WO2023208466A1 - Biegemaschine und drahtverarbeitungsanlage mit biegemaschine - Google Patents

Biegemaschine und drahtverarbeitungsanlage mit biegemaschine Download PDF

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WO2023208466A1
WO2023208466A1 PCT/EP2023/056465 EP2023056465W WO2023208466A1 WO 2023208466 A1 WO2023208466 A1 WO 2023208466A1 EP 2023056465 W EP2023056465 W EP 2023056465W WO 2023208466 A1 WO2023208466 A1 WO 2023208466A1
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WO
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unit
transport
support
bending
support member
Prior art date
Application number
PCT/EP2023/056465
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English (en)
French (fr)
Inventor
Bernd Bahnmüller
Wolfgang Krüger
Wolfgang Schad
Jürgen Wolf
Original Assignee
Wafios Aktiengesellschaft
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Wafios Aktiengesellschaft filed Critical Wafios Aktiengesellschaft
Publication of WO2023208466A1 publication Critical patent/WO2023208466A1/de

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F1/00—Bending wire other than coiling; Straightening wire
    • B21F1/008—Bending wire other than coiling; Straightening wire in 3D with means to rotate the wire about its axis
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F23/00—Feeding wire in wire-working machines or apparatus
    • B21F23/005—Feeding discrete lengths of wire or rod
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D7/00—Bending rods, profiles, or tubes
    • B21D7/12—Bending rods, profiles, or tubes with programme control
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D7/00—Bending rods, profiles, or tubes
    • B21D7/16—Auxiliary equipment, e.g. for heating or cooling of bends

Definitions

  • the invention relates to a bending machine for producing complex bent parts from straight wire rods according to the preamble of claim 1.
  • the invention further relates to a wire processing system which includes such a bending machine.
  • a bending machine of the type considered here comprises a computer numerical control unit, a transport system for transporting successive wire rods along a transport route and a plurality of work stations arranged along the transport route, at least two of the work stations being designed as bending stations.
  • the transport system has a large number of transport units.
  • Each transport unit has a workpiece receiving device for holding an individual wire rod and can be moved along the transport route via control signals from the control unit.
  • It is a computer numerically controlled multi-station bending machine that can process wire rods.
  • Such bending machines are usually used when it comes to producing large numbers of complex bent parts in a short time.
  • a complex bent part is a bent part that has more than one bend, some of the bends also being in different planes, so that a three-dimensionally bent part is present.
  • the document DE 102020212 558 A1 discloses a bending machine of the type mentioned above, in which each transport unit can be moved along the transport route via control signals from the control unit according to an individual movement profile.
  • the bending machine offers high productivity and great flexibility in the production of bent parts with different bending geometries and is also characterized by its compact size and correspondingly small space requirement.
  • busbars insulated and curved copper or aluminum busbars are used, which are also known as “busbars”.
  • busbars insulated and curved copper or aluminum busbars
  • the longitudinal direction of vehicles between the front and rear is increasingly being used Wiring harnesses replaced with busbars. Since the installation space available for laying busbars is sometimes relatively narrow and geometrically complex, busbars that have bends in one or more places are required in many cases.
  • Wire materials in the form of insulated and bent copper or aluminum wires with a substantially rectangular or square cross-section are also often used to produce coil elements for building stators for electric motors, so-called “hairpins”.
  • bent parts are sometimes made from wire rods that are comparatively long and thin relative to their length. Their safe handling during the manufacturing process is not always easy, especially when working with short cycle times.
  • the invention is based on the object of providing a bending machine of the type mentioned above, which operates reliably even with short cycle times, regardless of the bending part geometries to be produced.
  • the invention provides, according to a formulation of the invention, a bending machine with the features of claim 1. Furthermore, a wire processing system with the features of claim 17 is provided. Advantageous further developments are specified in the dependent claims. The wording of all claims is incorporated by reference into the content of the description.
  • the transport system comprises several transport units, each of which has a workpiece receiving device for receiving a single wire rod.
  • the transport units can be moved along the transport route via control signals from the control unit.
  • a transport unit a single wire rod can be moved along the transport route one after the other to different work stations, in particular to all work stations that are to be used as part of the respective multi-stage manufacturing process. It is not necessary to transfer wire rods between transport units connected in series.
  • the transport system is preferably designed so that, if necessary, a transport unit can drive to all work stations arranged on the transport route, which makes highly flexible production possible.
  • the transport system for a number of the transport units has at least one support unit movable along the transport route, which comprises a support member which is configured to hold a free section of a wire rod received by the workpiece receiving device of the transport unit outside the engagement area of the workpiece receiving device, preferably at a distance from the engagement area to contact for mechanical stabilization of the free section.
  • At least one support unit can be provided for each of the transport units, so that the number of support units corresponds to the number of transport units. It is also possible that no support unit is provided for one or more transport units. In any case, a support unit should be provided for at least one of the transport units.
  • a wire rod has to be accommodated in the workpiece holding device in such a way that a relatively long piece of the wire rod protrudes beyond the engagement area of the workpiece holding device in the transport direction or on the opposite side (opposite to the transport direction).
  • the relatively long free section bends downwards due to its own weight under the influence of gravity, so that a free end removed from the workpiece receiving device no longer extends with sufficient accuracy the receiving axis of the workpiece receiving device lies.
  • the stabilization relates, on the one hand, to the alignment of the free section, which should be such that before the first bend is created, the free section runs essentially coaxially to the receiving axis of the workpiece receiving device. Due to the mechanical contacting, oscillatory movements of the free section can also be largely suppressed, so that collision-free threading of the free end in the area of the bending tools of the next bending station is ensured. This means trouble-free operation can also be achieved with wire rods that initially have relatively long and/or unstable free lengths high cycle times and correspondingly high transport speeds and/or accelerations can be ensured.
  • a distance between the workpiece receiving device and the support member is adjustable, preferably continuously, via control signals from the control unit. This makes it possible to set and approach the optimal support point (at least one) for each bent part geometry in each phase of a process by programming the control unit, whereby the support length then becomes variable. If several bending operations are required at different locations on a free section, the distance can be adjusted gradually as the multi-stage bending operation progresses. By adjusting the distance, it is also possible to move the support member up to the outlet end of the workpiece holding device, so that in practice only a short extension of the clamping length results and the majority of the free wire section is available for bending operations.
  • a support unit has at least one integrated actuator, which can be controlled via control signals from the control unit and is configured to switch the support member between different working positions. For example, a height adjustment and/or a transverse adjustment can be effected.
  • the actuator can be, for example, an electromechanical or pneumatic actuator.
  • the support unit can also be constructed as a passive unit without an integrated actuator, making the structure particularly cost-effective and robust.
  • a transport unit is assigned at least one support unit, which has a support member which can be adjusted in height via control signals from the control unit.
  • the support member can then, for example, have a working position in which the support surface is as close to the extension of the The receiving axis of the workpiece receiving device lies so that the wire rod is supported coaxially to the receiving axis.
  • the wire rod already contains at least one bend, it may be necessary to support the free section at a different height or in a different location.
  • the height adjustment can be used for this.
  • adjustability in the transverse direction and/or adjustability in an axial direction (for distance adjustment) running parallel to the receiving axis of the workpiece receiving device can be provided.
  • a particularly high level of flexibility in the production of a wide variety of bent part geometries is achieved in that at least one support unit is designed as an individually controllable support unit, which can be moved along the transport route independently of an assigned transport unit via control signals from the control unit.
  • at least one support unit is designed as an individually controllable support unit, which can be moved along the transport route independently of an assigned transport unit via control signals from the control unit.
  • several such support units are provided; in particular, all support units can be designed as individually controllable support units.
  • An individually controllable support unit can have an integrated self-drive for movement along the transport route, which can be controlled via the control unit.
  • the support according to the invention for mechanical stabilization can be provided in transport systems that have a fixed timing, in which all transport units are moved in the same way in unison.
  • the transport system is preferably designed for variable timing.
  • variable timing means that not all transport units are in the same state of movement at a given time, but that they can carry out their individual transport tasks according to an individual movement profile, whereby these movement profiles can differ at least in phases.
  • the transport system has a transport route with at least one linear motor unit and guide rails for guiding the movement of the transport units, wherein the transport units can be moved magnetically along the guide rails via the linear motor unit under control by the control unit.
  • the individually controllable support units are guided in the same way as the transport units and can be moved individually via the linear motor unit under control of the control unit.
  • each of the transport units has a base element on which components of the workpiece receiving device are mounted, and that the individually controllable support units have a base element which is essentially identical in construction to the base element of the transport unit and which carries the support member .
  • Transport units and support units can be arranged alternately along the transport route, so that a support unit is arranged behind a leading transport unit in the transport direction and at the same time in front of a next, lagging transport unit in the transport direction. This further increases flexibility.
  • the same support unit can be used to support either a rear free section on the leading transport unit or a front free section on the trailing transport unit.
  • An individually controllable support unit can have a support member which has a support surface that can be adjusted in height by means of a height adjustment device via control signals from the control unit. It is then possible to support an individual controllable support unit for support at at least two different heights. Alternatively or additionally, the support member can be adjusted in the transverse direction.
  • an individually controllable or an integrated support unit has an adjusting device for adjusting a position of the support member in relation to a base element of the support unit or the transport unit, that the support unit is assigned an individually controllable actuating unit that can be moved along the transport route, and that the actuation unit is mechanically coupled to the adjustment device of the support unit via a mechanical coupling device or a gear in such a way that the adjustment device can be actuated by changing the distance between the actuation unit and the support unit.
  • the gearbox (or the mechanical coupling device) is designed in such a way that a change in the distance between the actuating unit and the support unit (gearbox input) results in a change in the position of the support member (output member) in accordance with its design-related transfer function transmits This allows, for example, a controllable height adjustment of the support member of the support unit to be realized.
  • the support unit and the actuation unit can each be constructed relatively simply; the support unit does not require an integrated actuator, since the associated actuation element serves as an actuator.
  • the mechanical coupling device can, for example, have a toothed belt which is fixed to the actuation unit and interacts in the support unit with a gearwheel that meshes with it, which then effects, for example, a height adjustment of the support member.
  • the coupling device can, for example, have an obliquely oriented coupling rod articulated on both sides.
  • the coupling device can also be designed in the manner of a coupling gear with several gear members, for example in the manner of a scissor joint.
  • a second transport unit which may be identical in construction to an immediately adjacent first transport unit, to be assigned to this first transport unit as an individually controllable support unit.
  • the use of a transport unit as a support unit is suggested here.
  • the workpiece receiving device of the second transport unit is used as a support element for calming and supporting the free section of the wire rod held by the first transport unit.
  • the workpiece receiving device used as a support element is fixed in an open position.
  • the open workpiece holding device of the second transport unit which is “misused” as a support unit, serves as a support element for supporting the free section of this wire rod.
  • the second transport unit used as a support unit can have a workpiece receiving device (used as a support member) which is rotatable about its receiving axis.
  • a wire support can, for example, rotate synchronously with the clamping of the first transport unit when twisting.
  • the workpiece holding device of the second transport unit used as a support unit can be brought into a closed position at the bending station by the external clamping device of the bending station in order to clamp the wire rod as close as possible to the bending head.
  • At least one Transport unit has an integrated support unit, so that the support unit is a structural component of the transport unit and can be moved together with it. It is preferably provided that a base element of the transport unit carries components of the workpiece receiving device and the support member of the support unit is mounted on a component of the transport unit relative to the workpiece receiving device.
  • the support member can be mounted, for example, on the base element of the transport unit or on the workpiece receiving device itself.
  • the support member can be advanced in relation to the receiving axis of the workpiece receiving device in a feed direction that runs transversely, in particular perpendicular, to the receiving axis of the workpiece receiving device.
  • the support member can then be switched between a retracted neutral position and a support position in relation to this receiving axis. This functionality is useful, for example, if in a final phase of a series of bending operations the support member is to be moved out of the area between the workpiece holding device and the bending tool in order to enable bend generation close to the engagement area of the workpiece holding device.
  • the support member has a wide support surface across the transport route, i.e. in the transverse direction, which lies at the same height level over a certain width.
  • a length of the support surface measured perpendicular to the transport route can, for example, be several centimeters, in particular in the range of 50 to 150 mm. This ensures support in particular even if there is a curve in the transport route or part of a curve between the position of the transport unit and the position of the support unit.
  • a support member has a support surface that lies below the level of the wire section to be supported, so that the wire section rests on the support surface under its own weight.
  • the support unit has a lower support surface and an upper support surface arranged at a height distance above the lower support surface, wherein a gap formed between the support surfaces has a height that essentially corresponds to the height of the wire rod such that the wire rod is horizontal with little height play fits movably into the gap.
  • a support member can be designed as a clamping device.
  • the support unit can be assigned an actuator that can be controlled via the control unit and which actuates the clamping device and can switch between a clamping position and a release position.
  • a support member can be mounted so that it can rotate about a horizontal axis of rotation.
  • the support element can be designed as a passively rotatable support element, which does not have its own rotary drive, but is rotated or taken along if necessary via the wire rod rotating around its axis. This means that the wire rod can be supported without interruption during a twisting operation if necessary. This functionality is particularly useful in conjunction with bending stations designed for rotary draw bending.
  • a transport unit with an integrated support unit has a support member which is movably guided relative to a base element of the transport unit along a guide parallel to the receiving axis of the workpiece receiving device and is spring-loaded by means of a spring arrangement in the direction of an end position remote from the workpiece receiving device.
  • the end position can then be determined by a corresponding stop and the distance to the workpiece receiving device can be adjusted accordingly so that in the absence of external forces, the support member supports the wire rod in accordance with its end position.
  • the spring-loaded support member can strike a corresponding counter-stop at the bending station and is then pressed against the force of the spring in the direction of the workpiece receiving device as the transport unit advances further, while an increasingly larger free length protrudes from the support member on the side opposite the workpiece receiving device and can be threaded into the area of the bending tools.
  • a locking device can be provided to prevent unwanted restoring movements of the support member when the load is relieved.
  • FIG. 1 shows a schematic side view of a wire processing system according to an exemplary embodiment
  • Fig. 2 shows schematically the area of the bar transfer and the loading station of the bending machine
  • 3A to 3D show different phases of a multi-stage bending operation with support of a free section of the wire rod by a movable support unit according to an exemplary embodiment
  • Fig. 4 shows an embodiment of a support unit with a support member that has a laterally open guide slot
  • Fig. 5 shows an exemplary embodiment of a support unit with a passively rotatable support member
  • Fig. 6 shows an exemplary embodiment of a support unit with a support member designed as a clamping device
  • Fig. 7 shows an embodiment of a support unit with a height-adjustable support member
  • FIGS. 8A and 8B show an exemplary embodiment of a transport unit with an integrated support unit, which has a height-adjustable support member and a distance adjustment between the support member and the workpiece holding device;
  • FIG. 9 shows an exemplary embodiment of a transport unit with an integrated support unit, which has a support member that can be adjusted in three dimensions;
  • 10A and 10B show different phases of the use of an exemplary embodiment in which the support unit is assigned an individually controllable actuation unit which acts on a height adjustment of the support member;
  • FIGS. 11A and 11B show different phases of the use of an exemplary embodiment in which the support unit is assigned an individually controllable actuation unit which acts on a support member designed as a clamping device;
  • 12A to 12D show different phases of the use of an exemplary embodiment in which the transport unit has an integrated support unit, the support member of which is designed as a spring-loaded wire guide.
