des Formbettes 42 befestigt ist und bereits der Wirkung, unter vorgegebener Zeitvorgabe, der Nocke ausgesetzt ist, wie die mit dem Kraftübertragungsmechanismus innerhalb des Rahmens 1 ausgestattet ist, ermöglicht das Metallfitting 46 es, daß der Schrittschaltermotor 44 nach oben um ein Stück von etwa 10 mm durch die Kraft der Kompressionsdruckfeder 47 bewegt wird, wodurch der Greiferblock 54 nach oben eng zum Griff bewegt wird, um, wie Fig. 25 zeigt, die Schraubenfeder zu erfassen. In diesem Zustand wird der Griff der Aufnehmereinheit 26 geöffnet und bewegt die Schraubenfeder aus der Aufnehmereinheit 26 zum Griffblock 54 zum Erfassen. Der Schrittschaltmotor 44 wird dann im Uhrzeigersinn betätigt und bringt die Erdungsstange 55 a in Kontakt mit dem Regelstift 63 a, der unter einem Winkel von etwa 90° bezogen auf den regelnden Kontaktstift 62 a geschraubt ist, woraufhin der Schrittschaltmotor 44 in dem in Fig. 26 gezeigten Zustand stillgesetzt wird. Dann wird der Griff der Aufnehmereinheit 26 geschlossen, um die Schraubenfeder zu erfassen, während der Griff des Greiferblocks 54 geöffnet wird, um den Greiferblock 54 nach unten in seine ursprüngliche Position zu bewegen. Hernach wird die Schraubenfeder progressiv in die dritte Stufe überführt, während deren der Stufenmotor 44 umgesteuert wird, um die Erdungsstange 55 a von einem regelnden Kontaktstift 62 a in die ursprüngliche Position rückzupositionieren. Wenn abrasive Diamantkörner fest durch Elektroplattieren oder Löten an beiden Stirnflächen 26 ca der Hülse 26 c der Aufnehmereinheit 26 abgeschieden sind, um allmählich die Schraubenfedern und die vordere Stirnfläche 59 a der Hülse 59 des Greifblocks 54 der zweiten Stufe vorzuschieben, wird es möglich, daß die Schraubenfedern sicher durch die relativ begrenzte Kraft einer des gleichen Greiferelements erfaßt werden, welches dafür sorgt, daß die Flächen der Schraubenfedern sicher erfaßt werden unabhängig von den Größen der Durchmesser der Drähte und Wendeln oder unabhängig ob die Wendel eng - oder mit Schraubengang oder Teilung gewickelt ist. Das heißt, ein sicheres Erfassen der Schraubenfedern kann nicht erwartet werden, es sei denn, die Greiferfläche des Greifelementes fällt zusammen mit den Konturen der Schraubenfedern. Wenn jedoch Diamantschleifkörner fest auf der Greiferfläche des Greifelementes abgeschieden sind, wird es möglich, fest verschiedene Schraubenfedern zu halten, die aus einem Draht von bis zu 3 mm Durchmesser geformt wurden, und zwar mittels eines einzigen Werkzeuges und nicht nur, wenn deren Enden von innen und außen, sondern auch wenn deren "Faßkörper" von außen gehalten werden.

Unter Bezugnahme auf solch eine äußere Greifereinheit 64: diese ist vorgesehen, um ein oberes Ende der Schraubenfeder zu erfassen, wenn die von der Erfassungseinheit 26 ergriffene Schraubenfeder eine größere Anzahl von Windungen hat oder schraubenganggewickelt (pitch-coiled) ist, wobei ihr Wendelteil instabil gehalten wird. Die Einheit kann dann längs der Wendellänge der zu erfassenden Schraubenfeder längs einer vertikalen Linie der Erfassungseinheit 26 zum Positionieren bewegt werden. Ein Hauptkörper 64 a der oberen Greifeinheit 64 erstreckt sich durch ein Längsfenster 26 ab, das auf der Mittellinie des vertikalen Schlittens geformt ist, der auf dem Erfassungseinheitskörper 26 a, wie oben erwähnt und in Fig. 19 gezeigt, vorgesehen ist und verschiebbar in den Schlitz 23 a eingepaßt, der vertikal durch die Mitte des Haltetisches 23 geformt ist, wie Fig. 18 zeigt, so daß eine vertikale Bewegung und Positionierung in genauer Weise durch eine T-förmige Mutter 64 b möglich wird, die durch zwei Bolzen von beiden Seiten einer Kompressionsschraubenfeder 64 f befestig- oder lösbar ist, wie weiter unten beschrieben werden wird. Der Hauptkörper 64 a umfaßt einen Arm 64 d, der zur Hin- und Herbewegung durch einen Stift 64 c gelagert ist, der in einen oberen Teil hiervon paßt und in seinem unteren Teil eine Kompressionsschraubenfeder 64 f zum Erfassen vermittels eines äußersten Endes eines rechtsgängigen Teils 64 ea eines Greifwerkzeuges 64 e (weiter unten beschrieben) hält. Verschiebbar halbwegs zwischen dem Stift 64 c und der Druckschraubenfeder 64 f befindet sich ein Säulenschlitten 64 h, der mit einer Rolle 64 g innerhalb des progressiven Vorschubkopfes 19 vorgesehen ist. Der Arm 64 d ist mit einer nach unten gerichteten rechtwinkeligen Hand 64da auf seiner Seite versehen, auf der der Stift 64 c gelagert ist. Das Greiferwerkzeug 64 e ist genau und verschiebbar in einer Rechtecknut gelagert, die in einer Unterseite des Arms 64 d längs seiner Mittellinie geformt ist und ist durch eine Hülse 64 i abgestützt, die gegen ein äußerstes Ende des Arms 64 d von der Unterseite geschraubt ist. Das Greifwerkzeug 64 e umfaßt eine rechtwinkelige Hand 64 ea ähnlich der rechtwinkeligen Hand 64 da des Arms 64 d und ist an ihrem unteren Ende mit einem Ansatz 64 eb versehen, so daß das vordere Ende der Schraubenfeder zwischen dem Ansatz 64 eb und der vorderen Stirnfläche 64 ia der Hülse 64 i erfaßt wird. Kurz gesagt, die rechtwinkelige Hand 64 ea des Greifwerkzeuges 64 e wird an ihrem unteren Ende durch die Kraft der Kompressionsschraubenfeder 64 f, wie oben erwähnt, beaufschlagt und ein Ende des Säulenschlittens 64 h ist auf dem rechtwinkeligen Handteil 64 ea auf der der Kompressionsschraubenfeder 64 f abgelegenen Seite positioniert. Nach der in Fig. 20 dargestellten Ausführungsform wird die Rolle 64 g durch Führungsplatten 65, 66 und 67, die später beschrieben werden, geführt und wird dann mit den rechtwinkeligen "Händen" 64 da und 64 ea des Greifwerkzeuges 64 e und des Arms 64 d durch die Säule 64 h in Eingriff gebracht, so daß die äußersten Enden sowohl des Greifwerkzeuges 64 e wie des Arms 64 d nach oben angehoben verbleiben, um den Teil der zu erfassenden Wendel zu öffnen.

