WO1999061163A1

WO1999061163A1 - Dispositif de pulverisation de liquide et procede de decoupe

Info

Publication number: WO1999061163A1
Application number: PCT/JP1999/001234
Authority: WO
Inventors: Tsutomu Inoue
Original assignee: Fuji Koeki Co., Ltd.
Priority date: 1998-05-25
Filing date: 1999-03-12
Publication date: 1999-12-02
Also published as: EP1090690A4; JP2002102752A; DE69938068D1; EP1457264A3; JP3219753B2; US6659370B1; KR20010052402A; TW415856B; EP1457264B1; EP1090690B1; JP2001276679A; DE04014613T1; EP1457264B2; DE69938068T2; DE69934984T2; IL139882A0; EP1457264A2; DE69938068T3; EP1090690A1; DE69934984D1

Description

明細液体塗布装置及び切削加工方法技術分野

この発明は、容器内のスプレー（液体微粒子）を搬送して、目的物に液体を塗布する液体塗布装置及びこれを用いた切削加工方法に関する。特に、マシニングセンター、研磨機、または旋盤等の工作機械の刃具に切削油を供給する液体塗布装置及びこれを用いた切削加工方法に関する。背景技術

従来より、機械加工においては、加工精度を向上させたり、工具の寿命を延長させたりするために被加工物や工具等の目的物にオイルを塗布していた。液体状のオイルを直接、目的物に向かって塗布する方法では、塗布量が多くなり過ぎ、余分なオイルを除去するのに時間がかかり、生産性を落としていた。また、余分なオイルは、装置周辺に舞い上がるので、作業環境悪化を防止する対策が必要であった。

オイルを油滴状にして塗布すれば、必要最小限の微量なオイル量で機械加工が行えるので、加工精度や生産性を向上できるだけでなく、作業環境の向上、工場設備の簡素化等にもつながることになる。オイルを油滴状にして塗布できる装置の一例が実開平 5 - 9 2 5 9 6号公報に提案されている。

しかしながら、前記のような給油装置では、スプレー発生部では、ォィル落下部用のケーシング、高速ガス用通路、ベンチユリノズル等が必要であり、またポンプ、オイル槽を別体に形成しているため、構造が複雑であった。また、前記のような給油装置では、本体の内圧は、一次供給圧力と先端のスプレー吐出部の口径（断面積）に依存しており、スプレー吐出部の口径の変化に伴い、本体の内圧が変化していた。このため、例えば吐出口を設けた工具をスプレー吐出部として用いる場合、吐出口径の小さい工具に交換すると、本体の内圧は上昇する。この場合、吐出流速確保の点では問題はないが、一次供給圧力と本体内圧との差圧が減少するので、スプレー発生部で有効なスプレーが十分に発生できない場合があつた。

逆に、吐出口径の大きい工具に交換すると、本体の内圧は下降する。この場合、一次供給圧力と本体内圧との差圧を確保できるので、有効なスプレー発生の点では問題ないが、吐出流速が十分に確保できない場合があった。実際の生産工場では、無人化されたものも少なくなく、吐出口径の変わる毎に、供給圧力を調節することは事実上不可能であった。発明の開示

本発明は前記のような問題を解決するものであり、簡単な構造で細かいスプレー確実に発生させることができ、安定したスプレー発生が可能でかつ吐出流速の確保できる液体塗布装置及び切削加工方法を提供することを目的とする。

前記目的を達成するために、本発明の第 1番目の液体塗布装置は、容器と、前記容器内にスプレーを吐出するスプレー吐出ノズルと、前記容器内の前記スプレーを前記容器外へ搬送するスプレー搬送通路とを含む液体塗布装置であって、前記容器内に液体が貯留され、ガス吐出口を前記液体中に有し前記液体内にガスを吐出することにより前記液体からスプレーを発生させる液中ノズルを備えたことを特徴とする。

前記のような液体塗布装置によれば、液中ノズルを備えることにより、容器の内圧を高め、かつスプレー吐出ノズルによるスプレーとは別にスプレーを発生させることができるので、スプレー搬送通路の出口部におけるスプレーの流速を速めることができ、かつスプレー量を増量させることができる。

前記第 1番目の液体塗布装置においては、前記スプレー吐出ノズルからの吐出流の大半を前記スプレー搬送通路に搬入される前に、前記容器内の壁面に衝突させることが好ましい。前記のような液体塗布装置によれば、大粒径のスプレーや液滴は、壁面に衝突すると壁面に付着し易いので、大粒径のスプレーや液滴がスプレー搬送パイプ内へ搬入されるのを防止することができる。

また、前記壁面が前記液体の液面であることが好ましい。前記のような液体塗布装置によれば、大粒径のスプレーや液滴は、液面に衝突すると液面に吸収され易いので、大粒径のスプレーや液滴がスプレー搬送パィプ内へ搬入されるのを防止することができる。

また、前記液中ノズルに前記ガスを供給する通路に、前記容器内を一定の圧力に制御する圧力制御手段を備えたことが好ましい。容器の内圧が一定であれば、容器内へのガス供給の一次側圧力と、容器内圧との差圧が一定となるので、容器内におけるスプレー発生用のガス流速も一定となり、安定したスプレーの発生が可能になる。さらに、吐出部においても一定の流速が確保できるので、スプレーを油滴状に変化させて吐出させることができる。

また、先端部を前記容器内の空気中に有しガスを吐出するガス吐出ノズルを備えたことが好ましい。前記のような液体塗布装置によれば、容器の内圧を高めることができるので、スプレー搬送通路の出口部におけるスプレーの流速を速めることができる。

また、前記ガス吐出ノズルに前記ガスを供給する通路に、前記容器内を一定の圧力に制御する圧力制御手段を備えたことが好ましい。容器の内圧が一定であれば、容器内へのガス供給の一次側圧力と、容器内圧との差圧が一定となるので、容器内におけるスプレー発生用のガス流速も一定となり、安定したスプレーの発生が可能になる。さらに、吐出部においても一定の流速が確保できるので、スプレーを油滴状に変化させて吐出させることができる。

また、前記スプレー搬送通路の先端に、先端先細形状の吐出部が接続されていることが好ましい。前記のような液体塗布装置によれば、吐出部においてスプレーの流速が増加するので、スプレーを液滴に変えて取り出すことができる。

また、前記スプレー吐出ノズルへガスと液体とが供給され、前記ガスと前記液体とが前記スプレー吐出ノズル内で混合することにより、前記容器内に前記スプレーが吐出されることが好ましい。

また、前記容器内に貯留された液体は液体供給手段に流入し、前記液体供給手段から流出した液体が前記スプレー吐出ノズルへ供給されることが好ましい。前記のような液体塗布装置によれば、オイルタンクを別途設ける必要がなく、容器内の液体を効率良く循環させることができる。また、前記液体供給手段が液体ポンプであることが好ましい。

また、前記液体供給手段が前記容器内に貯留された液体中に先端部を有し前記容器内に貯留された液体を吸い上げるサイホンチューブであることが好ましい。

また、前記スプレー吐出ノズルに前記ガスを供給する通路に、前記容器内を一定の圧力に制御する圧力制御手段を備えたことが好ましい。容器の内圧が一定であれば、容器内へのガス供給の一次側圧力と、容器内圧との差圧が一定となるので、容器内におけるスプレー発生用のガス流速も一定となり、安定したスプレーの発生が可能になる。さらに、吐出部においても一定の流速が確保できるので、スプレーを油滴状に変化させて吐出させることができる。

次に、本発明の第 2番目の液体塗布装置は、容器と、前記容器内にスプレーを吐出するスプレー吐出ノズルと、前記容器内の前記スプレーを前記容器外へ搬送するスプレー搬送通路とを備えた液体塗布装置であつて、前記スプレー吐出ノズルからの吐出流の大半を前記スプレー搬送通路に搬入される前に、前記容器内の壁面に衝突させることを特徴とする。前記のような液体塗布装置によれば、大粒径のスプレーや液滴は、壁面に衝突すると壁面に付着し易いので、大粒径のスプレーや液滴がスプレ一搬送パイプ内へ搬入されるのを防止することができる。

前記第 2番目の液体塗布装置においては、前記壁面によって、前記容器内が上側空間と下側空間とに分離され、前記下側空間内に前記スプレ —吐出ノズルの吐出口が配置されていることが好ましい。

前記のような液体塗布装置によれば、大粒径のスプレーや液滴は、壁面に衝突すると壁面に付着し易く、壁面に付着したものの大半は下側空間の容器下部へ重力落下するので、上側空間内に搬入されるものの大半は細かいスプレーとなり、大粒径のスプレーや液滴がスプレー搬送パイプ内へ搬入されるのを防止することができる。

また、前記壁面によって、前記容器内が上側空間と下側空間とに分離され、前記上側空間内に前記スプレー吐出ノズルの吐出口が配置されていることが好ましい。

前記のような液体塗布装置によれば、大粒径のスプレーや液滴の大半は、壁面に衝突すると壁面に付着するか、壁面に沿って下側空間に落下する。このため、上側空間内に搬入されるものの大半は細かいスプレーとなり、大粒径のスプレーや液滴がスプレー搬送パイプ内へ搬入されるのを防止することができる。また、前記壁面が、下側が開口部のドーム状部材の内壁面であることが好ましい。前記のような液体塗布装置によれば、大粒径のスプレーや液滴を下側空間の容器下部へ落下させ易い。

また、前記壁面が、下側が開口部のドーム状部材の外壁面であることが好ましい。前記のような液体塗布装置によれば、大粒径のスプレーや液滴を下側空間の容器下部へ落下させ易い。

また、前記壁面が前記容器内に貯留された液体の液面であることが好ましい。前記のような液体塗布装置によれば、大粒径のスプレーや液滴は、壁面に衝突すると壁面に付着し易いので、大粒径のスプレーや液滴がスプレー搬送パイプ内へ搬入されるのを防止することができる。

また、前記壁面に吐出流搬送通路が形成され、前記吐出流搬送通路に接続されたバルブを開くことにより前記スプレー吐出ノズルからの吐出流の大半を前記容器外に直接取り出すことができることが好ましい。前記のような液体塗布装置によれば、スプレーの粒径の選別を必要としない場合に、スプレー吐出ノズルかちの吐出流を直接容器外に取り出すことができる。

