WO2003033777A1 - Beschichtungsverfahren für leichtmetalllegierungsoberflächen - Google Patents

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WO2003033777A1
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Wolf-Dieter Franz
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Franz Oberflächentechnik Gmbh & Co. Kg
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    • C25D5/34—Pretreatment of metallic surfaces to be electroplated
    • C25D5/42—Pretreatment of metallic surfaces to be electroplated of light metals

Definitions

  • the present invention relates to a method for coating light metal alloy surfaces.
  • Light metal alloys are to be understood here as alloys that contain Al and / or Mg in a proportion that significantly determines the chemical properties of the surface.
  • the present invention is therefore based on the technical problem of specifying an inexpensive and, in particular, flexible coating method for light metal alloy surfaces.
  • a method for coating light metal alloy surfaces comprising the steps: passivating cleaning of the light metal alloy surface, chemical metallization which contains Zn, intermediate galvanic coating and galvanic coating which contains Sn.
  • the method according to the invention is distinguished by the galvanic layer containing Sn, which, together with the other layers mentioned, enables reliable sealing of the light metal alloy surface.
  • the proportion of Sn in the corresponding galvanic layer should preferably be above 40% by weight, but preferably above 50% by weight.
  • a galvanic intermediate layer is used for improvement, which has the task of protecting the previously chemically produced metal layer with Zn against damage during a subsequent galvanic coating with (inter alia) Sn.
  • a process can be selected that is matched to the stability of the metallization containing Zn, on the layer of which the Sn-containing galvanic process can then take place without having to take the layer containing Zn into account. It can be particularly useful to use an electroplating process with a pH in the range from about 7 to about 10 for the galvanic intermediate coating.
  • the layer containing Zn can be damaged on the one hand by acidic processes and on the other hand by processes that are too alkaline. These are may be desirable or inevitable in the manufacture of the electroplating layer containing Sn.
  • the passivating cleaning mentioned can contain, as a first step, an alkaline degreasing of the light metal alloy surface, whereupon the degreased surface is treated with a solution which is acidic on the one hand, contains at least the salt of an acid and thus stains the light metal alloy surface somewhat, and on the other hand has the property to bring about an oxidative passivation.
  • oxidation is to be understood generally in the sense of a valence electron transition and includes in particular the formation of oxides such as Al 2 0 3 and fluorides such as MgF 2 .
  • the weakly acidic solution may, for example, be a mixture of a carboxylic acid, e.g. Citric acid, malic acid, oxalic acid or lactic acid, and a pyrophosphate.
  • the strongly acidic solution used below can contain, for example, a mixture of phosphoric acid and ammonium bifluoride.
  • the treatment in the acidic or acid salt solution can preferably be carried out in a strongly oxidizing solution Solution occur that stains simultaneously and creates the passivation layer.
  • the passiv- Al 2 0 3 are nitric acid, peroxomonosulfuric acid or potassium persulfate solution.
  • This cleaning step enables a very effective degreasing of the Combine the surface with an etching, whereby the anodic operation provides a very flexible optimization parameter (anodic current density, voltage or the like)
  • the alcohol mentioned can be the usual alcohols such as methanol, ethanol, propanol, butanol and higher-quality alcohols and their derivatives such as for example isopropanol, but diols, polyethers and other alcohols can also be used. Mixtures are of course also possible. Butanol and isopropanol are preferred.
  • fluoride ions are again preferably used to passivate the surface.
  • the fluoride ions are used in a solution containing the phosphoric acid, the surface also being anodized in this treatment step.
  • This treatment step can also coincide with the treatment step further containing the alcohol, in that the solution contains phosphoric acid, alcohol and fluoride ions, or can be carried out separately. In the latter case, the step with fluoride ions is last in time. It can then advantageously contain one or another alcohol.
  • the fluoride ions can be present as ammonium bifluoride, as alkali fluoride, as hydrofluoric acid or in another form.
  • the treatments described with fluoride ions on the one hand those of the two-stage acid treatments and on the other hand those with the combination of phosphoric acid and alcohol, also make sense if the light metal alloy contains little or no Mg, but a Si content of preferably above 0, 1, in particular over 0.5 or 1 or 2 wt .-% and above.
  • the fluoride ion concentration can be matched to the level of the Si concentration.
  • the treatment described with the combination of phosphoric acid and alcohol and the fluoride ions can advantageously be concluded with an alkaline rinsing step, for example in alkalized water with a pH of about 10 or above.
  • the alkaline rinsing step is unfavorable for a passivation surface less dominated by MgF 2 and more by Al 2 0 3 , at least as long as the high pH values mentioned are present.
  • the aqueous oxidizing agent could be a persulfate solution or a solution of peroxomonosulfuric acid (Caro's acid). The oxidation should always take place after the fluoride treatment.
  • the aqueous oxidation step is in any case problematic at an acidic pH of about pH6 and below with a high Mg content, because it can damage the fluoride passivation.
