WO1999060580A1 - POUDRE DE CHARGE POUR AIMANT R-Fe-B ET PROCEDE DE PRODUCTION D'UN AIMANT R-Fe-B - Google Patents

POUDRE DE CHARGE POUR AIMANT R-Fe-B ET PROCEDE DE PRODUCTION D'UN AIMANT R-Fe-B Download PDF

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Yuji Kaneko
Yasuhide Sasakawa
Katsuya Kase
Takashi Hashikawa
Kaname Takeya
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Sumitomo Special Metals Co., Ltd.
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Definitions

  • the present invention relates to a method for producing an R-Fe-B sintered magnet, particularly a method for reclaiming magnet scrap, unnecessary and defective products to obtain an alloy powder for the magnet and an R-Fe-B magnet having excellent magnetic properties.
  • Nd 2 Fei 4 B phase main phase alloy obtained by grinding unnecessary acid magnets or defective sintered magnets, washing them with acid, drying them, then washing them with a Ca reduction treatment, and removing Ca components.
  • the present invention relates to a raw material powder for R-Fe-B-based magnets and a method for producing R-Fe-B-based magnets, which are obtained by adding a composition adjusting alloy powder to a powder to form a sintered magnet and obtain a sintered magnet having excellent magnet properties.
  • an R-Fe-B based sintered magnet is composed of Nd 2 Fe 14 B phase as the main phase and R-rich and B-rich phases of the boundary phase, and the main phase Nd 2 Fe 14 Various studies and proposals have been made to increase the phase B.
  • sintered R-Fe-B magnets may be out of dimension, cracked, or distorted during sintering or magnet assembly, resulting in a failure rate of about 10%, An obstacle to reduction.
  • the oxygen and carbon components of impurities in the rejected product are mixed with Ca or Ca (OH) 2, and deoxidation and decarbonization are performed by the Ca reduction decarburization method (Japanese Patent Application Laid-Open No. Sho 58-049631) and a method of removing oxygen by heat treatment in a dehydrogenated atmosphere and then directly reducing with calcium to remove oxygen (Japanese Patent Application Laid-Open No. 61-153201) are proposed. Have been.
  • Each of the melting methods substantially regenerates into an alloying raw material, and does not effectively utilize the structure of the sintered magnet for improving the magnetic properties, particularly the main phase crystal grains as they are.
  • the method for regenerating unnecessary and defective rare earth magnets by Ca reduction targets abrasive powder, small pieces, and aggregates generated in the rare earth magnet manufacturing process, and practically targets SmCo magnet abrasive powder. It is assumed that. Disclosure of the invention
  • the present invention solves various problems of a method of reclaiming scrap, unnecessary and defective products of a conventional R-Fe-B sintered magnet into the alloy powder for the magnet, and allows main phase crystal grains to remain as they are. Effective use, it is possible to regenerate more efficiently and recycle With the aim of providing a method of producing raw material powder for R-Fe-B-based magnets, which enables effective use of earth resources and environmental protection by using this raw material powder.
  • the aim is to provide a manufacturing method for R-Fe-B magnets that can obtain Fe-B magnets.
  • the present invention provides a regenerated alloy powder comprising almost only the main phase Nd 2 Fei 4 B phase as described above, for improving the sinterability of the reclaimed alloy powder and adjusting the magnet composition.
  • the present invention provides a method for producing an R-Fe-B-based magnet, characterized in that the magnet can be easily provided.
  • the pulverization of the sintered magnet body may be any of a known mechanical pulverization in an atmosphere of an inert gas such as N 2 gas or Ar gas or an H 2 pulverization method.
  • the size of the obtained pulverized product is preferably 5 mm or less. More than 5mm when 0 2 component removal is sufficiently row pictorial undesirable.
  • the acid cleaning treatment can be performed without grinding. It is also possible to mix and treat magnetic waste and crushed material.
  • C component of the sintered magnet body 0 in 2 component removal and acid cleaning processes to be performed in order to ⁇ the R-rich phase and B Ritsuchi phase boundary phase, the acid solution is added and an aqueous acetic acid solution
  • the pH in an acid solution is preferably 2.0 to 5.0.
  • Ca or Ca (OH) 2 is added to the treated powder. Mix and reduce.
