DE3047636C2 - - Google Patents
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- C25B11/04—Electrodes; Manufacture thereof not otherwise provided for characterised by the material
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Description
Die Erfindung betrifft eine Kathode, ein Verfahren zu ihrer
Herstellung sowie ihre Verwendung in einer Elektrolysezelle.
Die erfindungsgemäßen Kathoden weisen verbesserte
Oberflächenbeschichtungen auf ihren aktiven Flächen
auf, wodurch die Wasserstoffüberspannung wesentlich verringert
wird, was zu einer wirkungsvolleren Arbeitsweise der
Elektrolysezelle führt. Die erfindungsgemäßen Kathoden eignen
sich insbesondere zur Elektrolyse wäßriger Alkalimetallhalogenidlösungen,
wobei Alkalimetallhydroxide und Halogene
gebildet werden, oder zur Elektrolyse wäßriger Alkalimetallhalogenidlösungen,
wobei Alkalimetallhalogenate erzeugt
werden, oder zur Elektrolyse von Wasser zur Herstellung von
Wasserstoff.
In elektrochemischen Zellen werden Elektrizitätsmengen bei
der Herstellung von Alkalimetallhydroxiden, Halogenen, Wasserstoff
und Alkalimetallhalogenaten in elektrochemischen
Prozessen verbraucht, die dem Fachmann bekannt sind. Mit
zunehmenden Energie- und Treibstoffkosten stellt eine Einsparung
von Elektrizität, selbst in relativ geringen Mengen,
einen großen wirtschaftlichen Vorteil für den technischen
Betrieb einer Elektrolysezelle dar. Deshalb ist die Möglichkeit,
Elektrizitätseinsparungen durch verbesserte Bedienung
oder verbessertes Design der Zellen oder durch Verbesserungen
in den Zellbestandteilen, wie Anoden und Kathoden, zu
erzielen, von erhöhter Bedeutung.
In den vorstehend bezeichneten elektrolytischen Prozessen
wird Wasserstoff an der Kathode erzeugt und die Gesamtreaktion
kann theoretisch wie folgt beschrieben werden:
2 H₂O + 2 e⁻ → H₂ + 2 OH⁻ (1)
Es wird jedoch bei der Kathodenreaktion tatsächlich monoatomarer
Wasserstoff an der Kathodenoberfläche gebildet und die
nacheinander ablaufenden Reaktionsstufen der Gesamtreaktion
(1) können wie folgt charakterisiert werden:
H₂O + e⁻ → H + OH⁻
2 H → H₂ (2)
oder
H₂O + e⁻ → H + OH⁻
H + H₂O + e⁻ → H₂ + OH⁻ (3)
Der monoatomere Wasserstoff, der gemäß den Reaktionen (2)
oder (3) erzeugt wird, wird an der Oberfläche der Kathode
adsorbiert und als Wasserstoffgas desorbiert.
Die Spannung oder das Potential, welches zur Durchführung
einer Elektrolysezelle benötigt wird, setzt sich zusammen
aus der gesamten Zersetzungsspannung der elektrolysierten
Verbindung, der Spannung, die zur Überwindung des Elektrolytenwiderstandes
benötigt wird, und aus der Spannung, die
zur Überwindung des Widerstands der elektrischen Verbindungen
innerhalb der Zelle aufgebracht werden muß. Darüber hinaus
wird ein Potential benötigt, das als "Überspannung" bekannnt
ist. Die Kathodenüberspannung ist der Unterschied
zwischen dem thermodynamischen Potential der Wasserstoffelektrode
(im Gleichgewicht) und dem Potential einer
Elektrode, an der sich Wasserstoff infolge eines erzwungenen
elektrischen Stroms abscheidet. Die Kathodenüberspannung
hängt von derartigen Faktoren ab, wie dem Mechanismus der
Wasserstoffbildung und -desorption, der Stromdichte, der
Temperatur und Zusammensetzung des Elektrolyten, der Art des
Kathodenmaterials und der Kathodenoberfläche.
In den vergangenen Jahren wurde immer mehr versucht, die Wasserstoffüberspannungs-
Charakteristika von Elektrolysezellkathoden
zu verbessern. Eine Kathode sollte außer verbesserten
Wasserstoffüberspannungseigenschaften zusätzlich
auch noch aus Materialien hergestellt sein, die billig,
leicht zu fabrizieren und mechanisch stabil sind und die
weiterhin die Fähigkeit aufweisen, den Umgebungsbedingungen
einer Elektrolysezelle zu widerstehen. Eisen und Stahl erfüllen
viele dieser Anforderungen und stellen seit jeher
das gewerblich verwendete Material bei der Kathodenfabrikation
für die Chloralkaliindustrie dar. Wenn eine Chloralkalizelle
überbrückt wird, oder bei offenem Stromkreis
werden die Eisen- oder Stahlkathoden dem
Angriff des Elektrolyten ausgesetzt. Ihre Lebensdauer wird
dadurch beträchtlich vermindert.
