EP3551356B1 - Fertigungsanlage mit einem klemmwerkzeug sowie verfahren zur anpassung einer gesamtlänge einer biegekante des klemmwerkzeugs - Google Patents

Fertigungsanlage mit einem klemmwerkzeug sowie verfahren zur anpassung einer gesamtlänge einer biegekante des klemmwerkzeugs Download PDF

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EP3551356B1
EP3551356B1 EP17829116.7A EP17829116A EP3551356B1 EP 3551356 B1 EP3551356 B1 EP 3551356B1 EP 17829116 A EP17829116 A EP 17829116A EP 3551356 B1 EP3551356 B1 EP 3551356B1
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EP
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clamping jaw
upper clamping
bending
clamping
jaws
Prior art date
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EP3551356A1 (de
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Michael AUZINGER
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Trumpf Maschinen Austria GmbH and Co KG
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Trumpf Maschinen Austria GmbH and Co KG
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D5/00—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves
    • B21D5/04—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves on brakes making use of clamping means on one side of the work
    • B21D5/047—Length adjustment of the clamping means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D5/00—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves
    • B21D5/04—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves on brakes making use of clamping means on one side of the work

Definitions

  • the invention relates to a manufacturing plant for manufacturing workpieces from sheet metal by forming in a bending process, in particular by pivot bending or swing bending. Furthermore, the invention also relates to a method for adapting an overall length of a bending edge of a set of clamping jaws of a production system for manufacturing workpieces from sheet metal by forming in a bending process, in particular by swing bending or swing bending.
  • the EP 0 576 796 A1 which forms the basis for the preambles of claims 1 and 12, describes a production system for manufacturing workpieces from sheet metal by forming in a bending process.
  • the active bending length of the lower bending tool set to support the workpiece for the bending process can be adapted to the workpiece to be produced.
  • plate-shaped second bending tools can be used between the first bending tools of the lower bending tool set, each of which is arranged at an adjustable distance from one another, in order to bridge the distance.
  • the upper bending tool set comprises at least two upper bending punches arranged in the direction of the longitudinal extension of the upper pressure beam at a predetermined distance for the bending process, by means of which the bending process for forming the sheet metal is carried out in cooperation with the lower bending tool set.
  • the adjustment of the distance between the upper bending punches is realized by means of an opposing thread arrangement.
  • a bending machine of the generic type is from the DE 196 35 106 A1 known.
  • the bending machine includes a bending cheek and a first and a second clamping cheek for clamping a workpiece.
  • One of the clamping cheeks has exchangeably arranged first and second clamping tool segments of a clamping tool set.
  • a second clamping tool segment is arranged on both sides of the clamping tool set, which segment has a sole part that can be adjusted relative to it from a clamping position into a retracted position.
  • the disadvantage here is that to adapt the grip length or the from Tensioning tool set formed bending edge individual of the first tensioning tool segments located between the two externally arranged second tensioning tool segments must be removed from the tensioning tool set or added. In most cases, an extensive conversion effort has to be carried out.
  • the bending machine includes a bending cheek and a first and a second clamping cheek for clamping a workpiece.
  • One of the clamping cheeks also has exchangeably arranged first and second clamping tool segments of a clamping tool set.
  • the second clamping tool segments arranged on the outside each have a sole part that can be adjusted relative to their base body from a clamping position into a retracted position.
  • the object of the present invention was to overcome the disadvantages of the prior art and to provide a production system and a method by means of which a user is able to easily and quickly put together sets of clamping jaws for different bending requirements.
  • the advantage achieved in this way is that the provision of clamping jaw parts which can be displaced from the working position into the un-threading position on both sides with respect to the base body allows for adjustment space between the first upper clamping jaws arranged on both sides and the second upper clamping jaw arranged between them. This makes it possible to quickly and easily adapt the clamping length of the upper tool set to different application conditions. Since the first upper clamping jaws are each provided with an additional horn on the outside of the clamping jaw set, the clamping length or the total length of the bending edge to be formed can be achieved by simply adding or removing the first upper clamping jaws laterally. The second clamping jaw always remains in an unchanged position with respect to the clamping bar.
  • the upper set of clamping jaws Before the start of the clamping process of the workpiece to be produced, the upper set of clamping jaws is to be shifted to its shortened threading position and, before the beginning of the clamping process, to the extended working position within the workpiece to be produced.
  • the first upper clamping jaws located in the vicinity of the second upper clamping jaw are to be adjusted so far from this that the relatively displaceable clamping jaw parts from their shortened threading position into the working position, which has a larger longitudinal dimension can be relocated.
  • the adjusting movement to be carried out in the direction of the longitudinal extension of the bending beams can be effected, for example, by a sliding movement.
  • the individual upper clamping jaws can be held in a stationary position on the clamping bar and the clamping process of the workpiece to be produced can be carried out. Once the workpiece has been clamped, the bending process can begin. In this way, the shortest adjustment movements carried out centrally with respect to the second clamping jaw can suffice.
  • the clamping jaw parts are each designed with a horn-shaped projection, and a shortened outer longitudinal dimension of the second upper clamping jaw in the direction of the longitudinal extension of the clamping bar is defined by the clamping jaw parts in the unfolding position.
  • the clamping jaw parts can easily protrude in the direction of the longitudinal extension of the clamping bars in the working position.
  • the horn-shaped attachment can be displaced within the outline of the base body to such an extent that an adjustment space can be created on both sides of the second upper clamping jaw.
  • Another embodiment is characterized in that the shortened outer longitudinal dimension of the second upper clamping jaw in the unfolding position corresponds to a maximum length of the base body of the second upper clamping jaw. This makes it possible to be able to apply the first upper clamping jaws located on either side of the second upper clamping jaw directly to the base body of the second upper clamping jaw in order to achieve a maximum adjustment path.
  • Another possible embodiment has the features that, in the unfolding position, the first upper clamping jaws located on both sides of the at least one second upper clamping jaw are each displaced in the direction of the base body of the at least one second upper clamping jaw. In this way, the clearance required for the threading-out process towards the workpiece, in particular its undercut, can be created in the outer edge area of the clamping jaw set.
  • first upper clamping jaws have a second horn protruding beyond the base body in the direction of the longitudinal extension of the clamping bar at their second end regions facing the at least one second upper clamping jaw.
  • a more universal use of the first upper clamping jaws can thus be achieved. It is thus possible to dispense with the provision of left and right versions, since such configured first upper clamping jaws can be used both on the left side and on the right side of the second upper clamping jaw.
  • Another embodiment is characterized in that the at least one second upper clamping jaw of the upper clamping jaw set is arranged at a stationary position with respect to the upper clamping bar. Due to the stationary positioning of the second upper clamping jaw, the supply of the same with energy for the adjustment of the relatively displaceable clamping jaw parts can likewise be provided in a simply stationary manner.
  • Another preferred embodiment is characterized in that the at least one second upper clamping jaw is arranged in a central region of the upper clamping jaw set.
  • the first upper clamping jaws arranged on both sides of the second upper clamping jaw can be arranged symmetrically.
  • the number of upper clamping jaws of the upper clamping jaw set is selected so that in the working position a total length of the bending edge corresponds to a sum which is the sum of the individual lengths of the first partial bending edges of the first upper clamping jaws plus the length of the second partial bending edge of the second upper clamping jaw is formed, and the sum thus formed corresponds at most to one longitudinal dimension of the clamping length to be supported on the workpiece to be produced. In this way, an almost or complete continuous clamping length and subsequently an almost continuous bending edge can be provided for the bending process to be carried out.
  • Another alternative embodiment is characterized in that the number of upper clamping jaws of the upper clamping jaw set is equal to one another in the working position and in the unthreading position. In this way, additional manipulation processes, such as adding or removing individual clamping jaws, can be avoided. Furthermore but it can also be used to achieve a more rapid changeover between the working position and the un-threading position.
  • the clamping tool furthermore has a lower set of clamping jaws and the lower set of clamping jaws comprises several first lower clamping jaws and at least one second lower clamping jaw, and that the at least one second lower clamping jaw on both sides in the direction of the longitudinal extension the first and second end sections arranged on the clamping bar each have a first and a second clamping jaw part which can be displaced from the working position into the threading-out position.
  • a further embodiment provides that at least one first lower clamping jaw is arranged on each side of the at least one second lower clamping jaw in the direction of the longitudinal extension of the clamping bars. As a result, a central arrangement of the second lower clamping jaw can in turn be created between the first lower clamping jaws arranged thereon on both sides.
  • the advantage of the method steps selected here is that the provision of clamping jaw parts that can be displaced from the working position into the un-threading position on both sides with respect to the base body allows for adjustment space between the first upper clamping jaws arranged on both sides and the second upper clamping jaws arranged between them. This makes it possible to quickly and easily adapt the clamping length of the upper tool set to different application conditions. Since the first upper clamping jaws are each provided with an additional horn on the outside of the clamping jaw set, the clamping length or the total length of the bending edge to be formed can be achieved by simply adding or removing the first upper clamping jaws laterally. The second clamping jaw always remains in an unchanged position with respect to the clamping bar.
  • the upper clamping jaw set Before the start of the clamping process of the workpiece to be produced, the upper clamping jaw set is in its shortened threading position to relocate and to adjust to the extended working position within the workpiece to be produced before the start of the clamping process.
  • the first upper clamping jaws located in the vicinity of the second upper clamping jaw are to be adjusted so far from this that the relatively displaceable clamping jaw parts can be shifted from their shortened threading position into the working position with a larger longitudinal dimension.
  • the adjusting movement to be carried out in the direction of the longitudinal extension of the bending beams can be effected, for example, by a sliding movement.
  • the individual upper clamping jaws can be held in a stationary position on the clamping bar and the clamping process of the workpiece to be produced can be carried out. Once the workpiece has been clamped, the bending process can begin. In this way, the shortest adjustment movements carried out centrally with respect to the second clamping jaw can suffice.
  • the clamping jaw parts are each formed with a horn-shaped projection, and a shortened outer longitudinal dimension of the second upper clamping jaw in the direction of the longitudinal extension of the clamping bar is defined by the clamping jaw parts in the un-threading position.
  • the clamping jaw parts can easily protrude in the direction of the longitudinal extension of the clamping bars in the working position.
  • the horn-shaped attachment can be displaced within the outline of the base body to such an extent that an adjustment space can be created on both sides of the second upper clamping jaw.
  • a further advantageous procedure is characterized in that the shortened outer longitudinal dimension of the second upper clamping jaw in the unfolding position corresponds to a maximum length of the base body of the second upper clamping jaw. This makes it possible to be able to apply the first upper clamping jaws located on either side of the second upper clamping jaw directly to the base body of the second upper clamping jaw in order to achieve a maximum adjustment path.
  • a variant of the method is also advantageous in which the first upper jaws located on both sides of the at least one second upper clamping jaw are used to form the unthreading position Clamping jaws are each displaced in the direction of the base body of the at least one second upper clamping jaw. In this way, the clearance required for the threading-out process towards the workpiece, in particular its undercut, can be created in the outer edge area of the clamping jaw set.
  • first upper clamping jaws are provided with a second horn protruding over the base body in the direction of the longitudinal extension of the clamping bar at their second end regions facing the at least one second upper clamping jaw.
  • a more universal use of the first upper clamping jaws can thus be achieved. It is thus possible to dispense with the provision of left and right versions, since such configured first upper clamping jaws can be used both on the left side and on the right side of the second upper clamping jaw.
  • the at least one second upper clamping jaw of the upper clamping jaw set is arranged at a fixed position with respect to the upper clamping bar. Due to the stationary positioning of the second upper clamping jaw, the supply of the same with energy for the adjustment of the relatively displaceable clamping jaw parts can likewise be provided in a simply stationary manner.
  • Another advantageous procedure is characterized in that the number of upper clamping jaws of the upper clamping jaw set is selected so that in the working position a total length of the bending edge corresponds to a sum that is the sum of the individual lengths of the first partial bending edges of the first upper clamping jaws plus the length of the second partial bending edge of the second upper clamping jaw is formed, and the sum thus formed corresponds at most to a longitudinal dimension of the clamping length to be supported on the workpiece to be produced. In this way, an almost or complete continuous clamping length and subsequently an almost continuous bending edge can be provided for the bending process to be carried out.
  • a production plant 1 is shown with its components and component parts, with an overall overview of the production plant 1 can be seen in some of the figures and details thereof are shown in more detail in other figures.
  • a production system 1 is shown in a highly schematically simplified representation, which in the present case is designed in particular for the pivot bending or swing bending of workpieces 2 to be manufactured from sheet metal.
  • a metallic material is usually used as the starting material, which in its undeformed state can be referred to as a flat material or flat element.
  • swing bending or swing bending the sheet metal to be processed or the workpiece 2 to be manufactured is held clamped by clamping jaws 5, 6 and bent by means of a separate bending unit 35 with a bending tool 37, which will be briefly described later.
  • the manufacturing system 1 used in the present case for bending and described in more detail comprises a bending machine 3, in particular a swivel bending machine, which is designed to clamp the workpieces 2 or workpieces to be manufactured from the sheet metal between a clamping tool 4 that can be adjusted relative to one another.
  • the clamping tool 4 comprises at least one lower clamping jaw 5, but mostly preferably several lower clamping jaws 5 and at least one upper clamping jaw 6, but mostly preferably several cooperating upper clamping jaws 6.
  • the lower or lower clamping jaws 5 can also be used as part of the lower cheek and the upper clamping jaw 6 or the upper clamping jaws 6 can also be referred to as part of the upper beam.
  • the lower clamping jaw 5 is continuously formed from one piece.
  • the coordinate system referred to in principle as the "X" direction is that which runs in a horizontal plane and in a vertical orientation with respect to the longitudinal extension of the clamping jaws 5, 6.