  • the fluoride ion fractions mentioned can lie in ranges with 0.1 or 0.3 or 0.5% by weight as the lower limit and 30 or 20 or 10% by weight as the upper limit.
  • the anodic current densities in the treatment with phosphoric acid and alcohol can be between 10 or 30 or 50 A / m 2 as the lower limit and 1000 A / m 2 as the upper limit.
  • Favorable temperatures are around 10-40 ° C.
  • the phosphoric acid can have a share of 30-90% by volume in the solutions and 50-95% by weight in this volume fraction.
  • the rest of the solution advantageously consists essentially of alcohol and possibly the fluoride.
  • the subsequent galvanic intermediate layer could also contain Cu and / or Ni.
  • the next galvanic layer already discussed naturally contains Sn, but could also e.g. also contain Zn, Bi and / or Pb to improve the corrosion properties.
  • a lacquer can additionally be deposited on the galvanic layer containing Sn.
  • the varnish can be colored opaque or transparent and thus achieve the most diverse decorative effects. It can also have structures, such as surface splashes, which can be applied as standard with conventional painting machines and which give the treated part an individual visual and tactile appearance.
  • the painted surface is usually electrically insulating, which may be desirable depending on the application. After all, the surface is also better protected against corrosion by the paint layer.
  • This alkaline anodic oxidation can be supplemented by a subsequent cathodic treatment in a solution of hexavalent chromium ions, for example in chromic acid.
  • hexavalent chromium ions for example in chromic acid.
  • the use of hexavalent chromium is problematic from a health and environmental point of view (but not for the product itself), which is why it may be preferable to paint the galvanic surface that has only been pretreated with alkaline anodic oxidation.
  • the painted surface also offers the option of subsequently returning partial areas to a metallic surface conductivity. This can be useful, for example, in order to attach electrical contacts to the coated component at certain points, but the component should remain otherwise isolating or should have certain optical surface properties or should ultimately be particularly well protected against chemical and mechanical stress.
  • a laser treatment is proposed for this purpose, which leads to flaking or evaporation of the lacquer on the bombarded partial surfaces in a relatively unproblematic manner and brings this to a metallic conductivity by remelting.
  • the Sn content in the surface according to the invention in particular ensures particularly good electrical conductivity and, at the same time, resistance of the area freed from the paint.
  • the laser treatment can also be advantageous in the case of parts which have not been coated in accordance with the invention in order to partially improve the surface conductivity which is already given per se.
  • the laser treatment can also be used if the surface treated according to the invention is provided with other or additional insulating layers, for example with sputtered oxides, nitrides and the like.
  • a flowable, metallically conductive substance for example an adhesive or another hardening substance based on plastic, which contains metallically conductive particles to the surface areas bombarded with the laser within hours or a few days. These could be silver particles or silver-coated particles.
  • the laser bombardment is preferably carried out twice in order to limit the thermal load on the surface, but can be carried out in an air atmosphere with a conventional apparatus.
  • An Nd: YAG laser has proven itself, for example with a power of 90 W.
  • Preferred layer thicknesses of the galvanic intermediate layer are between 5 and 10 ⁇ m.
  • Preferred layer thicknesses of the galvanic layer containing Sn are likewise 5-10 ⁇ m.
  • a die-cast part made of the AZ91 Mg alloy can be used as shown in the attached figure. It is a frame part 1 (so-called chassis) of a mobile phone housing. This frame part 1 is to be glued to the lines 2 shown in the figures with other metallic or metal-coated housing parts.
  • the Mg die-cast frame part 1 offers good surface durability with a high-quality appearance. Due to frequent hand contact and the resulting simultaneous exposure to salts, weak acids and moisture, as well as weather conditions and other conditions during years of use, the outer surface can become unsightly if the coating is inadequate. The inner surface could in turn lead to particle generation and thus to the failure of electronic components.
  • the frame part 1 is therefore first degreased in a conventional alkaline manner and treated at pH4 in a solution with citric acid and pyrophosphate. This is followed by passivation at pH1 in a strongly acidic solution with phosphoric acid and ammonium bifluoride.
  • a chemical conversion layer made of Zn and Cu is applied to the surface cleaned and passivated, on which a 7 ⁇ m thick Cu layer can then be deposited using conventional electroplating.
  • the galvanic layer made of Sn and, in this example, Zn, which is characteristic of the invention, is then deposited onto this already relatively strong galvanic layer made of Cu, in this case in a mass ratio of 70:30 (Sn: Zn).
  • the layer thickness is 8 ⁇ m.
  • This still electrically conductive surface is now prepared for painting with an alkaline anodic oxidation in a phosphate solution. Treatment with hexavalent chromium is dispensed with. Instead, a commercial two-component lacquer is applied directly to the anodized surface and cured.
  • the surface of the magnesium die-cast part 1 thus has the final optical and technical quality, although it can be painted in a transparent color that the translucent metal gives it an attractive appearance.
  • This surface is then treated on the drawn tracks 2 and support domes 3 with a commercial Nd: YAG laser.