Stahlkathoden weisen im allgemeinen eine Kathodenüberspannung
in einem Bereich von 300 bis 500 mV unter typischen
Zellbetriebsbedingungen auf, beispielsweise bei einer Temperatur
von etwa 100°C und einer Stromdichte zwischen
0,1 und 0,2 A/cm². Die bisherigen Bemühungen zur Verringerung
der Wasserstoffüberspannung bei solchen Kathoden zielten
im allgemeinen auf eine Verbesserung des katalytischen
Effekts des Oberflächenmaterials ab oder auf die Schaffung
einer größeren wirksamen Oberfläche. In der Praxis haben diese
Bemühungen öfters durch Kathoden- oder Kathodenbeschichtungen,
die sich als entweder zu teuer erwiesen, oder deren
Lebensdauer bei der praktischen Durchführung zu kurz war,
Rückschläge erlitten.
Es wurden verschiedene Beschichtungen vorgeschlagen, um die
Wasserstoffüberspannungseigenschaften von Kathoden in
Elektrolysezellen in wirtschaftlich vertretbarer Weise zu
verbessern. Eine beträchtliche Anzahl bekannter Beschichtungen
enthalten Nickel, dessen Gemische, Legierungen oder intermetallische
Verbindungen von Nickel mit verschiedenen anderen
Metallen. Sofern Nickel im Gemisch mit einem weiteren
Metall oder einer Verbindung eingesetzt wird, kann das zweite
Metall oder die weitere Verbindung in einer Lösung von
beispielsweise Natriumhydroxid ausgelaugt oder extrahiert
werden, um Beschichtungen mit großer Oberfläche zu bilden,
wie sie beispielsweise Raney-Nickel-Beschichtungen darstellen.
Beispielsweise werden in den US-Patentschriften 32 91 714
und US-PS 33 50 294 unter anderem Kathodenbeschichtungen
beschrieben, die Nickel-Molybdän oder Nickel-Molybdän-
Wolfram-Beschichtungen haben, die auf Eisen- oder Stahlsubstrate
elektroplattiert sind. Weiterhin wird die Elektroabscheidung
von Nickel-Molybdän-Legierungen unter Verwendung
eines Pyrophosphatbades auch in der Druckschrift
Journal of the Electrochemical Society, Bd. 110, S. 362
(1963) unter dem Titel "The Electrodeposition of Nickel-
Molybdenum Alloys" beschrieben.
Es wurden weiterhin Versuche unternommen, um Beschichtungen
der vorstehenden Art zu schaffen, die einen akzeptablen
Kompromiß zwischen der Lebensdauer der Beschichtung und den
gewünschten niedrigen Überspannungseigenschaften darstellen.
Beispielsweise seien hierzu die US-Patentschriften 41 05 532
und 41 52 240 genannt. In diesen Druckschriften werden Legierungen
von Nickel-Molybdän-Vanadium bzw. Nickel-Molybdän
unter Verwendung von speziell ausgewählten Substraten und
Zwischenbeschichtungen aus Kupfer und/oder dentritischem
Kupfer beschrieben. Ähnliche Beschichtungen sind in den
US-Patentschriften 40 33 837 und 32 91 714 beschrieben.
In dem Aufsatz "Effect of the Treatment of Surface Raney
Nickel with Cadmium Nitrate on the Cathodic Evolution of
Hydrogen" in Soviet Electrochemistry, Bd. 14, S. 1366 (1978)
wird die Oberflächenbehandlung einer Raney-Nickelelektrode
mit einer Cadmiumnitratlösung mit dem Zweck der Verringerung
der Wasserstoffüberspannung beschrieben. Obwohl die anfänglichen
Ergebnisse solcher Beschichtungen eine zufriedenstellende
Verringerung der Wasserstoffüberspannung zeigen,
wurde gefunden, daß die Überspannung nach einer kurzen Betriebsdauer,
d. h. nach etwa 2 Stunden, rasch wieder auf ihre
ursprüngliche Höhe ansteigt.
Während viele der vorstehend beschriebenen Beschichtungen
die Wasserstoffüberspannung erfolgreich verringern, erwiesen
sie sich jedoch als nicht völlig zufriedenstellend, da
bei ihnen eine rasche Verschlechterung der Beschichtungsoberfläche
in alkalischer Umgebung erfolgte, die zuletzt
zur Abtrennung der Beschichtung vom Substratmaterial führte.
Aus der US 33 05 397 ist ferner ein Verfahren bekannt zum
Herstellen von negativ geladenen Elektroden zur Verwendung
in Akalibatterien. Dabei wird geschmolzenes Cadmium und ein
geschmolzenes Cadmiumersatzmetall auf ein geeignetes Trägersubstrat
aufgesprüht, anschließend das Substrat in eine Cadmiumsalzlösung
eingetaucht und dabei das Cadmiumersatzmetall
chemisch entfernt. Anstelle des Ersatzmetalls wird poröses
oder schwammartiges Cadmiummetall aus der Cadmiumsalzlösung
angelagert. Als geeignete Cadmiumersatzmetalle werden genannt
Aluminium, Zink, Magnesium, Eisen und ähnliches. Als
besonders bevorzugt werden Aluminium und Zink genannt. Diese
Ersatzmetalle werden durch Auslaugen vollständig entfernt.