  • Fig. 1 shows a schematic side view of a wire processing system 100 according to an exemplary embodiment.
  • the wire processing system 100 is set up to produce complex bent parts in the form of coil elements for stators of electric motors (“hairpins”).
  • a starting material also referred to as a workpiece
  • a starting material is processed which has a wire-shaped electrically conductive carrier material (e.g. made of copper) with a substantially rectangular cross-sectional shape, which is covered by an electrically non-conductive insulation layer made of paint, thermoplastic or the like. is enveloped.
  • the workpiece is hereinafter also referred to as “wire” D or insulated wire.
  • the wire processing system is basically also suitable for processing round material (insulated or without insulation).
  • the computer numerically controlled, multi-axis wire processing system 100 has several controllable machine axes, a drive system with several mostly electric drives for driving the machine axes and a computer numerical control device 190 for coordinated control of work movements of the machine axes in a manufacturing process according to a computer-readable control program specific to the manufacturing process.
  • a machine axis has at least one drive, such as an electric motor.
  • the drive drives a movably mounted component of the machine axis.
  • translational machine axes which are also referred to here as linear axes
  • rotary machine axes which are also referred to here as rotation axes.
  • a linear axis can, for example, drive a linearly movable slide.
  • a rotation axis can drive a turntable, for example.
  • the wire processing system has a rectangular machine coordinate system MK, marked with lowercase letters x, y and z, with a vertical z-axis and horizontal x and y axes.
  • the x-axis runs parallel to the axis of travel of the wire.
  • a distinction must be made between the coordinate axes x, y and z and the regulated machine axes, some of which are designated with capital letters (e.g. A-axis) on arrows.
  • the arrows or double arrows represent the work movements that can be generated via the respective machine axes or their drives.
  • the starting material D is in the form of a wound material supply (coil), which in the example is wound on a reel 105.
  • a wound material supply coil
  • the material supply can also lie in, for example, a barrel-shaped storage and be withdrawn from it.
  • the workpiece enters a bar assembly machine 200 with an integrated stripping device 250.
  • the rod assembly machine 200 has its own base 205 and includes, in this order along the pass axis of the workpiece, a straightening unit 220, a length measuring device 230, the stripping device 250 equipped with a milling device 240, a brush device 260 connected downstream of this, a feed device connected downstream of this 270 and one of the feed device downstream cutting device 280.
  • the cutting device 280 is connected immediately downstream of the feed device and separates straight wire rods DS of a predetermined length from the supplied, partially stripped wire. These are then transported one after the other using a bar transfer device 290 to a downstream bending machine 300.
  • the longitudinal direction (direction of the longitudinal central axis) of the wire rods DS runs horizontally and parallel to the transport direction of the wire rods. This can be particularly advantageous for relatively thin wires, as it can avoid unwanted deformations during accelerated movements. This also results in relatively short delivery paths for bending units, which can have a positive effect on processing speed.
  • the bending machine 300 has its own base 305, on the top of which components of a transport system 310 for transporting successive wire rods along a transport route 312 are attached.
  • the transport route runs in a horizontal plane (xy plane).
  • Fig. 1 the transport route is shown in the area of the base 305 in a schematic top view of the transport plane for illustrative purposes.
  • the transport route 312 is closed in the circumferential direction and has a substantially rectangular shape with long sides running in the x direction and shorter broad sides running in the y direction. There are 90° curve sections in the corner areas.
  • the transport system 310 includes a plurality of individual transport units 320, for example three, four, five, six, seven, eight, nine, ten or more transport units.
  • the number of transport units should preferably correspond to at least the number of work stations so that the work steps can be carried out in parallel with one another. Preferably there can be more transport units than work stations.
  • Each transport unit has a workpiece receiving device 325 for receiving an individual wire rod DS. This runs in the area of the workpiece receiving device coaxially to its horizontal receiving axis 326 and parallel to a direction of travel that corresponds to the local transport direction on the transport route.
  • Each movement of a transport unit 320 can be carried out according to an individual movement profile, which can be specified by the control unit 190 based on a computer program.
  • the drive for the transport movement i.e. for the movement along the transport route 312, is controlled accordingly or supplied with power.
  • the movement profile can be characterized, for example, by the distance covered during the movement, the speed and/or the acceleration of the movement as a function of time or other parameters.
  • the transport units 320 are moved via linear direct drives.
  • the transport route 312 is constructed with a large number of linear motor units connected in series, on which there are guide rails to guide the horizontal movement of the transport units.
  • the powered primary parts of the linear motor are located in the transport route 312, and passive components (secondary parts) of the linear motors are located within the transport unit 320, so that a transport unit 320 does not have a traveling drive for movement along the transport route.
  • the bending machine 300 has three bending stations arranged one after the other along the transport route 312, namely a first bending station BS1, a second bending station BS2 arranged behind it in the transport direction and a third bending station BS3 arranged behind it at a greater distance in the transport direction.
  • the bending stations can be parallelized, i.e. work at the same time at least in phases, which makes high unit outputs possible.
  • a bending unit is arranged at each bending station, with which a bending operation can be carried out on the wire rod. There are two different types of bending units in the configuration shown.
  • a base bending unit 340-2 (bending unit of the second type) is attached to the first bending station BS1, with a horizontal bending head axis.
  • a rotary draw bending unit 340-1 (bending unit of the first type) is attached to the second bending station BS2, with the bending head axis aligned vertically.
  • a basic bending unit 340-2 is again attached to the third bending station BS3, but with a vertical bending head axis.
  • Each bending station is also set up to carry out geometry measurements on the bent part manufactured there.
  • Fig. 1 shows the cameras 355 of the assigned measuring systems. This means that the bending stations can also function as measuring stations for the bending machine. In other exemplary embodiments, there are separate measuring stations that are located at a distance downstream of a bending station. There are also embodiments without a measuring system.
  • a bending station does not have its own workpiece holding device for holding the piece of wire to be bent. This is held during the bending operation by the workpiece holding device 325 of the transport unit 320 that is in the processing position.
  • a bending station has a clamping device. With the help of the clamping device, a force can be exerted on the movable holding element 327 of the workpiece holding device 325, whereby the piece of wire is clamped in the workpiece holding device 325 so that it cannot be pulled out.
  • the clamping device engages, all forces directed to the workpiece holding device via the wire are absorbed by the clamping device, so that the transport unit 320 is relieved of the bending forces and accordingly no special design measures are required for high mechanical stability.
  • the workpiece receiving device 325 of a transport unit 320 or its components that come into contact with the workpiece are rotatably mounted about a receiving axis 326. During a bending operation, this runs parallel to the direction of travel.
  • the holding elements of the workpiece receiving device 325 of a transport unit 320 can be mounted in a rotatable sleeve, so that the workpiece receiving device or its holding elements can be rotated about the longitudinal direction of the received wire rod or about the direction of travel.
  • a bending unit can be designed to be operated using a rotary if necessary Machine axis can generate a rotation of the workpiece-contacting components of the workpiece holding device 325 about the longitudinal axis of the wire.
  • three consecutive bending operations are carried out before the finished bent part is removed from its transport unit at an unloading station 380.
  • This can work similarly to the loading station and includes a gripper 392, which grips the finished bent part and transports it for further processing or further processing.
  • a measuring system is provided for each bending station, with which geometric parameters of the bent wire rod are recorded after the bending operation has been completed and reported to the control unit 190 in the form of measurement signals or measurement data derived therefrom.
  • This carries out a target/actual comparison of the geometries and can then change the bending parameters of the assigned bending station at this stage if the measured actual geometry deviates too much from the target geometry stored in the control unit, so that the bending geometry is also included in a subsequent piece of wire can be generated with less error.
  • the measurement signal from a measuring station can also be used to change bending parameters at a subsequent bending station so that an error that may have occurred at a bending station can be partially or completely corrected at one or more subsequent bending stations.
  • the exemplary embodiment of the present application includes further components which, among other things, can further improve the handling of particularly unstable wire rods at high throughput.
  • the transport system 310 includes at least one associated support unit 720 for each of the transport units 320, which is under the control just like a transport unit Control signals from the control unit 190 can be moved along the transport route 312 according to an individual movement profile.
  • the support unit 720 has a support member 730 in the form of a table with a central table top support, which is configured to support a free section DS-F of a wire rod DS picked up by the workpiece receiving device 325 of the transport unit 320 outside the engagement area of the workpiece receiving device from below and by the mechanical to stabilize contact.
  • the engagement area is the area of the workpiece holding device 325 equipped with the components that come into contact with the workpiece.
  • the support point can be at a distance ABA from the engagement area, possibly also directly adjacent to it. With the help of the support unit, the free wire section DS-F can be prevented from bending downwards, and no vibrations can build up in the entire free section due to the support.
  • a support unit 720 can partly have a similar structure to a transport unit.
  • a transport unit 320 has a base element 322 on which the components of the workpiece receiving device 325 are mounted. Rollers can be mounted on the base element, which roll along guides of the transport route in order to enable smooth movement.
  • the secondary part of the linear motor is also housed on or in the base element.
  • the support unit 720 has an identical base element 722. Instead of a workpiece receiving device, the e.g. T-shaped support member 730 is provided, which has on its upper side a flat support surface 732 that is relatively wide perpendicular to the longitudinal direction for the free section DS-F of the wire rod DS.
  • the support surface is located slightly below the receiving axis 326 of the workpiece receiving device 325; after setting up, the continuously adjustable level difference corresponds to approximately half the height of the wire rod, so that the wire rod can rest freely with a horizontal orientation and is therefore supported against deflection.
  • a support unit can be moved along the transport route 312 independently of the associated transport unit according to an individual movement profile, the distance AB between a transport unit 320 and the associated support unit 720 can be over
  • the control unit can be adjusted continuously and changed during the process. This means that the distance ABA between the workpiece receiving device 325 or its engagement area and the support member 730 can be continuously adjusted.
  • a holding frame there is at least one permanently mounted lower clamping element and, opposite, an upper clamping element 327, which is biased in the direction of the opposite fixed clamping element using the spring force of a spring arrangement.
  • An actuating element 329 with a widened head which projects outwards through the holding frame is attached to the upper clamping element 327.
  • An unlocking device 295 which can be controlled via the control unit 190, has a vertically displaceable gripper 297 which can engage the actuating element to transmit tensile forces.
  • the gripper is operated via an electric drive and forms the vertical translational axis (double arrow).
  • the unlocking unit 295 is part of a loading station 360, at which the straight wire rods DS are loaded into the transport system 310.
  • a transport unit 320 is moved into the loading position shown.
  • the gripper 297 engages the actuating element and with its help pulls the upper clamping element 327 upwards against the force of the spring arrangement 328, so that an unlocked configuration is achieved and the wire rod DS is inserted horizontally into the opened clamping device (tool holder device 325) without overcoming resistance can be.
  • the clamping device is transferred to a locked configuration by releasing the actuating element 329.
  • the workpiece holding device 325 then holds the workpiece firmly with the force of the spring assembly 328, with the holding forces acting over a relatively long clamping length. Then the transport unit 320 moves with the clamped wire rod along the transport route to a first work station of the bending machine. This is a bending station BS1, which is the first bending station on the transport route.
  • a support unit 720 is arranged between the gripper 292 and the transport unit.
  • the table-shaped support member 730 supports the wire rod Insertion into the workpiece receiving device 325 and ensures that the front end of the wire can be inserted coaxially to the receiving axis 326 without colliding with components of the workpiece receiving device before it is closed.
  • the transport unit and the associated support unit move together, possibly also synchronously, in the direction of the first bending station. If necessary, the distance from the transport unit to the support unit can be adjusted or changed on the way to the first bending station.
  • FIGS. 3A to 3D show the transport unit 320 and the associated support unit 720 after the bar transfer explained in connection with FIG. 2.
  • the wire rod was inserted into the workpiece receiving device 325 in such a way that the front end section of the wire rod is clamped and the rest of the wire rod protrudes freely, essentially horizontally, at the rear end of the engagement area or on the back (seen in the transport direction 312).
  • the support unit 720 is arranged at a distance behind the transport unit, which supports the free wire section DS-F approximately in its middle, so that the wire rod rests there on the support surface 732 .
  • the wire rod should be formed from its rear free end in several bending operations.
  • the transport unit 320 and the support unit 720 first move together in the transport direction 312 to a position behind the first bending station BS1, which is shown in FIG. 3B.
  • this is a bending head with a vertically aligned bending head axis.
  • the distance AB between these two units can remain constant, but it can also change.
  • the two units are moved into the area behind the first bending station BS1 in such a way that the free wire section on the side of the support device facing away from the workpiece receiving device can be positioned relative to the bending station so that the first bend B1 can be generated on the wire rod.
  • the support unit 720 is still located between the transport unit 320 and the bending head axis. Since the support member supports the wire rod in the vicinity of the intended bending point, the bending head can engage the wire rod exactly at the intended bending point.
  • a second bend B2 is to be created on the wire rod at a distance from the first bend B1.
  • the transport unit and the support unit move together towards the second bending station (Fig. 3C).
  • the distance between the transport unit and the support unit is determined by corresponding unequal movement profiles of the transport unit and support unit are reduced, so that the next bending point B2 is located just behind the support area and can therefore be safely positioned in the engagement area of the second bending unit.
  • the support unit is still located between the transport unit and the bending head axis.
  • a third bend B3 should then be created on the wire rod at a distance from the second bend B2, closer to the clamped section.
  • the transport unit 320 and the support unit 720 move into the area of a third bending station BS3 downstream in the transport direction, which is shown schematically in FIG. 3D and which here also has a vertical bending head axis.
  • the support unit moves to a position beyond the bending head unit, so that the bending head BK lies between the transport unit and the support unit and can now attack the wire rod in the immediate vicinity of the clamped section and produce the third bend there.
  • the distance AB between the transport unit and the support unit is greater than immediately after the bar transfer (see Fig. 3A).
  • the free wire end can be supported at any suitable point or also released for access by a bending unit.
  • the support member of the support unit from FIG. 3 has a single, essentially flat support surface 732 on which the wire rests, i.e. a lower support surface.
