WO2003066292A1 - Schneidmesser für eine stanzmaschine - Google Patents

Schneidmesser für eine stanzmaschine Download PDF

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WO2003066292A1
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cutting knife
shells
cutting
housing half
elements
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English (en)
French (fr)
Inventor
Bernd Loibl
Original Assignee
Peach Office Products Ltd.
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26F—PERFORATING; PUNCHING; CUTTING-OUT; STAMPING-OUT; SEVERING BY MEANS OTHER THAN CUTTING
    • B26F1/00—Perforating; Punching; Cutting-out; Stamping-out; Apparatus therefor
    • B26F1/02—Perforating by punching, e.g. with relatively-reciprocating punch and bed
    • B26F1/14—Punching tools; Punching dies
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
    • B23P15/00—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass
    • B23P15/28—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass cutting tools
    • B23P15/40—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass cutting tools shearing tools

Definitions

  • the invention relates to a cutting knife for a punching machine with cutting knife elements which are connected in one piece to a basic body, the cutting knife elements having cutting means at their free end.
  • Such cutting knives for punching machines are known from the prior art. Such cutting knives are used in particular to punch holes in sheets or smaller stacks of paper, which are then connected to a binding spine (plastic or metal) in a binding machine. Such knives can in particular consist of a one-piece stamped metal piece. They usually have a thickness of just over two millimeters. Such one-piece cutting knives are very stable, require machining of the cutting means and precise punching machines with small tolerances for the matrix and other components, and are therefore relatively expensive to manufacture.
  • Cutting knives with multi-part cutting knife elements have been proposed in order to make the cutting means better, in particular more powerful and more durable. As a result, the manufacturing effort associated with the cutting knife goes up again.
  • the invention is based on the object of specifying a new cutting knife which can be manufactured more cost-effectively and permits greater tolerances in the components of the punching machine in which it is to be installed.
  • this object is achieved in that the cutting knife consists of a plastic core which is surrounded on both sides by rigid housing half-shells.
  • the cutting knife is made of a plastic core, the manufacturing costs can be drastically reduced, since the plastic material, in contrast to the conventional sheet metal material, can be obtained practically at no cost.
  • the rigid housing half-shells can be thin sheet metal plates in particular. This not only reduces the costs for the cutting knife, but the cutting knife with the cutting knife elements is flexible and flexible and can therefore be used in punching machines which have greater manufacturing tolerances.
  • FIG. 1 is an exploded view of a first embodiment of the cutting knife according to the invention
  • FIG. 2 is a perspective view of the cutting knife of FIG. 1 in the assembled state
  • FIG. 3 is an enlarged view of a free end of a cutting knife element from the circle designated III in Fig. 2,
  • FIG. 4 shows a plan view of a second exemplary embodiment of the cutting knife according to the invention
  • FIG. 5 shows a sectional view along the lines VV from FIG. 4, and 6 is an enlarged detail view of the circle designated VI from FIG. 5.
  • FIG. 1 shows an exploded view of a cutting knife according to an embodiment of the invention.
  • the cutting knife consists of three parts, a central plastic core 6, a lower housing half-shell 8 and an upper housing half-shell 7.
  • the individual elements are essentially congruent in the top view in the functional elements (fastening, functional means) and the individual elements are associated with 4, which shows a second exemplary embodiment of the invention, but which is basically constructed in the same way.
  • Each of the three parts 6, 7 and 8 has a base body 1, to which several cutting knife elements 2 are connected.
  • the parallel cutting blade elements 2 have cutting means 3 at the free ends.
  • 2 holding elements 5, 15 are provided at the free ends in the cutting knife elements.
  • the holding elements consist of holes 5, which are only provided in the housing half-shells 7 and 8, while the material of the plastic core 6 extends into these holes 5 as extensions 15 on both sides.
  • the cutting knife elements 2 are of different lengths to ensure that they are not pressed through a paper at the same time during the punching process. This makes it possible to reduce the effort required during the punching process.
  • other configurations and sequences of punching means of the cutting knife elements 2 are also possible.
  • the two housing half-shells 7 and 8 have lateral end edges 9 which extend around the plastic core 6.
  • edges 19 there are also edges 19 at the other free ends of the half-shells 7 and 8, which extend around respective parts of the cutting knife elements 2 of the plastic core 6.
  • the reference numeral 4 designates two holes which go through the parts 6, 7 and 8 and which serve as fastening holes 4 for the cutting knife in a cutting knife holder, not shown in the drawings.
