WO1998001246A1 - Article façonne en tole metallique possedant une paroi peripherique et procede servant a augmenter l'epaisseur de la paroi peripherique - Google Patents

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sheet metal
peripheral wall
forming
thickness
shaped
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Toshiaki Kanemitsu
Shuji Kanemitsu
Hironori Nishioka
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Kabushiki Kaisha Kanemitsu
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Definitions

  • the present invention relates to a sheet metal body having a peripheral wall portion and a method for thickening the peripheral wall portion.
  • the present invention relates to a sheet metal body having a peripheral part integrally formed around a substrate part such as a piston part used for an automatic transmission in a car or a drive plate, and a peripheral part thereof.
  • a substrate part such as a piston part used for an automatic transmission in a car or a drive plate
  • a peripheral part thereof To a method for increasing the thickness of a steel sheet. More specifically, the present invention relates to using a thin disk-shaped sheet metal material and forming a peripheral wall having a thickness several times the thickness of the disk-shaped sheet metal material.
  • the present invention has been made in view of the above circumstances, and has provided a sheet metal body integrally having a thickened peripheral wall portion having a thickness several times the thickness of the substrate portion around the substrate portion. It is another object of the present invention to provide a sheet metal body having a peripheral wall having a thickness several times as large as the thickness of the substrate. An object of the present invention is to provide a method for increasing the wall thickness. Disclosure of the invention
  • a sheet metal body according to the present invention has a circular substrate part and a peripheral wall part protruding to one side in an axial direction from an outer peripheral part of the substrate part, and is formed in a body.
  • the thickness in the axial direction is increased to at least four times the thickness of the substrate, and the thickness of the peripheral wall in the radial direction is at least twice the thickness of the substrate. It is being fleshed out.
  • the thickness of the peripheral wall portion of the sheet metal body having the peripheral wall portion of the present invention is at least four times the thickness of the substrate portion and two times in the radial direction due to the success of the thickening method described later. Because it is more than twice as thick, an annular groove is formed on the outer peripheral surface of the peripheral wall concentrically with the peripheral wall, or a boss is integrally provided at the center of the substrate. By doing so, for example, It can be used as a stone part. In addition, since the substrate is thin and the peripheral wall is thick, material costs are low.
  • the method of increasing the thickness of the peripheral wall of the sheet metal body according to the present invention is as follows. While rotating the disk-shaped sheet metal, a pair of outwardly extending annular surfaces having a curved cross-section are formed on the outer peripheral portion of the protruding portion of the disk-shaped sheet metal protruding outward from the pinching portion.
  • a first forming step of pressing a first forming roller having a first groove-shaped forming surface continuous via a bottom surface in a radially inward direction is performed to thicken the overhang in the axial direction and the radial direction.
  • the overhanging portion is formed along the first groove-shaped forming surface of the first forming roller, so that the pinching portion is the substrate portion and the overhanging portion is the substrate portion.
  • the forming process is divided into a plurality of small steps, and the radius of curvature of the annular bottom surface of the first molding port used in the subsequent small step is set between the previous small step and the subsequent small step.
  • the radius of curvature of the annular bottom surface of the first forming roller used should be larger than the radius of curvature of the annular surface of the first forming roller used in the subsequent small process.
  • the depth of the first groove-shaped forming surface of the first forming roller used in the subsequent small step is used in the first small step. (1) It shall be shallower than the depth of the first groove-shaped forming surface of the forming roller.
  • the thickness of the above-described sheet metal body that is, the thickness of the peripheral wall portion in the axial center direction is increased to four times or more the thickness of the substrate portion, and the thickness of the peripheral wall portion in the radial direction is reduced to the substrate portion.
  • a sheet metal body that is thicker than twice the wall thickness can be obtained.
  • a second forming step of forming the outer peripheral surface of the peripheral wall portion into a cylindrical surface after the first forming step is added, and in the second forming step, the first forming step is performed.
  • a second forming roller having a second groove-shaped forming surface formed on the peripheral wall portion formed through the pair of annular surfaces extending outward and an annular flat bottom surface which connects the annular surfaces in an axial direction.