  • This laser is Q-switched and has a power of 90W at a lamp current of around 32 A.
  • the point spacing, the point size and the energy per point can be determined empirically in such a way that on the one hand there is a continuous path and on the other hand a sufficient path width.
  • the web width should not be too small to optimize the electrical contact resistance to the other housing part. On the other hand, the web width should not be too large and should be completely covered by the adhesive bead applied later. It is 1 mm here.
  • the energy input per shot should not be set unnecessarily high in order to avoid excessive heating at greater depths.
  • the energy per shot can be reduced even further by double bombardment. 15 W / mm 2 are used here per shot.
  • the feed of the laser is 400 mm / s.
  • a bead made of a silicone adhesive mixed with silver particles can then be applied to the surface areas 2, 3 thus remetalized, so that an electrically conductive adhesive can be applied to another housing part (not described in more detail here).
  • This other housing part is also metallic or metallic coated and is glued so that it receives electrical contact with the adhesive. In this way, a tight and electrically shielded housing can be produced overall.

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Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Beschichten von Leichtmetalllegierungsoberflächen, mit dem nach einer passivierenden Reinigung und einer chemischen Metallisierung über eine galvanische Zwischenschicht eine Sn enthaltende galvanische Schicht aufgebracht wird. Diese Schicht ist elektrisch leitfähig und kann zusätzlich lackiert werden.

Description

Beschichtungsverfahren für Leichtmetalllegierungsoberflächen
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Beschichten von Leichtmetalllegierungsoberflächen. Unter Leichtmetalllegierungen sind hierbei Legierungen zu verstehen, die AI und/oder Mg in einem Anteil enthalten, der die chemischen Eigenschaften der Oberfläche wesentlich mitbestimmt.
Solche Leichtmetalllegierungen sind wegen ihres geringen spezifischen Gewichts für verschiedenste Anwendungen von großem Interesse, bei denen ei- nerseits eine hohe mechanische Stabiltät erreicht werden muss und andererseits die Gesamtmasse des Bauteils eine kritische Rolle spielt. Solche Anwendungen liegen z.B. im Flugzeugbau oder, vor allem in jüngerer Zeit, bei Kraftfahrzeugen oder Gehäusen von hochwertigen Geräten. Insbesondere bei Mobiltelefonen werden Rahmenteile aus Leichtmetalllegierungen verwendet, die ei- nerseits im Hinblick auf die Stabilität die Grundstruktur des Gesamtaufbaus bilden und andererseits den Benutzer möglichst wenig mit Gewicht belasten sollen.
Der Nachteil solcher Leichtmetalllegierungen besteht jedoch in ihrer Oxidati- onsempfindlichkeit, die immer wieder für Korrosionsprobleme sorgt und einen Bedarf an geeigneten Oberflächenbehandlungsverfahren zur Folge hat. Die Probleme mit der Konservierung solcher Leichtmetalllegierungsoberflächen haben im übrigen auch eine wirklich dauerhafte optische Veredlung entsprechender Bauteile immer wieder behindert.
Es sind die verschiedensten Verfahren versucht und auch in größerem Umfang verwendet worden. Da diese Verfahren die technischen Anforderungen entweder nur eingeschränkt erfüllen konnten oder sehr aufwendig waren oder auch wesentliche Einschränkungen im Hinblick auf die Größe oder Geometrie der zu behandelnden Teile mit sich brachten, besteht nach wie vor Bedarf an Verbesserungen bzw. Alternativen. Der vorliegenden Erfindung liegt somit das technische Problem zugrunde, ein günstiges und insbesondere flexibles Beschichtungsverfahren für Leichtmetalllegierungsoberflächen anzugeben.
Erfindungsgemäß ist hierzu vorgesehen, ein Verfahren zum Beschichten von Leichtmetalllegierungsoberflächen mit den Schritten: passivierende Reinigung der Leichtmetalllegierungsoberfläche, chemische Metallisierung, die Zn enthält, galvanische Zwischenbeschichtung und - galvanische Beschichtung, die Sn enthält.
Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich durch die Sn enthaltende galvanische Schicht aus, die zusammen mit den anderen genannten Schichten eine zuverlässige Versiegelung der Leichtmetalllegierungsoberfläche ermöglicht. Der Sn-Anteil sollte in der entsprechenden galvanischen Schicht vorzugsweise über 40 Gew.-%, vorzugsweise jedoch über 50 Gew.-% liegen.