  • the free side 13 of the base body 1 can also have a stamped sheet metal edge.
  • the cutting knives can be produced in particular using the following method.
  • the upper and lower housing half-shells 7 and 8 are punched out of sheet metal and the edges 9 and 19 are bent over. This can be done in a single operation.
  • the half shells thus produced are placed in an injection mold and then this is filled with the injection molding material.
  • the holes 5 fill with the injection molding material and form a fixed connection between the free ends of the cutting knife elements and the holding holes 5 in the extensions 15.
  • FIG. 2 shows the cutting knife according to FIG. 1 in the assembled state.
  • a detailed view of the circle III is shown in FIG. 3.
  • the cutting means 3 finally consists of a concave cylindrical jacket made of three layers.
  • the metallic cutting edges 17 and 18 are formed from the half-shells 7 and 8 and together with the plastic core end 16 form a cutting knife element 2.
  • the lateral, continuous edges 19 of the half-shells 17 and 18 can be seen laterally, these lying flush on one another in the illustration in FIG. 3. In other embodiments not shown in the drawings, a small gap remains between the bent edges 9.
  • the bent edge 19 extends over the entire area of the free ends of the cutting knife elements 2.
  • edges 19 and in some cases also the edges 9 only exist over a small area of z. B. five to ten millimeters in length at the free end in the area of the cutting means. Preferably, however, the edges 9 always exist over the entire width of the base body 1.
  • FIG. 4 shows a second exemplary embodiment of the invention, which has no differences from the first exemplary embodiment in plan view.
  • FIG. 5 shows a cross section along the lines VV from FIG. 4. It should be noted that the plastic core 6 completely fills the body 1 and the lateral cutting knife element 2 almost completely. This extends in the region of the holes 5 into the extensions 15 which protrude into these holes 5. In contrast, in the case shown in FIGS. Th embodiment of the plastic core 6 below the edges 17 and 18, which will be seen more clearly in FIG. 6.
  • FIG. 6 shows a detailed view of the exemplary embodiment according to FIG. 5. Throughout the description, the same features are identified in all drawings with the same reference numerals in each case.
  • the free ends of the edges 17 and 18 of the metallic sheet metal plates 7 and 8 protrude beyond the surface 16 of the plastic core 6 and form the actual cutting edges which extend around the cavity 26.
  • front cutting means 3 differently, for. B. three-dimensional. In particular, this permits a so-called circumferential cut known to the person skilled in the art.
  • the plastic core 6 can consist of any injectable plastic which has little or no shrinkage. In particular, it can be polystyrene.
  • the plastic cutting knife has cutting elements 2 with parallel side edges, which are provided with the reference number 10 in FIG. 3.
  • laterally protruding plastic material on the sides of the cutting elements 2 can be rubbed off if the cutting elements 2 are not completely lined with lateral edges 19 from the sheet metal reinforcements.
  • the sheet metal plates 7 and 8 which are for example only between 0.1 and 0.5 millimeters and in particular only 0.3 millimeters thick, on the one hand save great weight in terms of the starting material and also on the finished product; de Cutting knife flexible and flexible and can be installed in punching machines with larger tolerances.
  • the cutting knife according to the invention no longer has to be ground.
  • the cutting function is performed by the edges 17 and 18.
  • any other rigid, torsion-resistant and abrasion-resistant material can also be used.
  • Punching machines can be used because the plastic core enables the cutting knife elements to be flexible and flexible, which is not possible with traditional cutting knives.
  • the exemplary embodiments of the cutting knives shown in the drawings can, as explained, be produced by injection molding. However, it is also possible to punch the plastic core 6 out of a flat plastic piece. It is then possible to bend the half-shells 7 and 8 around the plastic core 6 in the manner mentioned, so that the edges 9 and 19, which extend around respective parts of the cutting blade elements 2 of the plastic core 6, together with the holding holes 5 and the in these holding holes 5 extending plastic material 15 of the core 6 hold the three parts 6, 7 and 8 together.