Die Arbeitsweise solch einer Konstruktion vom zeitlichen Standpunkt aus, zu dem der auf die Führungsplatten 65 und 67 geschobene Säulenschlitten 64 h zurückgeschoben wird, wird nun mit bezug auf Fig. 21 erläutert. Die äußersten Enden sowohl des Arms 64 d wie des Greifwerkzeuges 64 e werden durch eine Kraft der Kompressionsschraubenfeder 64 f in einen horizontalen Zustand zurückgeschoben, so daß die rechtwinkelige Hand 64 da des Arms 64 d in Eingriff mit dem Hauptkörper 64 a kommt und in die normale horizontale Position rückgestellt wird. Wird der Säulenschlitten 64 weiter nach unten gezogen, so wird nur das Greifwerkzeug 64 e nach rechts durch die Kraft der Schraubendruckfeder 64 f bewegt, während der Arm 64 d in seiner ursprünglichen horizontalen Position gehalten wird, so daß der Griff geschlossen wird, um die Schraubenfeder zu erfassen. Während er gegen die Rolle 64 g in Wirkzuordnung zu den Führungsplatten 65 und 67 bewegt wird, um den Säulenschlitten 64 in Richtung nach links z 33884 00070 552 001000280000000200012000285913377300040 0002004014586 00004 33765u bewegen, wodurch allein das Greifwerkzeug 64 e nach außen geschoben wird, wird der Arm 64 d durch die Kraft der Kompressionsschraubenfeder 64 f horizontal gehalten, so daß auf die rechtwinkelige Hand 64 ea unter einer Ablenklast wirkt, die durch die Wirkung des Säulenschlittens 64 h von der hierzu gegenüberliegenden Seite ausgeübt wird, wodurch der Griff geöffnet wird. Eine weitere Bewegung des Säulenschlittens 64 h nach links gibt einen Schub auf die rechtwinkelige Hand 64 da des Arms 64 d, so daß sowohl der Arm 64 d wie das Greifwerkzeug 64 e in ihre Anfangszustände rückgestellt werden, wo ihre äußersten Enden um den Stift 64 c nach oben gehoben werden, während ihre Griffe offengehalten werden.

Für solch eine Betätigung wird die Führungsplatte 65 zum Führen der Rolle 64 g auf die Unterseite der ersten Stufe vom Kopf 20 zur Befestigung geschraubt und die Führungsplatten 66 und 67 werden jeweils auf den achten und zweiten Stufen durch die Wellen 65 a gelagert, die für Hin- und Herbewegung in deren beiden Enden eingepaßt sind. Diese Führungsplatten 65, 66 und 67 sind je in eine Krümmung geformt, die der progressiven fördernden runden Kreisbahn, die von der Rolle 64 g definiert wird, folgen. Die Führungsplatte 65 wird jedoch an eine Stelle geschraubt, wo die Rolle 64 g konstant beaufschlagt wird. Die Lage der Führungsplatte 66 auf der Seite der achten Stufe wird durch die Kraft einer Zugschraubenfeder 68 und die Lage des Kolbens des pneumatischen Zylinders 69 gesteuert, während die Position der Führungsplatte 67 auf der Seite der zweiten Stufe in ähnlicher Weise durch die Kraft einer Zugspannungsfeder 70 und die Lage eines Kolbens eines pneumatischen Zylinders 71 gesteuert wird.

