WO2002096582A1 - Máquina de moldeo vertical de motas - Google Patents

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WO2002096582A1
WO2002096582A1 PCT/ES2001/000224 ES0100224W WO02096582A1 WO 2002096582 A1 WO2002096582 A1 WO 2002096582A1 ES 0100224 W ES0100224 W ES 0100224W WO 02096582 A1 WO02096582 A1 WO 02096582A1
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speck
row
piston
specks
movement
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PCT/ES2001/000224
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English (en)
French (fr)
Inventor
Ignacio Goya Arcelus
Original Assignee
Loramendi, S.A.
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C11/00—Moulding machines characterised by the relative arrangement of the parts of same
    • B22C11/10—Moulding machines characterised by the relative arrangement of the parts of same with one or more flasks forming part of the machine, from which only the sand moulds made by compacting are removed
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D33/00—Equipment for handling moulds
    • B22D33/005—Transporting flaskless moulds

Definitions

  • the present invention relates to a vertical molding machine of specks, which has been perfected in certain aspects of it to achieve an increase in production, by reduction of the work cycle time, as well as to avoid possible erosions, deformations or crushing of the specks that lead to an improvement in the quality of the pieces obtained.
  • the molding machines of motorcycles basically comprise a molding chamber, fed by a sand hopper established in the upper part, said chamber being closed by a sliding and tilting front plate and by a rear plate provided at one end of an extractor piston, performing the compaction of the sand by opposing pressure of both dishes.
  • specks that make up two half-molds and that, with the help of the extractor piston, are extracted from the molding chamber and are attached and aligned with each other forming a row that will move, step by step , along the corresponding work stations, passing through a station in which the filling of the molds with the broth takes place and continue advancing while the cooling of the piece occurs and then go on to the subsequent processes.
  • the successive specks that make up the row determine the molds in which the casting of the broth occurs and, therefore, must be perfectly aligned and kept attached and closed with a certain pressure that is capable of withstanding the broth pressure.
  • the movement of the row of motes throughout the installation is produced by pushing the extractor piston over the last speck produced, so that the extractor piston not only positions the speck attached at the end of the speck row but which presses on it causing the movement and advance of the entire row.
  • the extractor piston causes the entire row to advance one step, so that in the successive cycles, the row of motes moves forward, step by step, throughout installation.
  • Installations are also known in which the displacement and advancement of the motes throughout the installation is produced initially by the thrust of the piston and subsequently by the actuation of a transport system.
  • An installation of this type is described for example in European Patent No. 0 693 337 in which a transport system is provided which is constituted by a series of longitudinal bars that can advance or back off approaching or moving away from the molding station.
  • the extractor piston pushes the last speck obtained until it is placed on the bars of the conveyor system, leaving it attached to the row of specks formed previously, the transport system being the one that, from this moment, produces the advance, step by step, of the row of specks.
  • the operation of the extractor piston depends on the position and operating cycle of the transport system, so it cannot push the speck out of the station of molding until the transport system is not in the position of receiving motes. In this way, the cycle or operation of the molding station is conditioned by the movement of the row of specks and, therefore, any stop or interruption in the subsequent stations will influence the performance of the molding station.
  • the conveyor system is constituted by longitudinal bars that can move on rollers causing the row of motes to advance one step, after which some lateral clamps, independent of the longitudinal bars, firmly hold the last speck while the longitudinal bars of the conveyor until reaching the end of the molding station, so that the extractor piston can place another speck on the conveyor.
  • the motes are subject to friction against the bars that constitute the conveyor system, so that in this case there will also be wear that deteriorates the motes and can influence the quality of the pieces obtained.
  • the lateral clamps must be applied on the last speck with great pressure since they must avoid the retraction of the entire row of specks when the conveyor bars recede, thus causing crushing and deformation on this last speck that also negatively influences the quality of the pieces obtained.
  • the accompaniment or thrust of the extractor piston during the initial movement of the speck until it is deposited on the conveyor system requires a perfect synchronization between the movements of the transport system and the extractor piston, since otherwise light can occur differences in position and / or speed that would generate friction between the motes, which in turn would cause erosions in the sand mold that will later result in defects in the piece.