  • the amount of Ca or Ca (OH) 2 to be added and mixed is preferably 1.1 to 4.0 times the stoichiometric amount required for the reduction of rare earth oxides, and the temperature during reduction is 900 ° C to 1200 ° C, time Is preferably 1 to 5 hours.
  • the wet cleaning method for removing the Ca component after the Ca reduction treatment is preferably performed using a dilute acid such as deionized water, and the pH of the cleaning condition is preferably 11 or less.
  • the raw material powder regenerated by pulverizing the sintered magnet body, performing an acid cleaning treatment, a Ca reduction treatment, and a wet cleaning treatment is mostly composed of only the main phase Nd 2 Fe 14 B phase.
  • the R-Fe-B magnet raw material powder having the required composition by using the regenerated raw material powder in order to improve the sinterability of the regenerated powder and adjust the composition, R13at% to 45at%, B12at% or less, balance Add alloy powder for adjustment whose composition is mainly composed of Fe.
  • the mixing ratio between the regenerated raw material powder and the composition adjusting powder is the mixing ratio between the regenerated raw material powder and the composition adjusting powder
  • 10 wt% to 90 wt% The reason for limiting to 90 wt% to 10 wt% is that when the regenerated powder is less than 10 wt% and the composition adjusting powder exceeds 90 wt%, the usage efficiency and magnetic properties of the regenerated powder are improved. If the content of the regenerated powder exceeds 90 wt% and the content of the powder for adjusting composition is less than 10 wt%, the liquid phase during sintering is insufficient, and the density after sintering is insufficient, which is not preferable.
  • the R-Fe-B-based composition adjusting powder is prepared by dissolving the required R-Fe-B-based alloy and pulverizing it after production, melting and pulverization, direct reduction and diffusion method to obtain powder directly by Ca reduction, required R Dissolve R-Fe-B alloy using jet caster to obtain ribbon foil and pulverize it.Quenching alloy method of annealing, gas atomization method of melting required R-Fe-B alloy, pulverizing it with gas atomizing and heat-treating.
  • the mechanical alloying method in which the required raw metal is powdered, then finely pulverized by mechanical poring and heat-treated, and the required R-Fe-B alloy is heated and decomposed and recrystallized in hydrogen ( Isotropic and anisotropic powders obtained by various manufacturing methods such as HDDR method can be used.
  • the rare-earth element R in the regenerated R-Fe-B-based magnet raw material powder and the composition adjustment powder is at least one of Nd, Pr, Dy, Ho, and Tb, or 1 1, ⁇ 6, 8111, 0 (1, £ 1 ", £ 11/1 1 111, ⁇ 1) Preferably contains at least one of the peaks 11, ⁇ .
  • Recycled raw material for R-Fe-B magnet The R of the powder preferably accounts for 11 to 13 atomic% of the composition.
  • the rare earth element R in the composition adjusting powder preferably accounts for 13 to 45 atomic%. That is, if it is less than 13 atomic%, when producing a magnet by mixing with the main phase raw material, Liquid phase is not sufficiently developed, and if it exceeds 45 atomic%, the content of oxygen increases, which is not preferable.
  • the R for the composition adjustment powder usually one kind of R is sufficient, but in practice, a mixture of two or more kinds (mish metal, dymium, etc.) can be used for convenience and other reasons. .
  • R may not be a pure rare earth element, and may contain impurities which are unavoidable in production as far as industrially available.
  • R is an essential element, and if less than 10 atomic%, the crystal structure becomes the same cubic structure as ⁇ -iron, so that high magnetic properties, especially A high coercive force cannot be obtained, and if it exceeds 30 atomic%, the R-rich non-magnetic phase increases and the residual magnetic flux density (Br) decreases, so that a permanent magnet with excellent characteristics cannot be obtained.
  • B is an essential element in the magnet. If it is less than 2 atomic%, the rhombohedral structure becomes the main phase, and high coercive force (iHc) cannot be obtained. If it exceeds 28 atomic%, a B-rich non-magnetic phase becomes Many permanent magnets cannot be obtained because the residual magnetic flux density (Br) decreases. Therefore, B is desirably in the range of 2 to 28 atomic%.
  • B exceeds 12 atomic%, an excess of B rich phase and Fe-B phase other than the R 2 Fe 14 B phase is present, so that B is 12 at% or less.
  • a range is preferred.