  • Fig. 4 shows a variant of a support unit 720 with a support member 730-4, which has a lower support surface and an upper support surface, between which a gap is formed, the height of which corresponds approximately to the height of the wire rod DS in the z direction.
  • the gap is open laterally on the side visible in FIG. Because the wire rod lies in the supported area with only a small amount of height play between the lower and upper support surfaces, vibrations in the vertical direction are even better prevented than with just a lower support surface.
  • the workpiece receiving device can be rotated about the receiving axis, for example in order to create a twist in the bent material during the bending operation during rotational draw bending.
  • the support member 730-5 comprises a sleeve-shaped support element 732, which is rotatably mounted in a bearing about a horizontal axis and has a single radial receiving slot for the wire rod DS. Due to the rotatable bearing, the support can rotate with the workpiece receiving device, so that the wire section between Workpiece holding device 325 and support member 730-5 are not twisted, but the twisting only takes place between support member and bending head.
  • the support units are constructed relatively simply as passive units; they do not have integrated actuators for adjusting the geometry of the support unit.
  • the height of the support surface in relation to the base element can be manually adjustable when setting up the machine.
  • the wire rod is supported by the support member, but is nevertheless movable laterally and upwards relative to it. It is also possible to design the support member in such a way that the wire rod is mechanically fixed at the support point, which may provide even more reliable protection against deflection and build-up of vibrations.
  • the support unit 720 has a support member 730-6 in the form of a clamping device with two clamping jaws, each movable in the vertical direction, which can be switched between a clamping configuration and a release configuration using a suitable actuator (for example electrical or pneumatic). Similar to the embodiment of FIG. 4, a laterally open slot is formed between the clamping jaws, the height of which is adjustable and can be adjusted to the height of the wire rod.
  • the support member 730-7 with the support surface that is wide in the transverse direction is designed similarly to the exemplary embodiment of FIG. 3, but in contrast to this the height can be adjusted (in the z direction) using an integrated actuator.
  • a corresponding height adjustment device can have an actuator that can be actuated electrically or pneumatically, for example, and which can be integrated into the base element, for example. This can be used, for example, to support an already bent section at a different height.
  • the support units 720 can each be moved independently of one another in an individually controlled manner, just like the associated transport units 320, so that, for example, the distance to the transport unit in the transport direction can be adjusted continuously.
  • the support unit 720-8 is integrated into the associated transport unit 320.
  • the schematically illustrated support unit 720-8 of FIG. 8A comprises a base support 734, which is guided in a horizontally displaceable manner in a corresponding bearing of the base element 322 of the transport unit 320, the direction of displacement being parallel to the direction of travel of the transport unit.
  • the base support carries the support member 730-8, which in the example in Fig.
  • both the distance between the support member 730-8 and the workpiece holding device 325 of the transport unit 320 can be adjusted continuously (by moving the base support 734) and the height of the support surface of the support member can be adjusted continuously.
  • the support member can, for example, be brought downwards out of engagement with the wire rod in order to make it possible to make a bend close to the engagement area of the workpiece receiving device 325.
  • Fig. 9 shows a variant of a transport unit 320 with integrated support unit 720-9, whereby the support member 730-9 can be moved not only horizontally in the transport direction (distance adjustment) and vertically (height adjustment) using suitable actuators, but also horizontally in a direction transverse to the transport direction running transverse direction.
  • the support surface can also be advanced in the transverse direction under the control of the control unit 190, for example in order to support a laterally projecting section in the case of complex bent parts.
  • the support can therefore be moved in space in all three axes and can therefore support the bent part at any point.
  • such functionalities can also be implemented with differently designed support members, for example with a rotatable sleeve or a laterally open longitudinal slot.
  • exemplary embodiments of support units are described, the support member 730-10 of which can be adjusted in relation to the base element 732 of the support unit.
  • the actuation is carried out using an associated actuation unit 820, which is mechanically coupled to the support unit in such a way that a change in the distance between the actuation unit and the support unit causes an adjustment of the position of the support member.
  • the support member 730-10 of the support unit 720 is mounted in a height-adjustable manner within the base element 722.
  • the support unit is assigned an actuation unit 820, which, like the support unit and a transport unit, is guided on guides of the transport route and can be moved individually and independently of the movement state of the assigned support unit via control signals from the control unit 190.
  • the actuation unit 820 can be constructed similarly to a base unit of the support unit or the transport unit and has rollers for rolling on the guides of the transport route and a secondary part of the linear motor.
  • the actuation unit 820 is coupled to the adjustable support member of the support unit 720 via a mechanical coupling device with a rigid coupling rod 840. One end of the coupling rod is articulated on the actuating element, the other end on the foot section of the supporting organ.
  • the bearing points are at different heights such that the support member 730-10 is pushed upwards when the distance between the actuating unit 820 and the support unit 720 decreases and is pulled downwards when the distance increases. This creates an actuator that functions by changing the distance between the support unit and the individually controllable actuation unit.
  • a height adjustment of the support member 730-10 or its support surface is achieved via this actuator.
  • a support member 730-11 in the form of a clamping device is adjusted via the distance adjustment between the actuation unit 820 and the support unit 720.
  • the upper clamping jaw of the clamping unit can be moved in the direction of the lower clamping jaw (in the clamping position) when the distance between the support unit and the actuating unit increases (FIG. 11B).
  • the adjustment of the distance between the support unit and the associated actuation unit serves as an actuator for actuating a movable support member or a movable component of a support member.
  • the support member 730-12 of the support unit is designed here as a wire guide with a laterally open, slot-shaped passage opening for the wire rod DS to be supported or guided.
  • the support member is movably guided parallel to the receiving axis 326 of the workpiece receiving device 325 using linear guides.
  • a spring arrangement 733 which is arranged between the workpiece receiving device and the support member, biases the support member into an end position or starting position that is remote from the workpiece receiving device 325 and defined by a stop.
  • Fig. 12A shows this transport unit 320 with an integrated, spring-loaded support member immediately after loading with a wire rod DS, which is held clamped in the workpiece receiving device.
  • the free wire section runs through a guide slot in the wire guide, which supports the free wire section approximately in its middle against downward bending.
  • the protruding free end of the wire rod can be threaded reliably and without the risk of collision into the bending head BK of the bending unit.
  • this is designed with a horizontal bending head axis.
  • the position shown in FIG. 12B is achieved by a relative movement of the transport unit 320 and the bending head BK reached in which the intended bending point is located in the bending head and the first bend B1 can be introduced.
  • the relative movement can be realized in different ways.
  • the transport unit 320 can be moved to the right in the illustration.
  • both the transport unit and the bending head are moved relative to one another in order to adjust the arrangement to the first bending position.
  • the support member or the wire guide 730-12 When the support member or the wire guide 730-12 approaches the bending head, it abuts against a stop of the bending head and, as it approaches further, is pressed against the force of the spring arrangement in the direction of the workpiece receiving device.
  • a grid 734 on the guide elements prevents the wire guide or the support member 730-12 from jumping back into its starting position or end position when the external pressure force is no longer present.
  • the distance between the transport unit 320 and the bending head or bending head axis is reduced in accordance with the distance between the two bends, with the spring arrangement 733 being further compressed.
  • the grid on the guides ensures that it does not jump back.
  • the location for the third bend B3 is brought into the engagement area of the bending head by further reducing the distance between the transport unit and the bending head and the third bend B3 is generated.
  • the spring arrangement is compressed even further; the wire guide is prevented from springing back by means of a locking mechanism.
  • the clamping function of the workpiece holding device 325 of the transport unit and the grid are released, so that the wire guide or the support member 730-12 can jump back to its front end position after the bent part has been removed.
  • the transport unit is then ready to receive the next wire rod.
  • the transport system 310 with the individually controllable transport units 320 enables an optimal spatial distribution of bending stations with uneven distances along the transport route. As a result, an overall compact structure with a relatively small space requirement can be achieved. Productivity can also be increased by the 310 transport system can be increased by shortening the overall required transport times (non-productive times), so that more time (main time) remains for the bending operations. For example, a bent part can be transported to the subsequent bending station more quickly after a relatively long bending operation than in the case of a relatively short bending operation. In addition, some transport units may be moved while other transport units remain stationary at their bending stations because the bending operation has not yet been completed.

Landscapes

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Abstract

Eine Biegemaschine (300) zum Herstellen komplex gebogener Biegeteile aus geraden Drahtstäben (DS) umfasst eine computernumerische Steuereinheit (190) und ein Transportsystem (310) zum Transportieren aufeinanderfolgender Drahtstäbe entlang einer Transportstrecke (312), wobei das Transportsystem eine Vielzahl von Transporteinheiten (320) aufweist und jede Transporteinheit (320) eine Werkstückaufnahmeeinrichtung (325) zur Aufnahme eines einzelnen Drahtstabes (DS) aufweist und über Steuersignale der Steuereinheit (190) entlang der Transportstrecke (312) bewegbar ist. Weiterhin sind mehrere Arbeitsstationen vorgesehen, die entlang der Transportstrecke (312) angeordnet sind, wobei mindestens zwei der Arbeitsstationen als Biegestationen (BS1, BS2, BS3) ausgelegt sind. Das Transportsystem (310) weist für eine Anzahl der Transporteinheiten (320), z.B. für jede der Transporteinheiten, mindestens eine entlang der Transportstrecke bewegbare Stützeinheit (720) auf, die ein Stützorgan (730) umfasst, das dafür konfiguriert ist, einen freien Abschnitt eines von der Werkstückaufnahmeeinrichtung (325) der Transporteinheit aufgenommenen Drahtstabs (DS) außerhalb eines Eingriffsbereichs der Werkstückaufnahmeeinrichtung (325) zur mechanischen Stabilisierung des freien Abschnitts zu kontaktieren.

Description

Bieqemaschine und Drahtverarbeitunqsanlaqe mit Bieqemaschine
ANWENDUNGSGEBIET UND STAND DER TECHNIK
Die Erfindung betrifft eine Biegemaschine zum Herstellen komplex gebogener Biegeteile aus geraden Drahtstäben gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1. Weiterhin betrifft die Erfindung eine Drahtverarbeitungsanlage, die eine solche Biegemaschine umfasst.
Eine Biegemaschine der hier betrachteten Art umfasst eine computernumerische Steuereinheit, ein Transportsystem zum Transportieren aufeinanderfolgender Drahtstäbe entlang einer Transportstrecke und mehrere Arbeitsstationen, die entlang der Transportstrecke angeordnet sind, wobei mindestens zwei der Arbeitsstationen als Biegestationen ausgelegt sind. Das Transportsystem weist eine Vielzahl von Transporteinheiten auf. Jede Transporteinheit hat eine Werkstückaufnahmeeinrichtung zur Aufnahme eines einzelnen Drahtstabes und kann über Steuersignale der Steuereinheit entlang der Transportstrecke bewegt werden. Es handelt sich also um eine computernumerisch gesteuerte Mehrstationen-Biegemaschine, die Drahtstäbe verarbeiten kann. Derartige Biegemaschinen werden in der Regel eingesetzt, wenn es darum geht, große Stückzahlen komplex gebogener Biegeteile in kurzer Zeit herzustellen. Ein komplex gebogenes Biegeteil ist ein Biegeteil, das mehr als eine Biegung aufweist, wobei Biegungen zum Teil auch in unterschiedlichen Ebenen liegen können, so dass ein dreidimensional gebogenes Biegeteil vorliegt.
Das Dokument DE 102020212 558 A1 offenbart eine Biegemaschine der oben erwähnten Art, bei der jede Transporteinheit über Steuersignale der Steuereinheit gemäß einem individuellen Bewegungsprofil entlang der Transportstrecke bewegbar ist. Die Biegemaschine bietet eine hohe Produktivität und große Flexibilität bei der Herstellung von Biegeteilen unterschiedlicher Biegegeometrie und zeichnet sich zudem durch kompakte Baugröße und entsprechend geringen Platzbedarf aus.
Bedarf nach komplex gebogenen Biegeteilen besteht unter anderem im Bereich der Elektromobilität. Dort werden zunehmend Fahrzeuge mit voll- oder teilelektrischem Antrieb angeboten. Die Fahrzeuge besitzen meist leistungsfähige Energiespeichersysteme mit mehreren Batteriemodulen. Die elektrische Energie muss zwischen den einzelnen Batteriemodulen transportiert werden. Dazu werden isolierte und gebogene Kupfer- oder Aluminiumschienen verwendet, die auch als „Stromschienen“ bezeichnet werden. Weiterhin werden zunehmend die in Längsrichtung von Fahrzeugen zwischen Front und Heck laufenden Kabelbäume durch Stromschienen ersetzt. Da die für die Verlegung von Stromschienen zur Verfügung stehenden Bauräume zum Teil relativ eng und geometrisch komplex sind, werden in vielen Fällen Stromschienen benötigt, die an einer oder mehreren Stellen Biegungen aufweisen.
Auch zum Herstellen von Spulenelementen zum Aufbau von Statoren für Elektromotoren, sogenannten „Hairpins“, werden häufig Drahtmaterialien in Form von isolierten und gebogenen Kupfer- oder Aluminiumdrähte mit im Wesentlichen rechteckigem oder quadratischem Querschnitt verwendet.
Derartige Biegeteile werden teilweise aus vergleichsweise langen und relativ zu ihrer Länge dünnen Drahtstäben hergestellt. Deren sichere Handhabung während des Fertigungsprozesses ist nicht immer einfach, besonders wenn mit kurzen Taktzeiten gearbeitet werden soll.
AUFGABE UND LÖSUNG
Vor diesem Hintergrund liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Biegemaschine der oben erwähnten Art bereitzustellen, die unabhängig von den herzustellenden Biegeteil- Geometrien auch bei kurzen Taktzeiten betriebssicher arbeitet.
Zur Lösung dieser und anderer Aufgaben stellt die Erfindung gemäß einer Formulierung der Erfindung eine Biegemaschine mit den Merkmalen von Anspruch 1 bereit. Weiterhin wird eine Drahtverarbeitungsanlage mit den Merkmalen von Anspruch 17 bereitgestellt. Vorteilhafte Weiterbildungen sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben. Der Wortlaut sämtlicher Ansprüche wird durch Bezugnahme zum Inhalt der Beschreibung gemacht.