In der GB-A-20 15 032 A wird eine Elektrode und ein Verfahren
zu dessen Herstellung beschrieben, bei dem ein Elektrodensubstrat
vorzugsweise mit Hilfe eines Dispersionsbeschichtungsverfahrens
mit einer Metallschicht aus Ni, Co und/oder
Ag beschichtet wird, das zum Teil außenliegende poröse Teilchen
aus Ni, Co und/oder Ag enthält. Optional kann eine Mittellage
aus Ni, Co, Ag und/oder Cu zwischen dem Elektronensubstrat
und der Metallage ausgebildet werden. Die porösen
Teilchen können dadurch gebildet werden, daß eine zweite Metallkomponente
z. B. Al, Zn, Mg, Si, Sb oder Sn aus einer Legierung
mit Ni, Co und/oder Ag entfernt wird. Das Substrat
kann aus Ti, Zr, Fe (Legierung), Ni (Legierung), V, Mo, Cu
(Legierung), Ag, Mn, Pt Gruppenmetall, Graphit oder Cr (Legierung)
bestehen.
Die GB-PS 10 04 380 beschreibt die Herstellung von Elektroden,
bei der eine Beschichtung aus Wolfram und Molybdän
einerseits und mindestens einem der Metalle Eisen, Kobalt
und Nickel aufgebracht wird.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Kathode, ein
Verfahren zu ihrer Herstellung sowie zur Verwendung in Elektrolysezellen
geeignete Kathoden zu schaffen, die wirtschaftlich
und kostengünstig hergestellt werden können, verminderte
Wasserstoffüberspannungscharakteristika aufweisen
und die eine nur sehr geringe Verschlechterung bei langer
Betriebsdauer in elektrolytischer Umgebung erleiden.
Diese Aufgabe wird mit den Merkmalen der Patentansprüche gelöst.
Die erfindungsgemäße Kathode enthält zumindest auf einem
Teil ihrer Oberfläche einen gemeinsamen Niederschlag aus
einer ersten Metall-Komponente aus der Gruppe Eisen, Kobalt,
Nickel und deren Gemische, sowie eine weitere ("zweite") Metallkomponente
aus der Gruppe Cadmium, Quecksilber, Blei,
Thallium, Wismut, Kupfer und deren Gemische und eine dritte
auslaugbare Metall- oder Metalloxidkomponente, aus der
Gruppe Molybdän, Mangan, Titan, Wolfram, Vanadium, Indium
Chrom, deren Oxide und deren Kombinationen. Vorzugsweise
wird diese Zusammensetzung als Beschichtung auf zumindest
einen Teil des Substratmaterials aufgebracht. Das Substratmaterial
besteht in geeigneter Weise aus solchem Substratmaterial,
das man üblicherweise zur Herstellung von Kathoden
verwendet, beispielsweise aus
Nickel, Titan oder einem Eisenmetall, wie Eisen oder Stahl.
Die Beschichtungen werden durch gemeinsame Abscheidung, vorzugsweise
unter Verwendung eines Elektro-Abscheidebades
oder einer Lösung, eines Gemisches der drei Metall-Komponenten
oder Metalloxid-Komponenten auf das Substratmaterial hergestellt.
Sofern das Substrat nicht aus Nickel besteht, kann
es mit einer dünnen Zwischenschicht aus Nickel oder dessen
Legierungen beschichtet werden, bevor die aktive Kathodenoberfläche
abgeschieden wird. Zumindest ein Teil der dritten
Metall- oder Metalloxid-Komponente wird nach dem Aufbringen
wieder entfernt, geeigneterweise durch Auslaugen unter Verwendung
einer alkalischen Lösung, z. B. einer wäßrigen Lösung
eines Alkalimetallhydroxids. Das Auslaugen kann vor dem Einbringen
der Kathode zum Betrieb in einer Elektrolysezelle erfolgen,
oder während der tatsächlichen Durchführung des
Elektrolysebetriebs in der Zelle, infolge der tatsächlichen
Gegenwart eines Alkalimetallhydroxids im Elektrolyten. Vorzugsweise
können die erfindungsgemäßen Kathoden entweder vor
oder nach dem zumindest teilweisen Auslaugen einer Wärmebehandlung
unterzogen werden, um den Kathodenbetrieb zu verbessern.
Besonders bevorzugt ist eine Kathodenbeschichtung aus Nickel,
Molybdän und Cadmium.
In der erfindungsgemäßen Kathode sind die "erste" Metall-Komponente
und die "zweite" Metall-Komponente dadurch gekennzeichnet,
daß sie im wesentlichen nicht auslaugbar sind, d. h.,
daß sie - sofern überhaupt - nur sehr langsam mittels
Auslaugen oder Extraktion in alkalischer Lösung entfernt
werden. Die "dritte" Metall- oder Metalloxid-Komponente, die
ebenfalls den gemeinsamen Niederschlag bilden kann, stellt
eine auslaugbare Komponente dar, d. h., zumindestens ein wesentlicher
Teil dieser Komponente kann durch Auslaugen in
alkalischer Lösung entfernt werden. Daher werden sich die
Zusammensetzungen der Metall-Komponenten in der Beschichtungszusammensetzung
zunächst erwartungsgemäß während des
Zellbetriebs ändern, vor allem durch Extraktion oder Auslaugen
der dritten Metall- oder Metalloxid-Komponente. Der Vorgang
des Auslaugens kann so weit geführt werden, daß im wesentlichen
der gesamte Anteil der dritten Metall- oder Metalloxid-
Komponente aus der gemeinsamen Abscheidung entfernt
wird. Unter diesen Umständen weist die Abwesenheit meßbarer
Mengen der dritten Metall-Komponente keine nachteilige Wirkung
auf den Betrieb der Kathode auf. Tatsächlich verbessert
der Auslaugvorgang den Kathodenbetrieb durch Vergrößern
der Rauhigkeit und der Oberflächenausdehnung der Kathodenoberflächen.
