WO2002006089A1 - Pare-chocs d'automobile - Google Patents

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WO2002006089A1
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rib
wall
automobile
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Kyoraku Co., Ltd.
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    • B60R2019/186—Additional energy absorbing means supported on bumber beams, e.g. cellular structures or material
    • B60R2019/188—Blow molded structures

Definitions

  • the present invention relates to a vehicle bumper which is excellent in shock absorbing property against external impact and restoring property when deformed.
  • a structure in which a shock-absorbing member and a strength member are arranged in front of and behind a bumper facer is used.
  • the distance between the bumper face and the vehicle body is small, it is especially important to make the front and rear thickness of the shock absorbing member and the strength member combined enough to absorb external shocks.
  • Lya Difficult for bumpers themselves with shallow curves, such as bumpers.
  • the present invention provides a bumper core that is interposed between the inside of the bumper face and the vehicle body and absorbs external impact, and has a hollow double-walled structure formed by blowing a thermoplastic resin and having a hollow portion.
  • the molded body has a side wall that stands up and down from the front and rear of the bumper face, so that the bumper core can absorb shock even when the thickness in the front-rear direction is small, and can recover from deformation. It has excellent originality.
  • it is a structure in which only a small bumper core with a small thickness in the front-rear direction can be interposed between the inside of the bumper faucet and the vehicle body, such as a lumper, it absorbs external shock.
  • the purpose is to improve safety and safety. Disclosure of the invention
  • the automobile bumper according to claim 1 of the present invention is provided with a bumper core which is interposed between the bumper face and a vehicle body and absorbs an external impact.
  • the bumper core is a hollow double-walled structure formed by blow molding a thermoplastic resin, has a hollow portion, and has a side wall that stands upright in the front-rear direction of the bumper. It is characterized by being a body.
  • the bumper for an automobile according to claim 2 of the present invention is the bumper core according to claim 1, wherein the bumper core has a flexural modulus of 1000 kg / cm 2 to 400 kg / cm 2. 2 , the average thickness of the whole is 0.5 mm to 4.0 mm, and the product of the flexural modulus and the average thickness is 100 kg / cm to 100 kg. It is characterized in that it is 0 kg / cm.
  • the bumper for an automobile according to claim 3 of the present invention is the configuration according to claim 1 or 2, wherein the bumper core has a front wall corresponding to the inside of the bumper face and a rear wall corresponding to the vehicle body.
  • the present invention is characterized in that it has a structure having a buffer portion made of a connecting rib.
  • the bumper for an automobile according to claim 4 of the present invention is the bumper core according to claim 3, wherein the rib connecting the front wall corresponding to the inside of the bumper face of the bumper core and the rear wall corresponding to the vehicle body has a plurality of concave shapes. It is characterized by being composed of ribs. Also, in the vehicle bumper according to claim 5 of the present invention, in the configuration according to claim 4, the concave ribs of the bumper core are respectively formed by recessing from the front wall and the rear wall, and are welded and integrated in the hollow portion. It is characterized by a structure.
  • a bumper for a motor vehicle according to claim 6 of the present invention is the bumper according to claim 4 or 5, wherein the concave rib is circular or oblong.
  • the circular or oval concave rib is reduced in diameter toward the hollow portion from the opening end of the front wall or the rear wall.
  • the diameter ⁇ is 5 to 30.
  • the diameter of the open end / 3 is 10 to 40 mm.
  • An automobile bumper according to claim 8 of the present invention is characterized in that, in the configuration according to claims 1 to 7, a part of a side wall of the pamper core is recessed toward the hollow side to form a rib. It is.
  • the rib-shaped portion formed by denting a part of the side wall of the bumper core toward the hollow portion is a semicircle, and the rib-shaped portion is The diameter is reduced in the direction of the hollow from the open end of the front or back wall, and the reduced angle a is 5 to 30 ° and the radius b of the open end is 5 to 20 mm. It is.
  • the vehicle bumper according to claim 10 of the present invention is the vehicle bumper according to claims 4 to 9, wherein the bumper core has a connecting rib that connects the plurality of concave ribs together. Is what you do.