Durch die zunächst erfolgende passivierende Reinigung, der dann eine chemische Metallisierung mit zumindest dem Metall Zn folgt, lässt sich eine gute Haftung der galvanischen Schicht mit Sn erreichen. Jedoch wird zur Verbesserung noch eine galvanische Zwischenschicht verwendet, die die Aufgabe hat, die zuvor chemisch erzeugte Metallschicht mit Zn vor einer Beschädigung bei einer nachfolgenden galvanischen Beschichtung mit (u.a.) Sn zu schützen. Bei der galvanischen Zwischenbeschichtung kann nämlich ein auf die Stabilität der Zn enthaltenden Metallisierung abgestimmter Prozess gewählt werden, auf dessen Schicht dann wiederum der Sn enthaltende galvanische Prozess ablaufen kann, ohne auf die Zn enthaltende Schicht Rücksicht nehmen zu müssen. Dabei kann es insbesondere sinnvoll sein, bei der galvanischen Zwischenbeschichtung einen Galvanikprozess mit einem pH-Wert im Bereich von etwa 7 bis etwa 10 zu verwenden. Die Zn enthaltende Schicht kann durch saure Prozesse einerseits und durch zu alkalische Prozesse andererseits beschädigt werden. Diese sind bei der Herstellung der Sn enthaltenden Galvanikschicht möglicherweise erwünscht oder unvermeidlich.
Die erwähnte passivierende Reinigung kann als ersten Schritt eine alkalische Entfettung der Leichtmetalllegierungsoberfläche enthalten, woraufhin die entfettete Oberfläche mit einer Lösung behandelt wird, die einerseits sauer ist, zumindest das Salz einer Säure enthält, und damit die Leichtmetalllegierungsoberfläche etwas beizt, und andererseits die Eigenschaft hat, eine oxidative Passivierung herbeizuführen. Der Begriff der Oxidation ist dabei allgemein im Sinne eines Valenzelektronenübergangs zu verstehen und beinhaltet insbesondere die Bildung von Oxiden wie Al203 und von Fluoriden wie MgF2.
Bei einem wesentlichen Mg-Anteil, vorzugsweise bei einem Mg-Anteil von mindestens 50 Gew.-%, insbesondere mindestens 80 Gew.-%, bietet sich an, die bereits erwähnte Behandlung in der sauren bzw. Säuresalz-Lösung in zwei Stufen durchzuführen. Zum einen wird zunächst eine Behandlung in einer relativ schwach sauren Lösung mit einem pH-Wert in der Größenordnung von 3-5, vorzugsweise um 4, vorgenommen. Zum anderen wird danach eine weitere saure Lösung verwendet, die jedoch mit einem pH-Wert in der Größenordnung von 0,5-2, vorzugsweise um 1 , sehr viel saurer ist und zum anderen Fluoridio- nen enthält. Diese Fluoridionen bilden während der Beizung der Oberfläche gleichzeitig eine Passivierungsschicht, die MgF2 enthält.
Die schwach saure Lösung kann beispielsweise eine Mischung einer Carbon- säure, z.B. Zitronensäure, Apfelsäure, Oxalsäure oder Milchsäure, und einem Pyrophosphat enthalten. Die stark saure, nachfolgend verwendete Lösung kann beispielsweise eine Mischung von Phosphorsäure und Ammoniumbifluorid enthalten.
Wenn die Leichtmetalllegierung andererseits einen erheblichen AI-Anteil aufweist, insbesondere einen AI-Anteil von mind. 60 Gew.-%, insbesondere mindestens 80 Gew.-%, so kann die Behandlung in der sauren bzw. Säuresalz- Lösung vorzugsweise in einer stark oxidierenden Lösung erfolgen, die gleichzeitig beizt und die Passivierungsschicht erzeugt. Dabei enthält die Passivie- rungsschicht Al203. Günstige Beispiele für die stark oxidierende Lösung sind Salpetersäure, Peroxomonoschwefelsäure oder Kaliumpersulfatlösung.
Eine andere Möglichkeit für die passivierende Reinigung besteht in einer Be- handlung (oder enthält eine Behandlung) in einer Lösung, die einerseits Phosphorsäure und andererseits einen Alkohol enthält. Bei dieser Behandlung soll die Oberfläche anodisch gepolt sein. Hierzu wird verwiesen auf die Voranmeldung „Verfahren zum Reinigen und Passivieren von Leichtmetalllegierungsoberflächen" vom 20.06.01 mit dem Aktenzeichen 01 114 981.2 derselben An- melderin. Der Offenbarungsgehalt dieser Voranmeldung wird hiermit in Bezug genommen. Mit diesem Reinigungsschritt lässt sich eine sehr wirksame Entfettung der Oberfläche mit einer Anätzung kombinieren, wobei der anodische Betrieb einen sehr flexiblen Optimierungsparameter (anodische Stromdichte, Spannung oder dergleichen) zur Verfügung stellt. Der erwähnte Alkohol können die üblichen Alkohole wie Methanol, Ethanol, Propanol, Butanol und höherwer- tige Alkohole sowie deren Derivate wie etwa Isopropanol sein. Es kommen aber auch Diole, Polyether und andere Alkohole in Betracht. Mischungen sind natürlich auch möglich. Bevorzugt sind Butanol und Isopropanol.