Deshalb gehören Kathoden, in denen sich meßbare
Mengen nur von der ersten und der zweiten Metall-Komponente
in der gemeinsamen Abscheidung nach dem Auslaugen befinden,
ebenfalls zum Gegenstand der Erfindung.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung können geeignete
Kathoden auch durch eine gemeinsame Beschichtung
hergestellt werden, die nur die erste und zweite Metall-Komponente
enthalten, vorausgesetzt, daß die Oberfläche der
Kathode einen ausreichend hohen Rauhigkeitsfaktor hat, um die
gewünschte Senkung der Wasserstoffüberspannung zu bewirken.
Der Rauhigkeitsfaktor wird definiert als das Verhältnis
der meßbaren Oberfläche zur geometrischen Oberfläche. Ein
im Sinne der Erfindung ausreichend hoher Rauhigkeitsfaktor
wäre zumindest etwa 100, vorzugsweise zumindest etwa 1000.
Solche Kathoden können beispielsweise unter Verwendung
chemischer Dampfabscheidungstechniken oder konventionellerer
Techniken, beispielsweise durch thermisches Verschmelzen
der Metalle und anschließende Ätzung der Oberfläche mit einer
starken Mineralsäure hergestellt werden. In dieser vorstehend
erwähnten bevorzugten Ausführungsform weist die Zusammensetzung
der gemeinsamen Abscheidung vorzugsweise
0,5 bis 25, insbesondere 1 bis 10 Atomprozent der
zweiten Metall-Komponente auf.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform, in der alle
drei Metall- oder Metalloxid-Komponenten anwesend sind, enthält
die Zusammensetzung der gemeinsamen Abscheidung
höchstens etwa 40 Atomprozent und vorzugsweise mindestens
etwa 0,5 Atomprozent der dritten Metall-Komponente und
etwa 0,5 bis 25 Atomprozent, insbesondere 1 bis etwa 10 Atomprozent,
der zweiten Metall-Komponente, wobei der Rest
der gemeinsamen Abscheidung aus der ersten Metall-
Komponente besteht.
Überraschenderweise wurde gefunden, daß, sofern der Anteil
der dritten Metall-Komponente in der gemeinsamen Abscheidung
höchstens etwa 40 Atomprozent beträgt, die Kathode in
diesem Falle ausnehmend stabil ist und nur sehr wenig während
fortgesetzter Betriebsdauer unter Elektrolysebedingungen
verschlechtert wird.
Zusätzlich zu den drei beschriebenen Metall- oder Metalloxid-
Komponenten können die Beschichtungen auch weitere Bestandteile
oder Verbindungen enthalten, je nach dem spezifischen
Verfahren, das zur Herstellung der Kathode angewendet
wird. Derartige Zusätze können in einem Anteil bis etwa
50%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Beschichtungszusammensetzung
enthalten sein, solange sie nicht den Betrieb
der Kathode ungünstig beeinflussen.
Die in den Beschichtungen der erfindungsgemäßen Kathoden bevorzugt
eingesetzten Metalle sind Nickel, Molybdän und
Cadmium, und zwar in einem Mengenbereich von 0,5 bis
40 Atomprozent Molybdän und 0,5 bis 25, vorzugsweise
1 bis 10 Atomprozent Cadmium, bezogen auf das
Gesamtgewicht von Nickel, Molybdän und Cadmium, wobei der
Rest der gemeinsamen Beschichtung aus Nickel besteht. Eine
derartige Kathode zeigt überraschend gute Eigenschaften, sofern
sie zur Elektrolyse von Natriumchlorid eingesetzt
wird. Beispielsweise werden Wasserstoffüberspannungwerte
im Bereich von etwa 120 mV bei 0,15 A/cm² (ohne Wärmebehandlung),
sowie 80 mV bei 0,15 A/cm² (nach einer Wärmebehandlung)
mühelos unter Verwendung der erfindungsgemäßen
Kathodenoberfläche erzielt, sofern diese auf ein übliches
Eisensubstrat aufgebracht wird. Diese Ergebnisse können sogar
noch weiter verbessert werden, wenn man eine geeignete
Auswahl im Substratmaterial und der Kathodenfiguration
durchführt, beispielsweise durch Verwendung eines maschenartigen
gewobenen Drahtmaterials, einer durchlöcherten Folie
oder einer perforierten und/oder expandierten Metallfolie.
Eine simulierte Lebensdauerprüfung dieser Kathode während
90 Tagen in einer Laugenlösung mit einer Konzentration von
150 g/Liter zeigt eine relativ konstante Zellspannung an,
was darauf hinweist, daß diese Zelle sich gut für einen Langzeitbetrieb
eignet.