Kurz nach dem progressiven Vorschub arbeitet der pneumatische Zylinder 69 auf der Seite der achten Stufe nicht, so daß die Führungsplatte 66 unter Abstand zur Rolle 64 g durch die Kraft der Zugspannungsfeder 68 steht, wobei der pneumatische Zylinder 71 auf der Seite der zweiten Stufe betätigt wird, um die Führungsplatte 67 gegen die Kraft der Zugschraubenfeder 70 zu drücken und die obere Greifeinheit 64 der zweiten Stufe nach oben gehoben wird. Auf der zweiten Stufe wird der Winkel des Erfassens der Schraubenfeder dann erforderlichenfalls, wie oben erwähnt, variiert. Nach Beendigung dieser Winkeländerung wird die Arbeitsweise des pneumatischen Zylinders 71 abhängig von einem Signal, das bei gegebener Zeitvorgabe erzeugt wurde, stillgesetzt, wodurch die Führungsplatte 67 durch die Kraft der Zugschraubenfeder 70 zurückgezogen wird. So geht die obere Griffeinheit 64 in ihre normale Horizontalposition, wo die Schraubenfeder ergriffen wird, zurück. Auf der achten Stufe andererseits wird der pneumatische Zylinder 69 bei Beendigung der Inspektion der Teile der Schraubenfeder betätigt, wobei seine Arme so geformt werden, daß die Führungsplatte 66 in Eingriff mit der Rolle 64 g gegen die Kraft der Zugspannungsfeder 68 zur Betätigung gebracht wird. So wird der Griff der oberen Greifeinheit 64 geöffnet, um die Schraubenfeder aus dem Greifvorgang freizugeben. Dann wird der progressive Vorschub wieder aufgenommen, währenddessen die Arbeitsweise des pneumatischen Zylinders 69 abhängig von einem bei bestimmter Zeitvorgabe erzeugten Signal unterbrochen wird, so daß die Führungsplatte 66 durch die Kraft der Zugschraubenfeder 68 zurück in eine Position fort von der Rolle 64 g gebracht wird. Hieraufhin wird der pneumatische Zylinder 71 betätigt, um die Führungsplatte 67 mit der Rolle 64 g gegen die Kraft der Zugschraubenfeder 70 zu erfassen, so daß die obere die zweite Stufe erreichende Greifeinheit 64 in eine solche Anfangsstufe, wie Fig. 20 zeigt, angehoben wird. Anders gesagt, während die obere Greifeinheit 64 auf die achte Stufe bei offenen Griff angehoben wird, wird die Schraubenfeder aus dem Griff freigegeben und bewegt sich aus der ersten Stufe in die zweite Stufe, wo die Schraubenfeder durch die nächste Aufnehmereinheit 26 erfaßt und an ihrem Ort ergriffen wird.

Dies darum, weil in gewissen Fällen Schwierigkeiten beim Halten der Schraubenfeder durch die obere Griffeinheit 64 auf der ersten Stufe abhängig von der Lage des Arms von deren anfangsseitigen Ende auftreten können. In gewissen Fällen ist es notwendig, die Lage der Schraubenfeder oder den Winkel von deren Erfassung auf der zweiten Stufe, wie oben erwähnt, zu verändern.

Während die so erfaßte Schraubenfeder sich von der dritten Stufe zur siebten Stufe bewegt, werden ihre endseitigen Arme in eine vorbestimmte Gestalt geformt. Dies wird mit bezug auf eines der folgenden Beispiele erläutert.

Eine allgemein bei 72 gezeigte Formstufe umfaßt einen Hauptschlitten 72 a, der einen Hauptkörper hiervon bildet, der auf dem formenden Bett 42, wie in den Fig. 27 und 28 dargestellt, angeordnet ist. Quer durch den Mittelteil des Hauptschlittens 72 a ist eine vertikal bewegliche und drehbare Spindel 72 c vorgesehen, um eine horizontale Schiene 72 b zu positionieren, die an deren Kopf bei beliebiger Höhe und beliebigem Winkel befestigt ist. Die Spindel 72 c ist durch einen Klemmbolzen 72 d durch eine Platte oder einen sogenannten "Chip" 72 e für dessen Oberflächenschutz befestigt. Die Mitte des Hauptschlittens 72 a bzw. die Achse der Spindel 72 c ist kurz unterhalb der Mittellinie der Erfassungseinheit, die progressiv zur Stufe vorgeschoben wird, positioniert und ist längs der Mittellinie beweglich und kann durch eine Stellschraube 72 f an einer Position auf einer Linie positioniert werden, die zur Achse der Ausgangswelle 16 b der Indexantriebseinheit 16 führt, so daß die Achse der Spindel 72 c konstant mit der Schrauben- oder Wendelachse der progressiv vorgeführten Schraubenfeder zusammenfällt. Beweglich erfaßt von der Schiene 72 b auf der Spindel 72 c ist ein Schlitten 72 g, der beweglich ist gegen und der in irgendeiner gewünschten Position positionierbar ist durch eine Stellschraube 72 h. Der Schlitten 72 g ist auf seiner Seite mit einem Schlitz 72 ga versehen, gegen den ein Trägerarm 75 c, 75 d oder 76 a zum Lagern eines Linearwegsystems 75 oder eines Schappringmechanismus 76 zum Lagern und Bewegen einer später zu beschreibenden Formungseinheit 73 oder 74 verschraubt sind. In der dargestellten Ausführungsform sind identische Formungsstufen von der dritten zur siebten Stufe in Form der Formungsstufen 72 angeordnet.