Bei den bereits zuvor erwähnten Legierungen mit wesentlichem Mg-Anteil werden wiederum vorzugsweise Fluoridionen verwendet, um die Oberfläche zu passivieren. Die Fluoridionen werden dabei in einer die Phosphorsäure enthaltenden Lösung eingesetzt, wobei auch bei diesem Behandlungsschritt die Oberfläche anodisch geschaltet ist. Dieser Behandlungsschritt kann im übrigen mit dem ferner den Alkohol enthaltenden Behandlungsschritt zusammenfallen, indem die Lösung Phosphorsäure, Alkohol und Fluoridionen enthält, oder davon getrennt durchgeführt werden. Im letztgenannten Fall erfolgt der Schritt mit Fluoridionen zeitlich zuletzt. Er kann dann dennoch vorteilhafterweise den oder einen anderen Alkohol enthalten.
Die Fluoridionen können als Ammoniumbifluorid, als Alkalifluorid, als Flusssäure oder in anderer Form vorliegen. Übrigens sind die beschriebenen Behandlungen mit Fluoridionen, nämlich einerseits die der zweistufig sauren Behandlungen und andererseits die mit der Kombination aus Phosphorsäure und Alkohol, auch dann sinnvoll, wenn die Leichtmetalllegierung zwar kein oder wenig Mg enthält, jedoch einen Si-Anteil von vorzugsweise über 0,1 , insbesondere über 0,5 oder 1 oder 2 Gew.-% und darüber. Die Fluoridionenkonzentration kann dabei auf die Höhe der Si- Konzentration abgestimmt werden.
Die beschriebene Behandlung mit der Kombination aus Phosphorsäure und Alkohol und den Fluoridionen kann vorteilhafterweise mit einem alkalischen Spülschritt, etwa in alkalisiertem Wasser mit einem pH-Wert von etwa 10 oder darüber, abgeschlossen werden.
Allerdings ist der alkalische Spülschritt bei einer weniger von MgF2 und viel- mehr von Al203 dominierten Passivierungsoberfläche ungünstig, jedenfalls solange die genannten hohen pH-Werte vorliegen. Man wird dann eher einen zu Al203 oxidierenden Schritt in einem wässrigen Oxidationsmittel verwenden. Wegen eines Si-Anteils kann jedoch die Verwendung von Fluoridionen davor trotzdem sinnvoll sein. Das wässrige Oxidationsmittel könnte eine Persulfatlö- sung oder eine Lösung von Peroxomonoschwefelsäure (Carosche Säure) sein. Die Oxidation sollte dabei immer nach der Fluoridbehandlung erfolgen. Andererseits ist der wässrige Oxidationsschritt jedenfalls bei saurem pH-Wert von etwa pH6 und darunter bei hohem Mg-Anteil problematisch, weil er die Fluorid- passivierung beschädigen kann.
Die genannten Fluoridionenanteile können in Bereichen mit 0,1 oder 0,3 oder 0,5 Gew.-% als Untergrenze und 30 oder 20 oder 10 Gew.-% als Obergrenze liegen. Die anodischen Stromdichten bei der Behandlung mit Phosphorsäure und Alkohol können zwischen 10 oder 30 oder 50 A/m2 als Untergrenze und 1000 A/m2 als Obergrenze liegen. Günstige Temperaturen liegen bei 10-40°C. Die Phosphorsäure kann an den Lösungen einen Anteil von 30-90 Vol% haben und in diesem Volumenanteil 50-95 gewichtsprozentig sein. Vorteilhafterweise besteht die Lösung im Rest im wesentlichen aus Alkohol und ggfs. dem Fluorid. Nach den bislang beschriebenen Vorbehandlungen mit einer passivierenden Reinigung wird, wie zuvor bereits aufgelistet, eine chemische Metallisierung vorgenommen, die Zn enthält. Diese Metallisierung kann daneben auch die Metalle Cu und/oder Ni enthalten.
Die darauf folgende galvanische Zwischenschicht könnte ebenfalls Cu und/oder Ni enthalten. Die bereits diskutierte nächste galvanische Schicht enthält natürlich Sn, könnte daneben aber z.B. auch Zn, Bi und/oder Pb enthalten, um die Korrosionseigenschaften zu verbessern.
Das bisher beschriebene Verfahren führt zu stabilen und dauerhaften galvanischen Beschichtungen von Leichtmetalllegierungsoberflächen. Da das Verfahren mit nasschemischen und galvanischen Prozessschritten durchgeführt werden kann, ist es hinsichtlich der verwendbaren Teilegrößen und -geometrien sehr flexibel und im übrigen in großem Maßstab kostengünstig durchzuführen. In der bislang beschriebenen Vorgehensweise kommt dabei eine metallisch leitfähige Oberfläche zustande, die für viele Anwendungen gewünscht ist.