Bei einer gattungsgemäßen Mehrstationen-Biegemaschine umfasst das Transportsystem mehrere Transporteinheiten, die jeweils eine Werkstückaufnahmeeinrichtung zur Aufnahme eines einzelnen Drahtstabs aufweisen. Die Transporteinheiten können über Steuersignale der Steuereinheit entlang der Transportstrecke bewegt werden. Mithilfe einer Transporteinheit kann ein einzelner Drahtstab entlang der Transportstrecke nacheinander zu unterschiedlichen Arbeitsstationen bewegt werden, insbesondere zu allen Arbeitsstationen, die im Rahmen des jeweiligen mehrstufigen Fertigungsprozesses genutzt werden sollen. Eine Übergabe von Drahtstäben zwischen hintereinander geschalteten Transporteinheiten ist nicht erforderlich. Das Transportsystem ist vorzugsweise so ausgelegt, dass bei Bedarf eine Transporteinheit alle an der Transportstrecke angeordneten Arbeitsstationen anfahren kann, wodurch eine hochflexible Fertigung möglich wird. Gemäß einer Formulierung der beanspruchten Erfindung weist das Transportsystem für eine Anzahl der Transporteinheiten mindestens eine entlang der Transportstrecke bewegbare Stützeinheit auf, die ein Stützorgan umfasst, welches dafür konfiguriert ist, einen freien Abschnitt eines von der Werkstückaufnahmeeinrichtung der Transporteinheit aufgenommenen Drahtstabs außerhalb des Eingriffsbereichs der Werkstückaufnahmeeinrichtung, vorzugsweise mit Abstand von dem Eingriffsbereich, zur mechanischen Stabilisierung des freien Abschnitts zu kontaktieren.
Es kann für jede der Transporteinheiten wenigstens eine Stützeinheit vorgesehen sein, so dass die Anzahl der Stützeinheiten der Anzahl der Transporteinheiten entspricht. Es ist auch möglich, dass für eine oder mehrere Transporteinheiten keine Stützeinheit vorgesehen ist. In jedem Fall sollte aber für mindestens eine der Transporteinheiten eine Stützeinheit vorgesehen sein.
Abhängig von der Art der zu fertigenden Biegeteile kann es vorkommen, dass ein Drahtstab in die Werkstückaufnahmeeinrichtung so aufgenommen werden muss, dass ein relativ langes Stück des Drahtstabs in Transportrichtung oder an der gegenüberliegenden Seite (entgegen der Transportrichtung) über den Eingriffsbereich der Werkstückaufnahmeeinrichtung hinausragt. Abhängig von der Dicke, der Querschnittsform und der Materialsteifigkeit des Drahtmaterials kann es sein, dass sich der relativ lange freie Abschnitt aufgrund seines Eigengewichts unter Einwirkung der Schwerkraft nach unten durchbiegt, so dass ein von der Werkstückaufnahmeeinrichtung entferntes freies Ende nicht mehr mit ausreichender Genauigkeit in Verlängerung der Aufnahmeachse der Werkstückaufnahmeeinrichtung liegt. Außerdem kann es Schwingungsbewegungen des freien Abschnitts geben. Unter diesen Umständen kann es beim Einfädeln des freien Abschnitts in den Bereich der Biegewerkzeuge einer Biegestation zu Problemen bis hin zu einer Kollision zwischen Drahtstab und Biegewerkzeug kommen. Diese Gefahr wird gemäß der beanspruchten Erfindung systematisch vermieden, indem der freie Abschnitt außerhalb des Eingriffsbereichs, meist in einem geeigneten Abstand vom Eingriffsbereich, abgestützt und dadurch stabilisiert wird.
Die Stabilisierung betrifft zum einen die Ausrichtung des freien Abschnitts, die vor Erzeugen der ersten Biegung so sein sollte, dass der freie Abschnitt im Wesentlichen koaxial zur Aufnahmeachse der Werkstückaufnahmeeinrichtung verläuft. Durch die mechanische Kontaktierung können auch Schwingungsbewegungen des freien Abschnitts weitgehend unterdrückt werden, so dass ein kollisionsfreies Einfädeln des freien Endes in dem Bereich der Biegewerkzeuge der nächsten Biegestation sichergestellt ist. Damit kann auch bei Drahtstäben mit anfänglich relativ langen und/oder labilen freien Längen ein störungsfreier Betrieb auch bei hohen Taktzeiten und entsprechend hohen Transportgeschwindigkeiten und/oder Beschleunigungen sichergestellt werden.
Diese Maßnahme hat sich unter anderem bei der Fertigung von Hairpins mit relativ langen Schenkellängen bewährt. Bei diesen Biegeteilen kann die erforderliche Ausgangslänge der geraden Drahtstäbe so lang sein, dass sich die erwähnte Problematik der Durchbiegung und starken Schwingung ergibt.
Ein weiteres von den Erfindern erkanntes Problem besteht darin, dass sich die Stellen, an denen die einzelnen Biegungen angebracht werden sollen, von Biegestation zu Biegestation sowie in Abhängigkeit von der gewünschten Endgeometrie des Biegeteils ändern können. Diesem Problem wird gemäß einer Weiterbildung dadurch Rechnung getragen, dass ein Abstand zwischen der Werkstückaufnahmeeinrichtung und dem Stützorgan über Steuersignale der Steuereinheit verstellbar ist, vorzugsweise stufenlos. Damit ist es möglich, über Programmierung der Steuereinheit für jede Biegeteilgeometrie in jeder Phase eines Prozesses die optimale Stützstelle (mindestens eine) einzustellen und anzufahren, wobei die Abstützlänge dann variabel wird. Sind an einem freien Abschnitt mehrere Biegeoperationen an unterschiedlichen Stellen erforderlich, so kann der Abstand bei Fortschritt der mehrstufigen Biegeoperation stufenweise verstellt werden. Durch die Abstandsverstellung ist es auch möglich, das Stützorgan bis ans austrittsseitige Ende der Werkstückaufnahmeeinrichtung heranzufahren, so dass sich praktisch nur eine kurze Verlängerung der Einspannlänge ergibt und der Großteil des freien Drahtabschnitts für Biegeoperationen zur Verfügung steht.
Um die Flexibilität der Biegemaschine für die Verarbeitung unterschiedlichster Bauteilgeometrien zu steigern, ist von manchen Ausführungsformen vorgesehen, dass eine Stützeinheit wenigstens einen integrierten Aktor aufweist, der über Steuersignale der Steuereinheit steuerbar und dafür konfiguriert ist, eine Umstellung des Stützorgans zwischen unterschiedlichen Arbeitsstellungen zu bewirken. Beispielsweise kann eine Höhenverstellung und/oder eine Querverstellung bewirkt werden. Bei dem Aktor kann es sich beispielsweise um einen elektromechanischen oder pneumatischen Aktor handeln. Die Stützeinheit kann jedoch auch als passive Einheit ohne integrierten Aktor konstruiert sein, wodurch der Aufbau besonders kostengünstig und robust wird.
Bei manchen Ausführungsformen ist vorgesehen, dass einer Transporteinheit wenigstens eine Stützeinheit zugeordnet ist, die ein Stützorgan aufweist, welches über Steuersignale der Steuereinheit in der Höhe verstellbar ist. Das Stützorgan kann dann beispielsweise eine Arbeitsstellung aufweisen, bei der die Abstützfläche so nahe bei der Verlängerung der Aufnahmeachse der Werkstückaufnahmeeinrichtung liegt, dass der Drahtstab koaxial zur Aufnahmeachse abgestützt wird. Wenn dagegen der Drahtstab schon mindestens eine Biegung enthält, kann es sein, dass es erforderlich ist, den freien Abschnitt auf einem anderen Höhenniveau beziehungsweise an einer anderen Stelle abzustützen. Hierfür kann die Höhenverstellung genutzt werden. Alternativ oder zusätzlich kann eine Verstellbarkeit in Querrichtung und/oder eine Verstellbarkeit in einer parallel zur Aufnahmeachse der Werkstückaufnahmeeinrichtung verlaufenden Axialrichtung (zur Abstandsverstellung) vorgesehen sein.
Eine besonders hohe Flexibilität bei der Fertigung unterschiedlichster Biegeteilgeometrien wird bei manchen Ausführungsformen dadurch erreicht, dass wenigstens eine Stützeinheit als eine individuell steuerbare Stützeinheit ausgebildet ist, die unabhängig von einer zugeordneten Transporteinheit über Steuersignale der Steuereinheit entlang der Transportstrecke bewegt werden kann. Vorzugsweise sind mehrere solcher Stützeinheiten vorgesehen, insbesondere können alle Stützeinheiten als individuell steuerbare Stützeinheit ausgebildet sein. Durch diese Ausgestaltung ist es unter anderem relativ einfach möglich, den Abstand zwischen der Werkstückaufnahmeeinrichtung und dem Stützorgan einzustellen, indem nämlich die komplett individuell steuerbare Stützeinheit an die entsprechende Position relativ zur Transporteinheit verfahren wird.
Eine individuell steuerbare Stützeinheit kann einen integrierten Eigenantrieb zur Fortbewegung entlang der T ransportstrecke aufweisen, der über die Steuereinheit angesteuert werden kann.
Die erfindungsgemäße Abstützung zur mechanischen Stabilisierung kann bei Transportsystemen vorgesehen sein, die eine feste Taktung haben, bei denen alle Transporteinheiten im Gleichtakt gleichartig bewegt werden. Vorzugsweise ist das Transportsystem jedoch für eine variable Taktung ausgelegt. Der Begriff variable Taktung besagt, dass sich nicht alle Transporteinheiten zu einem gegebenen Zeitpunkt im gleichen Bewegungszustand befinden, sondern dass sie ihre individuellen Transportaufgaben gemäß einem individuellen Bewegungsprofil erledigen können, wobei sich diese Bewegungsprofile wenigstens phasenweise unterscheiden können.
Bei manchen derartigen Ausführungsformen weist das Transportsystem eine Transportstrecke mit mindestens einer Linearmotoreinheit und Führungsschienen zur Führung der Bewegung der Transporteinheiten auf, wobei die Transporteinheiten über die Linearmotoreinheit unter Steuerung durch die Steuereinheit magnetisch entlang der Führungsschienen bewegt werden können. Insbesondere bei derartigen Ausführungsformen kann vorgesehen sein, dass die individuell steuerbaren Stützeinheiten in gleicher weise wie die Transporteinheiten geführt sind und über die Linearmotoreinheit unter Steuerung durch die Steuereinheit individuell bewegt werden können.
Insbesondere bei den Varianten mit individuell steuerbaren Stützeinheiten ist vorzugsweise vorgesehen, dass jede der Transporteinheiten ein Basiselement aufweist, an welchem Komponenten der Werkstückaufnahmeeinrichtung montiert sind, und dass die individuell steuerbaren Stützeinheiten ein mit dem Basiselement der Transporteinheit im Wesentlichen baugleiches Basiselement aufweisen, welches das Stützorgan trägt. Dies bringt unter anderem herstellungstechnische Vorteile und Kostenvorteile bei einer Herstellung durch Masseneffekte, außerdem kann die Ansteuerung der Bewegung der individuell steuerbaren Stützeinheiten in gleicher weise erfolgen wie bei den zugeordneten Transporteinheiten.
Transporteinheiten und Stützeinheiten können abwechselnd entlang der Transportstrecke angeordnet sein, so dass eine Stützeinheit in Transportrichtung hinter einer vorauseilenden Transporteinheit und gleichzeitig in Transportrichtung vor einer nächsten, nacheilenden Transporteinheit angeordnet ist. Dadurch wird die Flexibilität weiter gesteigert. Dieselbe Stützeinheit kann dazu genutzt werden, entweder einen hinteren freien Abschnitt an der vorauseilenden Transporteinheit oder einen vorderen freien Abschnitt an der nacheilenden Transporteinheit zu stützen.
Eine individuell steuerbare Stützeinheit kann ein Stützorgan aufweisen, das eine mittels einer Höhenverstelleinrichtung über Steuersignale der Steuereinheit in der Höhe verstellbarer Abstützfläche aufweist. Dann ist es möglich, eine individuelle steuerbare Stützeinheit für die Abstützung in mindestens zwei unterschiedlichen Höhen abzustützen. Alternativ oder zusätzlich kann eine Verstellbarkeit des Stützorgans in Querrichtung vorgesehen sein.
Gemäß einer Weiterbildung ist vorgesehen, dass eine individuell steuerbare oder eine integrierte Stützeinheit eine Verstelleinrichtung zur Verstellung einer Position des Stützorgans in Bezug auf ein Basiselement der Stützeinheit oder der Transporteinheit aufweist, dass der Stützeinheit eine entlang der Transportstrecke bewegbare, individuell steuerbare Betätigungseinheit zugeordnet ist, und dass die Betätigungseinheit über eine mechanische Kopplungseinrichtung bzw. ein Getriebe mit der Verstelleinrichtung der Stützeinheit mechanisch derart gekoppelt ist, dass die Verstelleinrichtung durch Veränderung des Abstandes zwischen der Betätigungseinheit und der Stützeinheit betätigbar ist. Das Getriebe (bzw. die mechanische Kopplungseinrichtung) ist so ausgebildet, dass es eine Abstandsänderung zwischen Betätigungseinheit und Stützeinheit (Getriebeeingang) in eine Positionsänderung des Stützorgans (Abtriebsglied) gemäß seiner konstruktionsbedingten Übertragungsfunktion überträgt Dadurch kann z.B. eine steuerbare Höhenverstellung des Stützorgans der Stützeinheit realisiert werden. Die Stützeinheit und die Betätigungseinheit können jeweils für sich genommen relativ einfach aufgebaut sein, die Stützeinheit benötigt keinen integrierten Aktor, da das zugeordnete Betätigungselement als Aktor dient.
Die mechanische Kopplungseinrichtung kann beispielsweise einen Zahnriemen aufweisen, der an der Betätigungseinheit fixiert ist und in der Stützeinheit mit einem damit kämmenden Zahnrad zusammenwirkt, welches dann zum Beispiel eine Höhenverstellung des Stützorgans bewirkt. Alternativ kann die Kopplungseinrichtung z.B. eine beidseitig angelenkte, schräg orientierte Koppelstange aufweisen. Die Kopplungseinrichtung kann auch nach Art eines Koppelgetriebes mit mehreren Getriebegliedern ausgelegt sein, z.B. nach Art eines Scherengelenks.
Es ist auch möglich, dass eine zweite Transporteinheit, die ggf. baugleich mit einer unmittelbar benachbarten ersten Transporteinheit sein kann, dieser ersten Transporteinheit als individuell steuerbare Stützeinheit zugeordnet ist. Hier wird also die Verwendung einer Transporteinheit als Stützeinheit vorgeschlagen. In diesem Fall wird die Werkstückaufnahmeeinrichtung der zweiten Transporteinheit als Stützorgan zum Beruhigen und Abstützen des freien Abschnitts des von der ersten Transporteinheit festgehaltenen Drahtstabs genutzt. Dazu wird die als Stützorgan genutzte Werkstückaufnahmeeinrichtung in einer Offenstellung fixiert.