  • the "Y” direction is understood to mean the vertical direction, which thus runs in the vertical direction of the clamping jaws 5, 6 and further in the vertical direction with respect to the horizontal plane.
  • the “Z” direction is understood to mean that direction which runs in the longitudinal direction or direction in the longitudinal extension of the clamping jaws 5, 6.
  • the longitudinal extension of a bending edge 45 defined later by at least one of the clamping jaws 5, 6 is also aligned to run in the "Z" direction.
  • a plurality of upper clamping jaws 6 are provided, a further distinction being made between at least one first upper clamping jaw 6A and at least one second upper clamping jaw 6B. At least two, but preferably several, first upper clamping jaws 6A are provided, which are each arranged on opposite sides with respect to the second upper clamping jaw 6B. The opposite sides relate to the longitudinal extension of the second upper clamping jaw 6B in the "Z" direction.
  • the at least one upper clamping jaw 6 is arranged above the workpiece 2 to be manufactured on the bending machine 3 and is also held there accordingly, in particular clamped.
  • the at least one lower clamping jaw 5 is also held on the bending machine 3, in particular clamped.
  • a machine frame 7 of the bending machine 3 comprises, for example, vertically protruding from a base plate 8, spaced apart and parallel to one another, side cheeks 9, 10. These are preferably connected to one another by a solid cross brace 11 formed, for example, from a sheet metal part at their end regions spaced from the base plate 8 .
  • the machine frame 7 is mostly a solid component of the bending machine 3, preferably fixed on a flat hall floor. The shape shown here has only been selected as an example for a large number of other possible designs.
  • the side cheeks 9, 10 can preferably be approximately C-shaped in order to form a free space for the reshaping of the workpiece 2, with a fixed lower clamping bar 13 attached to the front end surfaces 12 of legs of the side cheeks 9, 10 close to the floor, in particular standing on the base plate 8 is.
  • This lower clamping bar 13, which is preferably arranged in a stationary manner and is stationary, can also be referred to as a clamping table or lower cheek, on which parts of the clamping tool 4 are arranged and also held thereon.
  • the clamping bar guides 15 are mostly designed as linear guides in a wide variety of embodiments.
  • the upper clamping bar 16 can also be referred to as an upper beam, which, however, is guided on the machine frame 7 such that it can be displaced relative thereto.
  • Clamping jaw receptacles 19, 20 for fitting with the clamping tool 4 or the clamping tools 4 can be arranged on opposite, facing and parallel end faces 17, 18 of the two clamping bars 13, 16.
  • the clamping tool or tools 4 can also be held on the clamping jaw receptacles 19, 20 with the interposition of an adapter (not shown in detail). Furthermore, it is still possible to hold at least some of the clamping jaws 5, 6 relative to the respective clamping bars 13, 16 displaceably in the "Z" direction and clamped in a predetermined position.
  • the bending machine 3 shown has, as a drive arrangement 21 for the adjustable upper clamping bar 16, namely the pressure bar, at least one drive means 22 which is preferably operated with electrical energy and which can be wired to a control device 24 fed from an energy network 23.
  • the operation of the bending machine 3 can, for example, be controlled via an input terminal 25 that is wired to the control device 24.
  • the drive means 22 are preferably electric motor-operated spindle drives 26, as they are generally known, of which adjusting means 27 for a reversible adjusting movement of the upper clamping beam 16 formed by the pressure beam with this, for example, are drive-related.
  • adjusting means 27 for a reversible adjusting movement of the upper clamping beam 16 formed by the pressure beam with this, for example, are drive-related.
  • other drive means 22 known from the prior art such as cylinder-piston arrangements, stepper motors, rack and pinion drives or the like, can also be used.
  • the two clamping bars 13, 16, in particular their tool holders 19, 20, or the clamping tool 4 held thereon with its lower and upper clamping jaws 5, 6, when viewed in the longitudinal direction of the clamping bars 13 16 define an adjustment plane or a machine plane 28 extending therebetween.
  • the adjustment plane or the machine plane 28 preferably runs centrally with respect to the clamping bars 13, 16 or the clamping jaw receptacles 19, 20 arranged on them.
  • a vertically oriented plane is understood here.
  • the adjustment plane or the machine plane 28 can also be referred to as the reference plane for the bending tool 37 in its vertical alignment.
  • the machine plane 28 can, however, also subsequently form a reference plane for a bending tool 37 of a bending unit 35.
  • the two clamping jaws 5, 6 form a clamping area 29 between each other at the ends facing each other.
  • Lower and upper clamping surfaces 30, 31 of the two clamping jaws 5, 6 facing one another are preferably aligned at right angles with respect to the adjustment plane or the machine plane 28. These clamping surfaces 30, 31 serve to hold the sheet metal in a fixed position between the two clamping jaws 5, 6, depending on its wall thickness, for carrying out the bending process.
  • An additional support table 32 with its support surface defining a support plane 33 can preferably be arranged in the area of the front side of the bending machine 3, which is only in the Fig. 2 is indicated in simplified form.
  • the support table 32 can be provided, but does not necessarily have to be present.
  • the support plane 33 can also be referred to as a support plane. It should be mentioned here that the support surface does not have to be formed over the entire surface, but can also be formed from several partial support surfaces arranged next to one another and / or one behind the other in the feed direction of the sheet metal to be processed.
  • the support surface defined by the support plane 33 is preferably arranged in the same plane as the lower clamping surface 30 of the at least one lower clamping jaw 5. This can serve as additional support in the feed area of the bending machine 3 in the case of larger sheet metal, in order to prevent unintentional kinking, especially with thinner sheets to avoid.
  • a bending area 34 is understood to mean that area which serves to form the workpiece 2 to be manufactured from the still undeformed sheet metal, which is mostly flat, or to further process an already pre-deformed workpiece 2 by forming at least one additional fold or bend.
  • the bending area 34 is mostly at a distance from the machine plane 28 of the clamping bars 13, 16 and is formed by facing end sections of at least one clamping jaw 5, 6, but preferably both clamping jaws 5, 6.
  • the bending area 34 is arranged on the side of the clamping bars 13, 16 facing away from the support table 32 or an operator not shown in detail. The bending area 34 is thus arranged to run within the machine frame 7.
  • the bending area 34 usually forms a preferably straight bending line on the workpiece 2 to be produced, with legs being formed on both sides of the bending area 34 as a result of the bending process carried out.
  • One of the legs of the workpiece 2 is held in a clamping position between the two clamping surfaces 30, 31 of the clamping jaws 5, 6, the at least one further leg being arranged outside the clamping surfaces 30, 31.
  • the two legs enclose a bending angle between them. This bending angle is measured in a reference plane that is perpendicular to the bending line.
  • the reference plane for its part, is also preferably oriented in a perpendicular direction with respect to the machine plane 28.
  • the machine frame 7 of the bending machine 3 is shown only in a very simplified manner, whereby it is also possible to use embodiments that differ therefrom.
  • the machine frame 7 or the machine body could be designed with a free stand passage.
  • the clamping jaw receptacles 19, 20 would be able to be received between the side cheeks 9, 10 or side parts.
  • no free column passage is possible, as a result of which the clamping jaw receptacles 19, 20 cannot be received between the side cheeks 9, 10 or side parts.
  • the bending machine 3 of the production system 1 also includes a bending unit 35, which can also be referred to as a folding unit or a forming unit.
  • a bending unit 35 which can also be referred to as a folding unit or a forming unit. This is simplified in the Fig. 2 indicated and can be adjusted relative to the machine frame 7 depending on the bending process to be carried out. For the sake of clarity, the Fig. 1 the bending unit 35 and its components are not shown.
  • the sheet metal which is pre-positioned and clamped between the clamping jaws 5, 6, can be reshaped, in particular folded, along the bending line forming the bending area 34 to form the workpiece 2 by a bending process, in particular by folding over a surface part in relation to the remaining surface part.
  • either the at least one lower clamping jaw 5 or the at least one upper clamping jaw 6 forms the bending area and thus the bending area 34.
  • the at least one lower clamping jaw 5 thus forms or has a first deforming edge.
  • the at least one upper clamping jaw 6 forms or has a second deforming edge.
  • the two previously described clamping surfaces 30, 31 of the clamping jaws 5, 6 define a workpiece support plane 36 for the workpiece 2 to be produced when they are in contact with one another.
  • the workpiece support plane 36 is arranged in the vertical direction at the same height as the support plane 33 defined by the support table 32 .
  • the both planes are preferably aligned parallel to each other and arranged in a common plane.
  • the bending unit 35 can have one or more bending tools 37, which are arranged on a tool carrier (not shown in more detail) of a bending beam 38, in particular can be held on it.
  • the bending beam 38 can be adjusted relative to the machine frame 7 on bending beam guides, not shown in detail, by means of a bending beam drive, as shown in FIG Fig. 2 is indicated with a double arrow.
  • the main adjustment direction of the bending beam 38 runs in the vertical direction and predominantly parallel with respect to the vertically oriented machine plane 28. This corresponds to a shift in the direction of the "Y" direction described above.
  • the production system 1 can also include a manipulation device 39 with at least one manipulator 40, indicated in a simplified manner, for the usual manipulation of the sheet metal or the workpiece 2 to be produced in the front or operating area of the bending machine 3.
  • the sheet metal or the workpiece 2 to be produced therefrom is manipulated in the area of the support table 32, preferably by the manipulator 40, of which only a first holding element 41 is shown on part of a manipulator arm.
  • the first holding element 41 can or the first holding elements 41 can be designed as a suction element and / or a magnet, with which the sheet metal is held on its side facing away from the support plane 33 of the support table 32 and subsequently moved relative to the clamping tool 4 and with respect to of the bending area 34 can be aligned positioned.
  • either the lower bending tool 37 or the upper bending tool 37 each forms a working edge 42 in cooperation with the at least one lower clamping jaw 5 or with the at least one upper clamping jaw 6.
  • Fig. 1 is also shown in simplified form that several of the upper clamping jaws 6A are arranged next to one another in the "Z" direction and can also be held adjustable in the upper clamping jaw receptacle 20 in the Z "direction.
  • the adjustment is preferably carried out in the direction of the longitudinal extent of the bending area 34
  • the relative longitudinal adjustment of at least some of the upper clamping jaws 6A can take place or be carried out by means of a separate adjustment arrangement, which is not shown in detail, and / or also by means of the manipulator 40.
  • an upper tool set 43 is made up of several upper clamping jaws 6A and at least one second upper clamping jaw 6B can also be used in a similar manner to a lower tool set 44 with several lower clamping jaws 5.
  • Either only the upper tool set 43 or only the lower tool set 44 can be designed in this way possible both the the upper tool set 43 and the lower tool set 44 according to one of the embodiments described in more detail below.
  • Each of the individual clamping jaws 5, 6 has a base body, which is not designated in any more detail.
  • Each of the base bodies can be designed or used to be held and fastened on one of the clamping bars 13, 16, as is well known from the general prior art.
  • the at least one second upper clamping jaw 6B has a first clamping jaw part 47, which can be displaced relative to its base body from a working position into an unfolding position in the direction of the longitudinal extension of the clamping bars 13, 16 at its first end section 46. Furthermore, the at least one second upper clamping jaw 6B can have a second clamping jaw part 49 which can also be displaced from the working position into the unfolding position on its second end section 48, which is arranged at a distance from the first end section 46 in the direction of the longitudinal extension of the clamping bars 13, 16.
  • the clamping jaw parts 47, 49 of the second upper clamping jaw 6B are each formed with a horn-shaped projection 50. In the working position, each of the lugs 50 protrudes as a horn onto the side or direction facing away from the base body of the second upper clamping jaw 6B, in each case beyond the base body. If the clamping jaw parts 47, 49 are in the unthreading position, a shortened outer longitudinal dimension of the second upper clamping jaw 6B is formed in the direction of the longitudinal extension of the clamping bars 13, 16. The shortened outer longitudinal dimension preferably corresponds to a maximum length of the base body of the second upper clamping jaw 6B in the unfolding position. A lateral protrusion of the clamping jaw parts 47, 49 beyond the base body can thus be avoided.
  • At least one first upper clamping jaw 6A is arranged on both sides of the at least one second upper clamping jaw 6B in the direction of the longitudinal extension of the clamping bars 13, 16.
  • the first upper clamping jaws 6A In order to be able to bring the first upper clamping jaws 6A located on the outside in the direction of the longitudinal extension into the previously described undercut of the workpiece 2 for the clamping holder, the first upper clamping jaws 6A have at least their first end regions 51 facing away from the at least one second upper clamping jaw 6B a first horn 52 each. Each of the first horns 52 is designed to project beyond the respective base body of the second upper clamping jaws 6A in the direction of the longitudinal extension of the clamping bars 13, 16.
  • the entire longitudinal dimension of the upper jaw set 43 is shorter than in the working position. In this way, in the working position, a sufficient clamping effect and the bending edge 45 can also be formed in the area of the at least one undercut formed by workpiece 2.
  • the entire bending edge 45 of the upper set of clamping jaws 43 is formed in the direction of the longitudinal extent of the clamping bars 13, 16 in the working position by the upper clamping jaws 6A, 6B.
  • An aligned, continuously formed bending edge 45 is preferably selected.
  • a first partial bending edge 53 is formed by each first upper clamping jaw 6A.
  • the at least one second upper clamping jaw 6B is in the working position a second partial bending edge 54 is formed.
  • the longitudinal dimension of the second partial bending edge 54 is made up of partial lengths of the clamping jaw parts 47, 49 and the partial length of the base body of the at least one second upper clamping jaw 6B.
  • the upper jaw set 43 based on the illustrations in FIGS Fig. 1 and 2 shown alone.
  • This comprises the at least one second upper clamping jaw 6B with the clamping jaw parts 47, 49, each arranged to be adjustable on the side of its base body.