Ein besonderer Reiz der Erfindung besteht jedoch darin, dass auf die Sn enthal- tende galvanische Schicht zusätzlich ein Lack abgeschieden werden kann. Damit ergeben sich weitreichende Freiheiten im Hinblick auf die optische Oberflächengestaltung. Beispielsweise kann der Lack deckend oder transparent gefärbt sein und damit die vielfältigsten Dekorationseffekte erzielen. Er kann auch Strukturen aufweisen, etwa Flächenspritzer, die mit üblichen Lackiermaschinen standardmäßig aufgebracht werden können, und dem behandelten Teil eine individuelle optische und haptische Erscheinungsform verleihen. Vor allem ist die lackierte Oberfläche jedoch in der Regel elektrisch isolierend, was anwendungsabhängig erwünscht sein kann. Schließlich ist die Oberfläche durch die Lackschicht auch deutlich besser korrosionsgeschützt.
Dabei hat es sich als sehr vorteilhaft herausgestellt, mit einem Zweikomponentenlack zu arbeiten, der im übrigen je nach Anwendung relativ frei gewählt werden kann. Einkomponentenlacke sind zwar auch möglich, jedoch im allgemeinen von schlechterer technischer Leistung. Die Lackhaftung lässt sich deutlich verbessern, wenn vor dem Aufbringen des Lacks eine Passivierung der Oberfläche der Sn enthaltenden galvanischen Schicht durchgeführt wird. Bevorzugt ist hierbei eine alkalische anodische Oxi- dation, beispielsweise in einer Lösung, die Phosphate und/oder Carbonate enthält.
Diese alkalische anodische Oxidation kann ergänzt werden durch eine nachfolgende kathodische Behandlung in einer Lösung von sechswertigen Chrom- ionen, etwa in Chromsäure. Hierdurch entsteht eine Belegung der Oberfläche mit dreiwertigem Chrom. Aus gesundheitlichen und Umweltgesichtspunkten ist die Verwendung von sechswertigem Chrom jedoch problematisch (allerdings nicht für das Produkt selbst), weswegen die Lackierung der nur mit der alkalischen anodischen Oxidation vorbehandelten galvanischen Oberfläche bevor- zugt sein kann.
Neben den bereits beschriebenen Vorteilen bietet die lackierte Oberfläche zusätzlich die Möglichkeit, Teilbereiche nachträglich wieder zu einer metallischen Oberflächenleitfähigkeit zurückzuführen. Dies kann beispielsweise sinnvoll sein, um an bestimmten Stellen elektrische Kontakte zu dem beschichteten Bauteil anzubringen, wobei jedoch das Bauteil im übrigen isolierend bleiben soll oder bestimmte optische Oberflächeneigenschaften aufweisen soll oder schließlich besonders gut gegen chemische und mechanische Belastung geschützt sein soll.
Erfindungsgemäß wird hierzu eine Laserbehandlung vorgeschlagen, die in relativ unproblematischer Weise zu einem Abplatzen oder Verdampfen des Lacks auf den beschossenen Teilflächen führt und diese durch ein Wiederaufschmelzen zu einer metallischen Leitfähigkeit bringt. Dabei sorgt insbesondere der er- findungsgemäße Sn-Anteil in der Oberfläche für eine besonders gute elektrische Leitfähigkeit und gleichzeitige Beständigkeit des vom Lack befreiten Bereichs. Übrigens kann die Laserbehandlung auch bei nicht lackierten erfindungsgemäß beschichteten Teilen vorteilhaft sein, um die an sich bereits gegebene Oberflächenleitfähigkeit teilweise zu verbessern. Schließlich kann die Laserbehandlung auch eingesetzt werden, wenn die erfindungsgemäß behandelte Oberfläche mit anderen oder zusätzlichen isolierenden Schichten versehen ist, etwa mit gesputterten Oxiden, Nitriden und dergleichen.
Bevorzugt ist es weiterhin, auf die mit dem Laser beschossenen Oberflächenbereiche danach binnen Stunden oder wenigen Tagen eine fließfähige metal- lisch leitfähige Substanz aufzutragen, etwa einen Klebstoff oder eine andere aushärtende Substanz auf Kunststoffbasis, die metallisch leitfähige Partikel enthält. Dies könnten Silberpartikel oder silberbeschichtete Partikel sein. Der Laserbeschuss erfolgt vorzugsweise zweifach, um die thermische Belastung der Oberfläche zu begrenzen, kann jedoch unter Luftatmosphäre mit einer kon- ventionellen Apparatur erfolgen. Bewährt hat sich ein Nd:YAG-Laser, beispielsweise von 90 W Leistung.
Bevorzugte Schichtdicken der galvanischen Zwischenschicht liegen zwischen 5 und 10 μm. Bevorzugte Schichtdicken der Sn enthaltenden galvanischen Schicht liegen ebenfalls bei 5-10 μm.