  • the vertical molding machine that is recommended has been designed to solve the aforementioned problem, based on the fact that the movement of the speck, pushed by the extractor piston is completely independent of the movement of the speck row, that is, that the Speck thrust by the extractor piston is performed depending on the molding sequence and not depending on the movement of the transport system.
  • the extractor piston places the speck in an intermediate position that is defined at the final end of the base plate of the molding station and that is not part of the transport system, so the extractor piston does not intervene at any time in the advance of the row of motes in their displacement along the installation, that is, the row of motes does not advance by the thrust of the last speck extracted by the extractor piston but by the action of a independent conveyor system
  • the piston deposits it in the intermediate position and withdraws to begin a new molding cycle, the transport system being the one takes care of picking up the speck and causing its advance integrated into the row of specks.
  • the extractor piston takes the speck to an intermediate position or station, defined at the end of the base plate, prolonging the molding chamber, and with which the system is sandwiched at certain times. of transport, in such a way that the speck is deposited by the extractor piston in said intermediate position, without exerting pressure on the row of motes, position in which it is collected and removed by the transport system and advance of motes that, to from that position it will be in charge of the movement of the row of motes throughout the installation.
  • the end of the base plate is formed by a series of projections, which determine a kind of comb, dimensionally and formally complementary to a series of galloping bars that are part of the transport system and that, by the appropriate operating sequence, interleaved with the base plate to remove the speck that had left the extractor piston and advance the entire row of specks.
  • the galloping bar system produces the advance of the row of specks without friction or thrusting on the same, so that the quality of the pieces obtained is improved.
  • the molding station becomes independent of the movements of the transport system so that, although it is not in the collection position or intermediate position, the extractor piston can remove the mote from the molding chamber without interrupting its work cycle, positioning it at the end of the motherboard and backing to begin a new molding cycle.
  • both movements will be synchronized so that when the extractor piston deposits the speck in the intermediate position, the conveyor is already interspersed with it and the speck is attached at the end of the row of specks, then producing the joint movement of the entire row of motes using the conveyor system.
  • the vertical molding machine has a series of advantages over conventional ones, which can be summarized as follows:
  • FIGS 1 to 6. They show the different phases or operating sequences of the vertical molding machine object of the present invention.
  • FIG 1 the initial phase of work is shown with a speck obtained in the molding chamber and with the front plate displaced and tilted to allow the extraction of said speck.
  • the transport system is in position to remove the speck once the extractor piston positions it in the intermediate zone.
  • Figure 2 shows the thrust of the speck by the corresponding piston, which places it in the intermediate position defined by the interleaving between the base plate of the molding station and the bars of the transport station.
  • Figure 3 shows the same position of the speck but in this case with the jaws of the transport system laterally holding the last speck obtained.
  • the advance bars or strips have risen and are the ones that support the complete row of specks, including the last speck, while the fixed bars or strips are in a low position, that is, without contact with the motes row.
  • Figure 4 shows the next phase in the that the piston has receded and the front plate has been placed in the closed position of the molding chamber, without the transport system having yet produced the advance of the row of specks.
  • Figure 5 shows the movement of the bars or strips of advance, with the jaws holding the last speck, causing the displacement, without friction, of the entire row of specks.
  • Figure 6 shows the recoil of the advance strips of the transport system, having previously produced the release of the lateral jaws and the rise of the fixed strips, so that the row of specks is supported on the fixed strips while the mobile strips go back down until they are interspersed with the base plate of the molding station.
  • Figure 7 shows, finally, a schematic detail in plan of the end of the base plate of the molding machine, in the form of comb, and of the bars or fixed and forward strips of the transport system of the row of specks , defining an interleaving between the strips of advance and the base plate that constitutes precisely the station or intermediate zone of delivery and collection of the specks.
  • the machine of the invention includes a molding station (1) in which a chamber (2) is established in which the molding of the speck (3) is carried out with the sand contained in a hopper (4) established in the part higher.