  • the bumper of an automobile according to claim 11 of the present invention is characterized in that the connecting rib of the bumper core is a vertical rib extending from the front wall toward the back wall or from the back wall toward the front wall.
  • FIG. 1 is a perspective view of the entire bumper seen from the inside
  • Fig. 2 is a cross-sectional view taken along the line X-X in Fig. 1
  • Fig. 3 is a detail of a bumper core of the first embodiment.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view showing the cross-sectional structure of the bumper core according to the second embodiment.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view showing the cross-sectional structure of the bumper core according to the third embodiment. Is a sectional view showing a sectional structure of the bumper core of the fourth embodiment
  • FIG. 7 is a sectional view showing a sectional structure of the bumper core of the fifth embodiment
  • FIG. 8 is a bumper core of the sixth embodiment.
  • FIG. 9 is a sectional view taken along the line Y--Y of FIG. 8,
  • FIG. 0 is a sectional view taken along the line Z--Z of FIG. 8,
  • FIG. 12 is a perspective view showing a cross section of a main part of FIG. 12,
  • FIG. 12 is a perspective view showing another embodiment of FIG. 11,
  • FIG. 13 is a perspective view showing still another embodiment of FIG. .
  • 1 is a rear bumper.
  • the rear bumper 1 is composed of a bumper face 2 and bumper cores 3, 3, which are interposed between the bumper face 2 and the vehicle body to absorb external shocks.
  • the left and right sides of the bumper face 2 are formed in a curved shape along the side surface of the vehicle body, and the inside of the curved portions 4 and 4 are respectively secured to the vehicle body by screws or the like.
  • a fixing portion 5 is provided.
  • the bumper face 2 is made of resin.
  • the right side of the bumper core 3 when viewed from the inside of the bumper face 2 has a hollow portion 6 with a hollow double-walled structure made of blow-molded thermoplastic resin, and has a hollow section 6 before and after the bumper face 2.
  • This is a closed hollow molded body having side walls 7 standing up in the direction.
  • the bumper core 3 has a surface wall 8 corresponding to the inside of the bumper face 2 and a body (not shown). It has ribs 10 connecting the corresponding back wall 9.
  • the ribs 10 are formed by welding concave ribs 10 a and 10 b projecting inward from the front wall 8 and the rear wall 9, respectively, in the hollow portion 6 to form an integral unit. Is the welded plate-shaped part.
  • the concave ribs 10a and 1Ob are circular, but may be oval.
  • the bumper core 3 on the left side when viewed from the inside of the bumper face 2 has the same structure as the bumper core 3 on the right side, except that the shape is symmetrical.
  • the bumper cores 3 and 3 are attached to the inside of the bumper face 2 by means such as bonding or sticking.
  • the inclination angle 0 of the side wall 7 with respect to the vertical line of the surface wall 8 is 0 to 50 in order to obtain a sufficient shock absorbing effect. It is preferred that The concave ribs 10a and 10b are circular, and the concave ribs 10a and 10b are reduced in diameter in the direction of the hollow portion 6 from the opening end of the front wall 8 or the rear wall 9. , And its reduced diameter ⁇ is 5 to 30. And the diameter of the open end; 8 is 10 to 40 mm.
  • Bumper core 3, 3 flexural modulus consists of 1 0 0 0 0 K gcm 2 ⁇ 4 0 0 0 K g / cm 2 of thermoplastic synthetic resin, the average thickness is 0. 5 mm of the entire 4.4.0 mm, and the product of the flexural modulus and the average wall thickness is ⁇ 0000 K g Z cm ⁇ 1 OOOOK g Z cm.
  • the flexural modulus is a value measured in accordance with JISK7113 using a No. 2 test piece at a tensile speed of 2 mmZ.
  • the thermoplastic synthetic resin that composes the bumper cores 3, 3 includes high-density polyethylene resin, polypropylene resin, polyamide resin, and polyethylene.
  • FIG. 4 shows a second embodiment of the right bumper core 3.
  • the left pumper core 3 has the same structure except that the shape is symmetrical.
  • the bumper core 3 shown in FIG. 4 forms a rib 10 from the front wall 8 and is welded to the back wall 9 to form a buffer section formed by the rib 10 connecting the front wall 8 and the back wall 9. .