  • the clamping jaw parts 47, 49 are in the Fig. 3 shown in the working position.
  • Two pieces of first upper clamping jaws 6A are arranged on each side next to and adjoining it.
  • Preferably only a piece of the second upper clamping jaw 6B is used in an upper clamping jaw set 43.
  • the second upper clamping jaw 6B can therefore always be arranged in a stationary manner with respect to the upper clamping bar 16.
  • the at least one second upper clamping jaw 6B is arranged in a central region of the upper clamping jaw set 43. It can furthermore be provided that the at least one second upper clamping jaw 6B of the upper clamping jaw set 43 is arranged at a stationary position with respect to the upper clamping bar 16. This has the advantage that when adapting the total length of the bending edge 45 required for the bending process, the second upper clamping jaw 6B can always remain stationary and only the laterally adjacent first upper clamping jaws 6A need to be arranged in the required length and number.
  • the supply of the second upper clamping jaw 6B with energy to carry out the adjustment process of the clamping jaw parts 47, 49 from the working position to the unfeeding position and vice versa can be provided more easily on the bending machine 3.
  • the number of upper clamping jaws 6A, 6B of the upper clamping jaw set 43 can be selected so that in the working position a total length of the bending edge 45 corresponds to a sum which is the sum of the individual lengths of the first partial bending edges 53 of the first upper clamping jaws 6A plus the length of the second partial bending edge 54 of the second upper clamping jaw 6B is formed.
  • the sum thus formed corresponds to a maximum of one longitudinal dimension of the clamping length to be supported on the workpiece 2 to be produced or the bend to be formed on the workpiece 2 to be produced.
  • the workpiece 2 is in the two Fig. 3 and 4th indicated in dashed lines.
  • the number and partial lengths of the upper first clamping jaws 6A located next to it can simply be provided in accordance with the clamping length and bending edge 45 to be formed and assembled as an upper clamping jaw set 43 on the bending machine 3. This can be done by laterally shifting and / or adding and / or removing the first upper clamping jaws 6A.
  • first horn 56 may have.
  • the second horn 56 can be used in individual or in all first upper clamping jaws 6A.
  • the number of upper clamping jaws 6A, 6B of the upper clamping jaw set 43 should be equal to one another in the working position and in the unthreading position.
  • FIG. 4 the shortened threading-out position of the upper clamping jaw set 43 with the upper clamping jaws 6A, 6B is shown.
  • the two clamping jaw parts 47, 49 arranged to the side of the base body of the second upper clamping jaw 6B are displaced relative to the base body so that the shortened outer longitudinal dimension of the upper clamping jaw set 43 can be achieved.
  • the clamping effect between the upper and lower clamping jaws 5, 6 must usually be released in order not to transfer any damage from one of the clamping jaws 5, 6 to the workpiece 2.
  • the clamping jaw parts 47, 49 are to be adjusted from their working position into the reduced threading position.
  • guide arrangements, possible adjustment drives and their energy supply have not been shown.
  • the first upper clamping jaws 6A located on both sides are also to be displaced in the direction of the second upper clamping jaw 6B in these free spaces which arise and are formed laterally next to the base body of the upper clamping jaw 6B. In this way, a collision-free adjustment from the workpiece 2 is made possible in the respective outermost edge regions of the upper clamping jaw set 43.
  • the lower set of clamping jaws 44 can be designed in an analogous manner and can be assembled in a variable manner, as has been described above for the upper clamping jaw set 43. This is simplified in the Fig. 5 shown.
  • the clamping tool 4 then also has the lower set of clamping jaws 44.
  • the lower jaw set 44 comprises a plurality of first lower clamping jaws 5A and at least one second lower clamping jaw 5B.
  • the at least one second lower clamping jaw 5B has on both sides of its first and second end sections 57, 58, which are arranged in the direction of the longitudinal extension of the clamping bars 13, 16, in each case a first and second clamping jaw part 47, 49 that can be displaced from the working position into the unfolding position.
  • the clamping jaw parts 47, 49 can be designed in the same way as the clamping jaw parts described above.
  • At least one first lower clamping jaw 5A is arranged on both sides of the at least one second lower clamping jaw 5B in the direction of the longitudinal extension of the clamping bars 13, 16.
  • the previously described first horn 52 and, if necessary, also the second horn 56 can again also be provided.
  • the adjustment of the clamping jaw parts 47, 49 can take place according to the methods and techniques known from the prior art. So could a combined axial adjustment and pivoting movement can be performed. However, a linear inclination would also be conceivable, as indicated by the arrows in FIG Fig. 3 is indicated.
  • the first clamping jaws 5A, 6A are preferably designed as standard tools.
  • the clamping jaw parts 47, 49 with the horns or lugs 50 are located with the respective second clamping jaw 5B, 6B in a central position and can be directly supplied with energy there due to no and / or only a brief change in position. This makes it possible to provide the second clamping jaws 5B, 6B with an activation that manages without a tool changer.
  • the first clamping jaws 5A, 6A in particular those of the upper clamping jaw set 43, which participate in the clamping and are therefore arranged within the workpiece 2 designed as a box, are inward together with the upward movement of the clamping bar 16 and the activation of the second clamping jaw 5B, 6B to push.

Landscapes

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Description

  • Die Erfindung betrifft eine Fertigungsanlage zur Fertigung von Werkstücken aus Blech durch Umformung in einem Biegevorgang, insbesondere durch Schwenkbiegen oder Schwingbiegen. Weiters betrifft die Erfindung aber auch noch ein Verfahren zur Anpassung einer Gesamtlänge einer Biegekante eines Klemmbackensatzes einer Fertigungsanlage zur Fertigung von Werkstücken aus Blech durch Umformung in einem Biegevorgang, insbesondere durch Schwenkbiegen oder Schwingbiegen.
  • Die EP 0 576 796 A1 , die die Basis für die Oberbegriffe der Ansprüche 1 und 12 bildet, beschreibt eine Fertigungsanlage zur Fertigung von Werkstücken aus Blech durch Umformung in einem Biegevorgang. Beim Biegewerkzeug kann die aktive Biegelänge des unteren Biegewerkzeugsatzes zur Abstützung des Werkstücks für den Biegevorgang an das herzustellende Werkstück angepasst werden. Zwischen jeweils in einer anpassbaren Distanz voneinander beabstandet angeordneten ersten Biegewerkzeugen des unteren Biegewerkzeugsatzes sind zur Überbrückung der Distanz eigene, plattenförmig ausgebildete zweite Biegewerkzeuge einsetzbar. Der obere Biegewerkzeugsatz umfasst zumindest zwei in Richtung der Längserstreckung des oberen Druckbalkens voneinander in einer für den Biegevorgang vorbestimmten Distanz angeordnete obere Biegestempel, mittels welcher im Zusammenwirken mit dem unteren Biegewerkzeugsatz der Biegevorgang zur Umformung des Blechs durchgeführt wird. Die Verstellung der Distanz zwischen den oberen Biegestempeln wird mittels einer gegenläufig ausgebildeten Gewindeanordnung realisiert.
  • Eine gattungsgemäß ausgebildete Biegemaschine ist aus der DE 196 35 106 A1 bekannt geworden. Die Biegemaschine umfasst eine Biegewange sowie eine erste und eine zweite Spannwange zum Spannen eines Werkstücks. Eine der Spannwangen weist auswechselbar angeordnete erste und zweite Spannwerkzeugsegmente eines Spannwerkzeugsatzes auf. Beidseits des Spannwerkzeugsatzes ist jeweils ein zweites Spannwerkzeugsegment angeordnet, welches ein relativ zu diesem von einer Spannstellung in eine Einfahrstellung verstellbares Sohlenteil aufweist. Nachteilig dabei ist, dass zur Anpassung der Klemmlänge bzw. der vom Spannwerkzeugsatz gebildeten Biegekante einzelne der zwischen den beiden außenseitig angeordneten zweiten Spannwerkzeugsegmenten befindlichen ersten Spannwerkzeugsegmente aus dem Spannwerkzeugsatz entnommen oder hinzugefügt werden müssen. Dabei ist zumeist ein umfangreicher Umrüstaufwand durchzuführen.
  • Eine weitere gattungsgemäß ausgebildete Biegemaschine ist aus der WO 98/53929 A1 bekannt geworden. Die Biegemaschine umfasst eine Biegewange sowie eine erste und eine zweite Spannwange zum Spannen eines Werkstücks. Eine der Spannwangen weist ebenfalls auswechselbar angeordnete erste und zweite Spannwerkzeugsegmente eines Spannwerkzeugsatzes auf. Die jeweils außenseitig angeordneten zweiten Spannwerkzeugsegmente weisen ihrerseits jeweils einen relativ zu deren Grundkörper von einer Spannstellung in eine Einfahrstellung verstellbaren Sohlenteil auf. Auch hier ist wiederum nachteilig, dass zur Anpassung der Klemmlänge bzw. der vom Spannwerkzeugsatz gebildeten Biegekante einzelne der zwischen den beiden außenseitig angeordneten zweiten Spannwerkzeugsegmenten befindlichen ersten Spannwerkzeugsegmente aus dem Spannwerkzeugsatz entnommen oder hinzugefügt werden müssen.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es, die Nachteile des Standes der Technik zu überwinden und eine Fertigungsanlage und ein Verfahren zur Verfügung zu stellen, mittels derer ein Benutzer in der Lage ist, eine einfache und rasche Zusammenstellung von Klemmbackensätzen für unterschiedliche Biegeanforderungen vornehmen zu können.
  • Diese Aufgabe wird durch eine Fertigungsanlage und ein Verfahren gemäß den Ansprüchen gelöst.
  • Die erfindungsgemäße Fertigungsanlage dient zur Fertigung von Werkstücken aus Blech durch Umformung in einem Biegevorgang, insbesondere durch Schwenkbiegen oder Schwingbiegen. Die Fertigungsanlage kann zumindest folgende Anlagenteile oder Komponenten umfassen:
    • eine Biegemaschine mit einem feststehenden Maschinengestell, einem unteren Klemmbalken und mit einem oberen Klemmbalken, wobei zumindest einer der Klemmbalken relativ bezüglich des Maschinengestells verstellbar ist, um das herzustellende Werkstück klemmend zu halten,
    • ein Klemmwerkzeug mit zumindest einer unteren Klemmbacke und mit einem oberen Klemmbackensatz aus mehreren ersten oberen Klemmbacken und zumindest einer zweiten oberen Klemmbacke. Jede der Klemmbacken weist einen Grundkörper auf, wobei die zumindest eine untere Klemmbacke am unteren Klemmbalken gehalten ist und die oberen Klemmbacken des oberen Klemmbackensatzes sind am oberen Klemmbalken gehalten. Die zumindest eine zweite obere Klemmbacke weist in Richtung der Längserstreckung der Klemmbalken an einem ersten Endabschnitt einen relativ bezüglich ihres Grundkörpers von einer Arbeitsstellung in eine Ausfädelstellung verlagerbaren ersten Klemmbackenteil auf, wobei in der Ausfädelstellung die Längsabmessung des oberen Klemmbackensatzes kürzer ist als in der Arbeitsstellung, und
    • wobei vom oberen Klemmbackensatz bei in der Arbeitsstellung befindlichen oberen Klemmbacken eine in Richtung der Längserstreckung der Klemmbalken fluchtende Biegekante gebildet ist, und von jeder ersten oberen Klemmbacke jeweils eine erste Teilbiegekante der Biegekante gebildet ist sowie von der zumindest einen zweiten oberen Klemmbacke in der Arbeitsstellung eine zweite Teilbiegekante gebildet ist, und
    • eine Biegeeinheit, welche Biegeeinheit relativ bezüglich des Klemmwerkzeugs zur Durchführung des Biegevorgangs verstellbar ist, und
    • dass die zumindest eine zweite obere Klemmbacke weiters an ihrem in Richtung der Längserstreckung der Klemmbalken vom ersten Endabschnitt distanziert angeordneten zweiten Endabschnitt einen von der Arbeitsstellung in die Ausfädelstellung verlagerbaren zweiten Klemmbackenteil aufweist, und
    • dass jeweils beidseits der zumindest einen zweiten oberen Klemmbacke in Richtung der Längserstreckung der Klemmbalken zumindest eine erste obere Klemmbacke angeordnet ist, und
    • dass die ersten oberen Klemmbacken zumindest an ihren von der zumindest einen zweiten oberen Klemmbacke abgewendeten ersten Endbereichen jeweils ein erstes Horn aufweisen, welches erste Horn über den jeweiligen Grundkörper der ersten oberen Klemmbacke in Richtung der Längserstreckung der Klemmbalken vorragend ausgebildet ist.
  • Der dadurch erzielte Vorteil liegt darin, dass durch das beidseitige Vorsehen von relativ bezüglich des Grundkörpers von der Arbeitsstellung in die Ausfädelstellung verlagerbaren Klemmbackenteile ein Verstellfreiraum zwischen den jeweils beidseits davon angeordneten ersten oberen Klemmbacken und der zwischen diesen angeordneten zweiten oberen Klemmbacken geschaffen werden kann. Damit wird es möglich, die Klemmlänge des oberen Werkzeugsatzes einfach und rasch an unterschiedliche Anwendungsbedingungen anpassen zu können. Da auch die ersten oberen Klemmbacken jeweils außenseitig des Klemmbackensatzes jeweils mit einem zusätzlichen Horn versehen sind, kann die Klemmlänge bzw. die Gesamtlänge der auszubildenden Biegekante durch einfaches seitliches Hinzufügen oder Entfernen von ersten oberen Klemmbacken erfolgen. Die zweite Klemmbacke bleibt stets an unveränderter Position bezüglich des Klemmbalkens. Vor Beginn des Klemmvorgangs des herzustellenden Werkstückes ist der obere Klemmbackensatz auf seine verkürzte Ausfädelstellung zu verlagern und vor auch noch dem Beginn des Klemmvorgangs auf die dazu verlängerte Arbeitsstellung innerhalb des herzustellenden Werkstücks zu verstellen. Dazu sind die im Nahbereich der zweiten oberen Klemmbacke befindlichen ersten oberen Klemmbacken so weit von dieser zu verstellen, dass die relativ verlagerbaren Klemmbackenteile von ihrer verkürzten Ausfädelstellung in die dazu eine größere Längsabmessung aufweisende Arbeitsstellung verlagert werden können. Die in Richtung der Längserstreckung der Biegebalken durchzuführende Verstellbewegung kann beispielsweise durch eine Schiebebewegung erfolgen. Befindet sich der obere Klemmbackensatz in seiner Arbeitsstellung, können die einzelnen oberen Klemmbacken ortsfest positioniert am Klemmbalken gehalten werden und der Klemmvorgang des herzustellenden Werkstücks durchgeführt werden. Ist die Klemmung des Werkstücks erfolgt, kann mit dem Biegevorgang begonnen werden. So kann mit kürzesten und zentrisch bezüglich der zweiten Klemmbacke durchgeführten Verstellbewegungen das Auslangen gefunden werden.