Als Beispiel kann ein in der beiliegenden Figur dargestelltes Druckgussteil aus der Mg-Legierung AZ91 dienen. Es handelt sich dabei um ein Rahmenteil 1 (sog. Chassis) eines Mobiltelefongehäuses. Dieses Rahmenteil 1 soll an den in den Figuren eingezeichneten Linien 2 mit anderen metallischen oder metallisch beschichteten Gehäuseteilen verklebt werden. Dabei ist zum einen wesentlich, dass das Mg-Druckgußrahmenteil 1 eine gute Oberflächendauerhaftigkeit bei hochwertigem Erscheinungsbild bietet. Durch den häufigen Handkontakt und die dadurch gegebene gleichzeitige Einwirkung von Salzen, schwachen Säuren und Feuchtigkeit, sowie durch Witterungseinflüsse und andere Gegebenheiten beim jahrelangen Gebrauch, kann die Außenoberfläche bei unzureichender Beschichtung unansehnlich werden. Die Innenoberfläche könnte wiederum bei Korrosion zur Partikelerzeugung und damit zu dem Ausfall elektronischer Bauteile führen. Bei der Verklebung ist außerdem wichtig, dass die verklebten Teile elektrisch gut leitfähig miteinander verbunden werden, um eine elektromagnetische Abschirmung des Mobiltelefons herzustellen. Insgesamt muss also eine stabile Beschichtung des Mg-Druckgußteils 1 gleichzeitig eine gute elektrische Oberflächenleitfähigkeit der für die Verklebung herangezogenen Oberflächenbereiche 2 ermöglichen. Dies gilt auch für Flächenteile der eingezeichneten Auflagedome 3 für eine Leiterplatte des Mobiltelefons, die wegen der notwendigen Masseverbindung ebenfalls leitfähig werden. Weitere Details des Rahmenteils 1 sind für das Verständnis der Erfindung ohne Belang.
Das Rahmenteil 1 wird daher zunächst konventionell alkalisch entfettet und bei pH4 in einer Lösung mit Zitronensäure und Pyrophosphat behandelt. Daraufhin erfolgt bei pH1 eine Passivierung in einer stark sauren Lösung mit Phosphor- säure und Ammoniumbifluorid.
Auf die in dieser Weise gereinigte und passivierte Oberfläche wird eine chemische Konversionsschicht aus Zn und Cu aufgebracht, auf die dann mit konventioneller Galvanik eine 7 μm starke Cu-Schicht abgeschieden werden kann.
Auf diese schon relativ kräftige galvanische Schicht aus Cu wird daraufhin die für die Erfindung charakteristische galvanische Schicht aus Sn und bei diesem Beispiel zusätzlich Zn abgeschieden, und zwar in diesem Fall in einem Massenverhältnis von 70 : 30 (Sn:Zn). Die Schichtdicke liegt dabei bei 8 μm.
Diese noch elektrisch leitfähige Oberfläche wird nun für die Lackierung vorbereitet mit einer alkalischen anodischen Oxidation in einer Phosphatlösung. Auf die Behandlung mit sechswertigem Chrom wird verzichtet. Stattdessen wird direkt auf die anodisierte Oberfläche ein kommerzieller Zweikomponentenlack aufgebracht und ausgehärtet.
Damit hat die Oberfläche des Mg-Druckgussteils 1 die endgültige optische und technische Qualität, wobei sie durchaus transparent farbig lackiert sein kann, so dass sich durch das durchscheinende Metall ein attraktives Erscheinungsbild ergibt.
Diese Oberfläche wird daraufhin an den eingezeichneten Bahnen 2 und Aufla- gedomen 3 mit einem kommerziellen Nd:YAG-Laser behandelt. Dieser Laser ist gütegeschaltet und hat bei einem Lampenstrom von etwa 32 A eine Leistung von 90W. Es erfolgt ein zweifaches Nachfahren der in der Figur dargestellten Linien und Flächen, wobei genau genommen Punkt an Punkt gesetzt wird. Empirisch können der Punktabstand, die Punktgröße und die Energie pro Punkt so ermittelt werden, dass sich einerseits eine durchgehende Bahn und andererseits eine ausreichende Bahnbreite ergeben. Die Bahnbreite sollte nicht zu gering sein, um den elektrischen Übergangswiderstand zu dem anderen Gehäuseteil zu optimieren. Andererseits sollte die Bahnbreite nicht zu groß sein und vollständig von der später aufgebrachten Klebstoffraupe abgedeckt werden. Sie liegt hier bei 1 mm. Dabei sollte schließlich die eingekoppelte Energie pro Schuss nicht unnötig hoch angesetzt werden, um eine zu starke Erwärmung in größeren Tiefen zu vermeiden. Durch zweifachen Beschuss kann die Energie pro Schuss noch verkleinert werden. Pro Schuß werden hier 15 W/mm2 verwendet. Der Vorschub des Lasers beträgt dabei 400 mm/s.