また、前記壁面に衝突した後、前記スプレー搬送通路に搬入される前の前記吐出流が、前記壁面とは別に形成されている壁面に衝突することが好ましい。前記のような液体塗布装置によれば、大粒径のスプレーや液滴のスプレー搬送パイプへの搬入防止を徹底させることができる。また、先端部を前記容器内の空気中に有しガスを吐出するガス吐出ノズルを備えたことが好ましい。前記のような液体塗布装置によれば、容器の内圧を高めることができるので、スプレー搬送通路の出口部におけるスプレーの流速を速めることができる。

次に、本発明の第 3番目の液体塗布装置は、容器内のスプレーが、前記容器内に供給されたガスのガス圧によって、スプレー搬送通路を通過して前記容器外に搬送される液体塗布装置であって、前記容器内を一定の圧力に制御する圧力制御手段を備えたことを特徴とする。

前記のような液体液体塗布装置によれば、大粒径のスプレーを容器内でトラップでき、スプレー搬送は即応性に優れ、かつ容器内の内圧を一定に制御できるので、容器内へのガス供給の一次側圧力と、容器内圧との差圧が一定となり、容器内におけるスプレー発生用のガス流速も一定となり、安定したスプレーの発生が可能になる。さらに、吐出部においても一定の流速が確保できるので、スプレーを油滴状に変化させて吐出させることができ、かつスプレーの流速変化を防止でき、スプレー吐出量を安定させことができる。

前記第 3番目の液体塗布装置においては、前記スプレーは、前記容器内にスプレーを吐出するスプレー吐出ノズルにより供給され、前記スプレー吐出ノズルへガスと液体とが供給され、前記ガスと前記液体とが前記スプレー吐出ノズル内で混合することにより、前記容器内に前記スプレーが吐出されることが好ましい。

また、前記スプレー吐出ノズルに前記ガスを供給する通路に、前記圧力制御手段を備えたことが好ましい。

また、前記容器内に液体が貯留され、ガス吐出口を前記液体中に有した液中ノズルを備え、前記液中ノズルにより前記液体内にガスを吐出することにより前記液体から前記スプレーを発生させることが好ましい。また、前記液中ノズルに前記ガスを供給する通路に、前記圧力制御手段を備えたことが好ましい。

また、前記圧力制御手段は、前記ガスの供給通路に接続された圧力調整弁を備え、前記容器内の圧力が設定値に上昇すると、前記圧力調整弁を閉じて前記ガスの供給を停止し、前記容器内の圧力が一定圧に下降すると、前記圧力調整弁を開いて前記ガスの供給を再開することが好ましい。前記のような液体塗布装置によれば、構造が簡単であるので、コストを抑えることができ、かつ取付作業も容易である。

また、前記設定値を変更できることが好ましい。前記のような液体塗布装置によれば、装置を複数の用途、例えば切削加工用とエア一ブロー用とに使い分けることができる。

また、前記圧力制御手段は、前記ガスの供給通路に接続された電磁弁と、圧力検知部が前記容器内に配置された圧力スィッチとを備え、前記容器内の圧力が上限の設定値に上昇すると、前記圧力スィツチにより、前記電磁弁を閉じて前記ガスの供給を停止し、前記容器内の圧力が下限の設定値に下降すると、前記圧力スィッチにより、前記電磁弁を開いて前記ガスの供給を再開することが好ましい。前記のような液体塗布装置によれば、動作がより確実となり、圧力制御の精度を高めることができる。

また、前記圧力スィッチは、それぞれ値の異なる前記上限の設定値と前記下限の設定値との組合わせを複数組有し、前記組合わせ間の切り替えが可能であることが好ましい。このような圧力スィツチを用いれば、装置を複数の用途、例えば切削加工用とエアーブロー用とに使い分けることができる。

また、前記圧力制御手段は、前記ガスの供給通路に設けられた弁と、前記弁通過後の前記ガスの圧力を検知する圧力センサと、制御部とを備え、前記圧力センサにより検知された検知圧力は電気信号に変換され、前記電気信号は前記制御部で演算処理され、前記制御部は前記検知圧力が上限の設定値に達した判断すると、前記弁を閉じる信号を発し、前記ガスの供給を停止し、前記検知圧力が下限の設定値に達したと判断すると、前記弁を開く信号を発し、前記ガスの供給を再開することが好ましい。前記のような液体塗布装置によれば、動作がより確実となり、圧力制御の精度を高めることができる。

また、前記圧力センサは、前記容器内に配置されていることが好ましい。

また、前記圧力センサは、前記ガスの供給通路のうち、前記弁と前記容器との間に配置されていることが好ましい。

また、前記圧力センサは、前記スプレー搬送通路に配置されていることが好ましい。

また、前記上限の設定値及び前記下限の設定値を変更できることが好ましい。前記のような液体塗布装置によれば、装置を複数の用途、例えば切削加工用とエアープロ一用とに使い分けることができる。

次に、本発明の第 1番目の切削加工方法は、容器と、前記容器内にスプレーを吐出するスプレー吐出ノズルと、前記容器内の前記スプレーを前記容器外へ搬送するスプレー搬送通路とを含み、前記容器内に液体が貯留され、ガス吐出口を前記液体中に有し前記液体内にガスを吐出することにより前記液体からスプレーを発生させる液中ノズルを備えた液体塗布装置を工作機械の給油部に取り付け、刃具に向けて前記スプレーを供給して加工対象物を切削加工することを特徴とする。

前記のような切削加工方法によれば、加工対象物にスプレーを供給して切削加工するので、塗布量を最小限に抑えることができ、生産性向上に加え、作業環境悪化を防止できる。さらに、液体塗布装置が液中ノズルを備えることにより、容器の内圧を高め、かつスプレー吐出ノズルによるスプレーとは別にスプレーを発生させることができるので、スプレ一搬送通路の出口部におけるスプレーの流速を速めることができ、かつスプレー量を増量させることができる。

前記第 1番目の切削加工方法においては、前記スプレー吐出ノズルからの吐出流の大半を前記スプレー搬送通路に搬入される前に、前記容器内の壁面に衝突させることが好ましい。前記のような切削加工方法によれば、大粒径のスプレーや液滴は、壁面に衝突すると壁面に付着し易いので、大粒径のスプレーや液滴がスプレー搬送パイプ内へ搬入されるのを防止することができる。

次に、本発明の第 2番目の切削加工方法は、容器と、前記容器内にスプレーを吐出するスプレー吐出ノズルと、前記容器内の前記スプレーを前記容器外へ搬送するスプレー搬送通路とを備え、前記スプレー吐出ノズルからの吐出流の大半を前記スプレー搬送通路に搬入される前に、前記容器内の壁面に衝突させる液体塗布装置を工作機械の給油部に取り付け、刃具に向けて前記スプレーを供給して加工対象物を切削加工すること特徴とする。

前記のような切削加工方法によれば、加工対象物にスプレーを供給して切削加工するので、塗布量を最小限に抑えることができ、生産性向上に加え、作業環境悪化を防止できる。さらに、大粒径のスプレーや液滴は、壁面に衝突すると壁面に付着し易いので、大粒径のスプレーや液滴がスプレー搬送パイプ内へ搬入されるのを防止することができる。前記第 2番目の切削加工方法においては、前記壁面によって、前記容器内が上側空間と下側空間とに分離され、前記下側空間内に前記スプレ一吐出ノズルの吐出口が配置されていることが好ましい。前記のような切削加工方法によれば、大粒径のスプレーや液滴は、壁面に衝突すると壁面に付着し易く、壁面に付着したものの大半は下側空間の容器下部へ重力落下するので、上側空間内に搬入されるものの大半は細かいスプレ —となり、大粒径のスプレーや液滴がスプレー搬送パイプ内へ搬入されるのを防止することができる。

前記のような切削加工方法によれば、大粒径のスプレーや液滴の大半は、壁面に衝突すると壁面に付着するか、壁面に沿って下側空間に落下する。このため、上側空間内に搬入されるものの大半は細かいスプレーとなり、大粒径のスプレーや液滴がスプレー搬送パイプ内へ搬入されるのを防止することができる。

次に、本発明の第 3番目の切削加工方法は、容器内のスプレーが、前記容器内に供給されたガスのガス圧によって、スプレー搬送通路を通過して前記容器外に搬送される液体塗布装置であって、前記容器内を一定の圧力に制御する圧力制御手段を備えた液体塗布装置を工作機械の給油部に取り付け、刃具に向けて前記スプレーを供給して加工対象物を切削加工することを特徴とする。

前記のような切削加工方法によれば、加工対象物にスプレーを供給して切削加工するので、塗布量を最小限に抑えることができ、生産性向上に加え、作業環境悪化を防止できる。さらに、大粒径のスプレーを容器内でトラップでき、スプレー搬送は即応性に優れ、かつ容器内の内圧を一定に制御できるので、容器内へのガス供給の一次側圧力と、容器内圧との差圧が一定となり、容器内におけるスプレー発生用のガス流速も一定となり、安定したスプレーの発生が可能になる。また、吐出部においても一定の流速が確保できるので、スプレーを油滴状に変化させて吐出させることができ、かつスプレーの流速変化を防止でき、スプレー吐出量を安定させことができる。

前記第 3番目の切削加工方法においては、前記圧力制御手段は、前記ガスの供給通路に接続された圧力調整弁を備え、前記容器内の圧力が設定値に上昇すると、前記圧力調整弁を閉じて前記ガスの供給を停止し、前記容器内の圧力が一定圧に下降すると、前記圧力調整弁を開いて前記ガスの供給を再開することが好ましい。

前記のような切削加工方法によれば、液体塗布装置の構造が簡単であるので、コストを抑えることができ、かつ圧力調整弁の取付作業も容易である。

また、前記圧力制御手段は、前記ガスの供給通路に接続された電磁弁と、圧力検知部が前記容器内に配置された圧力スィッチとを備え、前記容器内の圧力が上限の設定値に上昇すると、前記圧力スィツチにより、前記電磁弁を閉じて前記ガスの供給を停止し、前記容器内の圧力が下限の設定値に下降すると、前記圧力スィッチにより、前記電磁弁を開いて前記ガスの供給を再開することが好ましい。前記のようなによれば、液体塗布装置の動作がより確実となり、圧力制御の精度を高めることがでさる。