  • Weiters kann es vorteilhaft sein, wenn die Klemmbackenteile jeweils mit einem hornförmig ausgebildeten Ansatz ausgebildet sind, und von den Klemmbackenteilen in der Ausfädelstellung eine verkürzte äußere Längsabmessung der zweiten oberen Klemmbacke in Richtung der Längserstreckung der Klemmbalken definiert ist. Dadurch kann einfach ein Vorragen der Klemmbackenteile in Richtung der Längserstreckung der Klemmbalken in der Arbeitsstellung erzielt werden. Durch das relative Verlagern der Klemmbackenteile kann der hornförmige Ansatz jeweils soweit innerhalb der Umrisslinie des Grundkörpers verlagert werden, dass ein Verstellfreiraum beidseits der zweiten oberen Klemmbacke geschaffen werden kann.
  • Eine andere Ausführungsform zeichnet sich dadurch aus, dass die verkürzte äußere Längsabmessung der zweiten oberen Klemmbacke in der Ausfädelstellung einer maximalen Länge des Grundkörpers der zweiten oberen Klemmbacke entspricht. Damit wird es möglich, die jeweils beidseits der zweiten oberen Klemmbacke befindlichen ersten oberen Klemmbacken zur Erzielung eines maximalen Verstellwegs direkt an den Grundkörper der zweiten oberen Klemmbacke anlegen zu können.
  • Eine weitere mögliche Ausführungsform hat die Merkmale, dass in der Ausfädelstellung die jeweils beidseits der zumindest einen zweiten oberen Klemmbacke befindlichen ersten oberen Klemmbacken jeweils in Richtung auf den Grundkörper der zumindest einen zweiten oberen Klemmbacke verlagert sind. Damit kann jeweils im äußeren Randbereich des Klemmbackensatzes der für den Ausfädelvorgang notwendige Freiraum hin zum Werkstück, insbesondere dessen Hinterschneidung, geschaffen werden.
  • Eine weitere Ausbildung sieht vor, dass zumindest einzelne der ersten oberen Klemmbacken an ihren der zumindest einen zweiten oberen Klemmbacke zugewendeten zweiten Endbereichen jeweils ein in Richtung der Längserstreckung der Klemmbalken über den Grundkörper vorragendes zweites Horn aufweisen. Damit kann ein universellerer Einsatz der ersten oberen Klemmbacken erzielt werden. So kann damit auf das Vorsehen von linken und rechten Ausführungen verzichtet werden, da derartige ausgebildete erste obere Klemmbacken sowohl linksseitig als auch rechtsseitig der zweiten oberen Klemmbacke eingesetzt werden können.
  • Eine andere Ausführungsform zeichnet sich dadurch aus, dass die zumindest eine zweite obere Klemmbacke des oberen Klemmbackensatzes an einer ortsfesten Position bezüglich des oberen Klemmbalkens angeordnet ist. Durch die ortsfeste Positionierung der zweiten oberen Klemmbacke kann die Versorgung derselben mit Energie zur Verstellung der relativ verlagerbaren Klemmbackenteile ebenfalls einfach ortsfest positioniert vorgesehen werden.
  • Eine weitere bevorzugte Ausführungsform ist dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine zweite obere Klemmbacke in einem Mittelbereich des oberen Klemmbackensatzes angeordnet ist. Dadurch kann eine symmetrische Anordnung der beidseits der zweiten oberen Klemmbacke angeordneten ersten oberen Klemmbacken erfolgen.
  • Weiters kann es vorteilhaft sein, wenn die Anzahl der oberen Klemmbacken des oberen Klemmbackensatzes so gewählt ist, dass in der Arbeitsstellung eine Gesamtlänge der Biegekante einer Summe entspricht, welche Summe aus den einzelnen Längen der ersten Teilbiegekanten der ersten oberen Klemmbacken zuzüglich der Länge der zweiten Teilbiegekante der zweiten oberen Klemmbacke gebildet ist, und die so gebildete Summe maximal einer Längsabmessung der am herzustellenden Werkstück zu unterstützenden Klemmlänge entspricht. Damit kann eine nahezu oder vollständige durchlaufende Klemmlänge und in weiterer Folge eine nahezu durchgängige Biegekante für den durchzuführenden Biegevorgang bereitgestellt werden.
  • Eine andere alternative Ausführungsform zeichnet sich dadurch aus, dass die Anzahl der oberen Klemmbacken des oberen Klemmbackensatzes in der Arbeitsstellung und in der Ausfädelstellung zueinander gleich ist. Dadurch können zusätzliche Manipulationsvorgänge, wie das Hinzufügen oder Entfernen von einzelnen der Klemmbacken, vermieden werden. Weiters kann damit aber auch eine raschere Umstellung zwischen der Arbeitsstellung und der Ausfädelstellung erreicht werden.
  • Eine weitere mögliche und gegebenenfalls alternative Ausführungsform hat die Merkmale, dass das Klemmwerkzeug weiters einen unteren Klemmbackensatz aufweist und der untere Klemmbackensatz mehrere erste untere Klemmbacken und zumindest eine zweite untere Klemmbacke umfasst, und dass die zumindest eine zweite untere Klemmbacke beidseits an ihren in Richtung der Längserstreckung der Klemmbalken angeordneten ersten und zweiten Endabschnitten jeweils einen von der Arbeitsstellung in die Ausfädelstellung verlagerbaren ersten und zweiten Klemmbackenteil aufweist. Damit wird es möglich, auch im Bereich des unteren Klemmbackensatzes eine individuelle Anpassung an unterschiedliche Biegevorgänge einfach durchführen zu können.
  • Eine weitere Ausbildung sieht vor, dass jeweils beidseits der zumindest einen zweiten unteren Klemmbacke in Richtung der Längserstreckung der Klemmbalken zumindest eine erste untere Klemmbacke angeordnet ist. Dadurch kann wiederum eine zentrale Anordnung der zweiten unteren Klemmbacke zwischen den jeweils beidseits daran angeordneten ersten unteren Klemmbacken geschaffen werden.
  • Die Aufgabe der Erfindung kann aber unabhängig davon auch durch ein Verfahren zur Anpassung einer Gesamtlänge einer Biegekante eines Klemmbackensatzes eines Klemmwerkzeugs einer Fertigungsanlage zur Fertigung von Werkstücken aus Blech durch Umformung in einem Biegevorgang, insbesondere durch Schwenkbiegen oder Schwingbiegen, dadurch gelöst werden, wenn zumindest folgende Schritte durchgeführt werden:
    • Bereitstellen eines Klemmwerkzeugs umfassend zumindest eine untere Klemmbacke und einen oberen Klemmbackensatz mit mehreren ersten oberen Klemmbacken und mit zumindest einer zweiten oberen Klemmbacke, wobei jede der Klemmbacken einen Grundkörper aufweist. Die zumindest eine untere Klemmbacke ist am unteren Klemmbalken gehalten und die oberen Klemmbacken des oberen Klemmbackensatzes sind am oberen Klemmbalken gehalten. Die zumindest eine zweite obere Klemmbacke weist in Richtung der Längserstreckung der Klemmbalken an einem ersten Endabschnitt einen relativ bezüglich ihres Grundkörpers von einer Arbeitsstellung in eine Ausfädelstellung verlagerbaren ersten Klemmbackenteil auf, wobei in der Ausfädelstellung die Längsabmessung des oberen Klemmbackensatzes kürzer ausgebildet ist als in der Arbeitsstellung, und
    • wobei vom oberen Klemmbackensatz bei in der Arbeitsstellung befindlichen oberen Klemmbacken eine in Richtung der Längserstreckung der Klemmbalken fluchtende Biegekante gebildet wird. Von jeder ersten oberen Klemmbacke wird jeweils eine erste Teilbiegekante der Biegekante gebildet und von der zumindest einen zweiten oberen Klemmbacke wird in der Arbeitsstellung eine zweite Teilbiegekante gebildet, und
    • Bereitstellen einer Biegeeinheit, welche Biegeeinheit relativ bezüglich des Klemmwerkzeugs zur Durchführung des Biegevorgangs verstellbar ist, und
    • dass die zumindest eine zweite obere Klemmbacke weiters an ihrem in Richtung der Längserstreckung der Klemmbalken vom ersten Endabschnitt distanziert angeordneten zweiten Endabschnitt mit einem von der Arbeitsstellung in die Ausfädelstellung verlagerbaren zweiten Klemmbackenteil versehen wird, und
    • dass jeweils beidseits der zumindest einen zweiten oberen Klemmbacke in Richtung der Längserstreckung der Klemmbalken zumindest eine erste obere Klemmbacke angeordnet wird, und
    • dass die ersten oberen Klemmbacken zumindest an ihren von der zumindest einen zweiten oberen Klemmbacke abgewendeten ersten Endbereichen jeweils mit einem ersten Horn versehen werden, welches erste Horn über den Grundkörper in Richtung der Längserstreckung der Klemmbalken vorragend ausgebildet ist.
  • Vorteilhaft ist bei den hier gewählten Verfahrensschritten, dass durch das beidseitige Vorsehen von relativ bezüglich des Grundkörpers von der Arbeitsstellung in die Ausfädelstellung verlagerbaren Klemmbackenteile ein Verstellfreiraum zwischen den jeweils beidseits davon angeordneten ersten oberen Klemmbacken und der zwischen diesen angeordneten zweiten oberen Klemmbacken geschaffen werden kann. Damit wird es möglich, die Klemmlänge des oberen Werkzeugsatzes einfach und rasch an unterschiedliche Anwendungsbedingungen anpassen zu können. Da auch die ersten oberen Klemmbacken jeweils außenseitig des Klemmbackensatzes jeweils mit einem zusätzlichen Horn versehen sind, kann die Klemmlänge bzw. die Gesamtlänge der auszubildenden Biegekante durch einfaches seitliches Hinzufügen oder Entfernen von ersten oberen Klemmbacken erfolgen. Die zweite Klemmbacke bleibt stets an unveränderter Position bezüglich des Klemmbalkens. Vor Beginn des Klemmvorgangs des herzustellenden Werkstückes ist der obere Klemmbackensatz auf seine verkürzte Ausfädelstellung zu verlagern und vor auch noch dem Beginn des Klemmvorgangs auf die dazu verlängerte Arbeitsstellung innerhalb des herzustellenden Werkstücks zu verstellen. Dazu sind die im Nahbereich der zweiten oberen Klemmbacke befindlichen ersten oberen Klemmbacken so weit von dieser zu verstellen, dass die relativ verlagerbaren Klemmbackenteile von ihrer verkürzten Ausfädelstellung in die dazu eine größere Längsabmessung aufweisende Arbeitsstellung verlagert werden können. Die in Richtung der Längserstreckung der Biegebalken durchzuführende Verstellbewegung kann beispielsweise durch eine Schiebebewegung erfolgen. Befindet sich der obere Klemmbackensatz in seiner Arbeitsstellung, können die einzelnen oberen Klemmbacken ortsfest positioniert am Klemmbalken gehalten werden und der Klemmvorgang des herzustellenden Werkstücks durchgeführt werden. Ist die Klemmung des Werkstücks erfolgt, kann mit dem Biegevorgang begonnen werden. So kann mit kürzesten und zentrisch bezüglich der zweiten Klemmbacke durchgeführten Verstellbewegungen das Auslangen gefunden werden.
  • Weiters ist ein Vorgehen vorteilhaft, bei dem die Klemmbackenteile jeweils mit einem hornförmig ausgebildeten Ansatz ausgebildet sind, und von den Klemmbackenteilen in der Ausfädelstellung eine verkürzte äußere Längsabmessung der zweiten oberen Klemmbacke in Richtung der Längserstreckung der Klemmbalken definiert wird. Dadurch kann einfach ein Vorragen der Klemmbackenteile in Richtung der Längserstreckung der Klemmbalken in der Arbeitsstellung erzielt werden. Durch das relative Verlagern der Klemmbackenteile kann der hornförmige Ansatz jeweils soweit innerhalb der Umrisslinie des Grundkörpers verlagert werden, dass ein Verstellfreiraum beidseits der zweiten oberen Klemmbacke geschaffen werden kann.
  • Eine weitere vorteilhafte Vorgehensweise ist dadurch gekennzeichnet, dass die verkürzte äußere Längsabmessung der zweiten oberen Klemmbacke in der Ausfädelstellung einer maximalen Länge des Grundkörpers der zweiten oberen Klemmbacke entspricht. Damit wird es möglich, die jeweils beidseits der zweiten oberen Klemmbacke befindlichen ersten oberen Klemmbacken zur Erzielung eines maximalen Verstellwegs direkt an den Grundkörper der zweiten oberen Klemmbacke anlegen zu können.