  • the outer peripheral surface of the peripheral wall portion cannot be formed in a shape along the second groove-shaped forming surface of the second forming roller by pressing the inward radial direction.
  • one annular surface of the first groove-shaped forming surface of the first forming roller is pressed against the outer peripheral portion of the projecting portion of the disk-shaped sheet metal. After the overhanging portion is bent so as to expand the end, the surface of the overhanging portion is made thicker in the axial direction and the radial direction, and the surface of the overhanging portion is formed in the first groove shape of the first forming roller. It is desirable to mold to the shape along the molding surface.
  • the radius of curvature of the annular bottom surface of the first forming roller used in the first small step is equal to the thickness of the pressed portion of the disk-shaped sheet metal material. It is desirable that the dimension be less than 5 times, and preferably smaller than the wall thickness of the above-mentioned clamping part.
  • the outer peripheral surface of the thickened peripheral wall becomes a cylindrical surface that is flat in the axial direction, so that a sheet metal body useful as the above-described piston component can be obtained.
  • annular step portions provided on the first rotary die and the second rotary die are radially engaged with the step portions of the above-mentioned disc-shaped sheet metal so as to be pressed.
  • FIG. 1 is a partial sectional view of a disk-shaped sheet metal material.
  • FIG. 2A is an explanatory diagram showing an initial stage of a small process included in the first molding process.
  • FIG. 2B is an explanatory diagram showing the final stage of the small steps included in the first molding step.
  • Fig. 2C is a disk-like shape obtained through the small steps of Figs. 2A and 2B. It is a fragmentary sectional view of a sheet metal material.
  • FIG. 3A is an explanatory diagram showing an initial stage of another small process included in the first molding process.
  • FIG. 3B is an explanatory view showing the final stage of another small process included in the first molding process.
  • FIG. 3C is a partial cross-sectional view of the sheet metal body obtained through the small steps of FIGS. 3A and 3B.
  • FIG. 4A is an explanatory diagram showing an initial stage of the second molding step.
  • FIG. 4B is an explanatory view showing the final stage of the second molding step.
  • FIG. 4C is a partial cross-sectional view of the sheet metal obtained through the second forming step of FIGS. 4A and 4B.
  • FIG. 5 is a partial cross-sectional view of the sheet metal body after cutting the sheet metal body obtained through the second forming step.
  • FIG. 6 is an explanatory view showing the final stage of another second molding step.
  • FIG. 7 is a partial cross-sectional view of the sheet metal body after the sheet metal body obtained through another second forming step of FIG. 6 is cut.
  • FIG. 8 is an explanatory diagram of a first molding roller used in the small steps of FIGS. 2A and 2B.
  • FIG. 9 is an explanatory view of a first molding port used in the small steps of FIGS. 3A and 3B.
  • FIG. 10 is a schematic illustration of the first forming roller used in the first forming step.
  • FIG. 11 is an explanatory diagram of a second forming roller used in the second forming step.
  • FIG. 12 is a diagram illustrating the operation of the details in the small steps included in the first molding step.
  • FIG. 13 is an explanatory diagram showing the dimensions of the main parts of the disc-shaped molded body of FIG. 2C.
  • FIG. 14 is an explanatory diagram showing the dimensions of the main parts of the disc-shaped molded body of FIG. 3C.
  • FIG. 15 is an explanatory diagram showing the dimensions of main parts of the circular shaped body of FIG. 4C.
  • Figure 16 is a chart showing the dimensions of the first annular forming surface of the first forming roller.
  • BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION The method for increasing the thickness of the peripheral wall portion of a sheet metal body shown in this embodiment basically includes a disk-shaped sheet metal material 100 as illustrated in FIG. While holding the pressure between the first rotary mold 10 and the second rotary mold 20 and rotating the disk-shaped sheet metal 100 together with the first rotary mold 10 and the second rotary mold 20.