  • the chamber (2) is closed at its front end by a front plate (5) that is movable and tiltable around an axis (6) to enable the extraction and advance of the obtained speck (3) towards the row of specks (3 ') located on the corresponding conveyor (7), while at the rear the chamber (2) is closed by a rear plate (8) associated with an extractor piston (9).
  • Said molding station (1) also includes the corresponding base plate (10) through which the speck (3) is moved from the chamber (2), an intermediate position being defined at the end of the base plate (10), interspersed, at certain times, with a conveyor (7) constituted by a series of horizontal bars or strips on which the row of motes rests and that produce the displacement of it along the whole installation, without intervention of the extractor piston ( 9).
  • the last speck produced in the molding chamber (1) is pushed by the extractor piston (9) until it is deposited in the intermediate position, the speck resting on the end of the base plate (10), regardless of whether the system bars of transport are interspersed or not with the motherboard. From this moment, the extractor piston (9) can go back to start a new cycle, being the transport system (7) the one that will be in charge of moving, both the last speck (3) deposited in the intermediate position and the row of previous specks (3 '), throughout the installation, without any intervention of the extractor piston (9).
  • the end of the base plate has projections (12), determining a kind of comb, dimensional and formally complementary to bars or strips of progress (17) of the transport system (7).
  • These bars or strips of advance (17) can move slightly in the vertical direction and also in the direction of forward / reverse, thus behaving like a system of galloping bars, in such a way that they can recede until they are intercalated with the base plate (10), in the intermediate position, and collect the speck deposited by the extractor piston (9).
  • the bars (17) advance causing the displacement of the entire row of specks (3 '), all operations having been carried out without the motions suffering any pressure, crushing or friction that may influence the final quality of the pieces .
  • the transport system also incorporates fixed strips (16) that are provided only with upward / downward movement that are sometimes used to support the row of specks (3 '), mainly when the forward strips (17) go back to the intermediate position to collect the last speck produced.
  • the machine is completed with lateral jaws (15) that hold, with a slight pressure, the last speck during the extraction or collection by the transport system (7), with the sole purpose of preventing them from being left behind due to the inertia or the possible suction that the extractor piston (9) can exert in its recoil.
  • the conveyor system (7) is in position of collecting the speck, that is, the fixed strips (16) are in their highest position and the advancing strips (17) in a low position overlapping with the comb-shaped end of the base plate (10 ) jointly attached to the molding chamber. In this position, the row of specks (3 ') is supported exclusively on the fixed strips (16). This position corresponds to figure 1.
  • the extractor piston (9) removes the mote from the molding chamber (2) and deposits it in the defined intermediate position between the comb-shaped end of the base plate (10) and the feed strips (17), leaving the speck (3) positioned exclusively on the end of the base plate (10) since the advance strips are in their lowest position. This position corresponds to figure 2.
  • the speck (3) positioned by the extractor piston (9) in the intermediate position can be removed by the galloping bar system without the specks suffering any pressure or friction.

Abstract

La máquina de moldeo incluye una estación (1) con una cámara (2) que se cierra entre un plato delantero (5) que es desplazable y basculante y mediante un plato posterior (8) asociado a un pistón extractor (9), formándose una mota (3) en la cámara (2) por soplado de arena a través de una tolva o campana superior (4). La mota (3) obtenida es empujada por el pistón (9) hacia una zona posterior de una fila de motas (3') situadas sobre un transportador (7) que las va enfrentando a una estación de colada. La novedad de la invención consiste en que el movimiento de la mota (3) empujada por el pistón extractor (9) es independiente del movimiento de ésta una vez incorporada a la fila de motas que es producido exclusivamente por el sistema transportador (7), permitiendo así una reducción de tiempo en el ciclo de trabajo, a la vez que se evitan deterioros en las motas, al no ser aplastadas por el pistón (9) en su empuje contra la parte posterior de la fila de motas (3').