  • Vorteilhaft ist auch eine Verfahrensvariante, bei welcher zur Bildung der Ausfädelstellung die jeweils beidseits der zumindest einen zweiten oberen Klemmbacke befindlichen ersten oberen Klemmbacken jeweils in Richtung auf den Grundkörper der zumindest einen zweiten oberen Klemmbacke verlagert werden. Damit kann jeweils im äußeren Randbereich des Klemmbackensatzes der für den Ausfädelvorgang notwendige Freiraum hin zum Werkstück, insbesondere dessen Hinterschneidung, geschaffen werden.
  • Eine andere Vorgehensweise zeichnet sich dadurch aus, wenn zumindest einzelne der ersten oberen Klemmbacken an ihren der zumindest einen zweiten oberen Klemmbacke zugewendeten zweiten Endbereichen jeweils mit einem in Richtung der Längserstreckung der Klemmbalken über den Grundkörper vorragenden zweiten Horn versehen werden. Damit kann ein universellerer Einsatz der ersten oberen Klemmbacken erzielt werden. So kann damit auf das Vorsehen von linken und rechten Ausführungen verzichtet werden, da derartige ausgebildete erste obere Klemmbacken sowohl linksseitig als auch rechtsseitig der zweiten oberen Klemmbacke eingesetzt werden können.
  • Weiters ist ein Vorgehen vorteilhaft, bei dem die zumindest eine zweite obere Klemmbacke des oberen Klemmbackensatzes an einer ortsfesten Position bezüglich des oberen Klemmbalkens angeordnet wird. Durch die ortsfeste Positionierung der zweiten oberen Klemmbacke kann die Versorgung derselben mit Energie zur Verstellung der relativ verlagerbaren Klemmbackenteile ebenfalls einfach ortsfest positioniert vorgesehen werden.
  • Eine weitere vorteilhafte Vorgehensweise ist dadurch gekennzeichnet, dass die Anzahl der oberen Klemmbacken des oberen Klemmbackensatzes so gewählt wird, dass in der Arbeitsstellung eine Gesamtlänge der Biegekante einer Summe entspricht, welche Summe aus den einzelnen Längen der ersten Teilbiegekanten der ersten oberen Klemmbacken zuzüglich der Länge der zweiten Teilbiegekante der zweiten oberen Klemmbacke gebildet wird, und die so gebildete Summe maximal einer Längsabmessung der am herzustellenden Werkstück zu unterstützenden Klemmlänge entspricht. Damit kann eine nahezu oder vollständige durchlaufende Klemmlänge und in weiterer Folge eine nahezu durchgängige Biegekante für den durchzuführenden Biegevorgang bereitgestellt werden.
  • Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese anhand der nachfolgenden Figuren näher erläutert.
  • Es zeigen jeweils in stark vereinfachter, schematischer Darstellung:
    • Fig. 1
    eine Fertigungsanlage mit einer Biegemaschine sowie entferntem Auflagetisch und entfernter Manipulationsvorrichtung, in Frontansicht;
    Fig. 2
    die Fertigungsanlage nach Fig. 1, mit Auflagetisch und Manipulationsvorrichtung, in Seitenansicht;
    Fig. 3
    einen oberen Klemmbackensatz der Fertigungsanlage in seiner Arbeitsstellung, in Frontansicht;
    Fig. 4
    den oberen Klemmbackensatz nach Fig. 3 in seiner verkürzten Ausfädelstellung, in Frontansicht;
    Fig. 5
    eine mögliche alternative Ausbildung eines unteren Klemmbackensatzes in seiner Arbeitsstellung, in Frontansicht.
  • Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind diese Lageangaben bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen.
  • Der Begriff "insbesondere" wird nachfolgend so verstanden, dass es sich dabei um eine mögliche speziellere Ausbildung oder nähere Spezifizierung eines Gegenstands oder eines Verfahrensschritts handeln kann, aber nicht unbedingt eine zwingende, bevorzugte Ausführungsform desselben oder eine Vorgehensweise darstellen muss.
  • In den Fig. 1 bis 5 ist eine Fertigungsanlage 1 mit deren Bauteilen und Bauteilkomponenten gezeigt, wobei in einzelnen der Figuren ein Gesamtüberblick über die Fertigungsanlage 1 zu ersehen ist sowie in anderen Figuren Details derselben näher gezeigt sind.
  • In den Fig. 1 und 2 ist eine Fertigungsanlage 1 in stark schematisch vereinfachter Darstellung gezeigt, welche im vorliegenden Fall insbesondere für das Schwenkbiegen oder Schwingbiegen von aus einem Blech zu fertigenden Werkstücken 2 ausgebildet ist. Als Ausgangsmaterial wird zumeist ein metallischer Werkstoff verwendet, welcher in seinem unverformten Zustand als Flachmaterial bzw. Flachelement bezeichnet werden kann. Beim Schwenkbiegen oder Schwingbiegen wird das zu bearbeitende Blech oder das zu fertigende Werkstück 2 von Klemmbacken 5, 6 geklemmt gehalten und mittels einer eigenen, später noch kurz beschriebenen Biegeeinheit 35 mit einem Biegewerkzeug 37 umgebogen.
  • Zum klemmenden Halten des zu bearbeitenden Blechs oder des zu fertigenden Werkstücks 2, welches an zumindest einem Ende des Biegebereichs eine Hinterschneidung aufweist, kann es notwendig sein, Teilabschnitte von Klemmbacken 5, 6 verstellbar auszubilden oder aber zumindest einzelne der Klemmbacken 5, 6 selbst verstellbar zu halten oder zu lagern. Um die bevorzugt obere Klemmbacke 6 in eine im Bereich der Klemmbacken 5, 6 befindlichen seitlichen Hinterschneidung hinein zu verlagern und nachfolgend wiederum aus der Hinterschneidung heraus zu verlagern, werden zumindest einzelne der Klemmbacken 5, 6 mit einem verstellbaren Klemmbackenteil ausgestattet, wie dies nachfolgend noch näher beschrieben wird. Das Werkstück 2 mit seiner linksseitigen und rechtsseitigen Hinterschneidung ist in der Fig. 1 einfach angedeutet.
  • Die im vorliegenden Fall für das Biegen eingesetzte und näher beschriebene Fertigungsanlage 1 umfasst eine Biegemaschine 3, insbesondere eine Schwenkbiegemaschine, die zur klemmenden Halterung der aus dem Blech zu fertigenden Werkstücke 2 oder Werkteile zwischen einem relativ zueinander verstellbaren Klemmwerkzeug 4 ausgebildet ist. Das Klemmwerkzeug 4 umfasst im vorliegenden Ausführungsbeispiel zumindest eine untere Klemmbacke 5, zumeist bevorzugt jedoch mehrere untere Klemmbacken 5 und zumindest eine obere Klemmbacke 6, zumeist bevorzugt jedoch mehrere damit zusammenwirkende obere Klemmbacken 6. Die untere oder die unteren Klemmbacken 5 können auch als Teil der Unterwange und die obere Klemmbacke 6 oder die oberen Klemmbacken 6 können auch als Teil der Oberwange bezeichnet werden. Weiters kann es auch noch sein, dass die untere Klemmbacke 5 durchgängig aus einem Stück ausgebildet ist.
  • Als Koordinatensystem wird bei einer derartigen Biegemaschine 3 grundsätzlich als "X"-Richtung jene bezeichnet, welche in einer Horizontalebene sowie in senkrechter Ausrichtung bezüglich der Längserstreckung der Klemmbacken 5, 6 verläuft. Somit ist dies jene Richtung, welche auch der Zufuhrrichtung oder der Entnahmerichtung entspricht. Als "Y"-Richtung wird die Vertikalrichtung verstanden, welche somit in Höhenrichtung der Klemmbacken 5, 6 und weiters in senkrechter Richtung bezüglich der Horizontalebene verläuft. Schließlich wird als "Z"-Richtung jene Richtung verstanden, welche in Längsrichtung bzw. Richtung in der Längserstreckung der Klemmbacken 5, 6 verläuft. Damit ist auch die Längserstreckung einer später noch von zumindest einem der Klemmbacken 5, 6 definierten Biegekante 45 in der "Z"-Richtung verlaufend ausgerichtet.
  • Wie der Fig. 1 besser zu entnehmen ist, sind mehrere obere Klemmbacken 6 vorgesehen, wobei weiters bei diesen noch zwischen zumindest einer ersten oberen Klemmbacke 6A und zumindest einer zweiten oberen Klemmbacke 6B unterschieden wird. Zumindest sind zwei Stück, bevorzugt jedoch mehrere, erste obere Klemmbacken 6A vorgesehen, welche jeweils auf einander gegenüberliegenden Seiten bezüglich der zweiten oberen Klemmbacke 6B angeordnet sind. Die einander gegenüberliegend angeordneten Seiten beziehen sich auf die Längserstreckung der zweiten oberen Klemmbacke 6B in "Z"-Richtung.
  • Die zumindest eine obere Klemmbacke 6 ist dabei oberhalb des zu fertigenden Werkstücks 2 an der Biegemaschine 3 angeordnet und dort auch entsprechend gehalten, insbesondere geklemmt. Auch die zumindest eine untere Klemmbacke 5 ist an der Biegemaschine 3 gehalten, insbesondere geklemmt.
  • Ein Maschinengestell 7 der Biegemaschine 3 umfasst beispielsweise von einer Bodenplatte 8 vertikal aufragend, zueinander beabstandet und parallel zueinander ausgerichtete Seitenwangen 9, 10. Diese sind bevorzugt durch einen massiven, beispielsweise aus einem Blechformteil gebildeten Querverband 11 an ihren von der Bodenplatte 8 distanzierten Endbereichen miteinander verbunden. Beim Maschinengestell 7 handelt es sich zumeist um einen massiven, bevorzugt auf einem ebenen Hallenboden feststehenden Bauteil der Biegemaschine 3. Die hier gezeigte Form ist nur beispielhaft für eine Vielzahl anderer möglicher Ausbildungen gewählt worden.
  • Die Seitenwangen 9, 10 können zur Bildung eines Freiraums für das Umformen des Werkstücks 2 bevorzugt in etwa C - förmig ausgebildet sein, wobei an Frontstirnflächen 12 von bodennahen Schenkeln der Seitenwangen 9, 10 ein feststehender, insbesondere auf der Bodenplatte 8 aufstehender unterer Klemmbalken 13 befestigt ist. Dieser bevorzugt ortsfest angeordnete und feststehende untere Klemmbalken 13 kann auch als Klemmtisch oder als Unterwange bezeichnet werden, an dem Teile des Klemmwerkzeugs 4 angeordnet und auch daran gehalten sind.
  • An Frontstirnflächen 14 ist an von der Bodenplatte 8 entfernten Schenkel in Klemmbalkenführungen 15 ein zu dem unteren Klemmbalken 13 relativ verstellbarer oberer Klemmbalken 16, insbesondere ein Druckbalken, geführt gelagert. Die Klemmbalkenführungen 15 sind zumeist als Linearführungen in den unterschiedlichsten Ausführungsformen ausgebildet. Der obere Klemmbalken 16 kann auch als Oberwange bezeichnet werden, welcher jedoch relativ bezüglich des Maschinengestells 7 verlagerbar an diesem geführt ist. Auf einander gegenüberliegenden, einander zugewendeten und parallel zueinander verlaufenden Stirnflächen 17, 18 der beiden Klemmbalken 13, 16 können Klemmbackenaufnahmen 19, 20 zur Bestückung mit dem Klemmwerkzeug 4 oder den Klemmwerkzeugen 4 angeordnet sein. Das oder die Klemmwerkzeuge 4 können auch unter Zwischenschaltung eines nicht näher dargestellten Adapters an den Klemmbackenaufnahmen 19, 20 gehalten sein. Weiters ist es noch möglich, zumindest einzelne der Klemmbacken 5, 6 relativ bezüglich der jeweiligen Klemmbalken 13, 16 an diesen in "Z"-Richtung verschiebbar und in einer vorbestimmten Position geklemmt zu halten.
  • Die gezeigte Biegemaschine 3 weist als Antriebsanordnung 21 für den verstellbaren oberen Klemmbalken 16, nämlich den Druckbalken, zumindest ein bevorzugt mit elektrischer Energie betriebenes Antriebsmittel 22 auf, das mit einer aus einem Energienetz 23 angespeisten Steuervorrichtung 24 leitungsverbunden sein kann. Über ein mit der Steuervorrichtung 24 leitungsverbundenes Eingabeterminal 25 kann beispielsweise der Betrieb der Biegemaschine 3 gesteuert werden.
  • Bei den Antriebsmitteln 22 handelt es sich bevorzugt um elektromotorisch betriebene Spindeltriebe 26, wie sie allgemein bekannt sind, von denen Stellmittel 27 für eine reversible Stellbewegung des durch den Druckbalken gebildeten oberen Klemmbalkens 16 mit diesem, zum Beispiel antriebsverbunden sind. Es können aber auch andere aus dem Stand der Technik bekannte Antriebsmittel 22, wie z.B. Zylinder-Kolbenanordnungen, Schrittmotore, Zahnstangenantriebe oder dergleichen, eingesetzt werden.
  • Auf weitere für den Betrieb einer derartigen Biegemaschine 3 erforderliche Details, wie beispielsweise Sicherheitseinrichtungen, Anschlagsanordnungen und/oder Kontrollvorrichtungen wird in der gegenständlichen Beschreibung zur Vermeidung einer unnötigen Länge der Beschreibung verzichtet.