Auf die somit remetallisierten Oberflächenbereiche 2, 3 kann danach eine Raupe aus einem mit Silberpartikeln versetzten Silikonkleber aufgetragen werden, so dass eine elektrisch leitfähige Verklebung mit einem hier nicht näher beschriebenen anderen Gehäuseteil erfolgen kann. Dieses andere Gehäuseteil ist ebenfalls metallisch oder metallisch beschichtet und wird so verklebt, dass es einen elektrischen Kontakt zu dem Klebstoff erhält. In dieser Weise kann insgesamt ein dichtes und elektrisch abgeschirmtes Gehäuse hergestellt werden. Zu den weiteren Einzelheiten der Laserbehandlung wird auf die Parallelanmel- düng „Erzeugung metallisch leitfähiger Oberflächenbereiche auf beschichteten Leichtmetalllegierungen" vom gleichen Anmeldetag und der gleichen Anmelderin verwiesen. Der Offenbarungsgehalt dieser Parallelanmeldung ist hier inbegriffen.

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zum Beschichten von Leichtmetalllegierungsoberflächen (1) mit den Schritten: - passivierende Reinigung der Leichtmetalllegierungsoberfläche (1),
- chemische Metallisierung, die Zn enthält,
- galvanische Zwischenbeschichtung und
- galvanische Beschichtung, die Sn enthält.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , bei dem die passivierende Reinigung die
Schritte aufweist:
- alkalisches Entfetten der Leichtmetalllegierungsoberfläche (1) und
- Behandlung der Leichtmetalllegierungsoberfläche (1) in einer sauren Lösung oder der Lösung eines Salzes einer Säure bei gleich- zeitiger oxidativer Herstellung einer Passivierungsschicht.
3. Verfahren nach Anspruch 2, bei dem die Leichtmetalllegierung (1) einen Mg-Anteil von mindestens 50 Gew.-% enthält und die Behandlung in saurer Lösung die Schritte aufweist: - Behandlung in einer schwach sauren Lösung und
- danach Behandlung in einer stark sauren Lösung, wobei die stark saure Lösung Fluoridionen enthält.
4. Verfahren nach Anspruch 3, bei dem die schwach saure Lösung eine Carbonsäure und ein Pyrophosphat enthält.
5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, bei dem die stark saure Lösung Phosphorsäure und Ammoniumbifluorid enthält.
6. Verfahren nach Anspruch 2, bei dem die Leichtmetalllegierung einen AI-
Anteil von zumindest 60 Gew.-% aufweist und die Behandlung in der sauren Lösung bzw. Säuresalz-Lösung in einer stark oxidierenden Lösung erfolgt.
7. Verfahren nach Anspruch 6, bei dem die stark oxidierende Lösung Salpetersäure, Peroxomonoschwefelsäure eine Persulfatlösung enthält.
8. Verfahren nach Anspruch 1 , bei dem die passivierende Reinigung der Leichtmetalllegierungsoberfläche (1) einen Schritt in einer Lösung aufweist, die Phosphorsäure und einen Alkohol enthält, bei dem die Leichtmetalllegierungsoberfläche (1) anodisch geschaltet ist.
9. Verfahren nach Anspruch 8, bei dem die Leichtmetalllegierung (1) einen Mg-Anteil von mindestens von mindestens 50 Gew.-% und/oder einen
Si-Anteil von mindestens 0,1 Gew.-% enthält und die passivierende Reinigung mit einem Behandlungsschritt in einer Lösung abschließt, die Phosphorsäure und Fluoridionen enthält, bei dem die Leichtmetalllegierungsoberfläche (1) anodisch geschaltet ist.
10.Verfahren nach Anspruch 8, bei dem die Leichtmetalllegierung einen AI- Anteil von zumindest 60 Gew.-% aufweist und die passivierende Reinigung mit einem Behandlungsschritt in einem wässrigen Oxidationsmittel abschließt.
11.Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei dem die chemische Metallisierung neben Zn auch Cu und/oder Ni enthält.
12. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei dem die galva- nische Zwischenbeschichtung Cu und/oder Ni enthält.
13. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei dem die galvanische Schicht mit Sn daneben auch Zn, Bi und/oder Pb enthält.
14. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei dem auf der Sn enthaltenden galvanischen Schicht eine Lackschicht abgeschieden wird.
15. Verfahren nach Anspruch 14, bei dem der Lack ein Zweikomponentenlack ist.
16. Verfahren nach Anspruch 14 oder 15, bei dem vor der Lackbeschichtung eine Passivierungsbehandlung der Sn enthaltenden galvanischen Schicht erfolgt.
17. Verfahren nach Anspruch 16, bei dem die Passivierungsbehandlung eine alkalische anodische Oxidation enthält.
18. Verfahren nach Anspruch 17, bei dem die alkalische anodische Oxidation in einer Phosphate und/oder Carbonate enthaltenden Lösung erfolgt.
19. Verfahren nach Anspruch 16, 17 oder 18, bei dem die Passivierungsbehandlung eine kathodische Behandlung in einer sechswertige Chromionen enthaltenden Lösung enthält, die ggfs. nach der alkalischen anodischen Oxidation erfolgt.
20. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei dem Teile (2, 3) der Leichtmetalllegierungsoberfläche (1) mit einem Laser beschossen werden, um die elektrische Leitfähigkeit der Leichtmetalllegierungsoberfläche zu erhöhen.
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