  • Fe is an essential element in the above magnets. If it is less than 65 atomic%, the residual magnetic flux density (Br) decreases, and if it exceeds 80 atomic%, a high coercive force cannot be obtained. % Is desirable.
  • substituting part of Fe with Co can improve the temperature characteristics without impairing the magnetic properties of the obtained magnet, but when the Co substitution amount exceeds 20% of Fe, This is not preferable because the magnetic properties deteriorate.
  • substitution amount of Co is 5 atomic% to 15 atomic% in the total amount of Fe and Co, (Br) increases as compared with the case where no substitution is made, so that it is preferable to obtain a high magnetic flux density.
  • a part of B is less than 4.0 wt% C, less than 2.0 wt% P, less than 2.0 wt% S, 2.0wt%
  • the upper limit of the addition amount is desirably in a range that satisfies the conditions necessary for setting the (BH) max and (Br) values of the magnet to required values.
  • composition of the obtained reclaimed powder was as follows: Ndll.5 atomic%, B6.5 atomic%, Fe81.0 atomic%>, Col.O atomic%, microstructure (iNd2Fel4 phase was 99.5%.
  • Example 1 500 g of the reclaimed powder obtained in Example 1 was mixed with a powder for composition adjustment comprising Ndl 6.5 atom%, B 6.5 atom%, and the balance Fe obtained by the ingot pulverization method. After mixing and mixing 500 g of the powder, a finely pulverized powder having an average particle size of about 3 ⁇ was obtained by pulverizing with a jet miso.
  • the magnetic properties of the obtained magnet were Brl 2.8 kOe, iHcl 4.1 kOe, and (BH) max was 40.3 MGOe.
  • the R-Fe-B based sintered magnet body which has become an inferior product due to unnecessary products, out of dimensions, cracks, or distortion, is pulverized, washed with an acid, dried, and further subjected to a Ca reduction treatment to be cleaned.
  • a Ca reduction treatment to be cleaned.