  • this exemplary embodiment which could also be represented by a cutting knife according to FIGS. 1 to 3, all three elements are produced by punching from the corresponding raw material and then under molding pressure connected with each other.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Forests & Forestry (AREA)
  • Perforating, Stamping-Out Or Severing By Means Other Than Cutting (AREA)

Abstract

Ein Schneidmesser für eine Stanzmaschine verfügt über mehrere Schneidmesserelemente (2), die mit einem Grundkörper (1) einstü­ckig verbunden sind. Dabei verfügen die Schneidmesserelemente (2) an ihrem freien Ende über Schneidmittel (3). Dabei bestehen die Schneidmesser aus einem Kunststoffkern (6), welcher auf bei­den Seiten von starren Gehäusehalbschalen (7, 8) umgeben ist. Damit wird ein einfaches und billiges Schneidmesser angegeben, welches zudem den Vorteil aufweist, dass es mit kostengünstigen Werkzeugen herstellbar und in weite Toleranzen aufweisende Stanzmaschinen einsetzbar ist.

Description

Schneidmesser für eine Stanzmaschine
Die Erfindung betrifft ein Schneidmesser für eine Stanzmaschine mit Schneidmesserelementen, die mit einem Grundkδrper einstückig verbunden sind, wobei die Schneidmesserelemente an ihrem freien Ende über Schneidmittel verfügen.
Solche Schneidmesser für Stanzmaschinen sind aus dem Stand der Technik bekannt . Mit solchen Schneidmessern werden insbesondere Löcher in Blätter oder kleinere Stapel Papier gestanzt, die an- schliessend in einer Bindemaschine mit einem Binderücken (Kunststoff oder Metall) verbunden werden. Solche Messer können insbesondere aus einem einteiligen gestanzten Metallstück bestehen. Üblicherweise weisen sie eine Dicke von etwas über zwei Millimetern auf. Solche einstückigen Schneidmesser sind sehr stabil, erfordern eine Bearbeitung der Schneidmittel und präzise Stanz- maschinen mit geringen Toleranzen für Matrix und sonstige Bauteile und sind demgemäss relativ teuer in der Herstellung.
Es sind Schneidmesser mit mehrteiligen Schneidmesserelementen vorgeschlagen worden, um die Schneidmittel besser, insbesondere durchschlagskräftiger und haltbarer, auszugestalten. Dadurch geht der mit dem Schneidmesser verbundene Herstellungsaufwand noch einmal nach oben.
Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zu Grunde, ein neues Schneidmesser anzugeben, welches kostengünstiger herstellbar ist und grössere Toleranzen bei den Bauteilen der Stanzmaschine gestattet, in welche es einzubauen ist . Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass das Schneidmesser aus einem Kunststoffkern besteht, welcher auf beiden Seiten von starren Gehäusehalbschalen umgeben ist.
Dadurch, dass das Schneidmesser aus einem Kunststo fkern besteht, können die Herstellungskosten drastisch herabgesetzt werden, da das Kunststoffmaterial im Gegensatz zum üblichen Blechmaterial praktisch ohne Kosten erhältlich ist. Bei den starren Gehäusehalbschalen kann es sich insbesondere um dünne Blechplatten handeln. Dadurch werden nicht nur die Kosten für das Schneidmesser herabgesetzt, sondern das Schneidmesser mit den Schneidmesserelementen ist flexibel und biegsam und daher ist es in Stanzmaschinen einsetzbar, die grössere Fertigungstoleranzen aufweisen.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet .
Die Erfindung wird nun beispielhaft unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1 eine Explosionsdarstellung eines ersten Ausführungsbeispiels des Schneidmessers gemäss der Erfindung,
Fig. 2 eine perspektivische Ansicht des Schneidmessers nach Fig. 1 im zusammengebauten Zustand,
Fig. 3 eine vergrösserte Darstellung eines freien Endes eines Schneidmesserelementes aus dem mit III bezeichneten Kreis in Fig. 2,
Fig- 4 eine Draufsicht auf ein zweites Aus ührungsbeispiel des Schneidmessers gemäss der Erfindung,
Fig. 5 eine Schnittansicht entlang den Linien V-V aus der Fig . 4 , und Fig. 6 eine vergrösserte Detailansicht des mit VI bezeichneten Kreises aus der Fig. 5.
Die Fig. 1 zeigt eine Explosionsdarstellung eines Schneidmessers gemäss einem Ausführungsbeispiel der Erfindung. Das Schneidmesser besteht aus drei Teilen, einem zentralen Kunststoffkern 6, einer unteren Gehäusehalbschale 8 und einer oberen Gehäusehalbschale 7. Die einzelnen Elemente sind in der Draufsicht in den funktionalen Elementen (Befestigung, funktionale Mittel) im wesentlichen kongruent und die einzelnen Elemente werden im Zusammenhang mit der Fig. 4 näher beschrieben, die ein zweites Aus- führungsbeispiel der Erfindung zeigt, welches aber grundsätzlich gleich aufgebaut ist. Jedes der drei Teile 6, 7 und 8 verfügt über einen Grundkörper 1, an den sich mehrere Schneidmesserelemente 2 anschliessen. Bei dem in den Figuren dargestellten Aus- führungsbeispiel sind dies jeweils sechs Schneidmesserelemente 2. Die parallelen Schneidmesserelemente 2 weisen an den freien Enden Schneidmittel 3 auf .