  • the first groove-shaped forming surface 31 of the first forming roller 30 is formed on the outer periphery of the protruding portion 110 of the disc-shaped sheet metal 100 protruding outward from the clamping portion.
  • the first forming step (Fig. 2A, Fig. 2B, Fig.
  • the second forming step (FIGS. 4A and 4B) is performed to make the outer peripheral surface of the peripheral wall portion 210 having a large thickness of 0 into a cylindrical surface that is flat in the axial direction.
  • FIG. 10 shows a general shape of the first forming roller 30 used in the first forming step.
  • the first forming roller 30 has a pair of annular surfaces 33, 34 that are inclined outwardly extending smoothly through an annular bottom surface 35 having a curved cross section. 1 It has a groove-shaped molding surface 3 1.
  • the first forming step is divided into a plurality of small steps. In each of the small steps, the radius of curvature Rn of the annular bottom surface 35 and the mutual shape of the pair of annular surfaces 33, 34 are determined. First forming rollers 30 having different opening angles 6 »n are used.
  • the first forming step is divided into two small steps, the first forming step uses the first forming roller 30A shown in FIG. 8, and the subsequent small step uses FIG.
  • the radius of curvature R2 of the annular bottom surface 35 of the first forming roller 30B used in the subsequent small process is determined in the previous small process.
  • the radius of curvature R 1 of the annular bottom surface 35 of the first forming roller 3 OA used is larger than R 1.
  • the mutual opening angle 02 of the pair of annular surfaces 33, 34 of the first forming roller 30B used in the subsequent small process is the pair of annular surfaces of the first forming roller 3OA used in the previous small process.
  • the mutual opening angle of 33 and 34 is smaller than 0 1.
  • later small steps The groove depth D 2 of the first annular forming surface 31 of the first forming roller 3 OB used in the first forming roller 3 OB is the groove depth D 1 of the first annular forming surface 31 of the first forming roller 3 OA used in the previous small process. Shallower than.
  • the disc-shaped sheet metal material 100 is clamped and held by the first rotary mold and the second rotary mold 20 throughout all the small steps. Deformation at the pinch point has been prevented or is unlikely to occur. Then, by rotating any one of the first rotary mold 10 and the second rotary mold 20, together with the rotary molds 10, 20, the circular sheet metal material 100 is formed. Is rotated.
  • the disc-shaped sheet metal protruding outward from the above-mentioned clamping portion while rotating the disc-shaped sheet metal 100 as described above.
  • a rotatable first forming roller 3 OA is pressed radially inward on an outer peripheral portion of the overhang portion 110 of the material 100, and the first forming roller 3 OA is a disc-shaped sheet metal material 10. Rotate following 0.
  • one annular surface 33 of the first groove-shaped forming surface 31 of the first forming roller 30A is formed by the projecting portion of the disc-shaped sheet metal 100.
  • the overhang portion 1 1 1 After 0 is bent in an end-spreading shape, the outer peripheral portion of the overhang portion 110 abuts against the annular bottom surface 35 of the first grooved surface 31.
  • the overhanging portion 110 forms an annular bottom surface 35 of the first groove-shaped forming surface 31 and a pair of annular surfaces 3 3. While the shape is adjusted by,, the wall is gradually thickened in the axial direction and radial direction without involving the meat.
  • the overhanging portion 110 of the disc-shaped sheet metal 100 after the final stage of the previous small process is the first forming roller 3 used in this small process. It is formed into a shape along the first annular forming surface 31 of the OA. Further, the diameter of the overhang portion 110 is smaller than the diameter of the disk-shaped molded body 100 shown in FIGS. 1 and 2A.
  • the first forming roller 30A was thickened and formed into a shape along the first annular forming surface 31 of the first forming roller 30A.
  • a rotatable first forming roller 30 B is pressed radially inward on the outer periphery of the overhang portion 110, and the first forming roller 30 B is disc-shaped sheet metal material 100. It rotates to follow.
  • the outer peripheral portion of the overhang portion 110 abuts against the annular bottom surface 35 of the first groove-shaped molding surface 31.