  • the material alloy powder consisting of the main phase system of Nd 2 Fe u B phase, which contributes most to the magnet properties, and sinter it to this main phase system material alloy powder.
  • a composition adjusting alloy powder for improving the properties and adjusting the composition to form a sintered magnet a sintered magnet having excellent magnet properties can be easily manufactured.
  • since magnets can be recycled from each specific product, effective use of earth resources and environmental protection can be achieved.

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Description

明細書
R-Fe-B系磁石用原料粉末並びに R-Fe-B系磁石の製造方法 技術分野
この発明は、 R-Fe-B系焼結磁石、 特に磁石の屑、 不要品及び不良品を再生 して当該磁石用合金粉末並びに磁気特性のすぐれた R-Fe-B系磁石を得る製造 方法に係り、 不要焼結磁石あるいは不良焼結磁石を粉砕して酸洗浄、 乾燥後 に、 さらに Ca還元処理して洗浄、 Ca成分を除去して得た Nd2Fei4B相の主相 系合金粉末に組成調整用合金粉末を加えて焼結磁石化し、 磁石特性の優れた焼 結磁石を得る R-Fe-B系磁石用原料粉末並びに R-Fe-B系磁石の製造方法に関す る。 背景技術
一般に、 R-Fe-B系焼結磁石の組織は、 主相として Nd2Fe14B相と境界相の R リッチ相、 Bリッチ相からなり、 磁気特性を左右する主相の Nd2Fe14B相を増 加させるために、 種々研究、 提案がなされている。
また、 一方、 R-Fe-B系焼結磁石は、 焼結時あるいは磁石組立時に寸法外 れ、 割れ、 歪みを生じることがあり、 その不良率は約 10%にも達し、 磁石のコ スト低減の障害となっていた。
従来、 希土類磁石の不要品及び不良品の再生方法としては、 前記磁石をすベ て化学的に溶解して、 溶液から希土類成分を分離抽出する湿式冶金法、 あるい は、 焼結磁石のスクラップや磁石不良品などを溶解して、 R-Fe-B系合金と し、 前記合金を再び出発原料として用いる溶練と呼ばれる乾式冶金法、 又は焼 結磁石のスクラップや不良品を溶解用母合金として再利用する方法が知られて いる。 また、 希土類磁石の不良品再生方法としては、 不良品中の不純物の酸素、 炭 素成分を Caまたは Ca(OH)2と混合し、 Ca還元脱炭法により、 脱酸素、 脱炭素 する方法 (特開昭 58-049631号)や、 脱水素雰囲気中での加熱処理によリ炭素を まず除去後、 カルシウムによる直接還元を行って酸素を除去する方法 (特開昭 61-153201号)が提案されている。
従来の再生方法の前記湿式冶金法では、 工程が複雑で希土類金属や Co等、 比較的高価な元素が主構成成分の R-Co系磁石の場合は比較的有利であるが、 R-Fe-B系磁石の場合は、 安価な Feが約 65%程度含有されるため、 コスト的メ リットが少ないという問題がある。
また、 乾式冶金法の場合は、 溶解時に大量のスラグが発生し、 希土類元素の スラグへの流出は避けられず、 別途スラグより希土類金属成分を回収する必要 がある。
さらに溶解母原料として再溶解品を使用するためには、 再び組成調整の必要 があり、 成分管理が難しい等の不利が多く、 再溶解では、 本来溶解合金の有す る酸素品質まで酸素を除去することが困難等の問題があつた。
前記溶解方法はいずれも実質的に合金化原料に再生するものであり、 磁気特 性を向上させる焼結磁石の組織、 特に主相結晶粒をそのまま残存させて有効利 用するものでない。
また、 Ca還元による前記希土類磁石の不要品及び不良品再生方法は、 希土 類磁石製造工程にて生ずる研磨粉、 小片、 塊状物を対象とし、 実質的には SmCo系磁石の研磨粉を対象とするものである。 発明の開示
この発明は、 従来の R-Fe-B系焼結磁石の屑、 不要品や不良品を当該磁石用 合金粉末に再生する方法の種々の問題を解消して、 主相結晶粒をそのまま残存 させて有効利用することにより、 より効率よく再生が可能であり、 リサイクル による地球資源の有効利用や環境保護を図ることが可能な R-Fe-B系磁石用原 料粉末の製造方法の提供を目的とし、 この原料粉末を活用してより磁気特性の 優れた R-Fe-B系磁石を得ることが可能な R-Fe-B系磁石の製造方法の提供を目 的としている。