  • FIG. 5, FIG. 6 and FIG. 7 show other examples (third embodiment to fifth embodiment) of the bumper cores 3 and 3, respectively.
  • FIGS. 5 to 7 show the bumper core 3 on the right side, but the bumper core 3 on the left side has the same structure except that the shape is symmetrical.
  • the bumper core 3 shown in FIG. 5 is formed by forming a so-called inner rib in which a rib 10 connecting the front wall 8 and the rear wall 9 is formed in a plate shape in the hollow portion 6, and the bumper core shown in FIG.
  • Reference numeral 3 denotes a rib 10 connecting the front wall 8 and the rear wall 9 by embedding a plate 11 for reinforcement in the inner rib.
  • the bumper core 3 shown in FIG. 7 has a hollow double-walled structure without ribs connecting the front wall 8 and the back wall 9.
  • FIG. 8 to FIG. 1 relate to the sixth embodiment.
  • FIG. 8 is a front view of the bumper core as viewed from the front wall side
  • FIG. 9 is a sectional view taken along the line Y--Y of FIG. 8
  • FIG. 10 is a sectional view taken along the line Z--Z of FIG.
  • FIG. 1 is a perspective view showing a cross section of a main part of FIG.
  • the shape of the rib 10 is the same as that of the concave ribs 10a and 10b shown in FIG. Van
  • a plurality of rib-like portions 12 are formed on a part of the side wall 7 of the core 3 at an appropriate interval so as to be recessed toward the hollow portion 6.
  • the rib-shaped portion 12 is semicircular and has a diameter reduced in the direction of the hollow from the opening end of the front wall 8 or the back wall 9 of the bumper core 3, and the diameter a of the opening is 5 to 30 °, and the opening is reduced.
  • the radius b at the end is 5 to 20 mm.
  • a plate-like portion 13 is formed at a substantially intermediate portion between the front wall 8 and the back wall 9 to enhance the reinforcing effect.
  • a large number of the concave ribs 10a of the bumper core 3 of the sixth embodiment are connected integrally by connecting ribs 14 between adjacent ones.
  • the connecting rib 14 is a vertical rib formed so as to project from the front wall 8 to the rear wall 9.
  • the connecting rib 14 is a so-called inner rib in which a vertical rib forming the connecting rib 14 is concealed in the hollow portion 6.
  • the inner rib is formed by forming a concave rib from the surface wall 8 toward the hollow portion 6 at the time of blow molding, and then pressing the inner rib by blow pressure to be integrated into a plate-like rib.
  • the connecting rib 14 is preferably formed so as to be integrally connected to the concave rib 10a on the surface wall 8 side from the viewpoint of a buffer effect.
  • the connecting lip 14 for connecting the concave ribs 10a and 10b to each other the embodiment shown in FIGS. 12 and 13 can be adopted. In the embodiment shown in FIG.
  • the connecting rib 14 is formed in a concave groove shape from the surface wall 8 side, and a plate-like portion is formed from the bottom surface 16 of the concave groove portion 15 to the rear wall 9 side. 17 is formed.
  • the connecting ribs 14 are formed in a V-groove shape, but this shape also improves the strength and rigidity of the non-core cores 3, 3. be able to. Industrial applicability
  • the bumper of the automobile according to the present invention is provided with a bumper core interposed between the vehicle body and a shock absorber from the outside, which is mounted on the left and right inner portions of the bumper face, respectively.
  • the bumper core to be mounted on the bumper of the present invention is made of a thermoplastic resin having a flexural modulus of 1000 kg / cm 2 to 400 kg Z cm 2.
  • a thermoplastic resin having a flexural modulus of 1000 kg / cm 2 to 400 kg Z cm 2.
  • the bumper core to be mounted on the bumper of the present invention may be a closed molded body having a buffer portion formed of a concave rib connecting a front wall corresponding to the inside of the bumper face and a rear wall corresponding to the vehicle body, or a bumper core.
  • the bumper core mounted on the bumper of the present invention is provided with a connecting rib that connects the plurality of concave ribs to each other. It is possible to achieve a high shock absorption effect because it is impacted in a fixed state without escaping in the direction.