Eine Formungseinheit 73 ist vorgesehen, um den Draht bei relativ kleinem Krümmungsradius, etwa dem doppelten Drahtdurchmesser, zu formen, während eine Formungseinheit 74 verwendet wird, um den Draht bei einem Krümmungsradius zu formen, der größer ist als der, bei dem der Draht mit der Formungsheinheit 73 geformt wird.

Die Formungseinheiten 73 und 74, der Linearwegmechanismus 75, der Schnappringmechanismus 76 und dergleichen, die im folgenden beschrieben werden, sind Teile, die unterschiedlich modifiziert und praktisch von den Fachleuten, d.h. den Benützern, verwendet werden. Typische Teile sollen nun mit bezug auf die folgenden Ausführungsformen erläutert werden.

Im Hauptkörper 73 a der Formungseinheit 73 ist, wie die Fig. 29 und 30 zeigen, ein Ritzel 73 b drehbar und verschiebbar bezüglich einer hiermit kämmenden Zahnstange 73 c gelagert. Die Zahnstange 73 c wird von einem Stopper 73 e erfaßt, der links in Fig. 25 positioniert ist durch das Moment einer Torsionsschraubenfeder 73 d, die an einem axialen Ende des Ritzels 73 b vorgesehen ist. Mit der Zahnstange 73 c verbunden ist ein Drahtkabel 73 f, das mit einem Betätigungsmechanismus verbunden ist, der eine Nocke und einen Hebel innerhalb des Rahmens 73 c umfaßt, so daß, zieht man am Drahtkabel 73 f, sich das Ritzel 73 b im Uhrzeigersinn gegen das Moment der Torsionsschraubenfeder 73 d dreht. Gegen ein oberes Ende des Ritzels 73 b ist ein Biegewerkzeug 73 g verschraubt, dessen Welle über dreiviertel ihrer Länge ausgeschnitten ist, wie die Fig. 29 und 34 zeigen. Gegen eine Oberseite des Hauptkörpers 73 a verschraubt ist andererseits ein äußerstes Ende 73 ha eines Führungswerkzeuges, welches benachbart der Achse des Ritzels 73 b positioniert und hierin mit einer Nut versehen ist, um den Draht auf dessen Mittellinie (später zu beschreiben) aufzunehmen. Wird das Drahtkabel 73 f um ein vorbestimmtes Stück durch den Betätigungsmechanismus gezogen, so wird der Arm der geformten Schraubenfeder im Wendelabschnitt nur durch den vorbestimmten Winkel gebogen. Der Krümmungsradius für einen solchen Formvorgang wird dann durch den Krümmungsradius bestimmt, der am äußersten Ende 73 ha des in Fig. 34 gezeigten Führungswerkzeuges geformt ist. Zur Benützung wird die Formungseinheit 73 einer solchen Konstruktion gegen ein später zu beschreibendes Linearwegsystem 75 verschraubt. Wie Fig. 29 jedoch zeigt, ist der Schraubvorgang auf der Fläche A oder der Fläche B möglich. Nach der dargestellten Ausführungsform ist, obwohl der Arm der am Wendelabschnitt geformten Schraubenfeder im Gegenuhrzeigersinn gebogen wird, zusätzlich eine Einheit zum Formen symmetrisch gewendelter Federn und zum Biegen von deren Armen im Uhrzeigersinn vorgesehen. Wie in den Fig. 31, 32 und 33 dargestellt, werden die Wendelfedern progressiv den jeweiligen Stufen zugeführt, wo sie wiederholt in der vorbestimmten Lage in vorbestimmter Richtung geformt werden.