  • Weiters ist hier noch vereinfacht dargestellt, dass die beiden Klemmbalken 13, 16, insbesondere deren Werkzeugaufnahmen 19, 20, bzw. das daran gehaltene Klemmwerkzeug 4 mit seinem bzw. seinen unteren und oberen Klemmbacken 5, 6, bei einer Betrachtung in Längsrichtung der Klemmbalken 13, 16 eine sich dazwischen erstreckende Verstellebene oder eine Maschinenebene 28 definieren. Die Verstellebene oder die Maschinenebene 28 verläuft bevorzugt mittig bezüglich der Klemmbalken 13, 16 bzw. den an diesen angeordneten Klemmbackenaufnahmen 19, 20. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel wird hier eine vertikal ausgerichtete Ebene verstanden. Die Verstellebene oder die Maschinenebene 28 kann auch als Referenzebene für das in seiner vertikalen Ausrichtung befindliche Biegewerkzeug 37 bezeichnet werden. Die Maschinenebene 28 kann aber auch in weiterer Folge eine Referenz- bzw. Bezugsebene für ein Biegewerkzeug 37 einer Biegeeinheit 35 bilden.
  • Die beiden Klemmbacken 5, 6 bilden zwischen sich an jeweils einander zugewendeten Enden einen Klemmbereich 29 aus. Einander zugewendete untere und obere Klemmflächen 30, 31 der beiden Klemmbacken 5, 6 sind bevorzugt rechtwinkelig bezüglich der Verstellebene oder der Maschinenebene 28 ausgerichtet. Diese Klemmflächen 30, 31 dienen dazu, das Blech je nach dessen Wandstärke für die Durchführung des Biegevorgangs zwischen den beiden Klemmbacken 5, 6 ortsfest positioniert geklemmt zu halten.
  • Ein zusätzlicher Auflagetisch 32 mit seiner eine Auflageebene 33 definierenden Auflagefläche kann bevorzugt im Bereich der Vorderseite der Biegemaschine 3 angeordnet sein, welcher nur in der Fig. 2 vereinfacht angedeutet ist. Der Auflagetisch 32 kann vorgesehen sein, muss aber nicht unbedingt vorhanden sein.
  • Die Auflageebene 33 kann auch als Unterstützungsebene bezeichnet werden. Dabei sei erwähnt, dass die Auflagefläche nicht vollflächig ausgebildet sein muss, sondern auch aus mehreren in Zuführrichtung des zu bearbeitenden Blechs nebeneinander und/oder hintereinander angeordneten Auflageteilflächen gebildet sein kann. Die von der Auflageebene 33 definierte Auflagefläche ist bevorzugt in der gleichen Ebene angeordnet, wie die untere Klemmfläche 30 der zumindest einen unteren Klemmbacke 5. Diese kann bei großflächigeren Blechen als zusätzliche Unterstützung im Zufuhrbereich der Biegemaschine 3 dienen, um ein unbeabsichtigtes Abknicken insbesondere bei dünneren Blechen zu vermeiden.
  • Unter einem Biegebereich 34 wird dabei jener Bereich verstanden, welcher dazu dient, aus dem zumeist ebenflächig vorliegenden noch unverformten Blech das zu fertigende Werkstück 2 zu bilden oder ein bereits vorverformtes Werkstück 2 weiter zu bearbeiten, indem zumindest eine zusätzliche Abkantung oder Abbiegung ausgebildet wird.
  • Der Biegebereich 34 liegt dabei zumeist beabstandet von der Maschinenebene 28 der Klemmbalken 13, 16 und wird durch einander zugewendete Endabschnitte zumindest einer Klemmbacke 5, 6, bevorzugt jedoch beider Klemmbacken 5, 6, gebildet. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel ist der Biegebereich 34 auf der vom Auflagetisch 32 oder einer nicht näher dargestellten Bedienperson abgewendeten Seite der Klemmbalken 13, 16 angeordnet. Damit ist der Biegebereich 34 innerhalb des Maschinengestells 7 verlaufend angeordnet.
  • Der Biegebereich 34 bildet am herzustellenden Werkstück 2 zumeist eine bevorzugt geradlinig verlaufende Biegelinie aus, wobei sich beidseits des Biegebereichs 34 jeweils Schenkel infolge des durchgeführten Biegevorgangs ausbilden. Einer der Schenkel des Werkstücks 2 ist in klemmender Stellung zwischen den beiden Klemmflächen 30, 31 der Klemmbacken 5, 6 gehalten, wobei der zumindest eine weitere Schenkel außerhalb der Klemmflächen 30, 31 angeordnet ist. Je nach gewünschter bzw. herzustellender Geometrie des Werkstücks 2 schließen die beiden Schenkel zwischen sich einen Biegewinkel ein. Dieser Biegewinkel wird in einer senkrecht bezüglich der Biegelinie ausgerichteten Bezugsebene gemessen. Die Bezugsebene ihrerseits ist weiters bevorzugt auch noch bezüglich der Maschinenebene 28 dazu in senkrechter Richtung verlaufend ausgerichtet.
  • Dabei sei erwähnt, dass das Maschinengestell 7 der Biegemaschine 3 nur sehr vereinfacht dargestellt ist, wobei es auch noch möglich ist, davon abweichende Ausführungsformen einzusetzen. So könnte z.B. das Maschinengestell 7 bzw. der Maschinenkörper mit einem freien Ständerdurchgang ausgebildet sein. In diesem Fall würden die Klemmbackenaufnahmen 19, 20 zwischen den Seitenwangen 9, 10 bzw. Seitenteilen aufgenommen werden können. Bei einer anderen Ausbildung des Maschinengestells 7 bzw. des Maschinenkörpers ist kein freier Ständerdurchgang möglich, wodurch die Klemmbackenaufnahmen 19, 20 nicht zwischen den Seitenwangen 9, 10 bzw. Seitenteilen aufgenommen werden können.
  • Zur Durchführung des Biegevorgangs umfasst die Biegemaschine 3 der Fertigungsanlage 1 auch noch eine Biegeeinheit 35, welche auch als Abkanteinheit oder Umformeinheit bezeichnet werden kann. Diese ist vereinfacht in der Fig. 2 angedeutet und kann je nach durchzuführendem Biegevorgang relativ bezüglich des Maschinengestells 7 dazu verstellt werden. Der besseren Übersichtlichkeit halber, wurde in der Fig. 1 auf die Darstellung der Biegeeinheit 35 sowie deren Komponenten verzichtet.
  • Dabei kann das zwischen den Klemmbacken 5, 6 vorpositioniert und geklemmt gehaltene Blech zur Bildung des Werkstücks 2 durch einen Biegevorgang, insbesondere durch Umklappen eines Flächenteils gegenüber dem verbleibenden Flächenteil, entlang der den Biegebereich 34 bildenden Biegelinie umgeformt, insbesondere abgekantet, werden.
  • Je nach durchzuführender Biegung oder Abkantung des zwischen den Klemmbacken 5, 6 geklemmt gehalten Blechs zur Herstellung des Werkstücks 2 bildet entweder die zumindest eine untere Klemmbacke 5 oder die zumindest eine obere Klemmbacke 6 den Abkantbereich und damit den Biegebereich 34 aus. So bildet die zumindest eine untere Klemmbacke 5 eine erste Umformkante aus oder weist diese auf. Die zumindest eine obere Klemmbacke 6 bildet eine zweite Umformkante aus oder weist diese auf.
  • Die beiden zuvor beschriebenen Klemmflächen 30, 31 der Klemmbacken 5, 6 definieren bei einer aneinander anliegenden Stellung eine Werkstückauflageebene 36 für das herzustellende Werkstück 2. Bevorzugt ist die Werkstückauflageebene 36 in vertikaler Richtung gesehen in der gleichen Höhe wie die vom Auflagetisch 32 definierte Auflageebene 33 angeordnet. Die beiden Ebenen sind bevorzugt zueinander planparallel verlaufend ausgerichtet sowie in einer gemeinsamen Ebene angeordnet.
  • Die Biegeeinheit 35 kann ein oder aber auch mehrere Biegewerkzeuge 37 aufweisen, welche an einem nicht näher bezeichneten Werkzeugträger eines Biegebalkens 38 angeordnet, insbesondere daran gehalten sein können. Der Biegebalken 38 kann an nicht näher dargestellten Biegebalkenführungen mittels eines Biegebalkenantriebs relativ bezüglich des Maschinengestells 7 verstellbar sein, wie dies in der Fig. 2 mit einem Doppelpfeil angedeutet ist. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel verläuft die Hauptverstellungsrichtung des Biegebalkens 38 in vertikaler Richtung sowie überwiegend parallel bezüglich der vertikal verlaufend ausgerichteten Maschinenebene 28. Dies entspricht einer Verlagerung in Richtung der zuvor beschriebenen "Y"-Richtung. Zusätzlich kann noch am Ende des Biegevorgangs eine minimale Verstellung des Biegewerkzeugs 37 mittels des Biegebalkens 38 in Richtung auf die Klemmbacken 5, 6 hin erfolgen, was einer Verstellung in der "X"-Richtung entspricht. Damit kann ein geringfügiges Überbiegen erzielt werden, wodurch dann nach der Entlastung aufgrund der Rückfederung der korrekte Biegewinkel eingehalten werden kann.
  • Weiters kann die Fertigungsanlage 1 auch noch eine Manipulationsvorrichtung 39 mit zumindest einem vereinfacht angedeuteten Manipulator 40 für die übliche Manipulation des Blechs oder des herzustellenden Werkstücks 2 im Front- bzw. Bedienbereich der Biegemaschine 3 umfassen. Die Manipulation des Blechs oder des daraus herzustellenden Werkstücks 2 erfolgt im Bereich des Auflagetisches 32 bevorzugt durch den Manipulator 40, von welchem nur ein erstes Halteelement 41 an einem Teil eines Manipulatorarms gezeigt ist. Das erste Halteelement 41 kann oder die ersten Halteelemente 41 können z.B. als Saugelement und/oder als Magnet ausgebildet sein, mit welchem das Blech auf seiner von der Auflageebene 33 des Auflagetisches 32 abgewendeten Seite gehalten und in weiterer Folge relativ bezüglich des Klemmwerkzeugs 4 bewegt und bezüglich des Biegebereichs 34 positioniert ausgerichtet werden kann. Es wäre aber auch möglich, das erste Halteelement 41 als Greifer mit zusammenwirkenden Greiffingen auszubilden und gegebenenfalls auf den Auflagetisch 32 zu verzichten.
  • Je nach durchzuführender Biegerichtung des Blechs bildet entweder das untere Biegewerkzeug 37 oder das obere Biegewerkzeug 37 jeweils eine Arbeitskante 42 im Zusammenwirken mit der zumindest einen unteren Klemmbacke 5 oder mit der zumindest einen oberen Klemmbacke 6 aus.
  • In der Fig. 1 ist weiters noch vereinfacht dargestellt, dass in "Z"-Richtung mehrere der oberen Klemmbacken 6A nebeneinander angeordnet sind und zusätzlich in der oberen Klemmbackenaufnahme 20 in Z"-Richtung verstellbar gehalten sein können. Die Verstellung erfolgt dabei bevorzugt in Richtung der Längserstreckung des Biegebereichs 34. Die relative Längsverstellung zumindest einzelner der oberen Klemmbacken 6A kann mittels einer eigenen, jedoch nicht näher dargestellten Verstellanordnung, und/oder aber auch mittels des Manipulators 40 erfolgen oder durchgeführt werden. Dabei sei erwähnt, dass die nachfolgend näher beschriebene Ausbildung eines oberen Werkzeugsatzes 43 aus mehreren oberen Klemmbacken 6A und zumindest einer zweiten oberen Klemmbacke 6B auch bei einem unteren Werkzeugsatz 44 mit mehreren unteren Klemmbacken 5 analog dazu Anwendung finden kann. So kann entweder nur der obere Werkzeugsatz 43 oder nur der untere Werkzeugsatz 44 derart ausgebildet sein. Es wäre aber auch möglich sowohl den oberen Werkzeugsatz 43 als auch den unteren Werkzeugsatz 44 gemäß einer der nachfolgend noch detaillierter beschriebenen Ausführungsformen auszubilden.
  • Jede der einzelnen Klemmbacken 5, 6 weist einen nicht näher bezeichneten Grundkörper auf. Jeder der Grundkörper kann dazu ausgebildet sein oder dazu dienen, an einem der Klemmbalken 13, 16 gehalten und befestigt zu werden, wie dies aus dem allgemeinen Stand der Technik hinlänglich bekannt ist.
  • Bei diesem Ausführungsbeispiel ist weiters noch angedeutet, dass die zumindest eine zweite obere Klemmbacke 6B in Richtung der Längserstreckung der Klemmbalken 13, 16 an ihrem ersten Endabschnitt 46 einen relativ bezüglich ihres Grundkörpers von einer Arbeitsstellung in eine Ausfädelstellung verlagerbaren ersten Klemmbackenteil 47 aufweist. Weiters kann die zumindest eine zweite obere Klemmbacke 6B an ihrem in Richtung der Längserstreckung der Klemmbalken 13, 16 vom ersten Endabschnitt 46 distanziert angeordneten zweiten Endabschnitt 48 einen ebenfalls von der Arbeitsstellung in die Ausfädelstellung verlagerbaren zweiten Klemmbackenteil 49 aufweisen.
  • Die Klemmbackenteile 47, 49 der zweiten oberen Klemmbacke 6B sind jeweils mit einem hornförmig ausgebildeten Ansatz 50 ausgebildet. Jeder der Ansätze 50 ragt in der Arbeitsstellung als Horn auf die vom Grundkörper der zweiten oberen Klemmbacke 6B abgewendet Seite bzw. Richtung jeweils über den Grundkörper vor. Befinden sich die Klemmbackenteile 47, 49 in der Ausfädelstellung, ist eine verkürzte äußere Längsabmessung der zweiten oberen Klemmbacke 6B in Richtung der Längserstreckung der Klemmbalken 13, 16 ausgebildet. Bevorzugt entspricht die verkürzte äußere Längsabmessung in der Ausfädelstellung einer maximalen Länge des Grundkörpers der zweiten oberen Klemmbacke 6B. Damit kann ein seitliches Überragen der Klemmbackenteile 47, 49 über den Grundkörper hinaus vermieden werden.