また、前記圧力制御手段は、前記ガスの供給通路に設けられた弁と、前記弁通過後の前記ガスの圧力を検知する圧力センサと、制御部とを備え、前記圧力センサにより検知された検知圧力は電気信号に変換され、前記電気信号は前記制御部で演算処理され、前記制御部は前記検知圧力が上限の設定値に達した判断すると、前記弁を閉じる信号を発し、前記ガスの供給を停止し、前記検知圧力が下限の設定値に達したと判断すると、前記弁を開く信号を発し、前記ガスの供給を再開することが好ましレ前記のような切削加工方法によれば、液体塗布装置の動作がより確実となり、圧力制御の精度を高めることができる。図面の簡単な説明

図 1は、本発明の実施形態 1に係る液体塗布装置の垂直断面図。

図 2は、本発明の実施形態 2に係る液体塗布装置の水平断面図。

図 3は、本発明の実施形態 3に係る液体塗布装置の垂直断面図。

図 4は、本発明の実施形態 4に係る液体塗布装置の垂直断面図。

図 5は、本発明の実施形態 5に係る液体塗布装置の垂直断面図。

図 6は、本発明の実施形態 6に係る液体塗布装置の垂直断面図。

図 7は、本発明の実施形態 7に係る液体塗布装置の垂直断面図。

図 8 ( a ) は、本発明の実施形態 8に係る圧力制御回路。

図 8 ( b ) は、本発明の実施形態 9に係る圧力制御回路。

図 8 ( c ) は、本発明の実施形態 1 0に係る圧力制御回路。

図 9は、本発明の実施形態 1 1に係る圧力制御回路。発明を実施するための最良の形態

以下、本発明の一実施形態について図面を参照しながら説明する。各実施形態は、本発明に係る液体塗布装置を、給油装置として用いたものである。

(実施の形態 1 )

図 1は、実施形態 1に係る液体塗布装置の垂直断面図である。容器 1 には、スプレー吐出ノズル 2、ガス吐出ノズル 3、液中ノズル 4、スプレー搬送パイプ 5が取り付けられている。

スプレー吐出ノズル 2は、ガスチューブ 6とこの中を挿通するオイルチューブ 7とで二重に形成されている。ガスチューブ 6はガス源 8に接続され、ガス流量調整バルブ 9 aによって、吐出流量を調整できる。ォィルチューブ 7はオイルポンプ 1 0に接続されている。ガス源 8から吐出されるガスには、例えば空気が用いられる。

また、スプレー吐出ノズル 2の容器 1内の先端部では、オイルチューブ 7の先端は、ガスチューブ 6の内部に入り込んでいる。このノズル先端部 6 aにおいて、オイルポンプ 1 0から供給されたオイルと、ガス源 8から供給されたガスとが混合し、オイルスプレーとなって容器 1内に吐出される。

ガス吐出ノズル 3は、容器 1内にガスを供給するためのものであり、ガス源 8に接続され、ガス流量調整バルブ 9 bによって、吐出流量を調整できる。

液中ノズル 4は、容器 1内に一定量充填されているオイル 1 1に浸漬している。液中ノズル 4はガス源 8に接続され、ガス流量調整バルブ 9 cによって、吐出流量を調整できる。液中ノズル 4からオイル 1 1内にガスを吐出すると、オイル 1 1はこの吐出ガスによって飛沫同伴され、液面上からオイルスプレーとして噴霧拡散される。

スプレー搬送パイプ 5は、容器 1内のスプレーを容器 1の外部に搬送するためのものである。スプレー搬送パイプ 5には、オイルスプレーを給油対象物まで搬送するスプレー搬送外部パイプ 1 2が接続されているスプレー搬送外部パイプ 1 2の先端側には、先端先細形状の吐出部 1 3 が接続されている。

例えば、スプレー搬送外部パイプ 1 2をマシニングセン夕の油穴付スピンドルに接続し、この油穴付スピンドルに吐出部 1 3として、先端に小径の吐出口を有したドリルを取り付けるといった用い方ができる。また、容器 1内のオイル 1 1は、給油キャップ 1 4を取り外し、給油口 1 5より補充できる。オイル 1 1は供給口 1 6を経てポンプ 1 0へ流入する。以下、容器 1内のオイルスプレーが、容器外へ流動するまでの動作について説明する。容器 1内へは、スプレー吐出ノズル 2のノズル先端部 6 aから吐出されるオイルスプレーと、液中ノズル 4によってォィル 1 1の液面から発生するオイルスプレーのいずれについても供給が可能である。

まず、液中ノズル 4からのガス吐出を停止させ、容器 1内へのオイルスプレー供給をスプレー吐出ノズル 2のみによる場合について説明する。ノズル先端部 6 aから吐出されたオイルスプレーの粒径には、細かいものから大粒径のものまで、ばらつきがある。

また、スプレー状ではなく油滴状のものも吐出される。大粒径のオイルスプレーや油滴は重力落下し易いのに対して、細かいオイルスプレーの重力落下のスピードは遅く、容器 1内の滞留時間が長い。以下、細かいオイルスプレーとは、煙り状で空気中を漂える程度のもののことをいう。

容器 1内は、スプレー吐出ノズル 2からのエア圧によって加圧されるので、容器 1内に滞留している細かいオイルスプレーは、この加圧の影響を受け矢印 a方向に移動し、スプレー搬送パイプ 5内へ運ばれて行く。大粒径のオイルスプレーや油滴はオイル 1 1の液面方向に重力落下しようとするので、エア圧の影響を受けにくく、スプレー搬送外部パイプ 1 2内には、これら大粒径のオイルスプレーや油滴は流入しにくい。スプレー搬送外部パイプ 1 2内を搬送されるオイルスプレーは、前記のように大半が細かいオイルスプレーであるので、高速で搬送することができ、パイプ内壁面へも付着しにくい。したがって、給油対象物のまでの距離が長く搬送パイプ長が長くなつても、短時間で搬送パイプ内を通過させることができる。

スプレー搬送用外部パイプ 1 2を通過した後のオイルスプレーは、口径を絞った吐出部 1 3を通過することにより流速が増す。流速の増加によって、オイルスプレーの粒径は増し、一定流速が確保できれば油滴状に変化させることができる。

このように、オイルスプレーを油滴状に変化させるのは、細かいオイルスプレーすなわち煙り状で空気中を漂う程度の大きさのオイルスプレ一のままで吐出しても、そのほとんどは給油対象物に付着しないからである。

したがって、例えば吐出部 1 3がマシニングセンタの油穴付スピンドルを介して取り付けられ、先端に吐出口を有したドリルの場合であれば、ドリル先端からは油滴として吐出されるので、これら油滴は被加工物に付着し易く円滑な加工を行うことができる。

また、スプレー搬送パイプ 1 2から油穴付スピンドルへと流入するォィルスプレーは、前記のように粒径が細かいので、スピンドルの高速回転による遠心力の影響を受けにくく、油穴の壁面部分への付着を防止できる。

ここで、ガス吐出ノズル 3の役割について説明する。前記のようにォィルスプレーは、口径を絞った吐出部 1 3を通過することにより流速が増加するが、この流速は容器 1の内圧が高いほど速くなる。容器 1の内圧は、吐出部 1 3の口径によっても左右され、吐出部 1 3の口径が小さいほど容器 1の内圧は高くなる。

したがって、例えば吐出部 1 3の口径が一定径より大きいと、十分な流速を確保できず、オイルスプレーが十分に大粒径化せず、有効な油滴状に変化しない場合が生じる。

この場合、吐出部 1 3として用いている工具を適当な吐出口を有した工具に交換することは、実使用の場面では無理な場合がほとんどである。また、スプレー吐出ノズル 2は、スプレー発生用のため有効断面積は小さく、吐出ガス圧を高めるには一定の限界がある。

このような場合に用いるのがガス吐出ノズル 3であり、ガス吐出ノズル 3からら吐出ガスにより、容器 1の内圧を上げることができ、最終出口部におけオイルスプレーの流速を確保することできる。ガス吐出ノズル 3は、ガス供給のみを目的としているので、スプレー吐出ノズル 2のガスチューブ 6に比べ有効断面積を大きくすることができ、吐出ガス圧の可変範囲を十分広くすることができる。

以上のように、容器 1内のオイルスプレーがスプレー吐出ノズル 2からのオイルスプレーのみの装置であっても給油装置としての役割を果たすことができる。

しかし、高速 ·重切削加工等の場合のように発生熱量が大きく、より多くの給油量が必要とされる場合がある。

また、ガス吐出ノズル 3からの吐出ガス圧により容器 1の内圧を高めることにより、オイルスプレーの油滴化に必要な最終出口部の流速を確保することができるが、この場合は同時に容器 1内のオイルスプレー量も減少してしまう。これは、ガス吐出ノズル 3からの吐出ガス圧により容器 1の内圧を高めることにより、ガスチューブ 6からの吐出ガス圧と容器 1の内圧との差圧が小さくなり、オイルスプレーを発生させるためのガス流量が減少するためである。

このような場合に、容器 1の内圧を高め、かつ容器 1内のオイルスプレ一量を増量させる役割を果たすのが、容器 1内のオイル 1 1に浸漬している液中ノズル 4である。前記のように、液中ノズル 4からのガス吐出により、オイル 1 1の液面上からオイルスプレーが噴霧拡散される。液中ノズル 4からガスを吐出することにより、容器 1の内圧が高まるとともに、スプレー吐出ノズル 2からのオイルスプレーとは別にオイルスプレーを発生させることができる。このため、容器 1の内圧の増加に伴うスプレー吐出ノズル 2からのオイルスプレーの減少を、このオイル 1 1の液面上からのオイルスプレーによって補うことができる。

すなわち、液中ノズル 4からのガス吐出により、オイルスプレーの油滴化に必要な最終出口部の流速を確保しつつ、容器 1内のオイルスプレ —量の減少を抑えることができる。

このように、本実施形態では液中ノズル 4からのガス吐出により、容器 1の内圧を高めることができるので、ガス吐出ノズル 3からのガス吐出を停止させて用いることもできる。ガス吐出ノズル 3からのガス吐出も併用すれば、容器 1の内圧の可変範囲をより広くすることができる。したがって、液中ノズル 4からのガス吐出のみで、容器 1の必要な内圧が確保できる場合は、ガス吐出ノズル 3は設けていない装置としてもよい。

また本実施形態では、液中ノズル 4からの吐出圧力をレギユレ一夕一等であらかじめ一定圧に設定しておけば、先端のドリル等の工具を交換した場合でも、出口断面積の変化に伴なう細かい微調整が不要となる。例えば、出口断面積が狭くなり、容器 1の内圧が一定圧以上になると、液中ノズル 4からのガス吐出は停止するので、不必要なガス供給を防止できる。この場合は、スプレー吐出ノズル 2からのオイルスプレーのみが容器 1内に吐出される。