Ein Hauptkörper 74 a der Formungseinheit 74 umfaßt ein drehbar gelagertes Ritzel 74 b, eine hohle Welle 74 c, die am oberen Ende mit einer Trägerplatte 74 d versehen ist, die an ihrem unteren Ende, wie in Fig. 33 gezeigt, befestigt ist und eine gleitverschieblich gehaltene Zahnstange 74 e, die mit dem Ritzel 74 b kämpft. Wie Fig. 37 zeigt, greift das Ritzel 74 b an seinem Ansatz 74ba gegen eine Welle 74 g, die mit der oberen endseitigen Trägerplatte 74 d versehen ist, und zwar aufgrund des Drehmoments einer hierum verriegelten Torsionsschraubenfeder 74 f. Gegen die Zahnstange 74 e verriegelt ist dagegen ein Drahtkabel 74 h, das mit dem Nocken/Hebelbetätigungsmechanismus (das innerhalb des Rahmens 1 untergebracht ist) verbunden ist. Wird am Drahtkabel 74 h durch den Betätigungsmechanismus gezogen, so wird das Ritzel 74 b um einen Winkel von 180° gegen das Drehmoment der Torsionsschraubenfeder 74 f gedreht. Eingeführt und befestigt durch die Hohlwelle 74 c durch eine Setzschraube ist eine Kernschiene 74 i, die gewünschtenfalls hiervon lösbar ist. Ein äußerstes Ende 74 ia der Kernschiene 74 i wird in den gewünschten Durchmesser geschnitten und geformt entsprechend den Standards für Wendelfedern, wie sie weiter unten beschrieben werden. Wie Fig. 37 erkennen läßt, ist in den Schlitz im Ansatz 74 ba des Zahnrads 74 b eine Biegeform 74 j derart verschraubt, daß sie verstellbar unter Abstand gegen das äußerste Ende 74 ia der Kernschiene 74 i über einen Abstand von etwa 1,2 bis 1,3 mal größer als der Durchmesser der zu formenden Schraubenfeder ist. Andererseits ist ein Hebel 74 k hin- und herbeweglich in der Welle 74 g eingepaßt, die an der oberen endseitigen Trägerwelle 74 d vorgesehen ist und steht in Eingriff mit einem äußersten Ende eines Klemmhebels 74 o, der in der Lage ist, um eine Spindel 74 n hin- und herbewegt zu werden, die in die obere endseitige Trägerplatte 74 d durch eine Stellschraube 74 m eingepaßt ist, die auf dem oberen Ende der Kernschiene 74 i des Ritzels 74bv unter der Wirkung einer Nocke 74 l, die auf dem unteren Teil hiervon vorgesehen ist, angeordnet ist, wodurch vorsichtig der Draht der zu formenden Schraubenfeder zwischen ihrer Kante 74 oa und dem äußersten Ende 71 ia der Kernschiene 74 i geklemmt wird. Die Biegeform 74 j ist zunächst unter Abstand von dem geformten äußersten Ende 74 ia der Kernschiene 74 i angeordnet, wobei der vorbestimmte Spalt hierzwischen an einer Stelle benachbart der Kante 74 oa des Klemmhebels 74 o vorgesehen ist, wie in den Fig. 35 und 38 gezeigt. Wird der Draht der zu bildenden Schraubenfeder durch diesen Spalt aufgenommen, so beginnt sich das Ritzel 74 bv im Uhrzeigersinn unter der Wirkung, bei gegebener Zeitvorgabe, des Nocken- Hebelbetätigungsmechanismus, der innerhalb des Rahmens 1 gelagert ist, zu drehen. Hieraufhin wird die Kante 74 oa des Klemmhebels 74 o zunächst durch die Nocke 74 l schiebend beaufschlagt, die an dem unteren Teil des Ritzels 74 b durch den Hebel 74 k in Eingriff mit dem Draht der Schraubenfeder befestigt ist und die Biegeform 74 j veranlaßt dann den Draht der Schraubenfeder längs des geformten äußersten Endes 74 ia der Kernschiene 74 i geführt zu werden, wodurch der Draht der Schraubenfeder beim gewünschten Krümmungsradius geformt wird. In diesem Fall ermöglicht es die durch die Biegeform 74 j erzeugte Biegekraft, wenn der Draht beginnt geführt zu werden, es der Kante 74 oa des Klemmhebels 74 o in den Draht der Schraubenfeder zu "fressen" was eine das Rutschen vermeidende Funktion liefert. Wird die Form 74 j um einen Winkel von 180° oder mehr gedreht, so wird der dem Formvorgang bereits ausgesetzte Draht der Schraubenfeder zurückgezogen und schlecht geformt. Aus diesem Grunde wird der Formvorgang in zwei Stufen, wie die Fig. 38 und 39 sowie 40 und 41 zeigen, aufgeteilt, wodurch man ein Schraubenfederprodukt der gewünschten Geometrie erhält.

In Betrieb wird die Formeinheit 74 in ähnlicher Weise gegen den Linearwegmechanismus 75 und den Schnappringmechanismus 76 geschraubt. Der Schraubvorgang kann in brauchbarer Weise gegen eine der Flächen C und D, wie Fig. 35 zeigt, erfolgen.

Während die Formeinheit 74 nach der dargestellten Ausführungsform vorgesehen ist, um den Draht der Schraubenfeder im Uhrzeigersinn zu drehen, ist eine zusätzliche Formeinheit vorgesehen, die symmetrisch bezüglich der Formeinheit 74 ausgestaltet ist, um den Draht der Schraubenfeder im Gegenuhrzeigersinn zu biegen.

Der Linearwegmechanismus 75 umfaßt eine Gleiteinheit 75 a, die gegen eine solche Formeinheit 73 oder 74 verschraubt ist, um eine lineare hin- und hergehende Führung der Einheit 73 oder 74 durch die vorbestimmte Entfernung zu liefern. Gemäß Fig. 27 wird die Gleiteinheit 75 a an einer Spindel 75 a befestigt, die drehbar in einen Trägerarm 75 c, wie Fig. 42 zeigt, eingepaßt ist und durch eine Schraubkappe 75 e an ihrem Ort befestigt ist, wobei der Trägerarm an seinen Ort durch eine Schraube geschraubt ist, die durch den Schlitz 72 ga sich erstreckt, der auf der Seite des Schlittens 72 g einer solchen Formungsstufe 72, wie sie Fig. 27 zeigt, hindurch ausgebildet ist, so daß eine Führung der Formungseinheit 73 oder 74 möglich ist, die unter einem Winkel um die Spindel 75 f herum, wie Fig. 43 zeigt, angestellt ist. Zunächst ist die Gleiteinheit 75 a so vorgesehen, daß die Schraubenfeder von unten oder oben geformt wird. Auch vorgesehen ist jedoch ein Trägerarm 75 d, der symmetrisch bezüglich des Trägerarms 75 c ist. Wird ein Trägerarm 75 d verwendet, so wird es dann möglich, die Schraubenfeder seitlich zu formen und ihr einen Winkel hierzu zu geben, obwohl sie in der dargestellten Ausführungsform horizontal gehalten ist. Die Formeinheit 73 oder 74 kann dann ein Hindernis für einen progressiven Vorschub der Schraubenfedern bilden, abhängig von den Winkeln beider Arme der progressiv vorzuführenden Schraubenfedern. In solchen Fällen wird die Formeinheit 73 oder 74 gegen den Schnappring 76, wie weiter unten beschrieben werden wird, verschraubt, wenn es wünschenswert ist, die Schraubenfeder seitlich zu formen, jedoch dem progressiven Vorschub der Schraubenfedern um etwa 90° Hin- und Herbewegung nach dem Formen ein Hindernis zu bieten.