  • the bumper core mounted on the bumper according to the present invention has a high impact absorbing effect because a plurality of rib-shaped portions 12 are formed at appropriate intervals by being recessed toward the hollow portion at a part of the side wall. You can do it.

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Description

明 細 書 自動車のバンパー 技術分野
本発明は、 外部からの衝撃に対する衝撃吸収性及び変形時の復元性に 優れた自動車のバンパーに関するものである。 背景技術
従来、 バンパーフェイシァの内側に衝撃吸収部材と前後のチヤンネル 部材からなる角筒状の強度部材を介在させた自動車のバンパーとしては 日本特開平 3— 1 2 5 6 4 9号公報に記載されているものが知られてい る。
上記日本特開平 3— 1 2 5 6 4 9号公報に記載されているような自動 車のバンパーにあっては、 バンパーフエイシァの内側で衝撃吸収部材と 強度部材とを前後に並べた構造となっているが、 バンパーフェイシァと 車体との間隔は狭いので、 衝撃吸収部材と強度部材とを合わせた前後方 向の厚みを、 外部からの衝撃吸収のうえで十分にとることは、 殊にリャ —バンパーのようにバンパー自体が浅い彎曲形状のものにおいて困難で め 。
そこで、 本発明は、 バンパーフェイシァの内側と車体との間に介在し て外部からの衝撃を吸収するバンパーコアを、 熱可塑性樹脂をブロー成 形した中空二重壁構造で中空部を有しかつバンパーフェイシァの前後方 向に対して起立した側壁を有する成形体としたことにより、 バンパーコ ァを前後方向の厚みが小さくても衝撃に対する衝撃吸収性と変形時の復 元性にすぐれたものとして、 殊にリャ一バンパーのように、 バンパーフ エイシァの内側と車体との間に前後方向の厚みが小さいバンパーコアし か介在できない構造であっても、 外部からの衝撃吸収性と安全性の向上 を図ることを目的とするものである。 発明の開示
上記目的を達成するため、 本発明の請求項 1 に係る自動車のバンパー は、 バンパーフェイシァの内側左右部位に、 車体との間に介在して外部 からの衝撃を吸収するバンパーコアをそれぞれ装着して成る自動車のバ ンパ一であって、 バンパーコアは、 熱可塑性樹脂をブロー成形した中空 二重壁構造で中空部を有しかつバンパーフ： Lイシァの前後方向に対して 起立した側壁を有する成形体であることを特徴とするものである。
また、 本発明の請求項 2 に係る自動車のバンパーは、 請求項 1 記載の 構成において、 バンパーコァは、 曲げ弾性率が 1 0 0 0 0 K g / c m2 〜 4 0 0 0 0 K g / c m 2の熱可塑性樹脂で構成され、 その全体の平均 肉厚が 0. 5 m m〜 4. 0 m mであり、 曲げ弾性率と平均肉厚の積が 1 0 0 0 K g / c m〜 1 0 0 0 0 K g / c mであることを特徴とするもの である。
さらに、 本発明の請求項 3に係る自動車のバンパーは、 請求項 1 また は 2記載の構成において、 バンパーコアは、 そのバンパーフェイシァの 内側に対応する表面壁と車体に対応する裏面壁とをつなぐリブからなる 緩衝部を有する構造であることを特徴とするものである。
さらに、 本発明の請求項 4に係る自動車のバンパーは、 請求項 3記載 の構成において、 バンパーコァのバンパーフェイシァの内側に対応する 表面壁と車体に対応する裏面壁とをつなぐリブが複数の凹状リブから構 成されることを特徴とするものである。 また、 本発明の請求項 5 に係る自動車のバンパーは、 請求項 4記載の 構成において、 バンパーコアの凹状リブを表面壁と裏面壁からそれぞれ 凹設形成し、 中空部内で突き合わせて溶着一体化した構造であることを 特徴とするものである。