発明者らは磁石の主相結晶粒をそのまま残存させて有効利用可能にし、 効率 よく再生する方法について、 種々研究した結果、 磁石屑や不良焼結磁石より主 相の R2Fe14B結晶粒を取リ出して R-Fe-B系原料粉末となし、 前記原料粉末に 液相焼結に必要な希土類成分を補給し、 且つ磁石組成調整のため、 調整用原料 粉末を配合混合後、 成形焼結、 時効処理して、 磁気特性のすぐれた安価な R- Fe-B系磁石を提供できることを知見し、 この発明を完成した。
すなわち、 この発明は、
R-Fe-B系焼結磁石体を平均粒度 5mm以下に粉砕後、 前記粉砕粉や磁石屑を酸 洗浄処理し、 粉砕粉中の酸素成分、 炭素成分を低減して、 境界相の Rリッチ相 及び Bリツチ相を消失させて、 被処理酸洗浄粉末を殆ど主相の Nd2Fe14B相の みが残有する状態となした後、 乾燥後、 Caまたは CaH2を用いて還元工程によ リ処理粉末中に残留する 02成分を還元除去し、 その反応物を湿式処理して残 留 Ca成分を除去後、 乾燥し、 ほとんど主相の Nd2FeuB相のみからなる磁石用 原料粉末を得ることを特徴とする R-Fe-B系磁石用原料粉末の製造方法であ る。
また、 この発明は、 上記のほとんど主相の Nd2Fei4B相のみからなる再生合 金粉末に、 前記再生合金粉末の焼結性の改善及び磁石組成の調整用に、
R13at%〜45at%、 B12at%以下、 残部 Feを主成分とする調整用合金粉末を 10wt%~90wt%:90wt%〜10wt%添加配合後、 成形、 焼結、 時効処理して、 高 性能磁石を容易に提供できることを特徴とする R-Fe-B系磁石の製造方法であ る。 発明を実施するための最良の形態
この発明において、 焼結磁石体の粉碎は、 公知の N2ガス、 Arガス等の不活 性ガス雰囲気中での機械的粉砕、 H2粉砕法のいずれでもよい。 得られた粉砕 品の大きさは 5mm以下が好ましい。 5mmを超えると 02成分の除去が十分に行 えず好ましくない。 また、 加工屑や欠け屑などの磁石屑の場合は、 粉砕せずそ のまま酸洗浄処理することができる。 磁石屑と粉砕物を混合して処理すること もできる。
また、 前記焼結磁石体の C成分、 02成分の除去及び境界相の Rリッチ相及び Bリツチ相の溶失させるために実施する酸洗浄処理において、 酸溶液としては 酢酸水溶液などを添加することが好ましく、 酸溶液中での pHは 2.0~5.0が好ま しい。
前記酸洗浄処理によリ、 処理粉末はほとんどが主相の Nd2Fe14B相の他に、 微量の酸素や炭素を含有するため、 前記処理粉末に Caまたは Ca(OH)2を添カロ 配合して還元する。 添加配合する Caまたは Ca(OH)2量は、 希土類酸化物の還 元に要する化学量論的必要量の 1.1〜4.0倍が好ましく、 また還元時の温度は 900°C~1200°C、 時間は 1時間から 5時間が好ましい。
Ca還元処理にて酸洗浄後に残留する 02成分を還元除去するが、 この反応物 から残留する Ca成分を除去する必要が有リ、 湿式洗浄処理法などが採用でき る。
また、 Ca還元処理後の Ca成分を除去するための湿式洗浄処理法は、 脱ィォ ン水等の希酸を用いた洗浄が望ましく、 洗浄条件として pHが 11以下が好まし い。
この発明において、 焼結磁石体を粉砕、 酸洗浄処理、 Ca還元処理、 湿式洗 浄処理して再生した原料粉末は、 ほとんどが主相の Nd2Fe14B相のみからな る。 この再生した原料粉末を用 、て所要組成の R-Fe-B系磁石用原料粉末に調 整するには、 前記再生粉末の焼結性改善及び組成調整のため、 R13at%~45at%, B12at%以下、 残部 Feを主成分とする組成の調整用合金粉末 を添加する。
再生した原料粉末と組成調整用粉末との配合比を
10wt%〜90wt%:90wt%~ 10wt%に限定した理由は、 該再生粉末が 10wt%未満 で組成調整用粉末が 90wt%を超えると再生した粉末の使用効率や磁気特性の向 上の点で好ましくなく、 また再生粉末が 90wt%を超え、 組成調整用粉末が 10wt%未満では、 焼結時の液相の発現が不足し、 焼結後の密度が不十分となり 好ましくないためである。