  • Weiters ist jeweils beidseits der zumindest einen zweiten oberen Klemmbacke 6B in Richtung der Längserstreckung der Klemmbalken 13, 16 zumindest eine erste obere Klemmbacke 6A angeordnet. Um die jeweils in Richtung der Längserstreckung außenseitig befindlichen ersten oberen Klemmbacken 6A in die zuvor beschriebene Hinterschneidung des Werkstücks 2 für die klemmende Halterung verbringen zu können, weisen die ersten oberen Klemmbacken 6A zumindest an ihren von der zumindest einen zweiten oberen Klemmbacke 6B abgewendeten ersten Endbereichen 51 jeweils ein erstes Horn 52 auf. Jedes der ersten Hörner 52 ist über den jeweiligen Grundkörper der zweiten oberen Klemmbacken 6A in Richtung der Längserstreckung der Klemmbalken 13, 16 vorragend ausgebildet.
  • In der Ausfädelstellung ist die gesamte Längsabmessung des oberen Klemmbackensatzes 43 kürzer als in der Arbeitsstellung. Damit kann in der Arbeitsstellung auch im Bereich der zumindest einen von Werkstück 2 gebildeten Hinterschneidung eine ausreichende Klemmwirkung sowie die Biegekante 45 ausgebildet werden.
  • Die gesamte Biegekante 45 des oberen Klemmbackensatzes 43 ist in Richtung der Längserstreckung der Klemmbalken 13, 16 in der Arbeitsstellung von den oberen Klemmbacken 6A, 6B gebildet. Bevorzugt wird eine fluchtende, durchgängig ausgebildete Biegekante 45 gewählt. So ist von jeder ersten oberen Klemmbacke 6A jeweils eine erste Teilbiegekante 53 gebildet. Weiters ist von der zumindest einen zweiten oberen Klemmbacke 6B in der Arbeitsstellung eine zweite Teilbiegekante 54 gebildet. Die Längsabmessung der zweiten Teilbiegekante 54 setzt sich aus Teillängen der Klemmbackenteile 47, 49 sowie der Teillänge des Grundkörpers der zumindest einen zweiten oberen Klemmbacke 6B zusammen.
  • In den Fig. 3 und 4 ist der obere Klemmbackensatz 43 basierend auf den Darstellungen in den Fig. 1 und 2 alleinig dargestellt. Dieser umfasst die zumindest eine zweite obere Klemmbacke 6B mit den jeweils seitlich an dessen Grundkörper verstellbar angeordneten Klemmbackenteilen 47, 49. Die Klemmbackenteile 47, 49 sind in der Fig. 3 in der Arbeitsstellung dargestellt. Jeweils seitlich daneben und daran anschließend sind je Seite zwei Stück erste obere Klemmbacken 6A angeordnet. Bevorzugt wird nur ein Stück zweite obere Klemmbacke 6B bei einem obere Klemmbackensatz 43 eingesetzt. Damit kann die zweite obere Klemmbacke 6B bezüglich des oberen Klemmbalkens 16 stets ortsfest angeordnet sein.
  • Bei dieser Anordnung ist die zumindest eine zweite obere Klemmbacke 6B in einem Mittelbereich des oberen Klemmbackensatzes 43 angeordnet. Weiters kann noch vorgesehen sein, dass die zumindest eine zweite obere Klemmbacke 6B des oberen Klemmbackensatzes 43 an einer ortsfesten Position bezüglich des oberen Klemmbalkens 16 angeordnet ist. Dies hat den Vorteil, dass bei der Anpassung der für den Biegevorgang erforderlichen Gesamtlänge der Biegekante 45 die zweite obere Klemmbacke 6B stets ortsfest verbleiben kann und lediglich die jeweils seitlich daneben befindlichen ersten oberen Klemmbacken 6A in der jeweils benötigten Länge und Anzahl anzuordnen sind. Durch die zentrale und ortsfeste Anordnung der zweiten oberen Klemmbacke 6B kann auch die Versorgung der zweiten oberen Klemmbacke 6B mit Energie zur Durchführung des Verstellvorgangs der Klemmbackenteile 47, 49 von der Arbeitsstellung in die Ausfädelstellung und vice versa einfacher an der Biegemaschine 3 vorgesehen werden.
  • So kann die Anzahl der oberen Klemmbacken 6A, 6B des oberen Klemmbackensatzes 43 so gewählt werden, dass in der Arbeitsstellung eine Gesamtlänge der Biegekante 45 einer Summe entspricht, welche Summe aus den einzelnen Längen der ersten Teilbiegekanten 53 der ersten oberen Klemmbacken 6A zuzüglich der Länge der zweiten Teilbiegekante 54 der zweiten oberen Klemmbacke 6B gebildet ist. Die dabei gebildete Summe entspricht maximal einer Längsabmessung der am herzustellenden Werkstück 2 zu unterstützenden Klemmlänge oder der am herzustellenden Werkstück 2 auszubildenden Abbiegung. Das Werkstück 2 ist in den beiden Fig. 3 und 4 in strichlierten Linien angedeutet.
  • Durch die zentrale und stets positionierte Anordnung der zweiten oberen Klemmbacke 6B können die seitlich daneben befindlichen oberen ersten Klemmbacken 6A einfach in ihrer Anzahl sowie deren Teillängen entsprechend der auszubildenden Klemmlänge sowie Biegekante 45 vorgesehen und als oberer Klemmbackensatz 43 an der Biegemaschine 3 zusammengestellt werden. Dies kann durch seitliches Verschieben und/oder Hinzufügen und/oder Entfernen von ersten oberen Klemmbacken 6A erfolgen.
  • Bei beiden der äußeren oberen ersten Klemmbacken 6A ist noch in strichlierten Linien angedeutet, dass diese an ihrem der zumindest einen zweiten oberen Klemmbacke 6B zugewendeten zweiten Endbereich 55 jeweils ein in Richtung der Längserstreckung der Klemmbalken 13, 16 über den Grundkörper der ersten oberen Klemmbacke 6A vorragendes zweites Horn 56 aufweisen können. Das zweite Horn 56 kann bei einzelnen oder aber auch bei allen ersten oberen Klemmbacken 6A vorgehen sein.
  • Weiters soll die Anzahl der oberen Klemmbacken 6A, 6B des oberen Klemmbackensatzes 43 in der Arbeitsstellung und in der Ausfädelstellung zueinander gleich sein.
  • In der Fig. 4 ist die verkürzte Ausfädelstellung des oberen Klemmbackensatzes 43 mit den oberen Klemmbacken 6A, 6B gezeigt. Die beiden seitlich des Grundkörpers der zweiten oberen Klemmbacke 6B angeordneten Klemmbackenteile 47, 49 sind relativ bezüglich des Grundkörpers verlagert, sodass die verkürzte äußere Längsabmessung des oberen Klemmbackensatzes 43 erreicht werden kann.
  • Da nunmehr ein Freiraum zwischen den jeweils unmittelbar seitlich neben dem zweiten oberen Klemmbacken 6B befindlichen Grundkörpern der ersten oberen Klemmbacken 6A geschaffen ist, können alle jeweils daneben angeordnete erste obere Klemmbacken 6A in Richtung auf den Grundkörper der zumindest einen zweiten oberen Klemmbacke 6B verlagert werden.
  • Vor Durchführung dieser Verstellbewegungen ist zumeist die Klemmwirkung zwischen den oberen und unteren Klemmbacken 5, 6 zu lösen, um keine Beschädigung von einem der Klemmbacken 5, 6 auf das Werkstück 2 zu übertragen. Bei weiterem Verstellen, insbesondere Anheben des oberen Klemmbalkens 16, sind die Klemmbackenteile 47, 49 von deren Arbeitsstellung in die dazu verkürzte Ausfädelstellung zu verstellen. Auf die Darstellung von Führungsanordnungen, möglichen Verstellantrieben sowie deren Energiezufuhr wurde der bessren Übersichtlichkeit halber verzichtet. In diese entstehenden und seitlich neben dem Grundkörper der oberen Klemmbacke 6B gebildeten Freiräume sind auch die jeweils beidseits befindlichen ersten oberen Klemmbacken 6A hin in Richtung auf die zweite obere Klemmbacke 6B zu verlagern. Damit wird in den jeweils äußersten Randbereichen des oberen Klemmbackensatzes 43 ein kollisionsfreies Verstellen aus dem Werkstück 2 ermöglicht.
  • Es ist auch noch möglich, dass der untere Klemmbackensatz 44 analog ausgebildet und variabel zusammengesetzt werden kann, wie dies zuvor für den oberen Klemmbackensatz 43 beschrieben worden ist. Dies ist vereinfacht in der Fig. 5 dargestellt.
  • Das Klemmwerkzeug 4 weist dann weiters den unteren Klemmbackensatz 44 auf. Der untere Klemmbackensatz 44 umfasst mehrere erste untere Klemmbacken 5A und zumindest eine zweite untere Klemmbacke 5B. Die zumindest eine zweite untere Klemmbacke 5B weist beidseits an ihren in Richtung der Längserstreckung der Klemmbalken 13, 16 angeordneten ersten und zweiten Endabschnitten 57, 58 jeweils einen von der Arbeitsstellung in die Ausfädelstellung verlagerbaren ersten und zweiten Klemmbackenteil 47, 49 auf. Die Klemmbackenteile 47, 49 können gleichartig ausgebildet sein, wie die zuvor beschriebenen Klemmbackenteile.
  • Auch hier ist jeweils beidseits der zumindest einen zweiten unteren Klemmbacke 5B in Richtung der Längserstreckung der Klemmbalken 13, 16 zumindest eine erste untere Klemmbacke 5A angeordnet. Das zuvor beschriebene erste Horn 52 sowie gegebenenfalls auch noch das zweite Horn 56 können ebenfalls wiederum vorgesehen sein.
  • Die Verstellung der Klemmbackenteile 47, 49 kann gemäß den aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren und Techniken erfolgen. So könnte eine kombinierte Axialverstellung und Schwenkbewegung durchgeführt werden. Es wäre aber auch eine lineare Schrägverstellung denkbar, wie dies durch Pfeile in der Fig. 3 angedeutet ist.
  • Durch die gemeinsame Aktivierung der Klemmbackenteile 47, 49 und die bevorzugte Schiebe-Bewegung von den ersten Klemmbacken 5A, 6A, die alle das starre Horn 52 besitzen, ist es möglich, aus einer Schachtel auszufädeln, obwohl sich die zweite Klemmbacke 5B, 6B mit den mobilen Klemmbackenteile 47, 49 als Hornwerkzeug in der Mittelposition befindet. Die ersten Klemmbacken 5A, 6A sind bevorzugt als Standardwerkzeuge ausgebildet.
  • Die Klemmbackenteile 47, 49 mit den Hörner oder Ansätzen 50 befinden sich mit der jeweils zweiten Klemmbacke 5B, 6B in einer Zentralposition, und können dort aufgrund keiner und/oder einer nur kurzen Positionsänderung direkt mit Energie versorgt werden. Dadurch ist es möglich, die zweiten Klemmbacken 5B, 6B mit einer Aktivierung zu versehen, die ohne Werkzeugwechsler auskommt.
  • Die ersten Klemmbacken 5A, 6A, insbesondere jene des oberen Klemmbackensatzes 43, die an der Klemmung beteiligt und daher innerhalb des als Box ausgebildeten Werkstücks 2 angeordnet sind, sind gemeinsam mit der Aufwärtsbewegung des Klemmbalkens 16 und der Aktivierung der zweiten Klemmbacke 5B, 6B nach innen zu schieben.
  • Die Ausführungsbeispiele zeigen mögliche Ausführungsvarianten, wobei an dieser Stelle bemerkt sei, dass die Erfindung nicht auf die speziell dargestellten Ausführungsvarianten derselben eingeschränkt ist, sondern vielmehr auch diverse Kombinationen der einzelnen Ausführungsvarianten untereinander möglich sind und diese Variationsmöglichkeit aufgrund der Lehre zum technischen Handeln durch gegenständliche Erfindung im Können des auf diesem technischen Gebiet tätigen Fachmannes liegt.
  • Der Schutzbereich ist durch die Ansprüche bestimmt. Die Beschreibung und die Zeichnungen sind jedoch zur Auslegung der Ansprüche heranzuziehen. Einzelmerkmale oder Merkmalskombinationen aus den gezeigten und beschriebenen unterschiedlichen Ausführungsbeispielen können für sich eigenständige erfinderische Lösungen darstellen. Die den eigenständigen erfinderischen Lösungen zugrundeliegende Aufgabe kann der Beschreibung entnommen werden.