Description

MAQUINA DE MOLDEO VERTICAL DE MOTAS
D E S C R I P C I Ó N
OBJETO DE LA INVENCIÓN
La presente invención se refiere a una máquina de moldeo vertical de motas, la cual ha sido perfeccionada en determinados aspectos de la misma para conseguir un aumento en la producción, por reducción del tiempo de ciclo de trabajo, asi como para evitar posibles erosiones, deformaciones o aplastamientos en las motas que conducen a una mejora en la calidad de las piezas obtenidas.
ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN
Las máquinas de moldeo de motas comprenden básicamente una cámara de moldeo, alimentada mediante una tolva de arena establecida en la parte superior, estando cerrada dicha cámara mediante un plato delantero desplazabe y basculante y por un plato trasero previsto en un extremo de un pistón extractor, realizándose la compactación de la arena por presión contrapuesta de ambos platos.
De esta forma, se van obteniendo, cíclicamente, motas que conforman dos semimoldes y que, con la ayuda del pistón extractor se extraen de la cámara de moldeo y se van adosando y alineando unas con otras formando una fila que se desplazará, paso a paso, a lo largo de las correspondientes estaciones de trabajo, pasando por una estación en la que se produce el llenado de los moldes con el caldo y continuar avanzando mientras se produce el enfriado de la pieza para luego pasar a los procesos subsiguientes. Obviamente, las sucesivas motas que conforman la fila determinan los moldes en los que se produce el colado del caldo y, por tanto, deben alinearse perfectamente y mantenerse adosadas y cerradas con una cierta presión que sea capaz de soportar la presión de caldo.
Tradicionalmente, el movimiento de la fila de motas a lo largo de la instalación se produce por el empuje del pistón extractor sobre la última mota producida, de tal manera que el pistón extractor no solo posiciona la mota adosada al final de la fila de motas sino que presiona sobre ella provocando el desplazamiento y avance de toda la fila. En cada ciclo, es decir, cada vez que se obtiene una nueva mota, el pistón extractor hace que la fila completa avance un paso, de tal manera que en los sucesivos ciclos, la fila de motas va avanzando, paso a paso, por toda la instalación.
Obviamente, esta forma de avance de las motas presenta dos inconvenientes, por un lado el desgaste que sufren las motas en su parte inferior por el rozamiento contra el suelo durante su desplazamiento por la instalación y, por otro lado, el aplastamiento que sufren las motas al ser empujadas, unas contra otras, por la presión que ejerce el pistón extractor sobre ella para provocar el movimiento de toda la fila.
También son conocidas instalaciones en las cuales el desplazamiento y avance de las motas a lo largo de la instalación se produce inicialmente por el empuje del pistón y posteriormente mediante la actuación de un sistema de transporte. Una instalación de este tipo se describe por ejemplo en la Patente europea n° 0 693 337 en la cual se ha previsto un sistema de transporte que está constituido por una serie de barras longitudinales que pueden avanzar o retroceder acercándose o alejándose de la estación de moldeo. De esta manera, el pistón extractor empuja la última mota obtenida hasta colocarla sobre las barras del sistema transportador, dejándola adosada a la fila de motas formada con anterioridad, siendo el sistema de transporte el que, a partir de este momento, produce el avance, paso a paso, de la fila de motas.
Por lo tanto, como el pistón extractor realiza el primer desplazamiento de la mota colocándola sobre el transportador, el funcionamiento del pistón extractor depende de la posición y ciclo de funcionamiento del sistema de transporte, por lo que no puede empujar la mota fuera de la estación de moldeo hasta que el sistema de transporte no se encuentra en la posición de recepción de motas. De esta forma, el ciclo o funcionamiento de la estación de moldeo está condicionado por el movimiento de la fila de motas y, por tanto, cualquier parada o interrupción en las estaciones subsiguientes influirá en el rendimiento de la estación de moldeo.