Vorteilhafterweise sind an den freien Enden in den Schneidmesserelementen 2 Halteelemente 5, 15 vorgesehen. Die Halteelemente bestehen aus Löchern 5, die lediglich in den Gehäusehalbschalen 7 und 8 vorgesehen sind, während sich das Material des Kunststoffkerns 6 in diese Löcher 5 als beidseitige Fortsätze 15 hinein erstreckt .
Bei dem in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Schneidmesserelemente 2 unterschiedlich lang, um zu gewährleisten, dass sie beim Stanzvorgang nicht gleichzeitig durch ein Papier hindurchgedrückt werden. Dadurch ist es möglich, den Kraftaufwand beim Stanzvorgang zu vermindern. Natürlich sind auch andere Ausgestaltungen und Abfolgen von Stanzmitteln der Schneidmesserelemente 2 möglich. In der Fig. 1 ist zu erkennen, dass die beiden Gehäusehalbschalen 7 und 8 über seitliche Endkanten 9 verfügen, die sich um den Kunststoffkern 6 herum erstrecken. Neben diesen seitlichen Kanten 9 bestehen auch an den anderen freien Enden der Halbschalen 7 und 8 Kanten 19, die sich um jeweilige Teile der Schneidmesserelemente 2 des Kunststoffkernes 6 herum erstrecken. Alleine mit diesen Kanten 9 und 19 und zusammen mit den Haltelöchern 5 und dem sich in diese Haltelöcher 5 erstreckenden Kunststoffmaterial 15 des Kernes 6 werden die drei Teile 6, 7 und 8 zusammengehalten. Weitere solche Haltelöcher können in dem Körper 1 und/oder den Schneidmesserelementen verteilt werden. Mit dem Bezugszeichen 4 sind zwei durch die Teile 6, 7 und 8 hindurch gehende Löcher bezeichnet, die als Befestigungslöcher 4 für das Schneidmesser in einem in den Zeichnungen nicht dargestellten Schneidmesserhalter dienen. Neben den Seiten 11 und 12 kann auch die freie Seite 13 des Grundkörpers 1 eine umstanzte Blechkante aufweisen.
Die Herstellung der Schneidmesser kann insbesondere mit folgendem Verfahren durchgeführt werden. Die obere und die untere Gehäusehalbschale 7 bzw. 8 werden aus einem Blech herausgestanzt und die Kanten 9 bzw. 19 werden umgebogen. Dies kann in einem einzigen Arbeitsgang geschehen. Die so hergestellten Halbschalen werden in eine Spritzgussform eingelegt und anschliessend wird diese mit dem Spritzgussmaterial gefüllt. Dadurch füllen sich die Löcher 5 mit dem Spritzgussmaterial und bilden in den Fortsätzen 15 eine feste Verbindung der freien Enden der Schneidmesserelemente mit den Haltelöchern 5.
Die Fig. 2 zeigt das Schneidmesser nach Fig. 1 im zusammengebauten Zustand. Eine Detailansicht des Kreises III ist in der Fig. 3 dargestellt. Das Schneidmittel 3 besteht schliesslich aus ei- nem konkav ausgeformten zylindrischen Mantel aus drei Schichten. Aus den Halbschalen 7 und 8 werden die metallischen Schneidkanten 17 und 18 gebildet, die zusammen mit dem Kunststoffkernende 16 ein Schneidmesserelement 2 bilden. Seitlich sind die seitlichen, durchgehenden Kanten 19 der Halbschalen 17 und 18 zu erkennen, wobei diese in der Darstellung der Fig. 3 bündig aufeinander liegen. Bei anderen in den Zeichnungen nicht dargestellten Ausführungsbeispielen verbleibt zwischen den umgebogenen Kanten 9 noch ein kleiner Spalt. Ferner erstreckt sich in den Figuren 2 und 3 die umgebogene Kante 19 über wirklich den gesamten Bereich der freien Enden der Schneidmesserelemente 2. Bei flexibleren und dennoch genauso stabilen Schneidmessern bestehen insbesondere die Kanten 19 und zum Teil auch die Kanten 9 nur über einen kleinen Bereich von z. B. fünf bis zehn Millimetern Länge an dem freien Ende im Bereich des Schneidmittels. Vorzugsweise bestehen die Kanten 9 aber immer über die gesamte Breite des Grundkörpers 1. Durch ein Verkürzen der Schneidmittelkanten 19 auf fünf bis zehn Millimetern im Bereich des Schneidmittels 3 vergrössert sich die Flexibilität der freien Schneidmesserenden und dieses Schneidmesser kann in Stanzmaschinen mit grösseren Toleranzen eingebaut werden, ohne dass sich die Schneidmesserelemente in den Stanzführungen oder der Matrix verhaken.