Obwohl die erfindungsgemäßen Kathoden einerseits völlig aus
den Zusammensetzungen bestehen können, aus denen die vorstehend
beschriebenen Niederschläge (Beschichtungen) aufgebaut sind,
ist es sowohl aus Gründen der mechanischen Lebensdauer
als auch unter dem Gesichtspunkt der Kostenreduktion
wünschenswert, den gemeinsamen Niederschlag in Form einer
Beschichtung auf ein geeignetes Substratmaterial anzuwenden.
Das Substratmaterial kann aus jedem geeigneten Material ausgewählt
werden, das die erforderlichen elektrischen und mechanischen
Eigenschaften aufweist und das eine ausreichende
chemische Widerstandsfähigkeit gegen die spezifische Elektrolytlösung
besitzt, in der es eingesetzt wird. Spezielle Beispiele
für geeignete Substratmaterialien sind leitfähige
Metalle oder Legierungen, wie Eisenmetalle (Eisen oder Stahl),
Nickel, Kupfer oder Röhrenmetalle, wie Wolfram, Titan, Tantal,
Niob, Vanadin oder deren Legierungen, z. B. eine Titan/
Palladiumlegierung mit 0,2% Palladiumgehalt. Aus Gründen
ihrer mechanischen Eigenschaften, ihrer leichten Herstellung
und der niedrigen Kosten werden Eisenmetalle, wie Eisen oder
Stahl, üblicherweise in Chloralkalizellen eingesetzt. Dagegen
werden in Chloratzellen, in denen die Korrosion des
Substratmaterials ein bedeutsames Problem darstellt, Titan
oder Titanlegierungen bevorzugt. In manchen Fällen mag es
auch wünschenswert sein, auf das Substratmaterial eine Zwischenschicht
aufzubringen, die das Substrat vor der Korrosion
in der Elektrolysezellenumgebung schützt. Spezielle Beispiele
für Zwischenbeschichtungen, die sich zu diesem Zweck eignen,
sind Nickel, gemeinsame Niederschläge von Nickel mit Cadmium
und gemeinsame Niederschläge von Nickel mit Cadmium und
Wismut.
Vorzugsweise werden die Oberflächenbeschichtungen durch
Elektroabscheidung in geeigneten Elektroplattierungen oder
-bädern durchgeführt. Obwohl Elektroabscheidung vor allem
aus wirtschaftlichen Gründen ein bevorzugtes Herstellungsverfahren
darstellt, können auch andere Verfahren der Anbringung
der Beschichtung eingesetzt werden, beispielsweise
Dampfabscheidung, thermische Beschichtung, Plasmaaufsprühen
oder Flammsprühverfahren, die ebenfalls im Rahmen der Erfindung
sind.
Vor der Beschichtung des Substrats in dem Plattierbad, wird
das Substrat vorzugsweise zur Erzielung einer guten Adhäsion
mit der Beschichtung gereinigt. Die hierfür üblichen vorbereitenden
Reinigungsverfahren sind bekannt. Beispielsweise
kann dies durch Dampfentfettung oder durch Sand- oder
Schrotgebläse erfolgen, oder das Substrat kann in saurer Lösung
geätzt oder in alkalischer Lösung kathodisch gereinigt
werden. Sofern als Substratmaterial der erfindungsgemäßen
Kathode kein Nickel eingesetzt wird, kann das Substrat vorzugsweise
an den Stellen, an denen an der Kathodenoberfläche
die Beschichtung aufgebracht wird, zuvor mit Nickel
plattiert werden, vorzugsweise durch Elektroabscheidung.
Nach der Reinigung kann das Substrat direkt in ein Plattierbad
eingetaucht werden, indem gleichzeitig der gemeinsame
Niederschlag der drei Metalle oder Metalloxide erfolgt. Die
grundlegende Technik des Elektroplattierens, die bei den
erfindungsgemäßen Kathoden angewandt werden kann, ist bekannt.
Beispielsweise werden in der US-PS 41 05 532 und
in "The Electrodeposition of Nickel-Molybdenum Alloys",
Journal of the Electrochemical Society, Bd. 110, S. 362
(1963), jeweils typische Sulfat- und Pyrophosphat-Plattierlösungen
beschrieben. Nachstehend wird beispielsweise ein
geeignetes Plattierbad zur gemeinsamen Abscheidung von
Nickel, Molybdän und Cadmium gemäß der Erfindung beschrieben:
Na₂MoO₄ | |
0,02 Mol/l | |
NiCl₂ | 0,04 Mol/l |
Cd(NO₃)₂ | 3,0 × 10⁻⁴ Mol/l |
Na₄P₂O₇ | 0,12 Mol/l |
NaHCO₃ | 0,89 Mol/l |
N₂H₄ · H₂SO₄ | 0,025 Mol/l |
pH | 7,5-9,0 |
Temperatur | 20°C |
Stromdichte | 3,22 A/cm² |
Plattierdauer | 30 Min. |
Im allgemeinen ist der pH-Wert der Plattierlösung für die
Wirksamkeit des Plattierverfahrens wesentlich. Die pH-Werte
im Bereich von 7,5 bis 9,5 sind bevorzugt, denn
ein pH-Wert von weniger als etwa 7,5 neigt zur Bildung von
Beschichtungen, an denen eine höhere Wasserstoffüberspannung
entsteht, während pH-Werte von mehr als etwa 9,5 zur
Ausfällung von Nickelhydroxid neigen, das nicht leitfähig
ist, und das ebenfalls zur Erzeugung einer höheren Wasserstoffüberspannung
führt. Im allgemeinen können auch andere
Quellen für Nickel, Molybdän und Cadmium in den Plattierbädern
Verwendung finden, wie sie vorstehend spezifisch beschrieben
wurden. Andere lösliche Salze der entsprechenden
Metalle sind verwendbar. Andere Komplexiermittel,
wie Citrate, andere Puffermittel und Hilfselektrolyten und
andere Reduktionsmittel können ebenfalls in geeigneter Weise
als Ersatz der entsprechenden vorstehend beschriebenen Bestandteile
eingesetzt werden.