さらに、 本発明の請求項 6に係る自動車のバンパーは、 請求項 4また は 5記載の構成において、 その凹状リブが円形または長円形であること を特徴とするものである。
また、 本発明の請求項 7 に係る自動車のバンパーは、 請求項 6記載の 構成において、 円形又は長円形の凹状リブは、 表面壁または裏面壁の開 口端から中空部方向に縮径していて、その縮径角 αは 5 ~ 3 0。であリ、 開口端の直径 /3は 1 0 ~ 4 0 m mであることを特徴とするものである。 また、 本発明の請求項 8に係る自動車のバンパーは、 請求項 1 乃至 7 記載の構成において、 パンパコアの側壁の一部を中空部側に凹ませてリ ブ状としたことを特徴とするものである。
本発明の請求項 9 に係る自動車のバンパーは、 請求項 8記載の構成 において、 バンパコァの側壁の一部を中空部側に凹ませて形成したリブ 状部分は半円形であり、 リブ状部分は表面壁または裏面壁の開口端から 中空部方向に縮径していて、 その縮径角 aは 5 〜 3 0 °、 開口端の半径 b は 5 〜 2 0 m mであることを特徴とするものである。
さらに、 本発明の請求項 1 0に係る自動車のバンパーは、 請求項 4乃 至 9記載の構成において、 バンパーコアは、 その複数の凹状リブ間を一 体につなぐ連結リブを有することを特徴とするものである。
本発明の請求項 1 1 に係る自動車のバンパーは、 バンパーコアの連結 リブが表面壁から裏面壁方向または裏面壁から表面壁方向に張り出した 縦状リブであることを特徴とするものである。 図面の簡単な説明
図面には本発明の一実施の形態に係る自動車のバンパーとして、 リャ 一バンパーを例示している。 第 1 図はリャ一バンパーを内側からみた全 体の斜視図、 第 2図は第 1 図の X— X線矢視方向の断面図、 第 3図は第 一の実施例のバンパーコアの詳細構造を示す断面図、 第 4図は第二の実 施例のバンパーコアの断面構造を示す断面図、 第 5図は第三の実施例の バンパーコアの断面構造を示す断面図、 第 6図は第四の実施例のパンパ —コアの断面構造を示す断面図、 第 7図は第五の実施例のバンパーコア の断面構造を示す断面図、 第 8図は第六の実施例のバンパーコアの正面 図、 第 9図は第 8図の Y— Y線矢視方向の断面図、 第 Ί 0図は第 8図の Z — Z線矢視方向の断面図、第 1 1 図は第 8図の要部断面を示す斜視図、 第 1 2図は第 1 1 図の他の実施例を示す斜視図、 第 1 3図は第 1 1 図の さらに他の実施例を示す斜視図である。
発明を実施するための最良の形態
第 1 図において、 1 はリヤーバンパーである。 リャ一バンパー 1 は、 バンパーフェイシァ 2 と、 その内側左右部位に、 車体との間に介在して 外部からの衝撃を吸収するバンパーコア 3， 3をそれぞれ装着して成る ものである。 バンパーフェイシァ 2の左右の両側部は、 車体の側面に沿 うように彎曲状に形成されており、 その彎曲部 4， 4の内側にはそれぞ れ車体に対する螺着などにより固着するための固着部 5を備えている。 バンパーフェイシァ 2は樹脂製である。
第 1 図に示すように、 バンパーフェイシァ 2の内側からみて右側のバ ンバーコァ 3は、 熱可塑性樹脂をブロー成形した中空二重壁構造で中空 部 6を有し、 かつバンパーフェイシァ 2の前後方向に対して起立した側 壁 7を有する閉じた中空状の成形体である。 このバンパーコア 3は、 バ ンパーフェイシァ 2の内側に対応する表面壁 8 と車体 （図示せず） に対 応する裏面壁 9 とをつなぐリブ 1 0を有している。 このリブ 1 0は表面 壁 8と裏面壁 9からそれぞれ内方に突出形成した凹状リブ 1 0 a， 1 0 bを中空部 6内で互いに溶着して一体状としたものであり、 1 0 cはそ の溶着板状部である。 凹状リブ 1 0 a， 1 O bは円形であるが、 これは 長円形であってもよい。 バンパーフェイシァ 2の内側からみて左側のバ ンバーコァ 3 も、 右側のバンパーコァ 3 と形状が対称となるだけで同構 造である。