Während der Drahtstab in der Werkstückhalteeinrichtung der als Transporteinheit genutzten ersten Transporteinheit eingeklemmt und damit festgehalten ist, dient die offene Werkstückhalteeinrichtung der zweiten, als Stützeinheit „zweckentfremdeten“ Transporteinheit als Stützorgan zum Abstützen des freien Abschnitts dieses Drahtstabs.
Die als Stützeinheit genutzte zweite Transporteinheit kann eine (als Stützorgan genutzte) Werkstückaufnahmeeinrichtung aufweisen, die um ihre Aufnahmeachse drehbar ist. Eine derartige Drahtunterstützung kann z.B. beim Twisten synchron mit der Klemmung der ersten Transporteinheit mitdrehen.
Die Werkstückhalteeinrichtung der als Stützeinheit genutzten zweiten Transporteinheit kann an der Biegestation durch die externe Klemmeinrichtung der Biegestation in eine geschlossene Stellung gebracht werden, um den Drahtstab möglichst nahe am Biegekopf zu klemmen.
Die Verwendung individuell steuerbarer Stützeinheiten bietet eine Reihe von Vorteilen, ist jedoch nicht zwingend. Gemäß einer Weiterbildung ist es auch möglich, dass wenigstens eine Transporteinheit eine integrierte Stützeinheit aufweist, so dass die Stützeinheit konstruktiver Bestandteil der Transporteinheit ist und gemeinsam mit dieser verfahren werden kann. Dabei ist vorzugsweise vorgesehen, dass ein Basiselement der Transporteinheit Komponenten der Werkstückaufnahmeeinrichtung trägt und das Stützorgan der Stützeinheit relativ zur Werkstückaufnahmeeinrichtung an einer Komponente der Transporteinheit gelagert ist. Das Stützorgan kann beispielsweise am Basiselement der Transporteinheit oder an der Werkstückaufnahmeeinrichtung selbst gelagert sein.
Bei manchen Ausführungsformen ist vorgesehen, dass das Stützorgan in Bezug auf die Aufnahmeachse der Werkstückaufnahmeeinrichtung in einer Zustellrichtung zustellbar ist, die quer, insbesondere senkrecht, zur Aufnahmeachse der Werkstückaufnahmeeinrichtung verläuft. Das Stützorgan kann dann in Bezug auf diese Aufnahmeachse zwischen einer zurückgezogenen Neutralstellung und einer Abstützstellung umgestellt werden. Diese Funktionalität ist beispielsweise dann nützlich, wenn in einer Endphase einer Reihe von Biegeoperationen das Stützorgan aus dem Bereich zwischen Werkstückaufnahmevorrichtung und Biegewerkzeug herausgefahren werden soll, um eine Biegungserzeugung nahe am Eingriffsbereich der Werkstückaufnahmeeinrichtung zu ermöglichen.
Für die konstruktive Ausgestaltung des Stützorgans gibt es unterschiedliche Möglichkeiten. Bei manchen Ausführungsformen hat das Stützorgan eine quer zur Transportstrecke, also in Querrichtung, breite Abstützfläche, die über eine gewisse Breite auf demselben Höhenniveau liegt. Eine senkrecht zur Transportstrecke gemessene Länge der Abstützfläche kann beispielsweise mehrere Zentimeter betragen, insbesondere im Bereich von 50 bis 150 mm liegen. Damit ist eine Abstützung insbesondere auch dann gewährleistet, wenn zwischen der Position der Transporteinheit und der Position der Stützeinheit eine Kurve der Transportstrecke oder ein Teil einer Kurve liegt.
Es kann ausreichen, wenn ein Stützorgan eine Abstützfläche aufweist, die unterhalb des Niveaus des abzustützenden Drahtabschnitts liegt, so dass der Drahtabschnitt auf der Abstützfläche durch Eigengewicht aufliegt. Es gibt auch die Möglichkeit, das Stützorgan so auszubilden, dass an mehreren Seiten abgestützt wird. Bei manchen Ausführungsformen hat die Stützeinheit eine untere Abstützfläche und eine in einem Höhenabstand oberhalb der unteren Stützfläche angeordnete obere Abstützfläche, wobei ein zwischen den Abstützflächen gebildeter Zwischenraum eine Höhe aufweist, die im Wesentlichen der Höhe des Drahtstabs derart entspricht, dass der Drahtstab mit geringem Höhenspiel horizontal beweglich in den Zwischenraum passt. Damit kann ein Drahtstab in Vertikalrichtung im Wesentlichen bidirektional abgestützt werden, so dass unter anderem ein mehrfaches Aufspringen auf der unteren Abstützfläche verhindert werden kann.
Es ist auch möglich, dass ein Stützorgan als Klemmeinrichtung ausgebildet ist. Zur Betätigung der Klemmeinrichtung kann der Stützeinheit ein über die Steuereinheit ansteuerbarer Aktor zugeordnet sein, der die Klemmeinrichtung betätigt und zwischen einer Klemmstellung und einer Freigabestellung umschalten kann.
Es ist auch möglich, dass ein Stützorgan um eine horizontale Drehachse drehbar gelagert ist. Das Stützorgan kann dazu als passiv drehbares Stützorgan ausgebildet sein, das keinen eigenen Drehantrieb hat, sondern bei Bedarf über den sich um seine Achse drehenden Drahtstab gedreht bzw. mitgenommen wird. Dadurch kann der Drahtstab bei Bedarf auch während einer Verdrillungsoperation ohne Unterbrechung abgestützt werden. Diese Funktionalität ist besonders nützlich in Verbindung mit Biegestationen, die für das Rotationszugbiegen ausgelegt sind.
Bei manchen Ausführungsformen weist eine Transporteinheit mit integrierter Stützeinheit ein Stützorgan auf, das relativ zu einem Basiselement der Transporteinheit entlang einer Führung parallel zur Aufnahmeachse der Werkstückaufnahmeeinrichtung beweglich geführt und mittels einer Federanordnung in Richtung einer von der Werkstückaufnahmeeinrichtung entfernten Endlage federbelastet ist. Die Endlage kann dann durch einen entsprechenden Anschlag festgelegt werden und der Abstand zur Werkstückaufnahmeeinrichtung entsprechend so eingestellt werden, dass in Abwesenheit äußerer Kräfte das Stützorgan entsprechend seiner Endlage den Drahtstab abstützt. Wird dann die Transporteinheit in Richtung einer Biegestation vorgeschoben, so kann das federbelastete Stützorgan an einen entsprechenden Gegenanschlag an der Biegestation anschlagen und wird dann bei weiterem Vorfahren der Transporteinheit entgegen die Kraft der Feder in Richtung der Werkstückaufnahmeeinrichtung gedrückt, während eine zunehmend größer werdende freie Länge auf der der Werkstückaufnahmeeinrichtung gegenüberliegenden Seite aus dem Stützorgan herausragt und in den Bereich der Biegewerkzeuge eingefädelt werden kann. Eine Rasteinrichtung kann vorgesehen sein, um unerwünschte Rückstellbewegungen des Stützorgans bei Entlastung zu unterbinden. KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
Weitere Vorteile und Aspekte der Erfindung ergeben sich aus den Ansprüchen und aus der Beschreibung von Ausführungsbeispielen der Erfindung, die nachfolgend anhand der Figuren erläutert sind.
Fig. 1 zeigt eine schematische Seitenansicht einer Drahtverarbeitungsanlage gemäß einem Ausführungsbeispiel;
Fig. 2 zeigt schematisch den Bereich der Stabübergabe und der Ladestation der Biegemaschine;
Fig. 3A bis 3D zeigen verschiedene Phasen einer mehrstufigen Biegeoperation mit Abstützung eines freien Abschnitts des Drahtstabs durch eine verfahrbare Stützeinheit gemäß einem Ausführungsbeispiel;
Fig. 4 zeigt ein Ausführungsbeispiel einer Stützeinheit mit einem Stützorgan, das einen seitlich offenen Führungsschlitz aufweist;
Fig. 5 zeigt ein Ausführungsbeispiel einer Stützeinheit mit einem passiv drehbaren Stützorgan;
Fig. 6 zeigt ein Ausführungsbeispiel einer Stützeinheit mit einem als Klemmeinrichtung ausgeführten Stützorgan;
Fig. 7 zeigt ein Ausführungsbeispiel einer Stützeinheit mit einem höhenverstellbaren Stützorgan;
Fig. 8A und 8B zeigen ein Ausführungsbeispiel einer Transporteinheit mit einer integrierten Stützeinheit, die ein höhenverstellbares Stützorgan und eine Abstandsverstellung zwischen Stützorgan und Werkstückhalteeinrichtung aufweist;
Fig. 9 zeigt ein Ausführungsbeispiel einer Transporteinheit mit einer integrierten Stützeinheit, die ein in drei Dimensionen verstellbares Stützorgan aufweist; Fig. 10A und 10B zeigen verschiedene Phasen der Nutzung eines Ausführungsbeispiels, bei dem der Stützeinheit eine individuell steuerbare Betätigungseinheit zugeordnet ist, die auf eine Höhenverstellung des Stützorgans wirkt;
Fig. 11A und 11B zeigen verschiedene Phasen der Nutzung eines Ausführungsbeispiels, bei dem der Stützeinheit ein individuell steuerbare Betätigungseinheit zugeordnet ist, die auf ein als Klemmeinrichtung ausgelegtes Stützorgans wirkt;
Fig. 12A bis 12D zeigen verschiedene Phasen der Nutzung eines Ausführungsbeispiels, bei dem die Transporteinheit eine integrierte Stützeinheit aufweist, deren Stützorgan als federbelastete Drahtführung ausgelegt ist.
DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER AUSFÜHRUNGSBEISPIELE
Fig. 1 zeigt eine schematische Seitenansicht einer Drahtverarbeitungsanlage 100 gemäß einem Ausführungsbeispiel. Die Drahtverarbeitungsanlage 100 ist dafür eingerichtet, komplex gebogene Biegeteile in Form von Spulenelementen für Statoren von Elektromotoren („Hairpins“) herzustellen. Es wird ein Ausgangsmaterial (auch als Werkstück bezeichnet) verarbeitet, das ein drahtförmiges elektrisch leitendes Trägermaterial (z.B. aus Kupfer) mit im Wesentlichen rechteckiger Querschnittsform aufweist, welches von einer elektrisch nicht leitenden Isolationsschicht aus Lack, Thermoplast o.dgl. umhüllt ist. Das Werkstück wird nachfolgend auch kurz als „Draht“ D oder isolierter Draht bezeichnet. Die Drahtverarbeitungsanlage ist grundsätzlich auch zur Verarbeitung von Rundmaterial (isoliert oder ohne Isolierung) geeignet.
Die computernumerisch gesteuerte, mehrachsige Drahtverarbeitungsanlage 100 hat mehrere steuerbare Maschinenachsen, ein Antriebssystem mit mehreren meist elektrischen Antrieben zum Antreiben der Maschinenachsen und eine computernumerische Steuereinrichtung 190 zur koordinierten Ansteuerung von Arbeitsbewegungen der Maschinenachsen in einem Fertigungsprozess gemäß einem für den Fertigungsprozess spezifischen, computerlesbaren Steuerprogramm. Zu einer Maschinenachse gehört mindestens ein Antrieb, z.B. ein elektrischer Motor. Der Antrieb treibt eine beweglich gelagerte Komponente der Maschinenachse an. Abhängig von der Art der Bewegung der anzutreibenden Komponente (geradlinig lineare Bewegung oder Drehbewegung) unterscheidet man zwischen translatorischen Maschinenachsen, die hier auch kurz als Linearachsen bezeichnet werden, und rotatorischen Maschinenachsen, die hier auch kurz als Rotationsachsen bezeichnet werden. Eine Linearachse kann z.B. einen linear verfahrbaren Schlitten antreiben. Eine Rotationsachse kann z.B. einen Drehtisch antreiben. Bei dem Ausführungsbeispiel hat die Drahtverarbeitungsanlage ein mit Kleinbuchstaben x, y und z gekennzeichnetes, rechtwinkliges Maschinenkoordinatensystem MK mit einer vertikalen z-Achse und horizontalen x- und y-Achsen. Im dargestellten Beispiel verläuft die x-Achse parallel zur Durchlaufachse des Drahts. Von den Koordinatenachsen x, y und z sind die geregelt angetriebenen Maschinenachsen zu unterscheiden, die z.T. mit Großbuchstaben (zum Beispiel A-Achse) an Pfeilen bezeichnet werden. Die Pfeile oder Doppelpfeile repräsentieren die über die jeweiligen Maschinenachsen bzw. über deren Antriebe erzeugbaren Arbeitsbewegungen.
Das Ausgangsmaterial D liegt in Form eines gewickelten Materialvorrats (coil) vor, der im Beispielsfall auf einer Haspel 105 aufgewickelt ist. Bei anderen Ausführungsformen ist keine Haspel vorgesehen, der Materialvorrat kann auch in einem z.B. tonnenförmigen Speicher liegen und daraus abgezogen werden.
Das Werkstück tritt in eine Stabkonfektioniermaschine 200 mit integrierter Abisoliereinrichtung 250 ein. Die Stabkonfektioniermaschine 200 hat eine eigene Basis 205 und umfasst in dieser Reihenfolge entlang der Durchlaufachse des Werkstücks eine Richteinheit 220, eine Längenmesseinrichtung 230, die mit einer Fräseinrichtung 240 ausgestattete Abisoliereinrichtung 250, eine dieser nachgeschaltete Bürsteinrichtung 260, eine dieser nachgeschaltete Einzugseinrichtung 270 sowie eine der Einzugseinrichtung nachgeschaltete Schnitteinrichtung 280.
Die Schnitteinrichtung 280 ist der Einzugseinrichtung unmittelbar nachgeschaltet und trennt gerade Drahtstäbe DS vorgebbarer Länge vom zugeführten, teilweise abisolierten Draht ab. Diese werden dann einzeln nacheinander mithilfe einer Stabübergabeeinrichtung 290 zu einer nachgeschalteten Biegemaschine 300 transportiert. Die Längsrichtung (Richtung der Längsmittelachse) der Drahtstäbe DS verläuft dabei horizontal und parallel zur Transportrichtung der Drahtstäbe. Dies kann insbesondere bei relativ dünnen Drähten vorteilhaft sein, da dadurch ungewollte Verformungen bei beschleunigten Bewegungen vermieden werden können. Außerdem ergeben sich dadurch relativ kurze Zustellwege für Biegeeinheiten, was sich günstig auf die Verarbeitungsgeschwindigkeit auswirken kann.