逆に、容器 1の内圧が一定圧より低いと、液中ノズル 4からの吐出圧と容器 1の内圧との差圧に応じて液中ノズル 4からの吐出ガスが供給され、容器 1の必要な内圧を確保することになる。

また本実施形態では、スプレー吐出ノズル 2からのオイルスプレーとは別に液中ノズル 4からのガス吐出によってもオイルスプレーを発生させることができるので、同一量のオイルスプレーをスプレー吐出ノズル 2のみから吐出させる場合と比べると、オイルポンプ 1 0の負担を軽くすることができる。

また、スプレー吐出ノズル 2からオイルスプレーを発生させるためには、オイルポンプ 1 0からノズル先端部 6 aにまでオイルが供給されるまでの間の予備運転が必要である。これはオイル供給にサイホンチューブを用いた場合も同じである。液中ノズル 4の吐出ガスにより、オイルスプレーを発生させる場合は、ガス吐出直後に液面からオイルスプレーが発生するので、予備運転は不要である。

また、投入された油量（液面）が液中ノズル 4の吐出口より上側にあれば、必ずオイルスプレーは発生するので、オイルスプレー発生の有無は例えばフロートレベルスィッチにて容器外から容易に確認することができる。

さらにガス吐出圧は容器 1にプレッシャースィツチを設置することにより確認ができ、この吐出圧により出口部におけるオイルスプレーの仮想流速が求まり、オイルスプレーの状態が有効かどうかの判断ができる。なお、前記実施形態では、スプレー吐出ノズル 2からのオイルスプレ —と、液中ノズル 4からのガス吐出によるオイルスプレーの両方を容器内に供給する場合について説明したが、用途に応じてスプレー吐出ノズルを設けていない装置にしてもよい。このような装置であればオイルポンプが必要がないのでメンテナンスフリーとすることができる。

また、スプレー搬送外部パイプ 1 2は、 1本でなくても複数本に分岐させて接続してもよい。この場合は、 1台の装置で複数箇所に液体を塗布できる。

また、容器の形状は商品性の向上、製作し易さ、メンテナンス性等を考慮して設計すればよく、円筒形状に限らず、角柱形状等でもよい。例えば商品性を重視する場合は、製函したタンクでもよい。

(実施の形態 2 ) 実施形態 2は、実施形態 1と同様の装置であるが、スプレー吐出ノズル 2の先端部と容器 1の内壁面との位置関係に特徴を有するものである。実施形態 1のような装置では、スプレー吐出ノズル 2の先端部とスプレ一搬送パイプ 5の先端部との距離を十分長くすれば、大粒径のオイルスプレーや油滴の液面落下をより確実にすることができる。

実施形態 2は、容器が比較的小さくスプレー吐出ノズル 2の先端部とスプレー搬送パイプ 5の先端部との間に十分な距離を確保できない場合に有効な実施形態である。

図 2に、実施形態 2に係る液体塗布装置の水平方向の断面図を示している。スプレー吐出ノズル 2の先端部は、スプレ一吐出ノズル 2からの吐出流の大半がスプレー搬送パイプ 5内に搬入される前に内壁面 1 aに衝突するように配置されている。すなわち、スプレー吐出ノズル 2からの吐出流の大半は、容器 1の中央部を通過することなく、内壁面 l aに直接衝突する（矢印 b )。

細かいオイルスプレーは、壁面に衝突しても壁面にはほとんど付着せず、大粒径のオイルスプレーや油滴は、壁面に衝突すると壁面に付着し易い。大粒径になるほど壁面に付着し易く、特に油滴状のものはその傾向が強い。また、衝突後の内壁面 1 aに沿った旋回（矢印 c ) 中にも、大粒径のオイルスプレーや油滴は内壁面 1 aに付着する。

したがって、スプレー吐出ノズル 2からの吐出流のうち、大粒径のものや油滴状のものの相当量は、内壁面 1 aに付着することになる。また、内壁面 1 aに付着することなく、容器 1の気中を流動する大粒径のオイルスプレーや油滴についても、相当量は重力落下する。このため、大粒径のオイルスプレーや油滴がスプレー搬送パイプ 5内へ搬入されるのを防止することができる。

なお、スプレー吐出ノズル 2の先端部とこれと対向する内壁面 1 aとの位置関係は、スプレー吐出ノズルからの吐出流の大半がスプレー搬送パイプ 5内に搬入される前に内壁面 1 aに、直接衝突するような位置関係であればよく、内壁面 1 aに対して吐出流が垂直方向に衝突する位置関係でも、傾斜して衝突する位置関係でもよい。

また、吐出流を容器の内壁面に衝突させる例を説明したが、専用の壁面を別途設けてもよい。

また、実施形態 1に係る装置を基本構成とした例について説明したが、液中ノズルゃガス吐出ノズルを有しない装置であっても同様の効果が得られる。

(実施の形態 3 )

実施形態 3に係る装置は、スプレー吐出ノズルの先端部と容器のオイルの液面との位置関係以外は実施形態 1に係る装置と同様である。

図 3に、実施形態 3に係る液体塗布装置の垂直方向の断面図を示している。スプレー吐出ノズル 2、ガス吐出ノズル 3の位置以外は図 1に示した実施形態 1と同様であるので、ガス回路図等の図示は省略した。スプレー吐出ノズル 2は先端部をオイル 1 1の液面側に向け、スプレー吐出ノズル 2の先端と液面との距離は、液面からのオイル 1 1の吹き上がりを防止できる程度に近接させている。したがって、スプレー吐出ノズルからの吐出流の大半は、スプレー搬送パイプ 5に搬入される前に、液面に直接衝突する。

細かいオイルスプレーは、液面に衝突しても液面にはほとんど吸収されず、容器 1内を流動する。大粒径のオイルスプレーや油滴は、重力落下に加え吐出方向が液面側であるので、液面に衝突すると液面に液面に吸収され易い。大粒径になるほど液面に吸収され易く、特に油滴状のものはその傾向が強い。

したがって、スプレー吐出ノズル 2からの吐出流のうち、大粒径のものや油滴状のものの大半は、スプレー搬送パイプ 5に搬入されることなくオイル 1 1に吸収されることになる。このため、大粒径のオイルスプレーや油滴がスプレー搬送パイプ 5内へ搬入されるのを防止することができる。

本実施形態は、実施形態 2と同様に、容器が比較的小さくスプレー吐出ノズル 2の先端部とスプレー搬送パイプ 5の先端部との間に十分な距離を確保できない場合に有効である。

なお、スプレー吐出ノズル 2の先端部とこれと対向する液面との位置関係は、スプレー吐出ノズル 2からの吐出流の大半が、スプレー搬送パイブ 5に搬入される前に液面に直接衝突するような位置関係であればよく、液面に対して吐出流が垂直方向に衝突する位置関係でも、傾斜して衝突する位置関係でもよい。

また、実施形態 1に係る装置を基本構成とした例について説明したが、液中ノズルやガス吐出ノズルを有しない装置であっても同様の効果が得られる。

(実施の形態 4 )

前記実施形態 1では、スプレー吐出ノズルにはオイルポンプによってオイルが供給される例を示したが、実施形態 4は、オイルポンプは用いずにオイル供給にサイホン方式を用いた実施形態である。図 4は、実施形態 4に係る液体塗布装置の垂直断面図である。オイル供給方式以外は実施形態 1と同様であるので、ガス吐出ノズル 3、液中ノズル 4のガス回路図は省略した。

スプレー吐出ノズル 1 1には、サイホンチューブ 1 8及びガスチューブ 1 9が接続されている。ガスチューブ 1 9はエア源 8に接続され、ガス流量調節バルブ 9 dにより流量調節ができる。スプレー吐出ノズル 1 7の内部では、ガスチューブ 1 9からのガス供給により、ノズル内部の圧力と容器内圧との間に圧力差が生じる。

このため、オイル 1 1はサイホンチューブ 1 8の下端から吸い上げられ、スプレー吐出ノズル 1 7部でガスチューブ 1 9から供給されたガスと混合し、オイルスプレーとして容器 1内に吐出される。サイホンチュ —ブ 1 8の途中に二一ドルバルブ等の絞り弁を設ければ、オイル流量の調節が可能である。

なお、サイホン方式を用いた例を示したが、重力方式を用いてもよい。重力方式では、別途オイルタンクを設け、ノズル部へのオイル供給は、チューブ内にオイルを重力落下させて行う。この場合もオイルポンプは不要である。

(実施の形態 5 )

図 5は、実施形態 5に係る液体塗布装置の垂直断面図である。図 1に示した実施形態 1と同一のものについては、同一符号を付してその詳細な説明は省略する。容器 1内には、開口部を下側に向けたドーム状部材 2 0が設置されている。ドーム状部材 2 0の内壁面 2 0 a側に、先端部が内壁面 2 0 aと対向しているスプレー吐出ノズル 2が配置されている。実施形態 1と同様に、スプレー吐出ノズル 2のノズル先端部 6 aからオイルスプレーが容器 1内に吐出される。実施の形態 2で説明したように、細かいオイルスプレーは、壁面に衝突しても壁面にはほとんど付着しない。一方、大粒径のオイルスプレーや油滴は、壁面に衝突すると壁面に付着し易い。

したがって、内壁面 2 0 aに衝突するノズル先端部 6 aからの吐出流のうち、細かいオイルスプレーの大半は内壁面 2 0 aに付着することなく内壁面 2 0 aに沿って下方に移動（矢印 d、 e ) した後、スプレー搬送パイプ 5に向かって移動する（矢印 i、 g、 a )。

一方、大粒径のオイルスプレーや油滴は、内壁面 2 0 aへの衝突によつて内壁面 2 0 aに付着するものもあれば、内壁面 2 0 a上を矢印 d、 e方向に流動しながら内壁面 2 0 aに付着するものもある。また、内壁面 2 0 aに付着後は、そのまま重力落下するものもあるが、自重と矢印 d、 e方向のオイルスプレーの流動により内壁面 2 0 a上を押し下げられ、オイル 1 1の液面側に落下するものもある。