Die tatsächliche Dicke der Beschichtungen hängt, zumindest
teilweise, von der Dauer des Elektroplattierens ab. Beschichtungsdicken
von 2 bis 200 µm sind möglich,
vorzugsweise werden Beschichtungen von 10 bis
50 µm verwendet. Beschichtungen von weniger als 10 µm
haben gewöhnlich keine befriedigende Haltbarkeit, während
Beschichtungen von über 50 µm keine weiteren Vorteile
beim Elektrolysebetrieb bieten.
Die Konzentrationen und relativen Verhältnisse der zahlreichen
Bestandteile der Plattierbäder sind nicht kritisch,
jedoch werden besonders gute Beschichtungen dann erzielt,
sofern die Konzentration der Cadmiumionen in dem Bad in
einem Bereich von 1,5×10⁻⁴ bis 6,0×10⁻⁴ Mol/l
beträgt und sofern das relative Verhältnis von Molybdänionen
zu Nickelionen in dem Bad bei etwa 1 : 2 ist.
Derart erzeugte Beschichtungen enthalten weniger
als etwa 40 Atomprozent Molybdän vor dem Auslaugen.
Es wurde zusätzlich gefunden, daß geringe Mengen eines löslichen
Bleisalzes als Zusatz zum Plattierbad das Plattierverfahren
günstig beeinflussen.
Der gemeinsame Niederschlag der aktiven Metalle oder Metalloxide
kann in Form eines Gemisches, einer Legierung oder
einer intermetallischen Verbindung erfolgen, je nach den
spezifischen Bedingungen, die bei der Herstellung des gemeinsamen
Niederschlags Anwendung finden. Da jede dieser bestimmten
Metallkombinationen im Bereich der Erfindung liegt,
beinhaltet der Ausdruck "gemeinsamer Niederschlag"
("gemeinsame Beschichtung", "gemeinsame Fällung"), wie er
in der vorliegende Erfindung benutzt wird, jede Art der
verschiedenen Legierungen, Verbindungen und intermetallischen
Phasen der drei Metall- oder Metalloxid-Komponenten
und der genannte verwendete Ausdruck betrifft keine bestimmte
Herstellungsmethode bzw. kein bestimmtes Verfahren der
Formulierung.
Nach dem Aufbringen der gemeinsamen Beschichtung auf das
Substratmaterial kann die dritte Metall-Komponente der Beschichtung,
z. B. Molybdän, entfernt werden. Dies kann dadurch
erfolgen, daß die beschichtete Kathode in eine alkalische
Lösung eingetaucht wird, um die Molybdänkomponente
auszulaugen. Hierfür kann geeigneterweise eine 2 bis
20 Gewichtsprozent Natriumhydroxid oder Kaliumhydroxid enthaltende
wäßrige Lösung, in die die beschichtete Kathode
während 2 bis 100 Stunden, vorzugsweise bei Raumtemperatur,
eingetaucht wird. Wenn stärkere alkalische Lösungen
eingesetzt werden oder falls die alkalischen Lösungen erhitzt
werden, beispielsweise auf 50 bis 70°C, ist die Zeitdauer
zum Auslaugen kürzer. Wahlweise kann die elektroplattierte
Kathode direkt in einer Elektrolysezelle in Betrieb
genommen werden, wobei das Auslaugen oder die Extraktion
in situ in der Zelle durch den Elektrolyten während des
Zellbetriebs erfolgt.
Besonders gute Beschichtungen wurden durch eine Wärmebehandlung
der Beschichtung, entweder vor, während oder nach dem
Entfernen eines Teils der Molybdänkomponente erhalten. Im
allgemeinen kann die Wärmebehandlung bei Temperaturen von
100 bis 350°C während einer Zeitdauer von 1/2
bis 10 Stunden erfolgen. Die Wärmebehandlung wird vorzugsweise
in einer inerten Atmosphäre durchgeführt, beispielsweise
in Argon, Stickstoff, Helium oder Neon, obwohl
ebenso eine Sauerstoff enthaltende Atmosphäre verwendet
werden kann.
Besonders bevorzugt ist eine Wärmebehandlung der beschichteten
Kathode, gleichzeitig mit einem polymerverstärkten
Diaphragma, das auf der Kathode aufgebracht wurde. Es
ist auch durchaus möglich, das gesamte Plattierverfahren in
einem Diaphragmazellencontainer unter Verwendung üblicher
dimensionsstabiler Anoden durchzuführen. Unter diesen Bedingungen
kann die Wärmebehandlung während 1 Stunde
bei etwa 275°C durchgeführt werden.