Der Schnappringmechanismus 76 ist so ausgelegt, daß er die Formungseinheit 73 oder 74 durch plötzliches Bewegen um 90° herausdrückt, so daß der Draht der Schraubenfeder vertikal oder unter irgendeinem Winkel von bis zu ±15° bezogen auf die Vertikale, geformt wird und jedes Hindernis gegen den progressiven Vorschub der Schraubenfedern mit einem Hin- und Herbewegungs/Rückziehmechanismus nach Abschluß des Formvorgangs elimiert wird. Das heißt, die Formungseinheit 73 oder 74 (die Formungseinheit 73 in der dargestellten Ausführungsform) wird gegen eine Hakenträgerplatte 76 c verschraubt, die gegen eine Spindel 76 b geschraubt wird, die drehbar in einen an ihrem Ort verschraubten Trägerarm 76 a, wie Fig. 45 zeigt, eingepaßt ist, und zwar vermittels einer Schraube, die durch den Schlitz 73 ga im Schlitten 72 g dieser Formungsstufe 72 wie oben erwähnt, sich erstreckt. Gegen einen Betätigungsarm 76 d, der fest an der Spindel 76 b durch Polsterungspolyurethan 76 e befestigt ist, verriegelt ist ein Ende eines Drahtkabels 76 f, das mit dem Betätigungsmechanismus innerhalb des Rahmens 1 verbunden ist; der Betätigungsarm 76 d und die Formungseinheit 73 werden in die in Fig. 45 gezeigte Position zurückgefahren durch das Moment einer um die Spindel 76 b herum angeordneten Torsionsschraubenfeder 76 g. Wird jedoch das Drahtkabel 76 f in Abhängigkeit vom vorbestimmten Timing des Betätigungsmechanismus innerhalb des Rahmens 1 gezogen, so kommt der Betätigungsarm 76 d in Eingriff mit dem Stopper 76 h zur Steuerung von dessen Position, so daß die Formungseinheit 73 bis zu einer Position 73′, wie in Fig. 45 gezeigt, zur Aufnahme des Drahtes nach oben gefahren wird.

In diesem Fall wird der Betätigungsarm 76 d vom Stopper 76 h erfaßt; das Drahtkabel 76 f jedoch steht unter der Federungswirkung des Polyurethans 76 e, wie bereits erwähnt. Soll der Winkel der Hakenträgerplatte 76 c gegen die Spindel 76 b, wie Fig. 44 zeigt, verschraubt werden, wenn der Draht der Schraubenfeder unter einem anderen Winkel als vertikal geformt wird, dann kann die Formeinheit 73 aus der Position 73 X in eine Position 73 X′ oder aus der Position 73 Y in eine Position 73 Y′ verändert werden. Schwierigkeiten können beim Formen des anlaufseitigen Endes der Schraubenfeder auftreten, wenn der Wendelteil hinsichtlich der Länge vergrößert wird. In diesem Fall kann eine später zu beschreibende obere Formungsstufe 77 verwendet werden. Zusätzlich zu einem Satz eines solchen Schnappringmechanismus der oben genannten Art ist ein zusätzlicher Mechanismus symmetrisch hierzu vorgesehen, so daß jedes Hindernis für die Befestigung der Formungseinheit 73 oder 74 entfernt wird.

Wird solch ein Schnappringmechanismus 76 verwendet, so werden die Formungseinheiten 73 und 74 in der gleichen Weise wie bereits beschrieben verwendet. Wie vorstehend dargelegt, wird zunächst der Hauptschlitten 72 a durch die Stellschraube 72 f bewegt, um die Achse der Spindel 72 c der Schiene 72 b in Übereinstimmung mit der Achse der Schraube der Schraubenfeder zu bringen, die zu deren Stufe, wie in Fig. 27 dargestellt, progressiv vorgeführt wird, wodurch der Winkel der Schiene 72 b parallel zum Arm der zu bildenden Schraubenfeder gebracht und gesteuert und positioniert wird auf eine Höhe, in der es möglich wird, den Draht der Schraubenfeder durch die Formungseinheit 73 aufzunehmen. Dann wird der Schlitten 72 g durch die Stellschraube 72 h bewegt und in einer Position angebracht, in der die Schraubenfeder geformt werden soll, wie Fig. 28 zeigt.

Anschließend wird der Trägerarm 75 c, der durch eine durch den Schlitz 72 ga im Schlitten 72 g reichende Schraube geschraubt ist, bewegt, wobei dieser seinerseits entsprechend dem Durchmesser des Drahts der Schraubenfeder, so daß die Aufnahme möglich wird, positioniert ist. In diesem Fall ist ein rasches Positionieren erreichbar, indem graduelle Unterteilungen aus dem Schlitz 72 ga des Hauptschlittens 72 a und des Schlittens 72 g, obwohl nicht dargestellt, angebracht werden.