  • the first forming roller 30 B is set to the left L in the figure.
  • the overhanging portion 110 When it is moved further, the overhanging portion 110 is shaped by the annular bottom surface 35 of the first groove-shaped molding surface 31 and the pair of annular surfaces 33. The thickness is gradually increased in the axial direction and the radial direction without involving entrainment. Such an increase in the thickness of the overhang portion 110 is caused by the flow of the overhang portion 110 caused by the pressing by the first molding roller 30B. Wake up.
  • the overhang portion 110 of the disc-shaped sheet metal 100 after the final stage of the subsequent small process is, as shown in FIG. 3B and FIG. 3C, the first forming part used in this small process. It is formed into a shape along the first annular forming surface 31 of the roller 30B. Also, the diameter of the overhang portion 110 is smaller than the diameter of the disk-shaped molded body 100 shown in FIGS. 2B and 2C.
  • the above-described clamping portion by the first rotary mold 10 and the second rotary mold 20 in the disc-shaped molded body 100 is moved to the substrate portion 22. 0 C, and the protruding portion 110 is a peripheral wall portion 210 protruding from the outer peripheral portion of the substrate portion 220 to one side in the axial direction, thereby obtaining a sheet metal body 200 shown in FIG. 2C.
  • the outer peripheral surface of the peripheral wall portion 210 is in a shape that bulges toward the center in the axial center direction.
  • the above-described second forming step is performed on the peripheral wall portion 210 of such a sheet metal body 200.o
  • the shape of the second molding roller 40 used in the second molding step is shown in FIG.
  • this second forming roller 40 has a pair of annular surfaces 43, 44 inclined outwardly and a pair of annular surfaces 43, 44. It has a second groove-shaped surface 42 formed by an axially flat annular bottom surface 45 continuing the annular surfaces 43, 44.
  • the mutual opening angle 6 »3 of the pair of annular surfaces 43, 44 of the second molding roller 40 is the first molding roller 3OA used in the first molding step.
  • 3 OB are smaller than the mutual open angle 0 1, 0 2 of the pair of annular surfaces 33, 34.
  • the groove depth D 3 of the second annular molding surface 42 is the groove depth of the first annular molding surface 31 of the first molding rollers 30 A and 3 OB used in the first molding process described above. It is shallower than D 1 and D 2.
  • the first rotary mold 10 and the second rotary mold 20 used in the first molding step are continuously used. Therefore, the substrate portion 220 of the sheet metal body 200 obtained through the first molding step is held by the first rotary mold and the second rotary mold 20 so that the deformation thereof is prevented. ing.
  • the rotatable second forming roller 40 is attached to the outer peripheral portion of the peripheral wall portion 210 protruding outward while rotating the sheet metal body 100. Is pressed inward in the radial direction, and the second forming roller 40 rotates following the sheet metal body 200.
  • the peripheral wall portion 210 is formed on the annular bottom surface 45 of the second groove-shaped forming surface 42 and the pair of annular surfaces 4. The shape can be adjusted by 3 and 4 4.
  • the molding of the peripheral wall portion 210 is performed by the flow of the wall of the peripheral wall portion 210 generated by the pressing by the second molding roller 40. Wake up.
  • the peripheral wall portion 210 of the sheet metal body 200 having undergone the second molding step follows the second groove-shaped molding surface 42 of the second molding roller 40 as shown in FIGS. 4B and 4C.
  • the outer peripheral surface 2 1 1 becomes a flat cylindrical surface in the axial direction.
  • the diameter of the peripheral wall portion 210 is smaller than the diameter of the sheet metal body 200 (see FIG. 3C) obtained through the first forming step.
  • the radius of curvature R of the annular bottom surface 35 of the first molding roller 3OA used in the first small step described in FIGS. 2A and 2B is used. 1 is preferably smaller than 1.5 times the wall thickness t of the above-mentioned pressed portion of the above-mentioned disc-shaped sheet metal material 100, and the radius of curvature R 1 is larger. It is particularly preferred that the dimensions be shorter than the thickness t. This is because if the radius of curvature R 1 is too large compared to the thickness t of the disk-shaped sheet metal 100, the first ring-shaped forming surface 31 of the first forming roller 3 OA is rounded.