Die Biegemaschine 300 hat eine eigene Basis 305, an deren Oberseite Komponenten eines Transportsystems 310 zum Transportieren aufeinanderfolgender Drahtstäbe entlang einer Transportstrecke 312 angebracht sind. Die Transportstrecke verläuft in einer horizontalen Ebene (x-y-Ebene). In Fig. 1 ist die Transportstrecke zur Veranschaulichung im Bereich der Basis 305 in schematischer Draufsicht auf die Transportebene dargestellt. Die Transportstrecke 312 ist in Umfangsrichtung geschlossen und hat einen im Wesentlichen rechteckförmigen Verlauf mit in x-Richtung verlaufenden Längsseiten und in y-Richtung verlaufenden, kürzeren Breitseiten. In den Eckbereichen befinden sich jeweils 90°- Kurvenabschnitte.
Das Transportsystem 310 umfasst eine Vielzahl einzelner Transporteinheiten 320, beispielweise drei, vier, fünf, sechs, sieben, acht, neun, zehn oder mehr Transporteinheiten. Die Anzahl der Transporteinheiten sollte vorzugsweise mindestens der Anzahl an Arbeitsstationen entsprechen, so dass die Arbeitsschritte zeitlich parallel zueinander durchgeführt werden können. Vorzugsweise können mehr Transporteinheiten als Arbeitsstationen vorhanden sein. Jede Transporteinheit weist eine Werkstückaufnahmeeinrichtung 325 zur Aufnahme eines einzelnen Drahtstabs DS auf. Dieser verläuft im Bereich der Werkstückaufnahmeeinrichtung koaxial zu deren horizontaler Aufnahmeachse 326 sowie parallel zu einer Durchlaufrichtung, die der lokalen Transportrichtung an der Transportstrecke entspricht.
Jede Bewegung einer Transporteinheit 320 kann gemäß einem individuellen Bewegungsprofil durchgeführt werden, welches durch die Steuereinheit 190 auf Basis eines Computerprogramms vorgegeben werden kann. Der Antrieb für die Transportbewegung, d.h. für die Bewegung entlang der Transportstrecke 312, wird hierzu entsprechend angesteuert bzw. mit Leistung versorgt. Das Bewegungsprofil kann beispielsweise durch den bei der Bewegung zurückgelegten Weg, die Geschwindigkeit und/oder die Beschleunigung der Bewegung jeweils als Funktion der Zeit oder anderer Parameter charakterisiert werden.
Die Transporteinheiten 320 werden über lineare Direktantriebe fortbewegt. Die Transportstrecke 312 ist mit einer Vielzahl von hintereinandergeschalteten Linearmotoreinheiten aufgebaut, an denen sich Führungsschienen zur Führung der horizontalen Bewegung der Transporteinheiten befinden. Die mit Strom versorgten Primärteile des Linearmotors befinden sich in der Transportstrecke 312, innerhalb der Transporteinheit 320 befinden sich passive Komponenten (Sekundärteile) der Linearmotoren, so dass eine Transporteinheit 320 keinen mitfahrenden Antrieb zur Fortbewegung entlang der Transportstrecke aufweist.
Die Biegemaschine 300 hat in der beispielhaften Konfiguration drei entlang der Transportstrecke 312 nacheinander angeordnete Biegestationen, nämlich eine erste Biegestation BS1, eine in Transportrichtung dahinter angeordnete zweite Biegestation BS2 und eine mit größerem Abstand in Transportrichtung dahinter angeordnete dritte Biegestation BS3. Während des Betriebs können die Biegestationen parallelisiert, d.h. mindestens phasenweise zeitgleich arbeiten, wodurch hohe Stückleistungen möglich werden. An jeder Biegestation ist eine Biegeeinheit angeordnet, mit der eine Biegeoperation am Drahtstab vorgenommen werden kann. Es gibt in der gezeigten Konfiguration zwei unterschiedliche Typen von Biegeeinheiten. An der ersten Biegestation BS1 ist eine Basis- Biegeeinheit 340-2 (Biegeeinheit des zweiten Typs) angebracht, und zwar mit horizontaler Biegekopfachse. An der zweiten Biegestation BS2 ist eine Rotationszugbiegeeinheit 340-1 (Biegeeinheit des ersten Typs) angebracht, und zwar mit vertikal ausgerichteter Biegekopfachse. In einem größeren Abstand dahinter ist an der dritten Biegestation BS3 wieder eine Basis-Biegeeinheit 340-2 angebracht, allerdings mit vertikaler Biegekopfachse.
Jede Biegestation ist außerdem dafür eingerichtet, am dort gefertigten Biegeteil Geometrievermessungen durchzuführen. Fig. 1 zeigt dazu die Kameras 355 der zugeordneten Messsysteme. Damit können die Biegestationen gleichzeitig auch als Messstationen der Biegemaschine fungieren. Bei anderen Ausführungsbeispielen gibt es gesonderte Messstationen, die einer Biegestation mit Abstand nachgeschaltet sind. Es gibt auch Ausführungsformen ohne Messsystem.
Eine Biegestation hat keine eigene Werkstückaufnahmeeinrichtung zur Aufnahme des zu biegenden Drahtstücks. Dieses wird während der Biegeoperation von der Werkstückaufnahmevorrichtung 325 derjenigen Transporteinheit 320 gehalten, die sich in der Bearbeitungsposition befindet. Um sicherzustellen, dass das Drahtstück nicht während der Biegeoperation aufgrund der auftretenden Kräfte innerhalb der relativ nachgiebig einklemmenden Werkstückhaltevorrichtung 325 verrutscht, hat eine Biegestation eine Klemmeinrichtung. Mithilfe der Klemmeinrichtung kann eine Kraft auf das bewegliche Halteelement 327 der Werkstückaufnahmevorrichtung 325 ausgeübt werden, wodurch das Drahtstück auszugssicher in der Werkstückaufnahmevorrichtung 325 eingeklemmt wird. Wenn die Klemmeinrichtung greift, werden alle über den Draht auf die Werkstückhaltevorrichtung geleiteten Kräfte durch die Klemmeinrichtung aufgenommen, so dass die Transporteinheit 320 von den Biegekräften entlastet wird und dementsprechend keine besonderen konstruktiven Maßnahmen für hohe mechanische Stabilität benötigt werden.
Die Werkstückaufnahmeeinrichtung 325 einer Transporteinheit 320 bzw. deren werkstückberührenden Komponenten sind um eine Aufnahmeachse 326 drehbar gelagert. Diese verläuft bei einer Biegeoperation parallel zur Durchlaufrichtung. Die Halteelemente der Werkstückaufnahmevorrichtung 325 einer Transporteinheit 320 können dazu in einer drehbaren Hülse gelagert sein, so dass die Werkstückaufnahmevorrichtung bzw. deren Halteelemente um die Längsrichtung des aufgenommenen Drahtstabs bzw. um die Durchlaufrichtung, drehbar ist. Eine Biegeeinheit kann so ausgelegt sein, dass sie bei Bedarf mithilfe einer rotativen Maschinenachse eine Drehung der werkstückberührenden Komponenten der Werkstückhaltevorrichtung 325 um die Längsachse des Drahts erzeugen kann.
Damit ist es unter anderem möglich, die Halteelemente während des Rotationszugbiegens um die Achse des gehaltenen Drahtabschnitts zu drehen, so dass am Drahtstück nicht nur eine Biegung entsteht, sondern gleichzeitig auch ein tordierter Abschnitt, also eine bleibende Verformung des Drahtstabs, der durch Torsion bzw. Verdrillen des Drahtstabs entsteht.
Im Beispielsfall von Fig. 1 werden drei aufeinanderfolgende Biegeoperationen durchgeführt, bevor das fertig gebogene Biegeteil an einer Entladestation 380 aus seiner Transporteinheit genommen wird. Diese kann ähnlich wie die Ladestation arbeiten und umfasst einen Greifer 392, der das fertig gebogene Biegeteil ergreift und zur Weiterbearbeitung oder Weiterverarbeitung transportiert.
Zur Sicherstellung einer gleichbleibend hohen Qualität der fertigen Biegeteile ist für jede Biegestation ein Messsystem vorgesehen, mit welchem geometrische Parameter des gebogenen Drahtstabs nach Abschluss der Biegeoperation erfasst und der Steuereinheit 190 in Form von Messsignalen oder daraus abgeleiteten Messdaten gemeldet werden. Diese führt einen Soll-Ist-Vergleich der Geometrien durch und kann dann bei zu starken Abweichungen der gemessenen Ist-Geometrie von der in der Steuereinheit hinterlegten Soll-Geometrie in diesem Stadium Biegeparameter der zugeordneten Biegestation verändern, so dass bei einem nachfolgenden Drahtstück die Biegegeometrie mit geringerem Fehler erzeugt werden kann. Das Messsignal einer Messstation kann auch dazu genutzt werden, Biegeparameter an einer folgenden Biegestation so zu ändern, dass ein eventuell an einer Biegestation entstandener Fehler an einer oder mehreren nachfolgenden Biegestationen teilweise oder vollständig korrigiert werden kann.
Die bis hierher beschriebenen Komponenten sind auch bei der Drahtverarbeitungsanlage der DE 10 2020 212 558 A1 vorhanden, weshalb für weitere Details auf die dortige Beschreibung verwiesen wird.
Das Ausführungsbeispiel der vorliegenden Anmeldung umfasst weitere Komponenten, die u.a. die Handhabung von besonders labilen Drahtstäben bei hohem Durchsatz weiter verbessern können.
Das Transportsystem 310 umfasst für jede der Transporteinheiten 320 mindestens eine zugeordnete Stützeinheit 720, die genau wie eine Transporteinheit unter der Steuerung durch Steuersignale der Steuereinheit 190 nach einem individuellen Bewegungsprofil entlang der Transportstrecke 312 bewegt werden kann. Im Beispiel der Fig. 1 gibt es für jede Transporteinheit genau eine Stützeinheit, wobei Transporteinheiten und Stützeinheiten abwechselnd entlang der Transportstrecke 312 angeordnet sind.
In Fig. 2 ist ein Beispiel einer Stützeinheit 720 im Bereich der Stabübergabe gezeigt. Die Stützeinheit 720 weist ein Stützorgan 730 in Form eines Tischs mit zentralem Tischplattenträger auf, das dafür konfiguriert ist, einen freien Abschnitt DS-F eines von der Werkstückaufnahmeeinrichtung 325 der Transporteinheit 320 aufgenommenen Drahtstabs DS außerhalb des Eingriffsbereichs der Werkstückaufnahmeeinrichtung von unten abzustützen und durch den mechanischen Kontakt zu stabilisieren. Der Eingriffsbereich ist der mit den werkstückberührenden Komponenten ausgestattete Bereich der Werkstückaufnahmeeinrichtung 325. Die Abstützstelle kann mit Abstand ABA vom Eingriffsbereich liegen, ggf. auch unmittelbar an diesen anschließend. Mithilfe der Stützeinheit kann eine Durchbiegung des freien Drahtabschnitts DS-F nach unten verhindert werden, außerdem können sich aufgrund der Abstützung keine Schwingungen des kompletten freien Abschnitts aufbauen.
Eine Stützeinheit 720 kann teilweise ähnlich aufgebaut sein wie eine Transporteinheit. Eine Transporteinheit 320 weist ein Basiselement 322 auf, an welchem die Komponenten der Werkstückaufnahmeeinrichtung 325 montiert sind. Am Basiselement können Rollen gelagert sein, die entlang von Führungen der Transportstrecke abrollen, um eine leichtgängige Bewegung zu ermöglichen. Am oder im Basiselement ist auch der Sekundärteil des Linearmotors untergebracht.
Die Stützeinheit 720 hat ein baugleiches Basiselement 722. Anstelle einer Werkstückaufnahmeeinrichtung ist das z.B. T-förmig gestaltete Stützorgan 730 vorgesehen, das an seiner Oberseite eine senkrecht zur Längsrichtung relativ breite ebene Abstützfläche 732 für den freien Abschnitt DS-F des Drahtstabs DS aufweist. Die Abstützfläche befindet sich etwas unterhalb der Aufnahmeachse 326 der Werkstückaufnahmeeinrichtung 325, der stufenlos einstellbare Niveauunterschied entspricht nach dem Einrichten etwa der halben Höhe des Drahtstabs, so dass der Drahtstab zwanglos mit horizontaler Ausrichtung aufliegen kann und dadurch gegen Durchbiegung abgestützt ist.
Da eine Stützeinheit unabhängig von der zugeordneten Transporteinheit nach einem individuellen Bewegungsprofil entlang der Transportstrecke 312 bewegt werden kann, kann der Abstand AB zwischen einer Transporteinheit 320 und der zugeordneten Stützeinheit 720 über die Steuereinheit stufenlos eingestellt und im Laufe des Prozesses verändert werden. Damit ist auch der Abstand ABA zwischen der Werkstückaufnahmeeinrichtung 325 bzw. deren Eingriffbereich und dem Stützorgan 730 stufenlos einstellbar.
Anhand Fig. 2 wird nun die Übergabe eines Drahtstabs DS zwischen der Stabkonfektioniermaschine 200 und der Biegemaschine 300 im Bereich der Stabübergabeeinrichtung 290 erläutert. Diese umfasst einen horizontal pendelnd bewegbaren Greifer 292, der jeweils ein gerades Drahtstück DS greifen und vom Bereich der Schnitteinrichtung 280 horizontal zu einer Transporteinheit 320 des Transportsystems transportieren kann. Diese weist eine Werkstückaufnahmeeinrichtung 325 auf, die als elastisch nachgiebige Klemmeinrichtung ausgebildet ist. In einem Halterahmen befindet sich mindestens ein fest montiertes unteres Klemmelement sowie gegenüberliegend ein oberes Klemmelement 327, welches mithilfe der Federkraft einer Federanordnung in Richtung des gegenüberliegenden festen Klemmelements vorgespannt ist. Am oberen Klemmelement 327 ist ein durch den Halterahmen nach außen ragendes Betätigungselement 329 mit einem verbreiterten Kopf angebracht. Eine über die Steuereinheit 190 ansteuerbare Entriegelungseinrichtung 295 hat einen vertikal verschiebbaren Greifer 297, der am Betätigungselement zur Übertragung von Zugkräften angreifen kann. Der Greifer wird über einen elektrischen Antrieb betätigt und bildet mit diesem die vertikale translatorische Achse (Doppelpfeil).
Die Entriegelungseinheit 295 ist Bestandteil einer Ladestation 360, an der die geraden Drahtstäbe DS in das Transportsystem 310 geladen werden. Dazu wird eine Transporteinheit 320 in die gezeigte Beladestellung gefahren. Der Greifer 297 greift am Betätigungselement an und zieht mit dessen Hilfe das obere Klemmelement 327 gegen die Kraft der Federanordnung 328 nach oben, so dass eine entriegelte Konfiguration erreicht wird und der Drahtstab DS ohne Überwindung eines Widerstands horizontal in die geöffnete Klemmeinrichtung (Werkzeugaufnahmeeinrichtung 325) eingeführt werden kann. Ist die gewünschte Position erreicht, wird die Klemmeinrichtung in eine verriegelte Konfiguration überführt, indem das Betätigungselement 329 freigegeben wird. Die Werkstückhaltevorrichtung 325 hält das Werkstück dann mit der Kraft des Federpakets 328 fest, wobei die Haltekräfte über eine relativ lange Einspannlänge wirken. Dann fährt die Transporteinheit 320 mit dem eingespannten Drahtstab entlang der Transportstrecke zu einer ersten Arbeitsstation der Biegemaschine. Diese ist eine Biegestation BS1 , die die erste Biegestation der Transportstrecke ist.