すなわち、細かいオイルスプレーの大半は、ドーム状部材 2 0の上側空間に流動するが、大粒径のオイルスプレーや油滴の大半は、上側空間に流動することなく、下側空間のオイル 1 1の液面側に落下する。上側空間への上昇流は、その相当量が内壁面 2 0 aに沿って形成されたフランジ 2 1に衝突する。

このため上昇流に、大粒径のオイルスプレーや油滴が含まれていたとしても、このフランジ 2 1に衝突し付着する。すなわち、フランジ 2 1 は、大粒径のオイルスプレーや油滴のスプレー搬送パイプ 5への搬入防止を徹底させるためのものである。

以上のように、上側空間へ達した上昇流のほぼすベて細かいオイルスプレーであるので、スプレー搬送パイプ 5の先端の搬入口は上側空間にさえあれば、特に制約を受けない。例えば、搬入口は下向きでも横向きでもよく、傾斜させてもよい。

また、給油口 1 5からオイルを補充した際に、オイルがドーム状部材 2 0の外壁面 2 0 bに残留すると、この残留オイルが、上昇流とともにスプレー搬送パイプ 5へ搬入される場合がある。図 5に示したドーム状部材 2 0の一例では、外壁面 2 0 bは頂部から下側に向かって傾斜面を有し、さらにこの傾斜面は垂直面へとつながっている。このため、給油口 1 5からオイルを補充した場合でも、オイルはドーム状部材 2 0を伝わって液面へと落下するので、補充オイルがスプレー搬送パイプ 5へ搬入されるのを防止することができる。以上の説明では、スプレー吐出ノズル 2のノズル先端部 6 aを、ドーム状部材 2 0の内壁面 2 0 a側に配置した例で説明したが、ノズル先端部 6 aをドーム状部材 2 0の上側に設け、ノズル先端部 6 aと外壁面 2 0 bとが対向するように配置してもよい。この場合は、大粒径のオイルスプレーや油滴の大半は、外壁面 2 0 bへの衝突によって外壁面 2 0 b に付着したり、外壁面 2 0 bに沿ってオイル 1 1の液面側に落下する。このため、大粒径のオイルスプレーや油滴の上側方向への流動はほとんどなく、スプレー搬送パイプ 5へ搬入されるのは、大半が細かいオイルスプレーとなる。

また、ノズル先端部 6 aを、内壁面 2 0 a側に配置した場合と同様に、フランジ 2 1を設けることにより、大粒径のオイルスプレーや油滴のスプレー搬送パイプ 5への搬入防止を徹底させることができる。

なお、ドーム状部材 2 0の形状は、図 5に示した一例に限るものではなく、下側に開口部を有したものであればよく、半球状、円錐状、円筒状、若しくは角柱状等でもよく、またはこれらの組み合わせでもよい。また、ドームではなく、平板状でもよい。この場合は、平板上に補充オイルが残留しないように、例えばオイル給油口 1 5を平板より下側に設ける等の配慮をすればよい。

(実施の形態 6 )

図 6は、実施形態 6に係る液体塗布装置の垂直断面図である。下側部分は、図 5に示した実施形態 5と同一構成であるので、図示を省略した。実施形態 6では、スプレー吐出ノズル 2の先端部をドーム状部材 2 2 の内壁の側面 2 2 aに向けている。このため、吐出流の大半は側面 2 2 aに衝突し、側面 2 2 aに沿って旋回することになる（矢印 h、 i 、 j ) , 大粒径のオイルスプレーや油滴は、側面 2 2 aへの衝突によって側面 2 2 aに付着するのみならず、側面 2 2 a上を旋回しながらも側面 2 2 a に付着することになる。また、側面 2 2 aに付着したものは、自重に加え旋回流によって下方に押し下げられ、液面側に落下する。

したがって、実施形態 5と同様に、細かいオイルスプレーの大半は、ドーム状部材 2 2の上側空間に流動する（矢印 k ) が、大粒径のオイルスプレーや油滴の大半は、上側空間に流動することなく、オイル 1 1の液面側に落下する。

(実施の形態 7 )

図 7は、実施形態 7に係る液体塗布装置の垂直断面図である。下側部分は、図 5に示した実施形態 5と同一構成であるので、図示を省略した。実施形態 7に係る液体塗布装置は基本動作は、実施形態 5に係る液体塗布装置と同じであるが、実施形態 7に係る液体塗布装置では、スプレー吐出ノズル 2からの吐出流の大半をいつたん壁面に衝突させてから容器外に取り出す用い方と、吐出流の大半を直接容器外に取り出す用い方とが選択できる。

スプレー吐出ノズル 2からの吐出流を直接容器外に取り出す用い方を選択した場合は、大粒径のオイルスプレーや油滴も合わせて取り出してしまうことになるが、このような選択は、オイルスプレーの粒径の選別を必要としない場合に有用である。この吐出流の取り出し方の選択は、吐出流搬送パイプ 2 3、スプレー搬送パイプ 2 4に接続されているバルブ 2 5、 2 6の開閉によって可能になる。

スプレー吐出ノズル 2からの吐出流を直接容器外に取り出す場合は、バルブ 2 5を開き、バルブ 2 6を閉じる。このことによって、スプレー吐出ノズル 2からの吐出流の大半は、吐出流搬送パイプ 2 3内に搬入されることになる。

スプレー吐出ノズル 2からの吐出流の粒径を選別して容器外に取り出す場合は、バルブ 2 6を開き、バルブ 2 5を閉じる。この場合の動作は、実施形態 5と同様であり、スプレー搬送パイプ 2 4内には細かいオイルスプレーが搬入される。

また、用途に応じてバルブ 2 5、 2 6の両方を閉いてもよい。この場合は、スプレー搬送パイプ 2 3内はスプレー吐出ノズル 2からの吐出流が直接搬送されることになり、スプレー搬送パイプ 2 4内は細かいオイルスプレーが搬送されことになる。したがって、本実施形態のような液体塗布装置を用いれば、給油対象物に応じた使い分けが可能になる。以上の説明では、スプレー吐出ノズル 2のノズル先端部 6 aを、ド一ム状部材 2 0の内壁面側に配置した例で説明したが、ノズル先端部 6 a をドーム状部材 2 0の上側に設け、ノズル先端部 6 aとドーム状部材の外壁面とが対向するように配置してもよい。この場合は、吐出流搬送パイブ 2 3は、ドーム状部材 2 0の内側に配置されることになり、ノズル先端部 6 aから吐出流搬送パイプ 2 3に流入した吐出流は、いったん吐出流搬送パイプ 2 3内を下降することになる。

なお、実施形態 5〜 7では、液中ノズルを設けていない例を説明したが、液中ノズルを設けてもよい。この場合は、実施形態 1〜4と同様に、スプレー搬送通路出口部におけるスプレーの流速を速めることができ、かつスプレー量を増量できるという効果が得られる。

また、実施形態 5〜 7ではスプレー吐出ノズル 2へのオイル供給にォィルポンプを用いた場合を説明したが、実施の形態 4で説明したように、サイホン方式や重力方式を用いてもよい。

(実施の形態 8 )

前記各実施形態では、容器の内圧の調節は、例えば図 1に示した例では、ガス流量調節バルブ 9 a， 9 b , 9 cの調節によって行うことができる。また、実施形態 1で説明したように、スプレー吐出ノズルに加えて液中ノズルを用いた場合には、吐出部 1 3の出口断面積が変化しても、内圧が一定となるように自動的に調整される。この実施形態は内圧を直接制御するものではないが、結果として容器 1の内圧が一定に保たれる。以下に示す実施形態 8〜 1 0は、液中ノズルの有無に関係なく、容器内の内圧を一定に保つ制御ができるものである。すなわち、圧力制御手段を用いて容器内の内圧を直接的に制御することにより、吐出部の出口断面積が変化しても、容器内の内圧は一定となるよう自動的に制御される。

容器の内圧が一定であれば、容器内へのガス供給の一次側圧力と、容器内圧との差圧が一定となるので、容器内におけるスプレー発生用のガス流速も一定となり、安定したスプレーの発生が可能になる。さらに、出口断面積を絞った吐出部においても一定の流速が確保できるので、スプレ一を油滴状に変化させて吐出させることができる。

図 8に、実施形態 8〜 1 0に係る回路図を示している。本図では、容器 1へのガス吐出ノズルが液中ノズルのみの例を簡略化して示しているが、容器 1内の構造は、前記各実施形態で示したいずれの構造でもよい。すなわち、容器 1内へのガス供給ノズルが、スプレー吐出ノズル、液中ノズル、及びガス吐出ノズルのものでも、スプレー吐出ノズル及び液中ノズルのものでもよい。また、ガス吐出ノズルだけのものでもよい。図 8 ( a ) に示した実施形態は、圧力制御手段として圧力調整弁を用いたものである。本実施形態は機械式制御によるもので、圧力調整弁には例えばばね圧によって弁を開閉する減圧弁を用いることができる。ガス源 8からの 1次側供給ガスは、圧力調整弁 2 7を経て容器 1内に供給される。吐出部 1 3を交換して例えば出口断面積が小さくなると、容器 1の内圧が上昇する。 2次側圧力（圧力調整弁 2 7に対して容器 1側の圧力）が設定値以上になると、パイロット回路より流入するガスによつて、圧力調整弁 2 7は閉じ、ガス供給を停止する。容器 1内の圧力が、一定値まで下降すると、ばねの復元作用により圧力調整弁 2 7は開き、ガス供給が再開される。したがって、吐出部 1 3 の出口断面積が変化しても、圧力調整弁 2 7の開閉により、容器 1内の圧力を一定範囲内に保つことができる。本実施形態のような機械式制御によれば、構造が簡単であるので、コストを抑えることができ、かつ取付作業も容易である。

また、圧力調整弁 2 7は、ばね圧の調節により設定値が調節できることが好ましい。例えば、吐出部における流速を高めたい場合は、設定値を高くする。このが場合は、一次圧と容器内圧との差圧が減少し安定したオイルスプレー発生の点では不利になるが、吐出流量は増加する。このため、切削加工中において、切削部へのスプレー塗布よりも切り粉の除去を優先したい場合に有効である。また、切削加工後において、必要に応じて設定値を調節して、エア一ブローによる切り粉除去用として用いることもできる。

(実施の形態 9 )

図 8 ( b ) に圧力制御回路を示した実施形態 9は、容器 1の内圧を電気制御するもので、圧力制御手段として電磁弁 2 8と圧力スィツチ 2 9 とを用いたものである。圧力スィッチ 2 9には、圧力検知部が含まれている。ガス源 8からの 1次側供給ガスは、電磁弁 2 8を経て容器 1内に供給される。