En concreto, el sistema transportador, está constituido por unas barras longitudinales que pueden desplazarse sobre unos rodillos haciendo que la fila de motas avance un paso, tras lo cual unas pinzas laterales, independientes de las barras longitudinales, sujetan firmemente la última mota mientras retroceden las barras longitudinales del transportador hasta alcanzar el extremo de la estación de moldeo, con el fin de que el pistón extractor pueda colocar sobre el transportador otra mota. Con este tipo de instalación, las motas están sometidas a rozamiento contra las barras que constituyen el sistema transportador, por lo que también en este caso se producirán desgastes que deterioran las motas y pueden influir en la calidad de las piezas obtenidas. Además, las pinzas laterales deben aplicarse sobre la última mota con una gran presión ya que deben evitar el retroceso de toda la fila de motas cuando retroceden las barras del transportador, produciéndose así aplastamientos y deformaciones sobre esta última mota que también influyen negativamente en la calidad de las piezas obtenidas.
Por otro lado, el acompañamiento o empuje del pistón extractor durante el movimiento inicial de la mota hasta depositarla sobre el sistema transportador, requiere una perfecta sincronización entre los movimientos del sistema de transporte y el pistón extractor, ya que en caso contrario se pueden producir ligeras diferencias de posición y/o velocidad que generarían fricciones entre las motas, lo cual a su vez provocaría erosiones en el molde de arena que se traducirán mas tarde en defectos en la pieza.
DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN
La máquina de moldeo vertical de motas que se preconiza ha sido concebida para resolver la problemática anteriormente expuesta, basándose en que el movimiento de la mota, empujada por el pistón extractor es completamente independiente del movimiento de la fila de motas, es decir, que el empuje de la mota por el pistón extractor se realiza en función- de la secuencia de moldeo y no en función del movimiento del sistema de transporte. Para ello, el pistón extractor coloca la mota en una posición intermedia que está definida en el extremo final de la placa base de la estación de moldeo y que no es parte del sistema de transporte, por lo que el pistón extractor no interviene en ningún momento en el avance de la fila de motas en su desplazamiento a lo largo de la instalación, es decir, la fila de motas no avanza por el empuje de la última mota extraída por el pistón extractor sino por la acción de un sistema transportador independiente. De esta forma, al ser independientes los movimientos del pistón extractor y el sistema transportador, una vez obtenida la mota, el pistón la deposita en la posición intermedia y se retira para comenzar un nuevo ciclo de moldeo, siendo el sistema de transporte el que se ocupa de ir a recoger la mota y provocar su avance integrada en la fila de motas.
Con la forma de trabajo descrita, se evitan tiempos muertos de espera y se simplifica la programación y sincronización de los movimientos de la máquina y además, las motas no sufren ningún tipo de aplastamiento ya que no se desplazan por empuje del pistón extractor.
Según la máquina objeto de la invención, el pistón extractor lleva a la mota hasta una posición o estación intermedia, definida en el extremo de la placa base prolongación de la cámara de moldeo, y con el que se intercala, en determinados momentos, el sistema de transporte, de tal manera que la mota es depositada por el pistón extractor en la citada posición intermedia, sin ejercer presión sobre la fila de motas, posición en la cual es recogida y retirada por el sistema de transporte y avance de motas que, a partir de esa posición se encargará de la movi entación de la fila de motas a lo largo de la instalación. Para ello, el extremo de la placa base está conformado mediante una serie de proyecciones, que determinan una especie de peine, dimensional y formalmente complementario de una serie de barras galopantes que forman parte del sistema de transporte y que, mediante la secuencia operativa adecuada, se intercalan con la placa base para retirar la mota que había dejado el pistón extractor y hacer avanzar la fila completa de motas. El sistema de barras galopantes produce el avance de la fila de motas sin que se produzcan fricciones o empujes sobre las mismas, por lo que se mejora la calidad de las piezas obtenidas .
Con la máquina descrita, la estación de moldeo se independiza de los movimientos del sistema de transporte de forma que, aunque éste no se encuentre en la posición de recogida o posición intermedia, el pistón extractor puede sacar la mota de la cámara de moldeo sin interrumpir su ciclo de trabajo, posicionándola en el extremo de la placa base y retroceder para comenzar un nuevo ciclo de moldeo. Lógicamente, en el funcionamiento normal, ambos movimientos estarán sincronizados para que cuando el pistón extractor deposite la mota en la posición intermedia, el transportador se encuentra ya intercalado con ella y la mota quede adosada al final de la fila de motas, produciéndose a continuación el desplazamiento conjunto de toda la fila de motas mediante el sistema transportador.