Beim Laden des Drahtstabs DS ist eine Stützeinheit 720 zwischen dem Greifer 292 und der Transporteinheit angeordnet. Das tischförmige Abstützorgan 730 stützt den Drahtstab beim Einführen in die Werkstückaufnahmeeinrichtung 325 ab und sorgt dafür, dass das vordere Drahtende ohne Kollision mit Komponenten der Werkstückaufnahmeeinrichtung koaxial zur Aufnahmeachse 326 eingeführt werden kann, bevor diese geschlossen wird. Nach Freigabe der Transporteinheit fahren die Transporteinheit und die zugeordnete Stützeinheit gemeinsam, ggf. auch synchron, in Richtung der ersten Biegestation. Bei Bedarf kann der Abstand von Transporteinheit zu Stützeinheit auf dem Weg zur ersten Biegestation angepasst bzw. verändert werden.
Anhand der Fig. 3A bis 3D werden nun beispielhaft einige Grundprinzipien der Arbeitsweise einer Stützeinheit erläutert. Fig. 3A zeigt die Transporteinheit 320 und die zugeordnete Stützeinheit 720 nach der im Zusammenhang mit Fig. 2 erläuterten Stabübergabe. Dabei wurde der Drahtstab so in die Werkstückaufnahmeeinrichtung 325 eingeführt, dass der vordere Endabschnitt des Drahtstabs eingespannt ist und der Rest des Drahtstabs am hinteren Ende des Eingriffsbereichs beziehungsweise an der Rückseite (in Transportrichtung 312 gesehen) frei im Wesentlichen horizontal hinausragt. Um zu verhindern, dass sich das freie Ende aufgrund seines Eigengewichts nach unten durchbiegt, ist mit Abstand hinter der Transporteinheit die Stützeinheit 720 angeordnet, die den freien Drahtabschnitt DS-F etwa in seiner Mitte abstützt, so dass der Drahtstab dort auf der Abstützfläche 732 aufliegt.
Der Drahtstab soll von seinem hinteren freien Ende her in mehreren Biegeoperationen umgeformt werden. Dazu verfahren zunächst die Transporteinheit 320 und die Stützeinheit 720 gemeinsam in Transportrichtung 312 bis in eine Stellung hinter der ersten Biegestation BS1 , die in Fig. 3B dargestellt ist. Aus Darstellungsgründen handelt es sich hier um einen Biegekopf mit vertikal ausgerichteter Biegekopfachse. Während der Bewegung von Transporteinheit und Stützeinheit in die in Fig. 3B gezeigte Position kann der Abstand AB zwischen diesen beiden Einheiten konstant bleiben, er kann sich aber auch verändern. Die beiden Einheiten werden so in den Bereich hinter die erste Biegestation BS1 gefahren, dass der freie Drahtabschnitt auf der der Werkstückaufnahmeeinrichtung abgewandten Seite der Stützeinrichtung so zur Biegestation positioniert werden kann, dass die erste Biegung B1 am Drahtstab erzeugt werden kann. Hier befindet sich die Stützeinheit 720 noch zwischen Transporteinheit 320 und Biegekopfachse. Da das Stützorgan den Drahtstab in der Nähe der vorgesehenen Biegestelle abstützt, kann der Biegekopf am Drahtstab genau an der vorgesehenen Biegestelle angreifen.
Danach soll in einer zweiten Biegeoperation an einer nachgeschalteten zweiten Biegestation BS2 mit Abstand zur ersten Biegung B1 eine zweite Biegung B2 am Drahtstab erzeugt werden. Dazu fahren die Transporteinheit und die Stützeinheit gemeinsam in Richtung zur zweiten Biegestation (Fig. 3C). Der Abstand zwischen Transporteinheit und Stützeinheit wird durch entsprechende ungleiche Bewegungsprofile von Transporteinheit und Stützeinheit reduziert, so dass die nächste Biegestelle B2 kurz hinter dem Abstützbereich liegt und dadurch sicher in den Eingriffsbereich der zweiten Biegeeinheit positioniert werden kann. Auch hier befindet sich die Stützeinheit noch zwischen Transporteinheit und Biegekopfachse.
Danach soll mit Abstand zur zweiten Biegung B2 eine dritte Biegung B3 am Drahtstab erzeugt werden, und zwar näher am eingespannten Abschnitt. Dazu verfahren die Transporteinheit 320 und die Stützeinheit 720 in den Bereich einer in Transportrichtung nachgeschalteten dritten Biegestation BS3, die in Fig. 3D schematisch gezeigt ist und die hier ebenfalls eine vertikale Biegekopfachse hat. Dabei verfährt die Stützeinheit bis zu einer Position jenseits der Biegekopfeinheit, so dass der Biegekopf BK zwischen Transporteinheit und Stützeinheit liegt und nun am Drahtstab in unmittelbarer Nähe des eingespannten Abschnitts angreifen und dort die dritte Biegung erzeugen kann. Hier ist der Abstand AB zwischen Transporteinheit und Stützeinheit größer als unmittelbar nach der Stabübergabe (vgl. Fig. 3A).
Es ist ersichtlich, dass durch die individuelle Verfahrbarkeit der Transporteinheit 320 und der Stützeinheit 720 das freie Drahtende an jeder geeigneten Stelle abgestützt oder auch für den Zugriff einer Biegeeinheit freigegeben werden kann.
Das Stützorgan der Stützeinheit aus Fig. 3 hat eine einzige, im Wesentlichen ebene Abstützfläche 732, auf der der Draht aufliegt, also eine untere Abstützfläche. Fig. 4 zeigt eine Variante einer Stützeinheit 720 mit einem Stützorgan 730-4, das eine untere Abstützfläche und eine obere Abstützfläche hat, zwischen denen ein Zwischenraum gebildet ist, dessen Höhe etwa der Höhe des Drahtstabs DS in z-Richtung entspricht. Der Zwischenraum ist auf der in Fig. 4 sichtbaren Seite seitlich offen. Dadurch, dass der Drahtstab im abgestützten Bereich mit nur geringem Höhenspiel zwischen der unteren und der oberen Abstützfläche liegt, sind Schwingungen in Vertikalrichtung noch besser unterbunden als bei lediglich einer unteren Abstützfläche.
Wie oben erwähnt, kann die Werkstückaufnahmeeinrichtung um die Aufnahmeachse gedreht werden, beispielsweise um beim Rotationszugbiegen während der Biegeoperation noch eine Verdrillung des gebogenen Materials zu erzeugen. Im Ausführungsbeispiel von Fig. 5 umfasst das Stützorgan 730-5 ein hülsenförmiges Stützelement 732, welches in einer Lagerung um eine horizontale Achse drehbar gelagert ist und einen einzigen radialen Aufnahmeschlitz für den Drahtstab DS hat. Durch die drehbare Lagerung kann die Abstützung sich mit der Werkstückaufnahmeeinrichtung drehen, so dass der Drahtabschnitt zwischen Werkstückaufnahmeeinrichtung 325 und Stützorgan 730-5 nicht verdrillt wird, sondern die Verdrillung lediglich zwischen Stützorgan und Biegekopf stattfindet.
Bei den Ausführungsbeispielen der Fig. 3 und 4 sind die Stützeinheiten als passive Einheiten relativ einfach aufgebaut, sie haben keine integrierten Aktoren zur Verstellung der Geometrie der Stützeinheit. Allerdings kann die Höhe der Abstützfläche in Bezug auf das Basiselement manuell beim Einrichten der Maschine einstellbar sein.
Bei den bisher beschriebenen Ausführungsbeispielen ist der Drahtstab durch das Stützorgan zwar abgestützt, aber dennoch relativ dazu seitlich und nach oben beweglich. Es ist auch möglich, das Stützorgan so auszubilden, dass der Drahtstab an der Abstützstelle mechanisch fixiert wird, wodurch gegebenenfalls eine noch zuverlässigere Sicherung gegen Durchbiegung und Aufbau von Schwingungen gegeben ist. Beim Ausführungsbeispiel der Fig. 6 hat die Stützeinheit 720 ein Stützorgan 730-6 in Form einer Klemmeinrichtung mit zwei in Vertikalrichtung jeweils verfahrbaren Klemmbacken, die mithilfe eines geeigneten Aktors (zum Beispiel elektrisch oder pneumatisch) zwischen einer Klemmkonfiguration und einer Freigabekonfiguration umgeschaltet werden können. Zwischen den Klemmbacken ist ähnlich wie beim Ausführungsbeispiel von Fig. 4 ein seitlich offener Schlitz gebildet, dessen Höhe einstellbar ist und auf die Höhe des Drahtstabs eingestellt werden kann.
Beim Ausführungsbeispiel der Stützeinheit 720 von Fig. 7 ist das Stützorgan 730-7 mit der in Querrichtung breiten Abstützfläche ähnlich wie beim Ausführungsbeispiel der Fig. 3 gestaltet, jedoch im Unterschied dazu mithilfe eines integrierten Aktors in der Höhe (in z-Richtung) verstellbar. Eine entsprechende Höhenverstelleinrichtung kann einen z.B. elektrisch oder pneumatisch betätigbaren Aktor aufweisen, der zum Beispiel in das Basiselement integriert sein kann. Damit kann z.B. ein bereits gebogener Abschnitt in einer anderen Höhe unterstützt werden.
Bei den bisher beschriebenen Ausführungsbeispielen sind die Stützeinheiten 720 jeweils genau wie die zugeordneten Transporteinheiten 320 individuell gesteuert unabhängig voneinander verfahrbar, so dass zum Beispiel der Abstand zur Transporteinheit in Transportrichtung stufenlos verstellt werden kann. Bei den Ausführungsbeispielen der Fig. 8A und 8B ist dagegen die Stützeinheit 720-8 in die zugeordnete Transporteinheit 320 integriert. Die schematisch dargestellte Stützeinheit 720-8 von Fig. 8A umfasst dazu einen Grundträger 734, der in einem entsprechenden Lager des Basiselements 322 der Transporteinheit 320 horizontal verschiebbar geführt ist, wobei die Verschiebungsrichtung parallel zur Verfahrrichtung der Transporteinheit verläuft. Der Grundträger trägt das Stützorgan 730-8, welches im Beispielsfall in Fig. 8A mittels eines weiteren Aktors in Bezug auf die Transporteinheit bzw. den Grundträger höhenverstellbar ist. Somit kann, wie in Fig. 8B dargestellt, sowohl der Abstand zwischen dem Stützorgan 730-8 und der Werkstückhalteeinrichtung 325 der Transporteinheit 320 stufenlos eingestellt werden (durch Verfahren des Grundträgers 734) als auch die Höhe der Abstützfläche des Abstützorgans stufenlos eingestellt werden. Dadurch kann das Stützorgan z.B. nach unten außer Eingriff mit dem Drahtstab gebracht werden, um es zu ermöglichen, nahe am Eingriffsbereich der Werkstückaufnahmeeinrichtung 325 eine Biegung anzubringen.
Fig. 9 zeigt eine Variante einer Transporteinheit 320 mit integrierter Stützeinheit 720-9, wobei das Stützorgan 730-9 nicht nur horizontal in Transportrichtung (Abstandverstellung) und vertikal (Höhenverstellung) mithilfe geeigneter Aktoren stufenlos verfahrbar ist, sondern auch in einer quer zur Transportrichtung horizontal verlaufenden Querrichtung. Dadurch kann die Stützfläche auch in Querrichtung unter der Steuerung durch die Steuereinheit 190 zugestellt werden, zum Beispiel um bei komplex gebogenen Biegeteilen einen seitlich abragenden Abschnitt zu unterstützen. Die Abstützung kann somit in allen drei Achsen im Raum verfahren werden und somit das Biegeteil an einer beliebigen Stelle abstützen.
Alternativ zu den dargestellten Ausführungsformen können solche Funktionalitäten auch mit anders gestalteten Stützorganen realisiert sein, beispielsweise mit drehbarer Hülse oder seitlich offenem Längsschlitz.
Anhand der Fig. 10A, 10B, 11A und 11 B werden Ausführungsbeispiele für Stützeinheiten beschrieben, deren Stützorgan 730-10 in Bezug auf das Basiselement 732 der Stützeinheit verstellt werden kann. Die Betätigung erfolgt mithilfe einer zugeordneten Betätigungseinheit 820, die mit der Stützeinheit mechanisch gekoppelt ist in der Weise, dass eine Abstandsänderung zwischen der Betätigungseinheit und der Stützeinheit eine Verstellung der Position des Stützorgans bewirkt. Im Ausführungsbeispiel von Fig. 10 ist das Stützorgan 730-10 der Stützeinheit 720 innerhalb des Basiselements 722 höhenverstellbar gelagert. Der Stützeinheit ist eine Betätigungseinheit 820 zugeordnet, die genau wie die Stützeinheit und eine Transporteinheit auf Führungen der Transportstrecke geführt ist und über Steuersignale der Steuereinheit 190 individuell und unabhängig vom Bewegungszustand der zugeordneten Stützeinheit verfahren werden kann. Die Betätigungseinheit 820 kann ähnlich wie eine Basiseinheit der Stützeinheit oder der Transporteinheit aufgebaut sein und weist Rollen zum Abrollen an den Führungen der Transportstrecke sowie ein Sekundärteil des Linearmotors auf. Die Betätigungseinheit 820 ist über eine mechanische Kopplungseinrichtung mit einer starren Koppelstange 840 mit dem verstellbaren Stützorgan der Stützeinheit 720 gekoppelt. Ein Ende der Koppelstange ist am Betätigungselement angelenkt, das andere Ende am Fußabschnitt des Stützorgans. Die Lagerstellen liegen auf unterschiedlichen Höhen derart, dass das Stützorgan 730-10 nach oben geschoben wird, wenn sich der Abstand zwischen Betätigungseinheit 820 und Stützeinheit 720 verringert, und nach unten gezogen wird, wenn sich der Abstand vergrößert. Damit ist ein Aktor geschaffen, der über eine Abstandsänderung zwischen Stützeinheit und der individuell steuerbaren Betätigungseinheit fungiert.