R-Fe-B系組成調整用粉末には、 所要の R-Fe-B系合金を溶解し錡造後に粉砕 する溶解粉砕法、 Ca還元にて直接粉末を得る直接還元拡散法、 所要の R-Fe-B 系合金を溶解ジェットキャスターでリボン箔を得てこれを粉砕 '焼鈍する急冷 合金法、 所要の R-Fe-B系合金を溶解し、 これをガスアトマイズで粉末化して 熱処理するガスアトマイズ法、 所要原料金属を粉末化したのち、 メカニカルァ 口イングにて微粉末化して熱処理するメカニカルァロイ法及び所要の R-Fe-B 系合金を水素中で加熱して分解並びに再結晶させる方法 (HDDR法)などの各種 製法で得た等方性、 異方性粉末が利用できる。
この発明において、 再生した R-Fe-B系磁石用原料粉末及び組成調整用粉末 中の希土類元素 Rは、 Nd，Pr，Dy，Ho，Tbのうち少なくとも 1種、 あるいはさら に、 1^,〇6，8111，0(1,£1",£11/11111,¥1)山11,¥のうち少なくとも 1種を含むものが好ま しい。 再生した R-Fe-B系磁石用原料粉末の Rは、 組成の 11原子％~13原子％を 占めることが好ましい。
組成調整用粉末の希土類元素 Rは、 13原子％~45原子％を占めることが好ま しく、 すなわち、 13原子％未満では主相系原料と配合して磁石を製造する際 に、 焼結時の液相の発現が十分でなく、 45原子％を超えると含有酸素量の増加 を招来し好ましくない。 また、 組成調整用粉末の Rは、 通常 Rのうち 1種をもって足りるが、 実用上は 2種以上の混合物 (ミッシュメタル、 ジジム等)を入手上の便宜等の理由によリ 用いることができる。 なお、 この Rは純希土類元素でなくてもよく、 工業上入 手可能な範囲で製造上不可避な不純物を含有するものでも差し支えない。 この発明の製造方法による R-Fe-B系磁石において、 Rは必須元素であって、 10原子％未満では結晶構造が α-鉄と同一構造の立方晶組織となるため、 高磁気 特性、 特に高保磁力が得られず、 30原子％を超えると Rリッチな非磁性相が多 くなリ、 残留磁束密度 (Br)が低下してすぐれた特性の永久磁石が得られない。
Bは、 磁石における必須元素であって、 2原子％未満では菱面体構造が主相と なリ、 高い保磁力 (iHc)は得られず、 28原子％を超えると Bリッチな非磁性相が 多くなリ、 残留磁束密度 (Br)が低下するため、 すぐれた永久磁石が得られな い。 よって、 Bは 2原子％〜28原子％の範囲が望ましい。
また、 組成調整用粉末においては、 Bは、 12原子％を超えると R2Fe14B相以 外に Bリツチな相や Fe-B相が過剰に存在するので、 よって Bは 12at%以下の範 囲が好ましい。
Feは、 上記磁石において必須元素でぁリ、 65原子％未満では残留磁束密度 (Br)が低下し、 80原子％を超えると高い保磁力が得られないので、 Feは 65原子 %~80原子％の含有が望ましい。
また、 Feの一部を Coで置換することは、 得られる磁石の磁気特性を損なう ことなく、 温度特性を改善することができるが、 Co置換量が Feの 20%»を超え ると、 逆に磁気特性が劣化するため、 好ましくない。 Coの置換量が Feと Coの 合計量で 5原子％~15原子％の場合は、 （Br)は置換しない場合に比較して増加す るため、 高磁束密度を得るために好ましい。
また、 R，B，Feのほか、 工業的生産上不可避的不純物の存在を許容でき、 例え ば、 Bの一部を 4.0wt%以下の C、 2.0wt%以下の P、 2.0wt%以下の S、 2.0wt% 以下の Cuのうち少なくとも 1種、 合計量で 2.0^%以下で置換することによ リ、 永久磁石の製造性改善、 低価格化が可能である。
さらに、 再生粉末や組成調整用粉末には必要に応じて、
Al，Ti,V，Cr，Mn，Bi,Nb，Ta，Mo，W，Sb，Ge，Ga，Sn，Zr，Ni，Si，Zn，Hfのうち少なくと も 1種は、 磁石粉末に対してその保磁力、 減磁曲線の角型性を改善あるいは製 造性の改善、 低価格化に効果があるため添加することができる。 なお、 添加量 の上限は、 磁石の (BH)maxや (Br)値を所要値とするに必要な該条件を満たす範 囲が望ましい。
実 施 例
実施例 1
寸法 4〜5mmX4.5mmX8mmの Ndl4.0at%、 B6.5at%、 Fe78.5at<¾、 Col.0at%組成の R-Fe-B系磁石の不良品を、 H2吸蔵崩壊法によリ平均粒度 l~5mmの粗粉砕粉を得た。
この粗粉碎粉 lkgをステンレス容器内に収容後、 5倍酢酸水溶液を滴下しな がら、 pH3.5に維持して 10分間撹拌して酸洗浄した後、 脱イオン水にて 5分間 洗浄して、 酸成分を十分除去し、 真空乾燥して 920gの再生物を得た。