Die Fig. 4 zeigt ein zweites Ausführungsbeispiel der Erfindung, welches in der Draufsicht keine Unterschiede zum ersten Ausführungsbeispiel aufweist .
In der Fig. 5 ist ein Querschnitt entlang der Linien V-V aus der Fig. 4 dargestellt. Dabei ist zuerkennen, dass der Kunststoff- kern 6 den Körper 1 vollständig und das seitliche Schneidmesserelement 2 fast vollständig ausfüllt. Dieser erstreckt sich im Bereich der Löcher 5 in die Fortsätze 15, die in diese Löcher 5 ragen. Dagegen endet bei dem in den Figuren 4 bis 6 dargestell- ten Ausführungsbeispiel der Kunststoffkern 6 unterhalb der Kanten 17 und 18, was genauer in der Fig. 6 zu erkennen sein wird.
Die Fig. 6 zeigt eine Detailansicht des Ausführungsbeispiels nach Fig. 5. In der gesamten Beschreibung werden gleiche Merkmale in allen Zeichnungen mit dem jeweils gleichen Bezugszeichen gekennzeichnet. Die freien Enden der Kanten 17 und 18 der metallischen Blechplatten 7 und 8 stehen über die Oberfläche 16 des Kunststoffkerns 6 hinaus und bilden die eigentlichen Schneidkanten, die sich um den Hohlraum 26 herum erstrecken.
Bei in den Figuren nicht dargestellten Ausführungsbeispielen ist es ebenfalls möglich, dass die vorderen Schneidmittel 3 anders, z. B. dreidimensional, ausgestaltet sind. Dies gestattet insbesondere einen, dem Fachmann bekannten, sogenannten umlaufenden Schnitt.
Der Kunststoffkern 6 kann aus jedem spritzbaren Kunststoff ate- rial bestehen, welches keinen oder nur einen geringen Schwund aufweist. Dabei kann es sich insbesondere um Polystyrol handeln.
Bei der Herstellung weist das Kunststoff-Schneidmesser Schneidelemente 2 mit parallelen Seitenkanten auf, die in der Fig. 3 mit dem Bezugszeichen 10 versehen sind. Durch die jeweiligen Betätigungen des Schneidmessers kann jedoch bei der Herstellung seitlich überstehendes Kunststoffmaterial an den Seiten der Schneidelemente 2 abgerieben werden, wenn die Schneidelemente 2 nicht vollständig mit seitlichen Kanten 19 aus den Blechverstärkungen ausgekleidet sind. Durch die lediglich beispielsweise nur zwischen 0,1 und 0,5 Millimeter und insbesondere beispielsweise nur 0,3 Millimeter starken Blechplatten 7 und 8 wird einerseits grosses Gewicht im Hinblick auf das Ausgangsmaterial als auch auf das fertige Produkt gespart, andererseits ist das entstehen- de Schneidmesser flexibel und biegsam und kann in Stanzmaschinen mit grösseren Toleranzen eingebaut werden. Durch das Zurücksetzen des Kunststoffkerns 6 in den Schneidmesserelementen 2 muss das Schneidmesser gemäss der Erfindung nicht mehr geschliffen werden. Die Schneidfunktion wird von den Kanten 17 und 18 wahrgenommen. An Stelle von Blechmaterial für die Gehäusehalbschalen kann auch jedes andere starre, verwindungssteife und abriebfeste Material Verwendung finden.
Dadurch wird ein verbessertes Schneidmesser angegeben, welches geringere Anforderungen an die Stanzmaschine stellt , in der es zum Einsatz kommen soll, und zudem kostengünstiger hergestellt werden kann, auch weil die zu seiner Herstellung notwendigen i Werkzeuge einfacher sind. Es ist in weite Toleranzen aufweisende
Stanzmaschinen einsetzbar, weil durch den Kunststoffkern eine Flexibilität und Biegsamkeit der Schneidmesserelemente erreichbar ist, die mit traditionellen Schneidmessern nicht möglich ist .