2次側圧力（容器 1の内圧）は、圧力スィッチ 2 9の圧力検知部が検知する。 2次側圧力が設定値（上限の設定値）以上になると、圧力スィツチ 2 9が作動し、電磁弁 2 8のコイル部は通電して（又は通電を停止して）、電磁弁 2 8は弁を閉じ、ガス供給を停止する。

容器 1の内圧が、一定値（下限の設定値）まで下降すると、圧力スィツチ 2 9が作動し、電磁弁 2 8のコイル部は通電を停止して（又は通電して）、電磁弁 2 8は弁を開いてガスの供給を再開する。したがって、吐出部 1 3の出口断面積が変化しても、電磁弁 2 8の開閉により、容器 1 内の圧力を一定範囲内に保つことができる。本実施形態のような電気制御によれば、機械制御と比べると構造が複雑となり、コスト面でも割高となるが、動作がより確実となり、圧力制御の精度を高めることができる。

また、圧力スィッチ 2 9は、それぞれ値の異なる上限と下限の設定値の組合わせが複数組のものが好ましく、特に 2組のものが好ましい。このような圧力スィッチを用いれば、装置を 2種類の用途、例えば切削加ェ用とエア一ブロー用とに使い分けることができる。切削加工用の圧力設定は、工具及び被加工物にスプレーが付着するような設定とし、エア —ブロー用の圧力設定は、切削加工による切り粉を吹き飛ばせる程度の流速が確保できる設定とする。

このような圧力設定とすれば、切削加工中は圧力スィッチを、切削加ェ用の設定値で用い、切削加工後は圧力スィッチをエア一ブロー用の設定値に切り替えて、エア一ブローを行って切り粉を吹き飛ばすことがでさる。

また、切削加工中と切削加工後の切り替えに限らず、 2組の設定値両方を切削加工中の設定値としてもよい。例えば、 1組の設定値はスプレ —塗布量を優先した設定値とし、もう 1組の設定値は吐出部におけガス流量を増量した設定値とする。ガス流量を増量した設定値では、スプレ —塗布量は、減少することになるが、切削部へのスプレー塗布よりも、切り粉の除去を優先したい場合に有効である。

本実施形態 9の一例として、一次側圧力を 0 . 6 M P a、圧カスイツチが作動する圧力設定値を 0 . 3 M P aとし、最終出口部口径を直径 1 . 0〜4 . 0 mmの範囲で変化させたところ、容器の内圧のばらつきは僅かであり、容器の内圧は安定していることが確認できた。

(実施の形態 1 0 )

図 8 ( c ) に圧力制御回路を示した実施形態 1 0は、容器 1の内圧を電気制御するもので、圧力制御手段として電磁弁 3 0と、圧力センサ一 (図示せず）と、制御部 3 1とを用いたものである。電磁弁の開閉を電気制御する点では、実施形態 9と同様であるが、圧力スィッチを用いない点、制御部を用いる点で実施形態 9と異なる。

ガス源 8からの 1次側供給ガスは、電磁弁 3 0を経て容器 1内に供給される。 2次側圧力（容器 1の内圧）は、圧力センサ一によって検知され、電気（電圧又は電流）信号に変換される。この電気信号は、制御部 3 1に入力され、設定値（設定圧力に相当する電圧値又は電流値）との差が演算処理される。

この演算処理の結果、入力された電気信号が設定値（上限の設定値）以上であれば、制御部 3 1は電磁弁 3 0に弁を閉じる信号を発し、電磁弁 3 0のコイル部は通電して（又は通電を停止して）、電磁弁 3 0の弁は閉じ、ガス供給を停止する。

容器 1の内圧が、一定値（下限の設定値）まで下降すると、制御部 3 1 は電磁弁 3 0に弁を開く信号を発し、電磁弁 3 0のコイル部は通電を停止して（又は通電して）、電磁弁 3 0は弁を開いてガスの供給を再開するしたがって、吐出部 1 3の出口断面積が変化しても、電磁弁 3 0の開閉により、容器 1内の圧力を一定範囲内に保つことができる。このような電気制御では、圧力センサーによって得られた電気信号を演算処理して、その結果に応じて電磁弁 3 0に命令を発するので、必要な圧力値を例えば内圧変更ポリユームにより任意に設定できる。本実施形態 1 0は、制御機器や制御用ソフトウェアが必要になり、実施形態 9と比べると割高となるが、より高精度な圧力制御が可能になる。以上の説明では、電磁弁 3 0の開閉が直接ガスの供給 ·停止を行う例を示したが、容器 1へのガス供給通路に弁を設け、この弁の開閉を電磁弁によって行ってもよい。例えば、ガス供給通路から分岐した通路に電磁弁を設け、検知圧力が設定値（上限の設定値）以上であれば、制御部 3 1が電磁弁を閉じる信号を発する。このことにより、電磁弁からガス供給通路の弁へのガス供給は停止され、ガス供給通路の弁は閉じる。検知圧力が、一定値（下限の設定値）まで下降すると、制御部 3 1は電磁弁を開く信号を発する。このことにより、電磁弁からガス供給通路の弁へのガス供給が再開され、ガス供給通路の弁は開く。電磁弁が閉じればガス供給通路の弁が閉じ、電磁弁が開けば、ガス供給通路の弁が開く例で説明したが、電磁弁が閉じればガス供給通路の弁が開き、電磁弁が開けばガス供給通路の弁が閉じるものでもよい。この場合は、命令信号は逆になる。

本実施形態 1 0の一例として、一次圧力を 0 . 6 M P a、設定圧力値を 0 . 3 M P aとし、最終出口部口径を直径 1 . 0〜 5 . 0 mm ( 5 . 0 mmの場合は吐出口は 2個）の範囲で変化させたところ、実施形態 9の実施例と比べると、容器内圧力のばらつきは小さく、容器の内圧は安定していることが確認できた。

また、本実施形態 1 0に係る電気制御においても、設定値を切り換えることにより、例えば切削用とエアブロー用とに使い分ける等、設定値に応じた用途に使い分けることができる。

(実施の形態 1 1 )

実施形態 1 0は、圧力センサーによる圧力検知を容器 1内で行う例を示したが、図 9に圧力制御回路を示した実施形態 1 1は、圧力センサ一による圧力検知を電磁弁 3 0と容器 1 との間のガス供給通路内で行うものである。電磁弁 3 0と容器 1 との間のガス供給通路内において検知された圧力は、電気（電圧又は電流）信号に変換され、この電気信号は経路 3 2を経て、制御部 3 1に入力される。

また、圧力センサ一による圧力検知を、容器 1と吐出部 1 3との間のスプレー搬送外部パイプ 1 2内で行ってもよい。このような圧力センサ —の配置は、搬送外部パイプ 1 2が長すぎたり、複雑に曲がっていて、配管の圧力損失が大きい場合に有効である。

以上、圧力制御手段を備えた装置について説明したが、内圧制御の精度を高める点では、実施形態 1 0， 1 1が適しているが、ある程度の内圧のばらつきが許容できる場合や、複雑な条件設定を要求されない場合には、コスト面や設備の簡略化の面で実施形態 8， 9のような制御方法が適している。

また、前記実施形態 8〜1 1において、容器内へのガス供給ノズルが複数の場合には、各ガス供給ノズルの少なくとも一つの配管経路に前記のような圧力制御手段を設ける必要があるが、複数の配管経路に圧力制御手段を設けてもよい。

また、ガス供給停止と連動させてオイル供給を停止させてもよい。このような制御を行うことにより、オイル供給ポンプ等の可動部を持つ機器の寿命を向上できる。例えば、パルスエア圧でオイル供給を行う装置においては、ガス供給停止と連動させてパルスの発生源であるパルス発生器又は電磁弁を停止させる。また、オイルをサイフォンで汲み上げている装置では、オイル供給パイプにバルブを組み込んで停止させるか、負圧を生じさせているガスの流れを止める。

(実施例）

実施例として、図 5に示した実施形態に、図 1に示したようなガス吐出ノズル及び液中ノズルを追加した装置を用いた。スプレー搬送チューブの先端は、高速回転 ·センタースルー仕様のマシニングセン夕に接続し、さらにこのマシニングセンタにノズルを接続し、以下の条件で実験を行った。

容器 : 4インチステンレスチューブ（外形 1 14. 3 mm、

厚さ 2. 1 mm、高さ 2 5 0 mm)

ドーム状部材 3インチ溶接キャップ（外径 8 9 mm) スプレー搬送チューブ：ナイロンチューブ（内径 9 mmx外形 1 2 m m)

液中ノズル吐出口部面積 3. 14 mm²

1次供給エア圧 0. 6 MP a (約 6 k g/cm²)

スプレー吐出ノズル吐出口部面積 2. 2 6mm² (直径 7 m m)

主軸回転数： 1 40 0 0 r pm

比較例として、液中ノズルからのエア吐出を停止させた場合、液中ノズルのみのエア吐出の場合の確認を行った。実験結果を以下の表 1に示す。

表 1 比餃例 1 比絞例 2 比絞例 3 実施例 1 実施例 2 スプレ-吐出バ A流 S (NL/min) 6 5 52 0 52 5 5 液中ノズル流 1 (NL/min) 0 0 1 1 0 40 3 5 ガス吐出ノズル流量（NL/min) 0 6 0 0 0 2 0

§S内圧（MPa) 0. 1 2 0. 35 0. 35 0. 32 0. 3 5 出口状態状油滴状 ;¾状油¾状油状比較例 1では、液中ノズル及びガス吐出ノズルの両方の吐出を停止させた。その結果、容器内圧が不足し、マシニングセンタに接続したノズル先端部でオイルスプレーを油滴化させることができず、煙状の状態でしか取り出せなかった。

比較例 2は、ガス吐出ノズルからエア流量を増加させながら確認を行つたものである。容器内圧は次第に増加し、エア流量が 6 0 N L Zm i nになるとマシニングセンタに接続したノズルから油滴状態で取り出すことができた。このことは、実施の形態 1で説明したように、ガス吐出ノズルからのエア吐出が、オイルスプレーの油滴化に有効であることを裏付けている。また、容器内圧の増加に伴いスプレー吐出ノズルの流量が 2 0 %減少した。このことにより、比較例 1と比べると容器内に吐出されるオイルスプレー量は減少していると考えられる。