バンパーコア 3， 3は、 バンパーフェイシァ 2の内側に接着または粘 着による仮付けなどの手段で装着される。
第 3図に示すように、 表面壁 8の垂直線に対する側壁 7.の傾斜角度 0 は、十分な衝撃吸収効果を得るうえで 0 ~ 5 0。であることが好ましい。 また、 凹状リブ 1 0 a、 1 0 bは円形であって、 その凹状リブ 1 0 a、 1 0 bは、 表面壁 8または裏面壁 9の開口端から中空部 6方向に縮径し ていて、 その縮径角 αは 5 ~ 3 0。であり、 開口端の直径； 8は 1 0〜 4 0 mmである。 凹状リブ Ί 0 a、 1 O bをこの数値の範囲に形成して緩衝 部とすることにより、 リヤーバンパー 1 が受ける衝撃に対するバンパー コア 3， 3の緩衝効果が最も高くなることが実験上分かっている。 この 凹状リブ 1 0 a、 1 0 bは長円形であってもよい。
バンパーコア 3， 3は、 曲げ弾性率が 1 0 0 0 0 K g c m 2〜 4 0 0 0 0 K g / c m 2の熱可塑性合成樹脂で構成され、 その全体の平均肉厚 が 0. 5 mm〜 4. 0 m mであり、 曲げ弾性率と平均肉厚の積が Ί 0 0 0 K g Z c m〜 1 O O O O K g Z c mである。 曲げ弾性率は、 J I S K 7 1 1 3 に準拠し、 2号試験片を用い、 引張速度 2 mmZ分で測定され る数値である。
バンパーコア 3， 3を構成する熱可塑性合成樹脂としては、 高密度ポ リエチレン樹脂、 ポリプロピレン樹脂、 ポリアミ ド樹脂、 ポリエチレン テレフ夕一 卜樹脂、 ポリプチレンテレフタート樹脂、 ポリカーボネー ト 樹脂、 アクリル二 卜リル ' ブタジエン ' スチレン樹脂 （ A B S樹脂） 、 アク リル二卜リル ' スチレン樹脂 （ A S樹脂） 、 アクリル二トリル · ァ クリルゴ厶 ■ スチレン共重合体 （ A A S樹脂） 、 ポリフエ二レンエーテ ル樹脂 （ P P O樹脂） またはこれらのブレンド体などである。
第 4図は右側のバンパーコア 3の第二実施例を示している。 なお、 左 側のパンパ一コァ 3も形状が対称となるだけで同構造である。 第 4図に 示すバンパーコア 3は、 表面壁 8からリブ 1 0を形成して裏面壁 9に溶 着し、 表面壁 8 と裏面壁 9 とをつなぐリブ 1 0による緩衝部を構成して いる。
第 5図、 第 6図および第 7図は、 それぞれバンパーコア 3， 3の他例 (第三実施例〜第五実施例） を示している。 なお、 第 5図ないし第 7図 には右側のバンパーコア 3を示しているが、 左側のパンパ一コア 3 も形 状が対称となるだけで同構造である。
第 5図に示すバンバーコァ 3は、 表面壁 8と裏面壁 9 とをつなぐリブ 1 0を中空部 6内で板状をなす、 いわゆるインナーリブを形成したもの であり、 第 6図に示すバンパーコア 3は、 インナ一リブに補強のための 板体 1 1 を埋め込んで表面壁 8と裏面壁 9 とをつなぐリブ 1 0としたも のである。 また、 第 7図に示すバンパーコア 3は、 表面壁 8 と裏面壁 9 とをつなぐリブのない中空二重壁構造としたものである。
第 8図乃至第 1 Ί 図は、 第六の実施例に関するものである。 第 8図は バンパーコァを表面壁側からみた正面図であり、 第 9図は第 8図の Y— Y矢視断面図、 第 1 0図は第 8図の Z— Z矢視断面図、 第 1 Ί 図は第 8 図の要部断面を示す斜視図である。