Die in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele der Schneidmesser können, wie erläu-tert, im Spritzguss hergestellt sein. Es ist aber ebenfalls möglich, den Kunststoffkern 6 aus einem flächigen Kunststoffstück herauszustanzen. Dabei ist es dann möglich, die Halbschalen 7 und 8 in der genannten Weise um den Kunststoffkern 6 herumzubiegen, so dass die Kanten 9 und 19, die sich um jeweilige Teile der Schneidmesserelemente 2 des Kunststoffkernes 6 herum erstrecken, zusammen mit den Haltelöchern 5 und dem sich in diese Haltelöcher 5 erstreckenden Kunst- Stoffmaterial 15 des Kernes 6 die drei Teile 6, 7 und 8 zusammenhalten. Bei diesem Ausführungsbeispiel, das auch durch ein Schneidmesser nach den Fig. 1 bis 3 repräsentiert werden könnte, werden alle drei Elemente durch Stanzen aus entsprechendem Rohmaterial hergestellt und anschliessend unter formgebenden Druck miteinander verbunden.
Durch Modifikationen und Veränderungen der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele können verschiedene weitere Ausführungsformen hergestellt werden, die alle von dem in den Ansprüche niedergelegten Schutzumfang im Rahmen der Erfindung umfasst sind.

Claims

Patentansprüche
1. Schneidmesser für eine Stanzmaschine mit Schneidmesserelementen (2), die mit einem Grundkörper (1) einstückig verbunden sind, wobei die Schneidmesserelemente (2) an ihrem freien Ende über Schneidmittel (3) verfügen, dadurch gekennzeichnet, dass das Schneidmesser aus einem Kunststof kern (6) besteht, welcher auf beiden Seiten von starren Gehäusehalbschalen (7, 8) umgeben ist.
2. Schneidmesser nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die starren Gehäusehalbschalen (7, 8) dünne Blechplatten, insbesondere mit einer Dicke zwischen 0,1 und 0,5 Millimeter, sind.
3. Schneidmesser nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die starren Gehäusehalbschalen (7, 8) an mindestens einer nicht die Schneidmesserelemente (2) tragenden Seite (11, 12, 13) den Kunststoffkern (6) umschliessen.
4. Schneidmesser nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die äusseren Kanten (9) der Gehäusehalbschalen (7, 8) den Kunststoffkern (6) über ihre gesamte Länge umschliessen.
5. Schneidmesser nach Anspruch 3 oder Anspruch 4 , dadurch gekennzeichnet, dass die innenliegenden Kanten (19) der Schneidmesserelemente (2) mindestens im Bereich der freien Enden (3) der Schneidmesserelemente (2) diese umschliessen.
6. Schneidmesser nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass in den Gehäusehalbschalen (7, 8) Haltelöcher (5) vorgesehen sind, in die sich das Material des Kunst- Stoffkernes (6) hinein erstreckt.
7. Schneidmesser nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass an den freien Enden (3) der Schneidmesserelemente (2) die Schneidkanten (17, 18) über das Ende (16) des KunstStoffkernes (6) hinausragen und so einen von den Schneidkanten (17, 18) umgebenden Hohlraum (26) bilden.
8. Schneidmesser nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoffkern (6) aus einem spritzba- ren Kunststoffmaterial, insbesondere aus Polystyrol besteht, und/oder eine Dicke von 2 - 4' Millimetern aufweist.
9. Verfahren zur Herstellung eines Schneidmessers nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Gehäusehalbschalen (7, 8) aus einem dünnen starren Material gestanzt werden, dass Seitenkanten (9, 19) der Gehäusehalbschalen (7, 8) umgebogen werden, dass die Gehäusehalbschalen (7, 8) in eine Spritzgussform eingelegt werden und dass die besagte Form mit Material gefüllt wird, um das Schneidmesser zu erzeugen.
10. Verfahren zur Herstellung eines Schneidmessers nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Gehäusehalbschalen (7, 8) aus einem dünnen starren Material gestanzt werden, dass der Kunststoffkern (6) ausgestanzt wird, dass die Gehäusehalbschalen (7, 8) auf den Kunststoffkern (6) gelegt und die Seitenkanten (9, 19) der Gehäusehalbschalen (7, 8) um diesen gebogen werden, um das Schneidmesser zu erzeugen.
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