Die erfindungsgemäßen Kathoden lassen sich in ihrer Vielzahl
von Elektrolysezellen einsetzen und können in verschiedenen
Elektrolyten vorteilhaft eingesetzt werden. Kathoden mit
einer Vielzahl von Konfigurationen und Formen können mühelos
nach dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung der
elektroplattierten Kathode erzeugt werden.
Die nachstehenden Beispiele erläutern die Erfindung. In
den Beispielen sind die Temperaturen in °C angegeben und Teile sowie
Prozentangaben beziehen sich auf das Gewicht, sofern nichts
anderes angegeben ist. Die Wasserstoffüberspannungen werden
unter Verwendung einer reversiblen Wasserstoff-Vergleichselektrode
gemessen.
Zwei Nickelplatten werden gereinigt und jeweils in zwei
267 mm Hull-Zellen eingetaucht. Die erste Hull-Zelle enthält
ein wäßriges Bad von 0,02 Mol/l Na₂MoO₄, 0,04 Mol/l NiCl₂,
0,13 Mol/l Na₄P₂O₇, 0,89 Mol/l NaHCO₃ und 0,025 Mol/l N₂H₄ · H₂SO₄.
Die zweite Hull-Zelle enthält das gleiche Bad, jedoch zusätzlich
3,0×10⁻⁴ Mol/l Cd(NO₃)₂. Beide Hull-Zellen werden
in Serie geschaltet und es wird bei 20°C bei einer Gesamtstromstärke
von 4 A während 30 Minuten plattiert. Zwei
plattierte Elektroden mit den Maßen 2×2 cm werden von jeder
der Nickelplatten ausgeschnitten und während 15 Stunden
bei 70°C in 20prozentiger Natronlauge ausgelaugt. Die
Elektroden werden als Wasserstoffkathoden in einer Lösung
von 150 g/Liter NaOH und 170 g/Liter NaCl bei 95°C und
einer Stromdichte von 300 mA/cm² getestet. Es wird eine
Wasserstoffüberspannung von 184 mV für die erste Vergleichselektrode
gemessen, die in der ersten Hull-Zelle ohne
Cadmium plattiert wurde und eine Wasserstoffüberspannung
von 144 mV wird für die Elektrode gemessen, die in der
Hull-Zelle plattiert wurde, die zusätzlich Cadmium enthielt.
Beispiel 1 wird wiederholt und es wird ein gemeinsamer
Niederschlag von Nickel, Molybdän und Cadmium auf einer
expandierten Maschenfolie (50% offen) aus Nickel bei einem
mittleren aufgeprägten Strom von 4,2 A/cm² während 30 Minuten
aufgebracht. Anschließend wird die Elektrode 15 Stunden
bei 70°C in 20prozentiger Natronlauge ausgelaugt und danach
1 Stunde bei 275°C wärmebehandelt. Die Elektrode wird als
Wasserstoffkathode gemäß Beispiel 1 getestet. Es wird eine
Wasserstoffüberspannung von 87 mV beobachtet.
Beispiel 2 wird wiederholt, jedoch wird der Cadmiumgehalt
des Bads auf 1,5×10⁻⁴ Mol/l reduziert. Die Elektrode wird
ebenfalls als Wasserstoffkathode gemäß Beispiel 2 eingesetzt
und es wird eine Wasserstoffüberspannung von 108 mV gemessen.
Ein Vergleich der in den Beispielen 1 bis 3 erzielten Ergebnisse
zeigt, daß die Wasserstoffüberspannung, die unter Verwendung
der erfindungsgemäßen Kathoden erzielt wird, verglichen
mit den bekannten Vergleichskathoden verbessert
ist. Insbesondere geht aus Beispiel 1 hervor, daß sich unter
Verwendung der erfindungsgemäßen Kathode eine Verringerung
der Wasserstoffüberspannung um 40 mV erzielen läßt. Weitere
Verbesserungen, die durch eine Wärmebehandlung der Kathode
erzielt werden, gehen aus den Beispielen 2 und 3 für jeweils
unterschiedliche Cadmiumkonzentrationen in den Plattierbädern
hervor.
Claims (29)
1. Kathode für Elektrolyseverfahren, wobei ihre Oberfläche
zumindest teilweise einen gemeinsamen Niederschlag aus
den nachstehenden Komponenten aufweist:
- a) eine erste Metall-Komponente aus der Gruppe Eisen, Kobalt, Nickel und deren Gemische,
- b) eine zweite Metall-Komponente aus der Gruppe Cadmium, Quecksilber, Blei, Thallium, Wismut, Kupfer und deren Gemische, und
- c) eine dritte auslaugbare Metall- oder Metalloxid-Komponente aus der Gruppe Molybdän, Mangan, Titan, Wolfram, Vanadium, Indium, Chrom, oder aus deren Oxiden oder Gemischen,
wobei die Außenoberfläche der Kathode durch Entfernen
zumindest eines Teils der dritten Metall- oder Metalloxid-
Komponente einen hohen Rauhigkeitsfaktor aufweist.