  • the first forming roller in which the radius of curvature R1 is shorter than the thickness t of the circular sheet metal 100 is smaller. 3
  • the use of OA eliminates that.
  • the thickening method described above is based on the fact that the thickness of the peripheral wall portion 210 of the sheet metal body 200 in the axial direction and the radial direction is determined by the thickness of the substrate portion 220. This is a thickening method that increases the thickness by several times. Then, through the first forming step and the second forming step, the disc-shaped sheet metal member 100 and the sheet metal body 200 are turned into a large oil by the first rotary die 10 and the second rotary die 20. It is clamped by pressure. For this reason, there is a risk that the flow of the material may occur at the pinching portion of the disc-shaped sheet metal material 100 or the sheet metal body 200 and the pinching portion may be thinned, and such thinning may occur. As shown in FIG.
  • annular step portions 61 and 62 are formed on both front and back surfaces of the disk-shaped sheet metal member 100 in the radial direction by press or the like, and The disc-shaped sheet metal 100 is pinched and held by a one-rotation type 10 or a second rotation type 20, and the annular shape provided on the first rotation type 10 and the second rotation type 20. Steps 1 1, 1 2, 2 1, 2 2 Is radially engaged with the step portions 61 and 62 of the disc-shaped sheet metal 100. By doing so, the bumps 5 generated in the sheet metal body 200 after the first forming step and the second forming step described above are not so large.
  • the step portions 11 and 21 of the first rotary mold 10 and the step portions 22 of the second rotary mold 20 can suppress the flow of meat at the above-mentioned pinching portion. Inferred.
  • the effect is sufficiently exhibited even if the step H of the step portions 61 and 62 is a step of about 0.1 mm.
  • the steps 61 and 62 are provided in the inner and outer two steps. However, the step may be provided in only one step or three or more steps. It is known that a remarkable effect can be obtained
  • FIG. 6 shows a method of forming an annular groove 230 on the outer surface side of the peripheral wall portion 210 concentrically with the peripheral wall portion 210 when the second molding step is performed.
  • the second forming roller 40 used for this is provided with a convex shape 46 on the annular bottom surface 45 of the second groove-shaped forming surface 42 of the second forming roller 40 described in FIG. 11 and the like. It is a thing.
  • the second molding step described with reference to FIGS. 4A and 4B is performed, and at the same time, the annular groove 2 is concentric with the peripheral wall portion 210. 30 is formed.
  • the sheet metal body 200 shown in FIG. 4C and the sheet metal body 200 shown in FIG. As described above, the sheet metal body 200 obtained through the second forming step is subjected to necessary cutting processing thereafter, and the peripheral wall portion 2 shown in FIG. 5 and FIG. The end face of 10 is a horizontal sheet metal body 200. And, these sheet metal members 200 can be suitably used for the parts and drive plates described at the beginning. In particular, in the case where the peripheral wall portion 210 has an annular groove 230, such as the sheet metal member 200 in FIG. 7, the annular groove 230 is used as a mounting groove for the piston ring. It is convenient to use.
  • the sheet metal body 200 in the figure has a boss part 240 at the center of the substrate part 220 which can be used as the shaft hole and the mounting hole.
  • the boss portion 240 can be easily provided by, for example, subjecting the disc-shaped sheet metal material 100 to pearling.
  • a disc-shaped sheet metal material 100 having a thickness of 3.6 mm is used, and the radius of curvature of the annular bottom surface 35 of the first forming roller 3 OA shown in FIG. 8 is used.
  • R 1 is 3.0 mm
  • the opening angle a 1 of one annular surface 33 with respect to an imaginary line P orthogonal to the axis is 17.
  • the opening angle bl of the other annular surface 34 with respect to the imaginary line P is 5 °
  • the opening angle of the pair of annular surfaces 33 and 34 is 22.