比較例 3は、液中ノズルのみからエア吐出させた場合である。この場合もマシニングセンタに接続したノズルから油滴状態で取り出すことができた。このことは、液中ノズルのエア吐出により貯留したオイルからオイルスプレーを発生させることができることを裏付けている。

実施例 1は、ガス吐出ノズルからのエア吐出を停止させ、液中ノズルからエア流量を増加させながら確認を行ったものである。また、スプレ —吐出ノズルの流量は比較例 2と同じ 5 2 N L Zm i nとした。液中ノズルのエア流量が 4 0 N L Zm i nでは、マシニングセンタに接続したノズルから油滴状態で取り出すことができ、しかも油量は目視確認では比較例 2に比べ増加していた。このことは、液面より発生したオイルスプレーが吐出油滴量の増加に役立つことを裏付けている。

実施例 2は、実施例 1の状態からガス吐出ノズルのエア流量を増加させながら確認を行ったものである。エア流量が 2 0 N L Zm i nで、容器内圧が比較例 2と同じになった。この状態では比較例 2の総エア流量 (1 12 NL/m i n) と実施例 2の総エア流量（1 10 NLZm i n) とは、ほぼ同量であつたが、マシニングセンタに接続したノズルからの油滴量は、目視確認では実施例 2の方が多かった。このことにより、液中ノズル及びガス吐出ノズルの両方のエア流量の調節によっても、十分な油滴量が確保できることがわかる。産業上の利用可能性

以上のように、本発明の液体塗布装置は、容器内のスプレーを搬送して、目的物に液体を塗布することができるので、マシニングセンター、研磨機、または旋盤等の工作機械の刃具に切削油を供給する液体塗布装置として利用できる。

また、本発明の切削加工方法は、容器内のスプレーを搬送して、目的物に液体を塗布する液体塗布装置を用いるので、マシニングセンタ一、研磨機、または旋盤等を用いて対象物を加工する切削加工方法として利用できる。

Claims

請求の範囲

1 . 容器と、前記容器内にスプレーを吐出するスプレー吐出ノズルと、前記容器内の前記スプレーを前記容器外へ搬送するスプレー搬送通路とを含む液体塗布装置であって、前記容器内に液体が貯留され、ガス吐出口を前記液体中に有し前記液体内にガスを吐出することにより前記液体からスプレーを発生させる液中ノズルを備えたことを特徴とする液体塗布装置。

2 . 前記スプレー吐出ノズルからの吐出流の大半を前記スプレー搬送通路に搬入される前に、前記容器内の壁面に衝突させる請求の範囲第 1項に記載の液体塗布装置。

3 . 前記壁面が前記液体の液面である請求の範囲第 2項に記載の液体塗布装置。

4 . 前記液中ノズルに前記ガスを供給する通路に、前記容器内を一定の圧力に制御する圧力制御手段を備えた請求の範囲第 1項に記載の液体塗布装置。

5 . 先端部を前記容器内の空気中に有しガスを吐出するガス吐出ノズルを備えた請求の範囲第 1項に記載の液体塗布装置。

6 . 前記ガス吐出ノズルに前記ガスを供給する通路に、前記容器内を一定の圧力に制御する圧力制御手段を備えた請求の範囲第 5項に記載の液体塗布装置。

7 . 前記スプレー搬送通路の先端に、先端先細形状の吐出部が接続されている請求の範囲第 1項に記載の液体塗布装置。

8 . 前記スプレー吐出ノズルへガスと液体とが供給され、前記ガスと前記液体とが前記スプレー吐出ノズル内で混合することにより、前記容器内に前記スプレーが吐出される請求の範囲第 1項に記載の液体塗布装置 _;

9 . 前記容器内に貯留された液体は液体供給手段に流入し、前記液体供給手段から流出した液体が前記スプレー吐出ノズルへ供給される請求の範囲第 8項に記載の液体塗布装置。

1 0 . 前記液体供給手段が液体ポンプである請求の範囲第 9項に記載の液体塗布装置。

1 1 . 前記液体供給手段が前記容器内に貯留された液体中に先端部を有し前記容器内に貯留された液体を吸い上げるサイホンチューブである請求の範囲第 9項に記載の液体塗布装置。

1 2 . 前記スプレー吐出ノズルに前記ガスを供給する通路に、前記容器内を一定の圧力に制御する圧力制御手段を備えた請求の範囲第 8項に記載の液体塗布装置。

1 3 . 容器と、前記容器内にスプレーを吐出するスプレー吐出ノズルと、前記容器内の前記スプレーを前記容器外へ搬送するスプレー搬送通路とを備えた液体塗布装置であって、前記スプレー吐出ノズルからの吐出流の大半を前記スプレー搬送通路に搬入される前に、前記容器内の壁面に衝突させることを特徴とする液体塗布装置。

1 4 . 前記壁面によって、前記容器内が上側空間と下側空間とに分離され、前記下側空間内に前記スプレー吐出ノズルの吐出口が配置されている請求の範囲第 1 3項に記載の液体塗布装置。

1 5 . 前記壁面によって、前記容器内が上側空間と下側空間とに分離され、前記上側空間内に前記スプレー吐出ノズルの吐出口が配置されている請求の範囲第 1 3項に記載の液体塗布装置。

1 6 . 前記壁面が、下側が開口部のドーム状部材の内壁面である請求の範囲第 1 3項に記載の液体塗布装置。

1 7 . 前記壁面が、下側が開口部のドーム状部材の外壁面である請求の範囲第 1 3項に記載の液体塗布装置。

1 8 . 前記壁面が前記容器内に貯留された液体の液面である請求の範囲第 1 3項に記載の液体塗布装置。

1 9 . 前記壁面に吐出流搬送通路が形成され、前記吐出流搬送通路に接続されたバルブを開くことにより前記スプレー吐出ノズルからの吐出流の大半を前記容器外に直接取り出すことができる請求の範囲第 1 3項に記載の液体塗布装置。

2 0 . 前記壁面に衝突した後、前記スプレー搬送通路に搬入される前の前記吐出流が、前記壁面とは別に形成されている壁面に衝突する請求の範囲第 1 3項に記載の液体塗布装置。

2 1 . 先端部を前記容器内の空気中に有しガスを吐出するガス吐出ノズルを備えた請求の範囲第 1 3項に記載の液体塗布装置。

2 2 . 前記ガス吐出ノズルに前記ガスを供給する通路に、前記容器内を一定の圧力に制御する圧力制御手段を備えた請求の範囲第 2 1項に記載の液体塗布装置。

2 3 . 前記スプレー搬送通路の先端に、先端先細形状の吐出部が接続されている請求の範囲第 1 3項に記載の液体塗布装置。

2 4 . 前記スプレー吐出ノズルへガスと液体とが供給され、前記ガスと前記液体とが前記スプレー吐出ノズル内で混合することにより、前記容器内に前記スプレーが吐出される請求の範囲第 1 3項に記載の液体塗布装置。

2 5 . 前記容器内に貯留された液体は液体供給手段に流入し、前記液体供給手段から流出した液体が前記スプレー吐出ノズルへ供給される請求の範囲第 2 4項に記載の液体塗布装置。

2 6 . 前記液体供給手段が液体ポンプである請求の範囲第 2 5項に記載の液体塗布装置。

2 7 . 前記液体供給手段が前記容器内に貯留された液体中に先端部を有し前記容器内に貯留された液体を吸い上げるサイホンチューブである請求の範囲第 2 5項に記載の液体塗布装置。

2 8 . 前記スプレー吐出ノズルに前記ガスを供給する通路に、前記容器内を一定の圧力に制御する圧力制御手段を備えた請求の範囲第 2 4項に記載の液体塗布装置。

2 9 . 容器内のスプレーが、前記容器内に供給されたガスのガス圧によつて、スプレー搬送通路を通過して前記容器外に搬送される液体塗布装置であって、前記容器内を一定の圧力に制御する圧力制御手段を備えたことを特徴とする液体塗布装置。

3 0 . 前記スプレーは、前記容器内にスプレーを吐出するスプレー吐出ノズルにより供給され、前記スプレー吐出ノズルへガスと液体とが供給され、前記ガスと前記液体とが前記スプレー吐出ノズル内で混合することにより、前記容器内に前記スプレーが吐出される請求の範囲第 2 9項に記載の液体塗布装置。

3 1 . 前記スプレー吐出ノズルに前記ガスを供給する通路に、前記圧力制御手段を備えた請求の範囲第 3 0項に記載の液体塗布装置。

3 2 . 前記容器内に液体が貯留され、ガス吐出口を前記液体中に有した液中ノズルを備え、前記液中ノズルにより前記液体内にガスを吐出することにより前記液体から前記スプレーを発生させる請求の範囲第 2 9項に記載の液体塗布装置。

3 3 . 前記液中ノズルに前記ガスを供給する通路に、前記圧力制御手段を備えた請求の範囲第 3 2項に記載の液体塗布装置。

3 4 . 前記圧力制御手段は、前記ガスの供給通路に接続された圧力調整弁を備え、前記容器内の圧力が設定値に上昇すると、前記圧力調整弁を閉じて前記ガスの供給を停止し、前記容器内の圧力が一定圧に下降すると、前記圧力調整弁を開いて前記ガスの供給を再開する請求の範囲第 2 9項に記載の液体塗布装置。

3 5 . 前記設定値を変更できる請求の範囲第 3 4項に記載の液体塗布装置。

3 6 . 前記圧力制御手段は、前記ガスの供給通路に接続された電磁弁と、圧力検知部が前記容器内に配置された圧力スィッチとを備え、前記容器内の圧力が上限の設定値に上昇すると、前記圧力スィッチにより、前記電磁弁を閉じて前記ガスの供給を停止し、前記容器内の圧力が下限の設定値に下降すると、前記圧力スィッチにより、前記電磁弁を開いて前記ガスの供給を再開する請求の範囲第 2 9項に記載の液体塗布装置。

3 7 . 前記圧力スィッチは、それぞれ値の異なる前記上限の設定値と前記下限の設定値との組合わせを複数組有し、前記組合わせ間の切り替えが可能である請求の範囲第 3 6項に記載の液体塗布装置。