En base a estas características referidas, la máquina de moldeo vertical de motas presenta una serie de ventajas respecto a las convencionales, que pueden resumirse en las siguientes:
- Reducción de la carrera necesaria del pistón extractor, ya que no tiene que avanzar hasta el sistema de transporte, sino hasta una zona intermedia, independiente al citado sistema de transporte, y cuya zona forma parte de la propia placa base de la máquina.
- Reducción en el tiempo de ciclo, al verse reducida la carrera del movimiento del pistón extractor.
- Simplificación en la programación de los movimientos, al no ser necesaria la sincronización de los movimientos del pistón y de los del sistema transportador que, como se ha indicado, funcionan de forma completamente independiente.
- Se evitan erosiones en la mota, ya que todos los movimientos de la fila de motas se producen mediante el sistema transportador sin ningún tipo de rozamiento entre las motas y los elementos del citado sistema transportador.
- Se facilita el control de posicionamiento de la mota, o de la presión de cierre.
- Se evita el riesgo de aplastamiento de la mota por empuje, ya que el pistón la empuja libremente hasta la zona terminal de la placa base de la estación de moldeo, pero sin presionar contra la fila de motas ni provocar el desplazamiento o avance de ésta.
- Se evitan los tiempos muertos de espera por parte de la máquina, puesto que una vez dejada la mota en posición intermedia por parte del pistón extractor, éste se puede retirar para realizar el ciclo siguiente.
- Reducción del ciclo de trabajo, al eliminarse la fase de acompañamiento en el avance por parte del pistón extractor.
DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS
Para complementar la descripción que se está realizando y con objeto de ayudar a una mejor comprensión de las características del invento, de acuerdo con un ejemplo preferente de realización práctica del mismo, se acompaña como parte integrante de dicha descripción, un juego de dibujos en donde con carácter ilustrativo y no limitativo, se ha representado lo siguiente:
La figuras 1 a 6.- Muestran las distintas fases o secuencias operativas de la máquina de moldeo vertical objeto de la presente invención.
Así, en la figura 1 se muestra la fase inicial de trabajo con una mota obtenida en la cámara de moldeo y con el plato anterior desplazado y basculado para permitir la extracción de dicha mota. En esta figura, el sistema de transporte se encuentra en posición para retirar la mota una vez que el pistón extractor la posicione en la zona intermedia.
En la figura 2 se muestra el empuje de la mota por parte del pistón correspondiente, que la coloca en la posición intermedia definida por el intercalado entre la placa base de la estación de moldeo y las barras de la estación de transporte.
En la figura 3 se muestra la misma posición de la mota pero en este caso con las mordazas del sistema de transporte sujetando lateralmente la última mota obtenida. Previamente las barras o regletas de avance han ascendido y son las que soportan la fila completa de motas, incluida la última mota, mientras que las barras o regletas fijas se encuentran en posición baja, es decir, sin contacto con la fila de motas.
En la figura 4 se muestra la fase siguiente en la que el pistón ha retrocedido y el plato anterior se ha situado en posición de cierre de la cámara de moldeo, sin que el sistema de transporte haya producido todavía el avance de la fila de motas.
En la figura 5 se muestra el movimiento de las barras o regletas de avance, con las mordazas sujetando la última mota, provocando el desplazamiento, sin fricciones, de la fila completa de motas.
En la figura 6 se muestra el retroceso de las regletas de avance del sistema de transporte, habiéndose producido previamente la liberación de las mordazas laterales y el ascenso de las regletas fijas, de tal manera que la fila de motas queda apoyada sobre las regletas fijas mientras retroceden, por abajo, las regletas móviles hasta intercalarse nuevamente con la placa base de la estación de moldeo.