Die obere Formstufe 77 wird verwendet, um die im Wendelabschnitt geformte Schraubenfeder von oben zu formen, wie bereits erwähnt, und dient auch als Abdeckung für den progressiven Vorschubkopf 19. Dieser kann gegen irgend eine von vier Stufen aus der dritten bis sechsten Stufe auf dem Kopf 20 zur Befestigung verschraubt sein. Zusätzlich ist ein Mechanismus vorgesehen, der einfach jedoch ähnlich der unteren Formstufe 72 ist. Anders ausgedrückt, der die Gesamtheit der oberen Hauptstufe 77 tragenede Hauptarm 77 a wird innerhalb einer Führungsnut in gleitverschieblicher Weise, wie in den Fig. 48 und 49 dargestellt, verschraubt. Am äußersten Ende ist die Spindel 77 c an ihrem unteren Ende gegen die Führungsplatte 77 b, wie die Fig. 50 und 51 erkennen lassen, befestigt und ist unter einem bestimmten Winkel und einer bestimmten Höhe durch einen Bolzen drehbar und vertikal beweglich gehalten. Die Mittellinie des Hauptarms 77 a fällt mit der Achse der Spindel 77 c zusammen und wird veranlaßt, mit der Mittellinie des Hauptschlittens 72 a einer solchen Formungsstufe 72, wie oben erwähnt, zusammenzufallen.

Ein Halteblock 77 d ist gegen irgend eine gewünschte Stellung der Führungsplatte 77 b durch eine durch einen Schlitz 77 ba reichende Schraube, die hierin ausgebildet ist, wie die Fig. 48 und 49 zeigen, geformt. Ein Trägerarm 77 e ist fest gegen irgend eine gewünschte Position des Halteblocks 77 d durch eine Schraube geformt, die durch einen hierin ausgebildeten Schlitz 77 da, wie in den Fig. 50 und 51 dargestellt, sich erstreckt. Der Trägerarm 77 e ist kürzer als der Trägerarm 75 c eines solchen Linearwegmechanismus wie oben erwähnt, ein symmetrischer ist aber ebenfalls vorgesehen, um die Spindel 75 f befestigt gegen die Gleiteinheit 75 a zu halten, während sie um einen gewünschten Winkel gedreht wird. Andererseits ist der Schnappringmechanismus 76 auch gegen den Halteblock 77 d verschraubbar; sein Trägerarm 77 f ist jedoch kürzer als dieser Trägerarm 76 a, wie oben erwähnt. Das gleiche gilt für andere Elemente und Strukturen. In der Einstellung wird die Achse der Spindel 77 c am äußersten Ende des Hauptarms 77 a fest auf die Achse der Wendel der Schraubenfeder verschraubt, die progressiv ihrer Stufe zugeführt wird, nachdem sie längs der im Kopf 20 zur Befestigung ausgebildeten Nut geglitten ist. Dann wird die Spindel 77 c am äußersten Ende des Hauptarms 77 a gedreht, um die Führungsplatte 77 b parallel zum Arm der zu bildenden Schraubenfeder zu bringen und wird vertikal zum Steuern von deren Höhe bewegt. Anschließend wird die Spindel 77 c durch einen Bolzen an ihrem Ort fixiert. Hernach wird der Halteblock 77 d längs des Schlitzes 77 ba in der Führungsplatte 77 b zu einer Position bewegt, in der die Schraubenfeder gebildet werden soll und wird an einer gewünschten Position durch eine Schraube verschraubt, die sich durch den Schlitz 77 ba erstreckt. Schließlich wird der Trägerarm 77 e längs des Halteblocks 77 d bewegt und entsprechend dem Durchmesser der Wendel der Schraubenfeder zur Befestigung eingestellt.

Es soll nun Bezug auf die Vorrichtung zum Herstellen von Schraubenfedern gemäß dem oben genannten Aufbau genommen werden.

Um Schraubenfedern mit einer solchen Vorrichtung zu machen, wird der Wendelabschnitt auf dem Rahmen 1 zunächst auf den progressiven Formungsabschnitt entsprechend den zu formenden Schraubenfedern ausgerichtet, bevor der innerhalb des Rahmens 1 untergebrachte Motor angetrieben wird.

Insbesondere wird die Schraubenstange für Horizontaleinstellung drehbar im Rahmen eingepaßt und gedreht, um den Trägertisch 4 links- oder rechtshändig auf den Schienen 2 zu bewegen, die auf den Rahmen 1 und die Schneckenstange 6 zur Quereinstellung befestigt sind, welche drehbar in den Trägertisch eingepaßt sind. Es erfolgt dann eine Drehung, um den Haupttisch 7 quer auf den Schienen 5 zu bewegen, die auf dem Trägertisch 4 befestigt sind, wodurch der Wendelteil der perfekt im Wendelabschnitt geformten Wendelfeder in Übereinstimmung mit dem Griff der Aufnehmereinheit 20 bei Standby in der ersten Stufe des progressiven Formungsabschnittes zu bringen. Das heißt, die beweglichen Tische einschließlich des Trägertisches 4 und des Haupttisches 7 werden horizontal oder transversal bezogen auf den Rahmen 1 zur Ausrichtung bewegt, wodurch der Wendelteil der geformten Wendelfeder am zu bildenden Wendelabschnitt an einer Position geformt wird, die mit dem Griff der Aufnehmereinheit 26 bei Standby auf der ersten Stufe des progressiven Formungsabschnitts geformt werden soll.