この第六実施例のバンパーコア 3 において、 リブ 1 0の形状は第 3図 に示されている凹状リブ 1 0 a、 1 0 bのものと同じ形状である。 バン パ一コア 3の側壁 7の一部には、 中空部 6側に凹ませてリブ状部分 1 2 が適当な間隔で複数形成されている。 このリブ状部分 1 2は半円形であ つてバンパーコア 3の表面壁 8または裏面壁 9の開口端から中空部方向 に縮径していて、 その縮径角 aは 5 ~ 3 0 °、 開口端の半径 bは 5 〜 2 0 m mである。 図示のリブ状部分 1 2にあっては、 表面壁 8と裏面壁 9の 略中間部に板状部 1 3を形成して補強効果を高く している。 リブ状部分 1 2を上記数値の範囲に形成することにより、 リヤーバンパー 1 が受け る衝撃に対するバンパーコァ 3の緩衝効果が最も高くなることが実験上 分かっている。
第六実施例のバンパーコア 3の多数の凹状リブ 1 0 aは、 その互いに 隣接するものの間が連結リブ 1 4により一体状につながれている。 この 連結リブ 1 4は、 表面壁 8から裏面壁 9の方向に張り出すように形成さ れた縦状リブである。 連結リブ 1 4は、 第 1 1 図に示すように、 連結リ プ 1 4をなす縦リブが中空部 6内に隠蔽された、 所謂インナーリブをな している。 このインナ一リブは、 ブロー成形時において表面壁 8から中 空部 6方向に向けて一旦凹状のリブを形成したうえブロー圧によって圧 着され、 一体化し板状リブにしたものである。 この連結リブ 1 4 によれ ば、 凹状リブ 1 0 aの位置や姿勢を一定の形に保持することができるの で、 衝突時に衝撃を受ける方向に対して逃げることなく定められた状態 で衝撃をうけ、 その結果、 所望の衝撃吸収効果を奏することができる。 特に、 連結リブ 1 4は、 第 1 1 図に示すように、 表面壁 8側の凹状リブ 1 0 aに一体に連結されるように形成するのが緩衝効果の点で好ましい, 上記する多数の凹状リブ 1 0 a、 1 0 bの間を互いにつなぐ連結リプ 1 4の他の形態として、 第 1 2図および第 1 3図にそれぞれ示す実施の 形態にすることができる。 第 1 2図に示す実施の形態に於いては、 連結リブ 1 4を表面壁 8側か ら凹溝状に形成したうえ凹溝部 1 5の底面 1 6から裏面壁 9側方向に板 状部 1 7を形成したものである。 連結リブ 1 4の形状をこのように形成 することにより、 バンパーコア 3， 3の強度および剛性の向上を図るこ とができる。
第 1 3図に示す実施の形態においては、 連結リブ 1 4を V溝状に形 成しているが、 この形状とすることによつても、 ノ ンパーコア 3， 3 の強度および剛性を向上させることができる。 産業上の利用可能性
本発明に係る自動車のバンパーは、 バンパーフェィシァの内側左右部 位に、 車体との間に介在して外部からの衝撃を吸収するバンパーコアを それぞれ装着して成り、 バンパーコアは、 熱可塑性樹脂をブロー成形し た中空二重壁構造で中空部を有し、 かつバンパーフェイシァの前後方向 に対して起立した側壁を有する閉じた成形体であるから、 その前後方向 の厚みが小さくても衝撃に対する剛性と変形時の復元性にすぐれていて いる。 このため、 リャ一バンパーのように、 バンパーフェイシァの内側 と車体との間に前後方向の厚みが小さいバンパーコアしか介在できない 構造であっても、 外部からの衝撃吸収性と安全性の向上を図ることがで さる。