La figura 7.- Muestra, finalmente, un detalle esquemático en planta del extremo de la placa base de la máquina de moldeo, en forma de peine, y de las barras o regletas fijas y de avance del sistema de transporte de la fila de motas, definiéndose un intercalado entre las regletas de avance y la placa base que constituye precisamente la estación o zona intermedia de entrega y recogida de las motas .
REALIZACIÓN PREFERENTE DE LA INVENCIÓN
A la vista de las figuras referidas, la máquina de la invención, como es convencional, incluye una estación de moldeo (1) en la que está establecida una cámara (2) en la que se efectúa el moldeo de la mota (3) con la arena contenida en una tolva (4) establecida en la parte superior. La cámara (2) se cierra por su extremo anterior mediante un plato delantero (5) que es desplazable y basculante alrededor de un eje (6) para posibilitar la extracción y avance de la mota obtenida (3) hacia la fila de motas (3 ' ) situada sobre el correspondiente transportador (7) , mientras que por la parte posterior la cámara (2) se cierra mediante un plato trasero (8) asociado a un pistón de extractor (9) .
Dicha estación de moldeo (1) incluye además la correspondiente placa base (10) a través de la cual es desplazada la mota (3) desde la cámara (2) , definiéndose en el extremo de la placa base (10) una posición intermedia, intercalada, en determinados momentos, con un transportador (7) constituido por una serie de barras o regletas horizontales sobre las que apoya la fila de motas y que producen el desplazamiento de ésta a lo largo de toda la instalación, sin intervención del pistón extractor (9) .
La última mota producida en la cámara de moldeo (1) es empujada por el pistón extractor (9) hasta depositarla en la posición intermedia, quedando la mota apoyada sobre el extremo de la placa base (10) , independientemente de que las barras del sistema de transporte estén intercaladas o no con la placa base. A partir de este momento, el pistón extractor (9) puede retroceder para iniciar un nuevo ciclo, siendo el sistema de transporte (7) el que se encargará de desplazar, tanto la última mota (3) depositada en la posición intermedia como la fila de motas anteriores (3 ' ) , a lo largo de la instalación, sin intervención alguna del pistón extractor (9) .
En concreto, tal y como se observa en la figura 7, el extremo de la placa base presenta unas proyecciones (12) , determinantes de una especie de peine, dimensional y formalmente complementarias de unas barras o regletas de avance (17) del sistema de transporte (7) . Estas barras o regletas de avance (17) pueden desplazarse ligeramente en sentido vertical y también en sentido de avance/retroceso, comportándose así como un sistema de barras galopantes, de tal forma que pueden retroceder hasta intercalarse con la placa base (10) , en la posición intermedia, y recoger la mota depositada por el pistón extractor (9) . A continuación, las barras (17) avanzan provocando el desplazamiento de la fila completa de motas (3 ' ) , habiéndose realizado todas las operaciones sin que las motas sufran ningún tipo de presión, aplastamiento o fricción que pueda influir en la calidad final de las piezas .
El sistema de transporte incorpora también unas regletas fijas (16) que están previstas únicamente de movimiento ascendente/descendente que sirven para soportar en ocasiones la fila de motas (3'), fundamentalmente cuando las regletas de avance (17) retroceden hasta la posición intermedia para recoger la última mota producida.
La máquina se completa con unas mordazas laterales (15) que sujetan, con una ligera presión, la última mota durante la extracción o recogida por parte del sistema de transporte (7) , con el fin únicamente de evitar que éstas se queden atrás debido a la inercia o por la posible succión que puede ejercer el pistón extractor (9) en su retroceso.
La secuencia de funcionamiento, según se ha representado en las figuras 1 a 6, sería aproximadamente la siguiente :
- El sistema transportador (7) se encuentra en posición de recogida de la mota, es decir, las regletas fijas (16) se encuentran en su posición mas alta y las regletas de avance (17) en posición baja solapándose con el extremo, en forma de peine, de la placa base (10) unida de forma solidaria a la cámara de moldeo. En esta posición, la fila de motas (3 ' ) se encuentra apoyada exclusivamente sobre las regletas fijas (16) . Esta posición corresponde a la figura 1.