2. Kathode nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie
durch Aufbringen des gemeinsamen Niederschlags in Form
einer Beschichtung auf zumindest einen Teil eines
elektrisch leitfähigen Substratmaterials hergestellt
worden ist.
3. Kathode nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
daß die erste Metall-Komponente Nickel und die zweite
Metallkomponente Cadmium ist.
4. Kathode nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das
Cadmium in einem Anteil von 1 bis 10 Atomprozent enthalten
ist.
5. Kathode nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet,
daß der Rauhigkeitsfaktor mindestens 100
beträgt.
6. Kathode nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der
Rauhigkeitsfaktor mindestens 1000 beträgt.
7. Kathode nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet,
daß das elektrisch leitfähige Substrat aus
einem Eisenmetall oder aus dessen Legierung besteht.
8. Kathode nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das
Eisenmetall Stahl ist.
9. Kathode nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet,
daß das elektrisch leitfähige Substrat aus
Titan oder aus dessen Legierung besteht.
10. Kathode nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet,
daß das elektrisch leitfähige Substrat aus
Nickel oder aus dessen Legierung besteht.
11. Kathode nach einem der Ansprüche 2 bis 10, dadurch gekennzeichnet,
daß sie zusätzlich als Schutzschicht eine
Zwischenschicht zwischen Substrat und Beschichtung aufweist.
12. Kathode nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß
die Zwischenschicht Nickel aufweist.
13. Kathode nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet,
daß die erste Metall-Komponente aus
Nickel, die dritte Metall-Komponente aus Molybdän und
die zweite Metall-Komponente aus Cadmium besteht.
14. Kathode nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet,
daß die Beschichtungsdicke 10 bis 50 µm
ist.
15. Kathode nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet,
daß der Gehalt an Molybdän 0,5 bis 40 Atomprozent
und der Gehalt an Cadmium 1 bis 10 Atomprozent, bezogen
auf die drei Metalle in der Beschichtung, beträgt.
16. Verfahren zur Herstellung einer Kathode nach den Ansprüchen
1 bis 15 mit den folgenden Schritten:
Aufbringen einer Beschichtung auf ein die Kathode bildendes leitfähiges Substrat mittels elektrischer Abscheidung,
Aufbringen einer Beschichtung auf ein die Kathode bildendes leitfähiges Substrat mittels elektrischer Abscheidung,
- a) einer ersten Metall-Komponente aus der Gruppe Eisen, Kobalt, Nickel und deren Gemische,
- b) einer zweiten Metall-Komponente aus der Gruppe Cadmium, Quecksilber, Blei, Thallium, Wismut, Kupfer und ihre Gemische und
- c) einer dritten ausbringbaren Metall- oder Metalloxid- Komponente aus der Gruppe Molybdän, Mangan, Titan, Wolfram, Vanadium, Indium, Chrom, ihre Oxide und Kombinationen,
wobei man das Abscheiden so lange durchführt, bis die Beschichtung
zumindest einen Teil des Substratmaterials
bedeckt, und
Entfernen zumindest eines Teils der dritten Metall- oder Metalloxid-Komponente.
Entfernen zumindest eines Teils der dritten Metall- oder Metalloxid-Komponente.
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß
man als erste Metall-Komponente Nickel, als dritte Molybdän
und als zweite Metall-Komponente, Cadmium verwendet.
18. Verfahren nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet,
daß man eine Wärmebehandlungsstufe anwendet.
19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß
man die Wärmebehandlung während 30 Minuten bis 10 Stunden
bei 100 bis 350°C durchführt.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 19, dadurch
gekennzeichnet, daß man das Molybdän aus der Beschichtung
durch Auslaugen in einer Alkalimetallhydroxidlösung
entfernt.
21. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 20, dadurch
gekennzeichnet, daß man als leitfähiges Substrat Eisenmetall,
Nickel oder Titan verwendet.
22. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 21, dadurch
gekennzeichnet, daß man den pH-Wert der Beschichtungslösung
auf den Bereich von 7,5 bis 9,5 einstellt.
23. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 22, dadurch
gekennzeichnet, daß man ein Beschichtungsbad verwendet,
das ein lösliches Molybdat, lösliches Nickelsalz, Komplexierungsmittel,
Puffermittel, einen Hilfselektrolyten,
ein Reduktionsmittel und ein lösliches Cadmiumsalz
enthält.
24. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß
man als lösliches Molybdat Natriummolybdat, als lösliches
Nickelsalz Nickelchlorid und als lösliches Cadmiumsalz
Cadmiumnitrat verwendet.
25. Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß
man ein Beschichtungsbad verwendet, in dem das Molverhältnis
von Natriummolybdat zu Nickelchlorid etwa 1 : 2
ist, und die Cadmiumnitratkonzentration 1,5×10⁻⁴ bis
6,0×10⁻⁴ Mol/l beträgt.
26. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 25, dadurch
gekennzeichnet, daß man die dritte Metallkomponente im
wesentlichen vollständig aus der Beschichtung entfernt.
27. Verwendung einer Kathode nach den Ansprüchen 1 bis 15 in
Elektrolysezellen, wobei nur eine niedrige Überspannung
an der Kathode entsteht.
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