Bevor die beweglichen Tische einschließlich des Trägertisches 4 und des Haupttisches 7 horizontal oder transversal bezogen auf den Rahmen 1 bewegt werden, um den Wendelteil der im Wendelabschnitt gebildeten Wendelfeder in Koinzidenz mit dem Griff der Aufnehmereinheit 26 in der ersten Stufe des progressiven Formungsabschnitts zu bringen, so wird es notwendig, zunächst die Antriebseinheit 8, die Vorschubrollenantriebseinheit 9, den Kernschieneneinstellmechanismus 10, den Schraubengangwerkzeugbetätigungsmechanismus 11, den Drahtschneidmechanismus 12, den Mechanismus zum Einstellen des Wendeldurchmessers 13 und den Biegeformbetätigungsmechanismus entsprechend den Geometrien und Formen der zu erzeugenden Schraubenfedern einzustellen.

Während Antriebseinheit 8, Vorschubrollenantriebseinheit 9, Kernschieneneinstellmechanismus 10, Schraubengangwerkzeugbetätigungsmechanismus 11, Drahtschneidemechanismus 12, Einstellmechanismus 13 für den Schraubendurchmesser und Biegeformbetätigungsmechanismus 14 so entsprechend Geometrien und Abmessungen der zu erzeugenden Schraubenfedern eingestellt werden, werden die beweglichen Tische horizontal oder vertikal bezüglich des Rahmens 1 bewegt. Hernach wird die Antriebseinheit 8 betätigt, um einen Draht durch die Vorschubrollen 9 a der Vorschubrollenantriebseinheit 9 herauszuschieben. Der Draht bewegt sich dann längs der Drahtführung 12 a des Drahtschneidmechanismus 12 in Eingriff mit der Biegeform 13 g des Einstellmechanismus 13 für den Schraubendurchmesser, wo die Schraubenfeder nacheinander mit dem vorbestimmten Schraubengang und Krümmungsradius gewendelt wird, wobei die zentrale Achse der Wendel genau vertikal gehalten wird. Der Draht wird dann durch die Drahtführung 12 a des Drahtschneidmechanismus 12 sowie der Kernschiene 10 a abgeschnitten. Da jedoch das endseitige Ende der Schraubenfeder zwischen der vorderen Stirnfläche 26 ca und der Hülse 26 c der Aufnehmereinheit 26 gehalten wird, das sind die Greifereinrichtungen des progressiven Formungsabschnittes sowie der vordere Endansatz 26 eb des Greifwerkzeugs 26 e während des Schneidens, sollen die Endarme der Schraubenfeder in die gewünschte Geometrie am progressiven Formungsabschnitt geformt werden.

Insbesondere wird die Schraubenfeder, deren endseitiges Ende durch die Aufnehmereinheit 26 des progressiven Formungsabschnitts auf der ersten Stufe erfaßt wird, wird in der zweiten Stufe hinsichtlich des Greifwinkels gewünschtenfalls variiert und auch am endseitigen Ende gewünschtenfalls erfaßt. Dann wird die Schraubenfeder aufeinanderfolgend an ihren Enden auf den dritten und nachfolgenden Stufen geformt und in der siebten Stufe fertig bearbeitet. Schließlich wird die fertig bearbeitete Schraubenfeder aus der achten Stufe freigegeben.

Claims (4)

1. Vorrichtung zum Herstellen von Schraubenfedern mit einem Schraubenfederbildungs- oder Wendelabschnitt zum Formen von Schraubenfedern sowie einem progressiven Formungsabschnitt, um progressiv die in diesem Formungsabschnitt geformten Schraubenfedern einer Vielzahl von Stufen zuzuführen, in denen diese Schraubenfedern gehalten und aufeinanderfolgend in die gewunschte Gestalt geformt werden, dadurch gekennzeichnet, daß dieser Wendelabschnitt zu einem Wendelabschnitt-Biegeformsystem gehört, in dem diese Schraubenfedern bei vertikal gehaltenen Achsen geformt werden und ist auf einem beweglichen Tisch gelagert oder angebracht, der in irgend eine Position horizontal oder transversal bezogen auf den progressiven Formungsabschnitt ist und dort befestigt ist.

2. Vorrichtung zum Herstellen von Schraubenfedern nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß dieser progressive Formungsabschnitt die endseitigen Enden der Schraubenfedern hält, die an diesem Wendelabschnitt zum progressiven Vorschub geformt werden.

3. Vorrichtung zum Herstellen von Schraubenfedern nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß dieser progressive Formungsabschnitt in einer gegebenen Stufe die endseitigen und anfangsseitigen Enden der Schraubenfedern erfaßt, die an diesem Formungsabschnitt für den progressiven Vorschub geformt sind.

4. Vorrichtung zum Herstellen von Schraubenfedern nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß dieser progressive Formungsabschnitt diese Schraubenfedern mit einem gesonderten Greifelement auf einer gewissen Stufe dieser mehreren Stufen erfaßt, um den Winkel dieser von diesem gesonderten Greifelement zu erfassenden Schraubenfedern zu variieren und erfaßt sie hernach wieder mit dem ursprünglichen Greifelement für den progressiven Vorschub.