3 8 . 前記圧力制御手段は、前記ガスの供給通路に設けられた弁と、前記弁通過後の前記ガスの圧力を検知する圧力センサと、制御部とを備え、前記圧力センサにより検知された検知圧力は電気信号に変換され、前記電気信号は前記制御部で演算処理され、前記制御部は前記検知圧力が上限の設定値に達した判断すると、前記弁を閉じる信号を発し、前記ガスの供給を停止し、前記検知圧力が下限の設定値に達したと判断すると、前記弁を開く信号を発し、前記ガスの供給を再開する請求の範囲第 2 9 項に記載の液体塗布装置。

3 9 . 前記圧力センサは、前記容器内に配置されている請求の範囲請求第 3 8項に記載の液体塗布装置。

4 0 . 前記圧力センサは、前記ガスの供給通路のうち、前記弁と前記容器との間に配置されている請求の範囲第 3 8項に記載の液体塗布装置。 4 1 . 前記圧力センサは、前記スプレー搬送通路に配置されている請求の範囲第 3 8項に記載の液体塗布装置。

4 2 . 前記上限の設定値及び前記下限の設定値を変更できる請求の範囲第 3 8項に記載の液体塗布装置。

4 3 . 前記スプレー搬送通路の先端に、先端先細形状の吐出部が接続されている請求の範囲第 2 9項に記載の液体塗布装置。

4 4 . 容器と、前記容器内にスプレーを吐出するスプレー吐出ノズルと、前記容器内の前記スプレーを前記容器外へ搬送するスプレー搬送通路とを含み、前記容器内に液体が貯留され、ガス吐出口を前記液体中に有し前記液体内にガスを吐出することにより前記液体からスプレーを発生させる液中ノズルを備えた液体塗布装置を工作機械の給油部に取り付け、刃具に向けて前記スプレーを供給して加工対象物を切削加工することを特徴とする切削加工方法。

4 5 . 前記スプレー吐出ノズルからの吐出流の大半を前記スプレー搬送通路に搬入される前に、前記容器内の壁面に衝突させる請求の範囲第 4 4項に記載の切削加工方法。

4 6 . 容器と、前記容器内にスプレーを吐出するスプレー吐出ノズルと、前記容器内の前記スプレーを前記容器外へ搬送するスプレー搬送通路とを備え、前記スプレー吐出ノズルからの吐出流の大半を前記スプレー搬送通路に搬入される前に、前記容器内の壁面に衝突させる液体塗布装置を工作機械の給油部に取り付け、刃具に向けて前記スプレーを供給して加工対象物を切削加工することを特徴とする切削加工方法。

4 7 . 前記壁面によって、前記容器内が上側空間と下側空間とに分離され、前記下側空間内に前記スプレー吐出ノズルの吐出口が配置されている請求の範囲第 4 6項に記載の切削加工方法。

4 8 . 前記壁面によって、前記容器内が上側空間と下側空間とに分離され、前記上側空間内に前記スプレー吐出ノズルの吐出口が配置されている請求の範囲第 4 6項に記載の切削加工方法。

4 9 . 容器内のスプレーが、前記容器内に供給されたガスのガス圧によつて、スプレー搬送通路を通過して前記容器外に搬送される液体塗布装置であって、前記容器内を一定の圧力に制御する圧力制御手段を備えた液体塗布装置を工作機械の給油部に取り付け、刃具に向けて前記スプレ —を供給して加工対象物を切削加工することを特徴とする切削加工方法。

5 0 . 前記圧力制御手段は、前記ガスの供給通路に接続された圧力調整弁を備え、前記容器内の圧力が設定値に上昇すると、前記圧力調整弁を閉じて前記ガスの供給を停止し、前記容器内の圧力が一定圧に下降すると、前記圧力調整弁を開いて前記ガスの供給を再開する請求の範囲第 4 9項に記載の切削加工方法。

5 1 . 前記圧力制御手段は、前記ガスの供給通路に接続された電磁弁と、圧力検知部が前記容器内に配置された圧力スィツチとを備え、前記容器内の圧力が上限の設定値に上昇すると、前記圧力スィッチにより、前記電磁弁を閉じて前記ガスの供給を停止し、前記容器内の圧力が下限の設定値に下降すると、前記圧力スィッチにより、前記電磁弁を開いて前記ガスの供給を再開する請求の範囲第 4 9項に記載の切削加工方法。

5 2 . 前記圧力制御手段は、前記ガスの供給通路に設けられた弁と、前記弁通過後の前記ガスの圧力を検知する圧力センサと、制御部とを備え、前記圧力センサにより検知された検知圧力は電気信号に変換され、前記電気信号は前記制御部で演算処理され、前記制御部は前記検知圧力が上限の設定値に達した判断すると、前記弁を閉じる信号を発し、前記ガスの供給を停止し、前記検知圧力が下限の設定値に達したと判断すると、前記弁を開く信号を発し、前記ガスの供給を再開する請求の範囲第 4 9 項に記載の切削加工方法。補正書の請求の範囲 -

[ 1 9 9 9年 9月 1 7日（1 7 . 0 9 . 9 9 ) 国際事務局受理：出願当初の請求の範囲 5，及び 2 1は取り下げられた；出願当初の請求の範囲 1， 6， 1 3， 2 2， 4 4及び 4 6は補正された；他の請求の範囲は変更なし。（6頁)]

請求の範囲

1 . (補正後）容器と、前記容器内にスプレーを吐出するスプレー吐出ノズルと、前記容器内の前記スプレーを前記容器外へ搬送するスプレー搬送通路とを含む液体塗布装置であって、先端部を前記容器内の空気中に有しガスを吐出するガス吐出ノズルを備え、前記容器内に液体が貯留され、ガス吐出口を前記液体中に有し前記液体内にガスを吐出することにより前記液体からスプレーを発生させる液中ノズルを備えたことを特徴とする液体塗布装置。

5 4 . 前記液中ノズルに前記ガスを供給する通路に、前記容器内を一定の圧力に制御する圧力制御手段を備えた請求の範囲第 1項に記載の液体塗布装置。

5 . (削除）

6 . (補正後）前記ガス吐出ノズルに前記ガスを供給する通路に、前記容器内を一定の圧力に制御する圧力制御手段を備えた請求の範囲第 1項に記載の液体塗布装置。

8 . 前記スプレー吐出ノズルへガスと液体とが供給され、前記ガスと前5 記液体とが前記スプレー吐出ノズル内で混合することにより、前記容器内に前記スプレーが吐出される請求の範囲第 1項に記載の液体塗布装置。

45

铺正された ¾紙 (条約第¹⁹条）

1 3 . (補正後）容器と、前記容器内にスプレーを吐出するスプレー吐出ノズルと、前記容器内の前記スプレーを前記容器外へ搬送するスプレー搬送通路とを備えた液体塗布装置であって、先端部を前記容器内の空気中に有しガスを吐出するガス吐出ノズルを備え、前記スプレー吐出ノズルからの吐出流の大半を前記スプレー搬送通路に搬入される前に、前記容器内の壁面に衝突させることを特徴とする液体塗布装置。

1 7 . 前記壁面が、下側が開口部のドーム状部材の外壁面である請求の

46

補正きれた用紙 (条約第条》範囲第 1 3項に記載の液体塗布装置 _c

47

補正きれた ¾紙. (条約第¹.⁹条）

2 1 . (削除）

2 2 . (補正後）前記ガス吐出ノズルに前記ガスを供給する通路に、前記容器内を一定の圧力に制御する圧力制御手段を備えた請求の範囲第 1 3 項に記載の液体塗布装置。

2 4 . 前記スプレー吐出ノズルへガスと液体とが供給され、前記ガスと前記液体とが前記スプレー吐出ノズル内で混合することにより、前記容器内に前記スプレーが吐出される請求の範囲第 1 3項に記載の液体塗布

2 7 . 前記液体供給手段が前記容器内に貯留された液体中に先端部を有

48

補正された紙 (条約第 19条）

4 4 . (補正後）容器と、前記容器内にスプレーを吐出するスプレー吐出ノズルと、前記容器内の前記スプレーを前記容器外へ搬送するスプレー搬送通路と、先端部を前記容器内の空気中に有しガスを吐出するガス吐出ノズルとを含み、前記容器内に液体が貯留され、ガス吐出口を前記液体中に有し前記液体内にガスを吐出することにより前記液体からスプレ一を発生させる液中ノズルを備えた液体塗布装置を工作機械の給油部に取り付け、刃具に向けて前記スプレーを供給して加工対象物を切削加工することを特徴とする切削加工方法。

4 6 . (補正後）容器と、前記容器内にスプレーを吐出するスプレー吐出ノズルと、前記容器内の前記スプレーを前記容器外へ搬送するスプレー搬送通路と、先端部を前記容器内の空気中に有しガスを吐出するガス吐出ノズルとを備え、前記スプレー吐出ノズルからの吐出流の大半を前記スプレー搬送通路に搬入される前に、前記容器内の壁面に衝突させる液体塗布装置を工作機械の給油部に取り付け、刃具に向けて前記スプレーを供給して加工対象物を切削加工することを特徴とする切削加工方法。 4 7 . 前記壁面によって、前記容器内が上側空間と下側空間とに分離され、前記下側空間内に前記スプレー吐出ノズルの吐出口が配置されている請求の範囲第 4 6項に記載の切削加工方法。

4 8 . 前記壁面によって、前記容器内が上側空間と下側空間とに分離さ

49

補正された用紙 (条約第 19条）れ、前記上側空間内に前記スプレー吐出ノズルの吐出口が配置されている請求の範囲第 4 6項に記載の切削加工方法。

50

補正された用綏 (条約第 19条) 条約 1 9条に基づく説明書

請求の範囲第 5項を削除し、これを請求の範囲第 1項に合体させ、請求の範囲第 2 1項を削除し、これを請求の範囲第 1 3項に合体させることにより、本発明の第 1番目及び第 2番目の液体塗布装置を、先端部を容器内の空気中に有しガスを吐出するガス吐出ノズルを備えた構成とした。

また、請求の範囲第 4 4項及び第 4 6項を補正し、本発明の第 1番目及び第 2番目の切削加工方法を、先端部を容器内の空気中に有しガスを吐出するガス吐出ノズルを備えた液体塗布装置を用いた構成とした。引用例（特公昭 2 5— 3 0 4 5号公報等）には、前記のように液体塗布装置にガス吐出ノズルを備えた構成は、記載も示唆すらない。本発明は、容器内にガス吐出ノズルを備えることにより、容器の内圧を高めることができるので、スプレー搬送通路の出口部における流速を速めることができる。