前記再生粉末 900gに金属カルシゥム粒 200gを混合し、 アルゴンガス中にて 1000°Cに 3時間保持した後、 冷却して反応物を取り出し、 平均粒度 20mmの塊 状物を得た後、 脱イオン水中に投入後、 pHIO以下になるまで 10分間撹拌後、 乾燥後、 再生粉末を得た。
得られた再生粉末の組成は、 Ndll.5原子％、 B6.5原子％、 Fe81.0原子％>、 Col.O原子％、 組織 (iNd2Fel4相は 99.5%であつた。
実施例 2
実施例 1で得られた再生粉末 500gに、 ィンゴット粉砕法にて得られた平均粒 度 3.5mmの組成が Ndl6.5原子％、 B6.5原子％、 残部 Feからなる組成調整用粉 末 500gを配合、 混合後、 ジェットミソレ粉砕にて平均粒度約 3μπιの微粉砕粉を 得た。
得られた微粉砕粉を磁場 12kOe、 成形圧 1.3T/cm2の磁場中成形後、 アルゴン ガス中にて 1090°Cに 3時間の焼結後、 60CTCに 1時間の時効処理の磁石化処理を 行って R-Fe-B系焼結磁石を得た。 得られた磁石の磁気特性は、 Brl2.8kOe、 iHcl4.1kOe、 （BH)maxは 40.3MGOeであつた。 産業上の利用可能性
この発明は、 不要品や寸法外れや割れ、 あるいは歪みを生じて不良品となつ た、 R-Fe-B系焼結磁石体を粉砕して酸洗浄、 乾燥後に、 さらに Ca還元処理し て洗浄、 Ca成分を除去することにより、 磁石特性に最も寄与する Nd2FeuB相 の主相系からなる原料合金粉末を効率よく再生することができ、 この主相系原 料合金粉末に焼結性を向上させ組成を調整するための組成調整用合金粉末を加 えて焼結磁石化することにより、 磁石特性の優れた焼結磁石を容易に製造する ことができる。 また、 この発明は、 個々の具体的な商品から磁石をリサイクル できるため、 地球資源の有効利用や環境保護を図ることができる。

Claims

請求の範囲
1. R-Fe-B系焼結磁石体の屑及び/又は粉砕粉を酸洗浄処理する工程、 酸 洗浄処理粉を Ca還元する工程によリ、 ほとんど Nd2Fei4B相の主相のみか らなる R-Fe-B系合金粉末を得る R-Fe-B系磁石用原料粉末の製造方法。
2. R-Fe-B系焼結磁石体の屑及び/又は粉砕粉を酸洗浄処理する工程、 酸 洗浄処理粉を Ca還元する工程、 還元反応物より残留 Ca成分を除去する工程 により、 ほとんど Nd2Fei4B相の主相のみからなる R-Fe-B系合金粉末を得 る R-Fe-B系磁石用原料粉末の製造方法。
3. R-Fe-B系焼結磁石体の屑及び/又は粉砕粉を酸洗浄処理する工程、 酸 洗浄処理粉を Ca還元する工程、 湿式洗浄にて還元反応物よリ残留 Ca成分を 除去する工程によリ、 ほとんど Nd2Fei4B相の主相のみからなる R-Fe-B系 合金粉末を得る R-Fe-B系磁石用原料粉末の製造方法。
4. 被処理 R-Fe-B系焼結磁石体の屑及び/又は粉砕粉が平均粒度 5mm以 下である請求項 1、 請求項 2または請求項 3に記載の R-Fe-B系磁石用原料粉 末の製造方法。
5. 酸洗浄処理する酸溶液中での pHは 2.0〜5.0である請求項 1〜請求項 3 のいずれかに記載の R-Fe-B系磁石用原料粉末の製造方法。
6. 湿式洗浄処理が pHが 11以下の希酸を用いた工程である請求項 3に記 載の R-Fe-B系磁石用原料粉末の製造方法。
7. R-Fe-B系焼結磁石体の屑及び/又は粉砕粉を酸洗浄処理する工程、 酸 洗浄処理粉を Ca還元する工程にて得た、 ほとんど Nd2Fei4B相の主相のみ からなる R-Fe-B系合金粉末に、 組成調整用合金粉末を添加配合後、 成形、 焼結、 時効処理する R-Fe-B系磁石の製造方法。
8. R-Fe-B系焼結磁石体の屑及び/又は粉砕粉を酸洗浄処理する工程、 酸 洗浄処理粉を Ca還元する工程、 還元反応物よリ残留 Ca成分を除去する工程 にて得た、 ほとんど Nd2Fei4B相の主相のみからなる R-Fe-B系合金粉末 に、 組成調整用合金粉末を添加配合後、 成形、 焼結、 時効処理する R-Fe-B 系磁石の製造方法。
9. 組成調整用合金粉末の組成は R13at%〜45at%、 B12at¾>以下、 残部 Feを主成分とする請求項 7または請求項 8に記載の R-Fe-B系磁石の製造方 法。
10. 主相のみからなる合金粉末と組成調整用合金粉末の配合比 (wt%)は
10〜90:90〜： L0である請求項 7または請求項 8に記載の R-Fe-B系磁石の製造 方法。
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