  • Der Ordnung halber sei abschließend darauf hingewiesen, dass zum besseren Verständnis des Aufbaus Elemente teilweise unmaßstäblich und/oder vergrößert und/oder verkleinert dargestellt wurden. Bezugszeichenaufstellung
    1 Fertigungsanlage 31 obere Klemmfläche
    2 Werkstück 32 Auflagetisch
    3 Biegemaschine 33 Auflageebene
    4 Klemmwerkzeug 34 Biegebereich
    5 untere Klemmbacke 35 Biegeeinheit
    6 obere Klemmbacke 36 Werkstückauflageebene
    7 Maschinengestell 37 Biegewerkzeug
    8 Bodenplatte 38 Biegebalken
    9 Seitenwange 39 Manipulationsvorrichtung
    10 Seitenwange 40 Manipulator
    11 Querverband 41 Halteelement
    12 Frontstirnfläche 42 Arbeitskante
    13 unterer Klemmbalken 43 oberer Klemmbackensatz
    14 Frontstirnfläche 44 unterer Klemmbackensatz
    15 Klemmbalkenführung 45 Biegekante
    16 oberer Klemmbalken 46 erster Endabschnitt
    17 Stirnfläche 47 erster Klemmbackenteil
    18 Stirnfläche 48 zweiter Endabschnitt
    19 Klemmbackenaufnahme 49 zweiter Klemmbackenteil
    20 Klemmbackenaufnahme 50 Ansatz
    21 Antriebsanordnung 51 erster Endbereich
    22 Antriebsmittel 52 erstes Horn
    23 Energienetz 53 erste Teilbiegekante
    24 Steuervorrichtung 54 zweite Teilbiegekante
    25 Eingabeterminal 55 zweiter Endbereich
    26 Spindeltrieb 56 zweites Horn
    27 Stellmittel 57 erster Endabschnitt
    28 Maschinenebene 58 zweiter Endabschnitt
    29 Klemmbereich
    30 untere Klemmfläche

Claims (18)

  1. Fertigungsanlage (1) zur Fertigung von Werkstücken (2) aus Blech durch Umformung in einem Biegevorgang, insbesondere durch Schwenkbiegen oder Schwingbiegen, umfassend
    - eine Biegemaschine (3) mit einem feststehenden Maschinengestell (7), einem unteren Klemmbalken (13) und mit einem oberen Klemmbalken (16), wobei zumindest einer der Klemmbalken (13, 16) relativ bezüglich des Maschinengestells (7) verstellbar ist, um das herzustellende Werkstück (2) klemmend zu halten,
    - ein Klemmwerkzeug (4) mit zumindest einer unteren Klemmbacke (5) und mit einem oberen Klemmbackensatz (43) aus mehreren ersten oberen Klemmbacken (6A) und zumindest einer zweiten oberen Klemmbacke (6B), und jede der Klemmbacken (5, 6) einen Grundkörper aufweist, wobei die zumindest eine untere Klemmbacke (5) am unteren Klemmbalken (13) gehalten ist und die oberen Klemmbacken (6A, 6B) des oberen Klemmbackensatzes (43) am oberen Klemmbalken (16) gehalten sind, und wobei die zumindest eine zweite obere Klemmbacke (6B) in Richtung der Längserstreckung der Klemmbalken (13, 16) an einem ersten Endabschnitt (46) einen relativ bezüglich ihres Grundkörpers von einer Arbeitsstellung in eine Ausfädelstellung verlagerbaren ersten Klemmbackenteil (47) aufweist, wobei in der Ausfädelstellung die Längserstreckung des oberen Klemmbackensatzes (43) kürzer ist als in der Arbeitsstellung, und
    - wobei vom oberen Klemmbackensatz (43) bei in der Arbeitsstellung befindlichen oberen Klemmbacken (6A, 6B) eine in Richtung der Längserstreckung der Klemmbalken (13, 16) fluchtende Biegekante (45) gebildet ist, und von jeder ersten oberen Klemmbacke (6A) jeweils eine erste Teilbiegekante (53) der Biegekante (45) gebildet ist sowie von der zumindest einen zweiten oberen Klemmbacke (6B) in der Arbeitsstellung eine zweite Teilbiegekante (54) gebildet ist, und
    - eine Biegeeinheit (35), welche Biegeeinheit (35) relativ bezüglich des Klemmwerkzeugs (4) zur Durchführung des Biegevorgangs verstellbar ist,
    dadurch gekennzeichnet,
    - dass die zumindest eine zweite obere Klemmbacke (6B) weiters an ihrem in Richtung der Längserstreckung der Klemmbalken (13, 16) vom ersten Endabschnitt (46) distanziert angeordneten zweiten Endabschnitt (48) einen von der Arbeitsstellung in die Ausfädelstellung verlagerbaren zweiten Klemmbackenteil (49) aufweist,
    - dass jeweils beidseits der zumindest einen zweiten oberen Klemmbacke (6B) in Richtung der Längserstreckung der Klemmbalken (13, 16) zumindest eine erste obere Klemmbacke (6A) angeordnet ist, und
    - dass die ersten oberen Klemmbacken (6A) zumindest an ihren von der zumindest einen zweiten oberen Klemmbacke (6B) abgewendeten ersten Endbereichen (51) jeweils ein erstes Horn (52) aufweisen, welches erste Horn (52) über den jeweiligen Grundkörper der ersten oberen Klemmbacke (6A) in Richtung der Längserstreckung der Klemmbalken (13, 16) vorragend ausgebildet ist.
  2. Fertigungsanlage (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Klemmbackenteile (47, 49) jeweils mit einem hornförmig ausgebildeten Ansatz (50) ausgebildet sind, und von den Klemmbackenteilen (47, 49) in der Ausfädelstellung eine verkürzte äußere Längsabmessung der zweiten oberen Klemmbacke (6B) in Richtung der Längserstreckung der Klemmbalken (13, 16) definiert ist.
  3. Fertigungsanlage (1) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die verkürzte äußere Längsabmessung der zweiten oberen Klemmbacke (6B) in der Ausfädelstellung einer maximalen Länge des Grundkörpers der zweiten oberen Klemmbacke (6B) entspricht.
  4. Fertigungsanlage (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in der Ausfädelstellung die jeweils beidseits der zumindest einen zweiten oberen Klemmbacke (6B) befindlichen ersten oberen Klemmbacken (6A) jeweils in Richtung auf den Grundkörper der zumindest einen zweiten oberen Klemmbacke (6B) verlagert sind.
  5. Fertigungsanlage (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einzelne der ersten oberen Klemmbacken (6A) an ihren der zumindest einen zweiten oberen Klemmbacke (6B) zugewendeten zweiten Endbereichen (55) jeweils ein in Richtung der Längserstreckung der Klemmbalken (13, 16) über den Grundkörper vorragendes zweites Horn (56) aufweisen.
  6. Fertigungsanlage (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine zweite obere Klemmbacke (6B) des oberen Klemmbackensatzes (43) an einer ortsfesten Position bezüglich des oberen Klemmbalkens (16) angeordnet ist.
  7. Fertigungsanlage (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine zweite obere Klemmbacke (6B) in einem Mittelbereich des oberen Klemmbackensatzes (43) angeordnet ist.
  8. Fertigungsanlage (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Anzahl der oberen Klemmbacken (6A, 6B) des oberen Klemmbackensatzes (43) so gewählt ist, dass in der Arbeitsstellung eine Gesamtlänge der Biegekante (45) einer Summe entspricht, welche Summe aus den einzelnen Längen der ersten Teilbiegekanten (53) der ersten oberen Klemmbacken (6A) zuzüglich der Länge der zweiten Teilbiegekante (54) der zweiten oberen Klemmbacke (6B) gebildet ist, und die so gebildete Summe maximal einer Längsabmessung der am herzustellenden Werkstück (2) zu unterstützenden Klemmlänge entspricht.
  9. Fertigungsanlage (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Anzahl der oberen Klemmbacken (6A, 6B) des oberen Klemmbackensatzes (43) in der Arbeitsstellung und in der Ausfädelstellung zueinander gleich ist.
  10. Fertigungsanlage (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Klemmwerkzeug (4) weiters einen unteren Klemmbackensatz (44) aufweist und der untere Klemmbackensatz (44) mehrere erste untere Klemmbacken (5A) und zumindest eine zweite untere Klemmbacke (5B) umfasst, und dass die zumindest eine zweite untere Klemmbacke (5B) beidseits an ihren in Richtung der Längserstreckung der Klemmbalken (13, 16) angeordneten ersten und zweiten Endabschnitten (46, 48) jeweils einen von der Arbeitsstellung in die Ausfädelstellung verlagerbaren ersten und zweiten Klemmbackenteil (47, 49) aufweist.
  11. Fertigungsanlage (1) nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils beidseits der zumindest einen zweiten unteren Klemmbacke (5B) in Richtung der Längserstreckung der Klemmbalken (13, 16) zumindest eine erste untere Klemmbacke (5A) angeordnet ist.
  12. Verfahren zur Anpassung einer Gesamtlänge einer Biegekante (45) eines Klemmbackensatzes (43, 44) eines Klemmwerkzeugs (4) einer Fertigungsanlage (1) zur Fertigung von Werkstücken (2) aus Blech durch Umformung in einem Biegevorgang, insbesondere durch Schwenkbiegen oder Schwingbiegen, und insbesondere unter Verwendung der Fertigungsanlage (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Verfahren folgende Schritte aufweist:
    - Bereitstellen einer Biegemaschine (3) mit einem feststehenden Maschinengestell (7), einem unteren Klemmbalken (13) und mit einem oberen Klemmbalken (16), wobei zumindest einer der Klemmbalken (13, 16) relativ bezüglich des Maschinengestells (7) verstellbar ist, um das herzustellende Werkstück (2) klemmend zu halten,
    - Bereitstellen eines Klemmwerkzeugs (4) umfassend zumindest eine untere Klemmbacke (5) und einen oberen Klemmbackensatz (43) mit mehreren ersten oberen Klemmbacken (6A) und mit zumindest einer zweiten oberen Klemmbacke (6B), wobei jede der Klemmbacken (5, 6) einen Grundkörper aufweist, und wobei die zumindest eine untere Klemmbacke (5) am unteren Klemmbalken (13) gehalten ist und die oberen Klemmbacken (6A, 6B) des oberen Klemmbackensatzes (43) am oberen Klemmbalken (16) gehalten sind, und wobei die zumindest eine zweite obere Klemmbacke (6B) in Richtung der Längserstreckung der Klemmbalken (13, 16) an einem ersten Endabschnitt (46) einen relativ bezüglich ihres Grundkörpers von einer Arbeitsstellung in eine Ausfädelstellung verlagerbaren ersten Klemmbackenteil (47) aufweist, wobei in der Ausfädelstellung die Längsabmessung des oberen Klemmbackensatzes (43) kürzer ausgebildet ist als in der Arbeitsstellung, und
    - wobei vom oberen Klemmbackensatz (43) bei in der Arbeitsstellung befindlichen oberen Klemmbacken (6A, 6B) eine in Richtung der Längserstreckung der Klemmbalken (13, 16) fluchtende Biegekante (45) gebildet wird, und wobei von jeder ersten oberen Klemmbacke (6A) jeweils eine erste Teilbiegekante (53) der Biegekante (45) gebildet wird sowie von der zumindest einen zweiten oberen Klemmbacke (6B) in der Arbeitsstellung eine zweite Teilbiegekante (54) gebildet wird, und
    - Bereitstellen einer Biegeeinheit (35), welche Biegeeinheit (35) relativ bezüglich des Klemmwerkzeugs (4) zur Durchführung des Biegevorgangs verstellbar ist,
    dadurch gekennzeichnet,
    - dass die zumindest eine zweite obere Klemmbacke (6B) weiters an ihrem in Richtung der Längserstreckung der Klemmbalken (13, 16) vom ersten Endabschnitt (46) distanziert angeordneten zweiten Endabschnitt (48) mit einem von der Arbeitsstellung in die Ausfädelstellung verlagerbaren zweiten Klemmbackenteil (49) versehen wird,
    - dass jeweils beidseits der zumindest einen zweiten oberen Klemmbacke (6B) in Richtung der Längserstreckung der Klemmbalken (13, 16) zumindest eine erste obere Klemmbacke (6A) angeordnet wird, und
    - dass die ersten oberen Klemmbacken (6A) zumindest an ihren von der zumindest einen zweiten oberen Klemmbacke (6B) abgewendeten ersten Endbereichen (51) jeweils mit einem ersten Horn (52) versehen werden, welches erste Horn (52) über den Grundkörper der ersten oberen Klemmbacke (6A) in Richtung der Längserstreckung der Klemmbalken (13, 16) vorragend ausgebildet ist.
  13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Klemmbackenteile (47, 49) jeweils mit einem hornförmig ausgebildeten Ansatz (50) ausgebildet sind, und von den Klemmbackenteilen (47, 49) in der Ausfädelstellung eine verkürzte äußere Längsabmessung der zweiten oberen Klemmbacke (6B) in Richtung der Längserstreckung der Klemmbalken (13, 16) definiert wird.
  14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die verkürzte äußere Längsabmessung der zweiten oberen Klemmbacke (6B) in der Ausfädelstellung einer maximalen Länge des Grundkörpers der zweiten oberen Klemmbacke (6B) entspricht.
  15. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass zur Bildung der Ausfädelstellung die jeweils beidseits der zumindest einen zweiten oberen Klemmbacke (6B) befindlichen ersten oberen Klemmbacken (6B) jeweils in Richtung auf den Grundkörper der zumindest einen zweiten oberen Klemmbacke (6B) verlagert werden.
  16. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einzelne der ersten oberen Klemmbacken (6A) an ihren der zumindest einen zweiten oberen Klemmbacke (6B) zugewendeten zweiten Endbereichen (55) jeweils mit einem in Richtung der Längserstreckung der Klemmbalken (13, 16) über den Grundkörper vorragenden zweiten Horn (56) versehen werden.
  17. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine zweite obere Klemmbacke (6B) des oberen Klemmbackensatzes (43) an einer ortsfesten Position bezüglich des oberen Klemmbalkens (16) angeordnet wird.
  18. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Anzahl der oberen Klemmbacken (6A, 6B) des oberen Klemmbackensatzes (43) so gewählt wird, dass in der Arbeitsstellung eine Gesamtlänge der Biegekante (45) einer Summe entspricht, welche Summe aus den einzelnen Längen der ersten Teilbiegekanten (53) der ersten oberen Klemmbacken (6A) zuzüglich der Länge der zweiten Teilbiegekante (54) der zweiten oberen Klemmbacke (6B) gebildet wird, und die so gebildete Summe maximal einer Längsabmessung der am herzustellenden Werkstück (2) zu unterstützenden Klemmlänge entspricht.
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