Im Beispiel von Fig. 10A und Fig. 10B wird über diesen Aktor eine Höhenverstellung des Stützorgans 730-10 beziehungsweise von dessen Abstützfläche erreicht. Beim Ausführungsbeispiel von Fig. 11A und 11 B wird ein Stützorgan 730-11 in Form einer Klemmeinrichtung über die Abstandsverstellung zwischen Betätigungseinheit 820 und Stützeinheit 720 verstellt. Vermittelt über die mechanische Kopplungseinrichtung 840 kann die obere Klemmbacke der Klemmeinheit in Richtung der unteren Klemmbacke (in Klemmstellung) bewegt werden, wenn sich der Abstand zwischen Stützeinheit und Betätigungseinheit vergrößert (Fig. 11B). Bei diesen Varianten dient somit die Verstellung des Abstandes zwischen Stützeinheit und zugeordneter Betätigungseinheit als Aktor zur Betätigung eines beweglichen Stützorgans oder einer beweglichen Komponente eines Stützorgans.
Anhand der Fig. 12A bis 12D wird nun eine Variante einer Transporteinheit 320 mit integrierter Stützeinheit in unterschiedlichen Phasen eines Biegeprozesses beschrieben. Das Stützorgan 730-12 der Stützeinheit ist hier als Drahtführung mit einer seitlich offenen, schlitzförmigen Durchlassöffnung für den abzustützenden beziehungsweise zu führenden Drahtstab DS ausgeführt. Das Stützorgan ist mithilfe von Linearführungen parallel zur Aufnahmeachse 326 der Werkstückaufnahmeeinrichtung 325 beweglich geführt. Eine Federanordnung 733, die zwischen der Werkstückaufnahmeeinrichtung und dem Stützorgan angeordnet ist, spannt das Stützorgan in eine von der Werkstückaufnahmeeinrichtung 325 entfernte, über einen Anschlag definierte Endstellung bzw. Ausgangsstellung vor.
Fig. 12A zeigt diese Transporteinheit 320 mit integriertem, federbelasteten Stützorgan unmittelbar nach Beladen mit einen Drahtstab DS, der in der Werkstückaufnahmeeinrichtung klemmend gehalten wird. Der freie Drahtabschnitt verläuft durch einen Führungsschlitz in der Drahtführung, die den freien Drahtabschnitt etwa in seiner Mitte gegen Durchbiegung nach unten abstützt. Dadurch kann das hindurchragende freie Ende des Drahtstabs zuverlässig und ohne Gefahr einer Kollision in den Biegekopf BK der Biegeeinheit eingefädelt werden. Diese ist im Beispielsfall mit horizontaler Biegekopfachse ausgeführt.
Um nun eine erste Biegung B1 am Drahtstab DS einzubringen, wird durch eine Relativbewegung von Transporteinheit 320 und Biegekopf BK die in Fig. 12B gezeigte Position erreicht, in der die vorgesehene Biegestelle im Biegekopf liegt und die erste Biegung B1 eingebracht werden kann. Die Relativbewegung kann auf unterschiedliche Weise realisiert werden. Beispielsweise kann die Transporteinheit 320 in der Darstellung nach rechts bewegt werden. Alternativ kann es auch so sein, dass der Biegekopf nach links bewegt wird. Es ist auch denkbar, dass sowohl die Transporteinheit als auch der Biegekopf relativ zueinander bewegt werden, um die Anordnung auf die erste Biegeposition einzustellen. Bei Annäherung des Stützorgans beziehungsweise der Drahtführung 730-12 an den Biegekopf stößt dieser an einem Anschlag des Biegekopfs an und wird bei weiterer Annäherung entgegen der Kraft der Federanordnung in Richtung Werkstückaufnahmeeinrichtung gedrückt. Eine Rasterung 734 an den Führungselementen verhindert dabei, dass die Drahtführung beziehungsweise das Stützorgan 730-12 in ihre Ausgangslage beziehungsweise Endposition zurückspringt, wenn die äußere Druckkraft entfällt.
Zur Erzeugung der zweiten Biegung B2 wird der Abstand zwischen Transporteinheit 320 und Biegekopf beziehungsweise Biegekopfachse entsprechend dem Abstand zwischen den beiden Biegungen verringert, wobei die Federanordnung 733 weiter zusammengedrückt wird. Auch hier sorgt die Rasterung an den Führungen dafür, dass ein Zurückspringen verhindert wird. Danach wird in analoger Weise durch weitere Verringerung des Abstands zwischen Transporteinheit und Biegekopf die Stelle für die dritte Biegung B3 in den Eingriffsbereich des Biegekopfs gebracht und die dritte Biegung B3 wird erzeugt. Hier ist die Federanordnung noch weiter zusammengedrückt, ein Zurückspringen der Drahtführung wird durch Rasterung verhindert.
Bei der Entnahme des fertigen Biegeteils werden die Klemmfunktion der Werkstückhalteeinrichtung 325 der Transporteinheit sowie die Rasterung gelöst, dadurch kann die Drahtführung beziehungsweise das Stützorgan 730-12 wieder die ihre vordere Endlage springen, nachdem das Biegeteil entnommen wurde. Die Transporteinheit ist dann bereit zur Aufnahme des nächsten Drahtstabs.
Ein Vorteil dieser Lösung besteht darin, dass die freie Länge des Drahtstabs beziehungsweise des sich entwickelnden Biegeteils beim Transport mittels der Transporteinheit immer auf einer größtmöglichen Länge geführt sein kann.
Das Transportsystem 310 mit den individuell steuerbaren Transporteinheiten 320 ermöglicht eine optimale räumliche Verteilung von Biegestationen mit ungleichen Abständen entlang der Transportstrecke. Dadurch kann ein insgesamt kompakter Aufbau mit relativ geringem Platzbedarf erreicht werden. Auch die Produktivität kann durch das Transportsystem 310 gesteigert werden, indem die insgesamt erforderlichen Transportzeiten (Nebenzeiten) verkürzt werden, so dass mehr Zeit (Hauptzeit) für die Biegeoperationen verbleibt. So kann beispielsweise ein Biegeteil nach einer relativ lang dauernden Biegeoperation schneller zur nachfolgenden Biegestation transportiert werden als im Fall einer relativ kurzen Biegeoperation. Außerdem können einige Transporteinheiten fortbewegt werden, während andere Transporteinheiten noch an ihren Biegestationen stationär verbleiben, weil die Biegeoperation noch nicht abgeschlossen ist. Schließlich kann der Rücktransport einer Transporteinheit zwischen der Entladestation 380 und der Ladestation 360 sehr schnell erfolgen, so dass für die produktiven Biegeoperationen keine Wartezeit entsteht. Gegenüber Systemen mit fester Taktung, wie beispielsweise einem Rundtakt-Transportsystem, ergeben sich also durch die variable Taktung erhebliche praktische und wirtschaftliche Vorteile. Durch die zugeordneten Stützeinheiten 720 verlaufen die einzelnen Operationen auch bei höchsten Bearbeitungs- und Transportgeschwindigkeiten und -beschleunigungen sowie bei der Verarbeitung von mechanisch labilen Drähten systematisch störungsfrei.

Claims

Patentansprüche
1. Biegemaschine (300) zum Herstellen komplex gebogener Biegeteile aus geraden Drahtstäben (DS) umfassend: eine computernumerische Steuereinheit (190); ein Transportsystem (310) zum Transportieren aufeinanderfolgender Drahtstäbe entlang einer Transportstrecke (312), wobei das Transportsystem eine Vielzahl von Transporteinheiten (320) aufweist, wobei jede Transporteinheit (320) eine Werkstückaufnahmeeinrichtung (325) zur Aufnahme eines einzelnen Drahtstabes (DS) aufweist und über Steuersignale der Steuereinheit (190) entlang der Transportstrecke (312) bewegbar ist; mehrere Arbeitsstationen, die entlang der Transportstrecke (312) angeordnet sind, wobei mindestens zwei der Arbeitsstationen als Biegestationen (BS1 , BS2, BS3) ausgelegt sind, dadurch gekennzeichnet, dass das Transportsystem (310) für eine Anzahl der Transporteinheiten (320) mindestens eine entlang der Transportstrecke bewegbare Stützeinheit (720) aufweist, die ein Stützorgan (730) umfasst, das dafür konfiguriert ist, einen freien Abschnitt (DS-F) eines von der Werkstückaufnahmeeinrichtung (325) der Transporteinheit aufgenommenen Drahtstabs (DS) außerhalb eines Eingriffsbereichs der Werkstückaufnahmeeinrichtung (325) zur mechanischen Stabilisierung des freien Abschnitts zu kontaktieren.
2. Biegemaschine (300) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass ein Abstand (ABA) zwischen der Werkstückaufnahmeeinrichtung (325) und dem Stützorgan (730) über Steuersignale der Steuereinheit (190) verstellbar, vorzugsweise stufenlos verstellbar, ist.
3. Biegemaschine (300) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine Stützeinheit einen integrierten Aktor aufweist, der über Steuersignale der Steuereinheit steuerbar und dafür konfiguriert ist, eine Bewegung des Stützorgans zwischen unterschiedlichen Arbeitsstellungen zu bewirken.
4. Biegemaschine (300) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass einer Transporteinheit wenigstens eine Stützeinheit zugeordnet ist, die ein Stützorgan aufweist, welches über Steuersignale der Steuereinheit in der Höhe und/oder in einer Axialrichtung und/oder in einer Querrichtung verstellbar ist.
5. Biegemaschine (300) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine Stützeinheit als eine individuell steuerbare Stützeinheit (720) ausgebildet ist, die unabhängig von einer zugeordneten Transporteinheit (320) über Steuersignale der Steuereinheit (190) entlang der Transportstrecke (312) bewegbar ist, wobei vorzugsweise mehrere oder alle Stützeinheiten als individuell steuerbare Stützeinheiten ausgebildet sind.
6. Biegemaschine (300) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass eine Transporteinheit (320) ein Basiselement (322) aufweist, an welchem Komponenten der Werkstückaufnahmeeinrichtung (325) montiert sind, und dass die individuell steuerbaren Stützeinheiten (720) ein mit dem Basiselement der Transporteinheit im Wesentlichen baugleiches Basiselement (722) aufweisen, dass das Stützorgan (730) trägt.
7. Biegemaschine (300) nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass eine individuell steuerbare Stützeinheit (720) ein Stützorgan (730) aufweist, das eine mittels einer Höhenverstelleinrichtung über Steuersignale der Steuereinheit (190) in der Höhe verstellbare Abstützfläche aufweist.
8. Biegemaschine (300) nach Anspruch 5, 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass eine individuell steuerbare Stützeinheit oder eine integrierte Stützeinheit eine Verstelleinrichtung zur Verstellung einer Position des Stützorgans (730) in Bezug auf ein Basiselement der Stützeinheit oder der Transporteinheit aufweist, dass der Stützeinheit eine entlang der Transportstrecke bewegbare, individuell steuerbare Betätigungseinheit (820) zugeordnet ist, und dass die Betätigungseinheit über eine mechanische Kopplungseinrichtung (840) mit der Verstelleinrichtung der Stützeinheit mechanisch derart gekoppelt ist, dass die Verstelleinrichtung durch Veränderung des Abstandes zwischen der Betätigungseinheit (820) und der Stützeinheit (720) betätigbar ist.
9. Biegemaschine (300) nach Anspruch 5, 6, 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass Transporteinheiten (320) und Stützeinheiten (720) abwechselnd entlang der Transportstrecke (312) derart angeordnet sind, dass eine Stützeinheit (720) in Transportrichtung hinter einer vorauseilenden Transporteinheit (320) und gleichzeitig in Transportrichtung vor einer nächsten, nacheilenden Transporteinheit (720) angeordnet ist.
10. Biegemaschine (300) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine Transporteinheit (320) eine integrierte Stützeinheit (720) aufweist, wobei vorzugsweise ein Basiselement (322) der Transporteinheit Komponenten der Werkstückaufnahmeeinrichtung (325) trägt und das Stützorgan (730-10, 720-12) der Stützeinheit relativ zur Werkstückaufnahmeeinrichtung (325) bewegbar gelagert ist.
11. Biegemaschine (300) nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Stützorgan in Bezug auf die Aufnahmeachse (326) der Werkstückaufnahmeeinrichtung (325) parallel zur Aufnahmeachse verstellbar ist, wobei vorzugsweise das Stützorgan zusätzlich in mindestens einer Zustellrichtung zustellbar ist, die senkrecht zur Aufnahmeachse der Werkstückaufnahmeeinrichtung verläuft.
12. Biegemaschine (300) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Stützorgan (730) eine quer zur Transportstrecke langgestreckte Abstützfläche (732) aufweist, wobei eine senkrecht zur Transportstrecke (312) gemessene Länge der Abstützfläche mindestens 50 mm beträgt.
13. Biegemaschine (300) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Stützorgan eine untere Abstützfläche und eine in einem Höhenabstand oberhalb der unteren Stützfläche angeordnete obere Abstützfläche aufweist, wobei ein zwischen den Abstützflächen gebildeter Zwischenraum eine Höhe aufweist, die im Wesentlichen der Höhe des Drahtstabs derart entspricht, dass der Drahtstab mit geringem Höhenspiel und horizontal beweglich in den Zwischenraum passt.
14. Biegemaschine (300) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Stützorgan (730-5) um eine horizontale Drehachse drehbar gelagert ist, wobei vorzugsweise das Stützorgan als passiv drehbares Stützorgan ausgebildet ist, welches bei Bedarf über einen sich um seine Achse drehenden Drahtstab gedreht wird.
15. Biegemaschine (300) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Transporteinheit ein Stützorgan (730) aufweist, das relativ zu einem Basiselement (322) der Transporteinheit entlang einer Führung parallel zur Aufnahmeachse der Werkstückaufnahmeeinrichtung (325) beweglich geführt und mittels einer Federanordnung (733) in Richtung einer von der Werkstückaufnahmeeinrichtung entfernten Endlage federbelastet ist.
16. Biegemaschine (300) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch mindestens eins der folgenden Merkmale: das Transportsystem ist derart ausgelegt, dass jede der Transporteinheiten über Steuersignale der Steuereinheit (190) gemäß einem individuellen Bewegungsprofil entlang der Transportstrecke (312) bewegbar ist; wenigstens eine Biegestation (BS2) weist eine Biegeeinheit (340-2) auf, welche als Rotationszugbiegeeinheit konfiguriert ist.
17. Drahtverarbeitungsanlage (100) zum Herstellen komplex gebogener Biegeteile aus Draht (D) umfassend: eine Stabkonfektioniermaschine (200) zur Herstellung von geraden Drahtstäben (DS) vorgebbarer Länge aus Drahtmaterial; eine der Stabkonfektionieranlage (200) nachgeschaltete Biegemaschine (300) zum Herstellen komplex gebogener Biegeteile aus den geraden Drahtstäben, wobei die Biegemaschine (300) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 16 ausgelegt ist.
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