そして、 本発明のバンパーに装着するバンパーコアは、 曲げ弾性率が 1 0 0 0 0 K g / c m 2~ 4 0 0 0 0 K g Z c m2の熱可塑性樹脂で構成 し、 その全体の平均肉厚を 0 . 5 m m〜 4 . O m m、 曲げ弾性率と平均 肉厚の積を 1 0 0 0 K g Z c m~ 1 O O O O K g Z c mとしたものとす ることにより、 衝撃に対する剛性と変形時の復元性にすぐれたものとな り、 バンパーコアの表面壁と裏面壁とをつなぐリプを有する構造とする ことにより、 衝撃に対する剛性と変形時の復元性が一段と向上する。 さらに、 本発明のバンパーに装着するバンパーコアは、 バンパーフエ イシァの内側に対応する表面壁と車体に対応する裏面壁とをつなぐ凹状 リブから成る緩衝部を有する閉じた成形体としたりあるいはバンパーコ ァの側壁の一部を中空部側に凹ませてリブ状とした成形体とすることに より、 より高い衝撃吸収性と安全性が得られるのである。
また、 本発明のバンパーに装着するバンパーコアは、 複数の凹状リブ 間を互いに繋ぐ連結リブを形成したことにより、 衝突時の凹状リブの位 置や姿勢を一定の形に保持して衝撃を受ける方向に対して逃げることな く定められて状態で衝撃をうけるので高い衝撃吸収効果を奏することが できるのである。
そして、 本発明のバンパーに装着するバンパーコアは、 その側壁の一 部に、 中空部側に凹ませてリブ状部分 1 2が適当な間隔で複数形成され ているので、 高い衝撃吸収効果を奏することができるのである。

Claims

請 求 の 範 囲
1 . バンパーフェイシァの内側左右部位に、 車体との間に介在して外部 からの衝撃を吸収するバンパーコアをそれぞれ装着して成る自動車のバ ンパーであって、 バンパーコアは、 熱可塑性樹脂をブロー成形した中空 二重壁構造で中空部を有しかつバンパーフェイシァの前後方向に対して 起立した側壁を有する成形体であることを特徴とする自動車のバンパー,
2 . バンパーコアは、 曲げ弾性率が 1 0 0 0 0 K g / c m 2~ 4 0 0 0 0 K g / c m 2の熱可塑性樹脂で構成され、 その全体の平均肉厚が 0 . 5 m m ~ 4 . 0 m mであり、 曲げ弾性率と平均肉厚の積が 1 0 0 0 K g / c m ~ 1 0 0 0 0 K g / c mであることを特徴とする請求項 1 記載の自 動車のバンパー。
3 . バンパーコアは、 そのバンパーフェイシァの内側に対応する表面壁 と車体に対応する裏面壁とをつなぐリブからなる構造であることを特徴 とする請求項 1 または 2記載の自動車のバンパー。
4 . バンパーコアのバンパーフヱイシァの内側に対応する表面壁と車体 に対応する裏面壁とをつなぐリプが複数の凹状リブから構成されること を特徴とする請求項 3記載の自動車用バンパー。
5 .バンパーコアの凹状リブを表面壁と裏面壁からそれぞれ凹設形成し、 中空部内で突き合わせて溶着一体化した構造であることを特徵とする請 求項 4記載の自動車のバンパー。
6 . 凹状リブは円形または長円形であることを特徴とする請求項 4また は 5記載の自動車のバンパー。
7 . 円形又は長円形の凹状リブは、 表面壁または裏面壁の開口端から中 空部方向に縮径していて、 その縮径角 αは 5〜 3 0。であり、 開口端の直 径 /3は 1 0 ~ 4 O m mであることを特徴とする請求項 6記載の自動車の バンパー。
8 . バンパーコァの側壁の一部を中空部側に凹ませてリブ状としたこと を特徴とする請求項 1 乃至 7記載の自動車のバンパー。
9 . バンパーコアの側壁の一部を中空部側に凹ませて形成したリブ状部 分は半円形であり、 リブ状部分は表面壁または裏面壁の開口端から中空 部方向に縮径していて、 その縮径角 aは 5 ~ 3 0 °、 開口端の半径 bは 5 ~ 2 0 m mであることを特徴とする請求項 8記載の自動車のバンパー。
1 0 . バンパーコアは、 その複数の凹状リブ間を一体につなぐ連結リブ を有することを特徴とする請求項 4乃至 9記載の自動車のバンパー
1 1 . バンパーコアの連結リブが表面壁から裏面壁方向または裏面壁か ら表面壁方向に張り出した縦状リブであることを特徴とする請求項 1 0 記載の自動車のバンパー。
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