- El pistón extractor (9) saca la mota de la cámara de moldeo (2) y la deposita en la posición intermedia definida entre el extremo en forma de peine de la placa base (10) y las regletas de avance (17) , quedando la mota (3) posicionada exclusivamente sobre el extremo de la placa base (10) ya que las regletas de avance se encuentran en su posición mas baja. Esta posición corresponde con la figura 2.
- Se cierran las mordazas (15) sobre la mota depositada en la posición intermedia y suben las regletas de avance (17) y descienden las regletas fijas (16) . La fila de motas (3'), incluyendo la última mota (3) , queda apoyada sobre las regletas de avance (17) . Esta posición corresponde con la figura 3.
- El pistón extractor (9) retrocede hasta la cámara de moldeo (2) para iniciar un nuevo ciclo, según se observa en la figura 4.
- Se produce el avance del sistema transportador (7) , es decir, se produce el desplazamiento hacia adelante de las regletas de avance (17) y sobre ellas la fila completa de motas (3 ' ) . Esta posición se observa en la figura 5.
- Se produce el ascenso de las regletas fijas (16) y el descenso de las regletas de avance (17) , de tal manera que la fila de motas (3') queda apoyada sobre las regletas fijas (16) . Se abren las mordazas (15) y las regletas de avance (17) retroceden hasta que quedan intercaladas con el extremo de la placa base (10) . Esta posición se observa en la figura 6.
De esta forma, la mota (3) posicionada por el pistón extractor (9) en la posición intermedia puede ser retirada por el sistema de barras galopantes sin que las motas sufran ningún tipo de presión o fricción.

Claims

R E I V I N D I C A C I O N E S
Ia.- Máquina de moldeo vertical de motas, del tipo de las que cuentan con una cámara de moldeo (1) , alimentada mediante la correspondiente tolva de arena (4) , y cerrada mediante un plato delantero desplazable y basculable (5) y un plato trasero (8) previsto en el extremo de un pistón extractor (9) , que realizan la compactación de la arena por presión contrapuesta, obteniéndose, de forma cíclica, motas (3) que conforman dos semimoldes y que, con la ayuda del pistón extractor, se van adosando y alineando unas con otras, formando una fila de motas (3 ' ) , para determinar los moldes que se desplazan a lo largo de las distintas estaciones de trabajo de la instalación, caracterizada porque el desplazamiento de la fila de motas (3 ' ) alineadas y cerradas en su recorrido por la instalación de colado no se realiza en ningún momento, ni tramo, por el empuje de la última mota (3) expulsada por el pistón extractor (9) contra las anteriores (3'), sino que ésta es transportada por el citado pistón hasta una estación intermedia intercalada con el sistema de transporte de motas (7) , donde es simplemente depositada y adosada con una presión regulable de contacto contra la última mota de la fila (3 ' ) y desde donde es llevada a partir de ese momento, junto con las demás motas, paso a paso, por el citado sistema de transporte (7) , existiendo una completa independencia entre el movimiento de la mota empujada por el pistón (3) y el movimiento de ésta una vez incorporada a la fila de motas
(3-) .
2a.- Máquina de moldeo vertical de motas, según reivindicación Ia, caracterizada porque la estación intermedia donde son depositadas las motas (3) por el pistón extractor (9) está determinada por unas proyecciones (12) de la placa base a modo de peine que, en el momento de ser retirada la mota (3) por el sistema de transporte (7) , quedan intercaladas entre las regletas (17) de un tren de arrastre galopante, regletas (17) dotadas de movimiento ascendente/descendente y avance/retroceso, con las que colaboran otras regletas (16) que únicamente están dotadas de un movimiento ascendente/descendente y que juegan sincronizadamente en cada ciclo para recoger la mota, hacerla avanzar un paso y sustentar la fila formada.
3a.- Máquina de moldeo vertical de motas, según reivindicaciones Ia y 2a, caracterizada porque incorpora unas mordazas (15) de sujeción lateral de la última mota
(3) incorporada a la fila (3'), siendo estas mordazas (15) solidarias de las regletas externas (17) del tren de arrastre galopante.
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