  • the radius of curvature R 2 of the bottom surface 3 5 is 6.0 mm
  • the opening angle a 2 of one annular surface 3 3 with respect to the imaginary line P perpendicular to the axis is 15 °
  • the other annular surface 3 4 with respect to the imaginary line P 4 The opening angle b2 of the pair of annular surfaces 33 and 34 was set to 20 °.
  • the opening angle a3 of one annular surface 33 with respect to the imaginary line P orthogonal to the axis of the second forming roller 40 shown in FIG. 9 is 5 °
  • the other annular surface 3 with respect to the imaginary line P is 3 °.
  • the opening angle b2 of 4 was 8 °
  • the opening angle of the pair of annular surfaces 33 and 34 was 13 °.
  • An overhang portion 110 having the dimensions shown in Fig. 13 was formed, and a peripheral wall portion 210 having the dimensions shown in Fig. 14 was formed in a later small step, and as shown in Fig. 15 in a second forming step.
  • a peripheral wall portion 210 having the following dimensions was formed.
  • the thickness of the pinched portion between the first rotary mold 10 and the second rotary mold 20, that is, the thickness of the substrate part 220 is the same as that of the original disk-shaped sheet metal material 100.
  • the wall thickness of the peripheral wall portion 210 in the axial center direction is 16.5 mm, and the wall thickness of the initial disk-shaped sheet metal 100 is 3.0. It is about 5 times 6 mm.
  • the thickness in the radial direction at 100 is 9.8 mm, which is about three times the thickness of the original circular sheet metal 100 of 3.6 mm.
  • the sheet metal body having the peripheral wall portion according to the present invention Is formed integrally with a circular substrate portion 220 and a peripheral wall portion 210 protruding to one side in the axial direction from the outer peripheral portion of the substrate portion 220, and the above-mentioned axial center at the peripheral wall portion 210 is formed.
  • the thickness in the direction is increased to at least four times the thickness of the substrate part 220, and the thickness in the radial direction of the peripheral wall part 210 is at least twice the thickness of the substrate part. It is thicker.
  • Such a sheet metal body 200 can be manufactured first by the above-described thickening method, and is economically advantageous because no cutting chips are produced during the manufacture.
  • the thickness of the peripheral wall 210 in the axial direction is increased to four to five times the thickness of the substrate 220, and the thickness of the peripheral wall 210 in the radial direction is reduced. It is particularly useful for practical use that the thickness of the substrate is two to three times the thickness of the substrate.
  • the first molding step is described as being divided into two small steps. However, it is also possible to perform the dividing into more small steps.
  • Figure 16 shows that in the thickening method using a disc-shaped sheet metal material with a thickness of 3.6 mm, the first forming process was divided into five small steps, and the first forming step was used in each of the small steps.
  • the peripheral wall integral with the substrate is at least four times the thickness of the substrate in the axial direction and the thickness of the substrate in the radial direction. It is thicker than twice the thickness. For this reason, it becomes possible to produce sheet metal bodies by rolling, which had no method other than cutting. Further, the sheet metal body having the peripheral wall portion of the present invention can be suitably used for piston parts, drive plates, pools, and the like.

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Description

明 細 書 周壁部を有する板金体及びその周壁部の厚肉化方法 技術分野
本発明は、 自動車のォ一 ト マチ ッ ク ト ラ ンス ミ ッ シ ョ ンに 用いる ピス ト ン部品や、 ドライブプレー ト、 といった基板部 の周囲に周壁部を一体に有する板金体及びその周壁部の厚肉 化方法に関する。 よ り詳し く は、 肉厚の薄い円板状板金材を 用い、 その円板状板金材の肉厚の数倍の肉厚を持つ周壁部を 形成する こ と に関する。 背景技術
基板部の周囲にその基板部よ り も少し肉厚の周壁部を一体 に有する板金体を成形ローラを用いて転造する こ とが従来よ り行われてはいたものの、 従来の転造方法で扳金体の周壁部 の肉厚をその基板部の肉厚の数倍にも厚肉化する という方法 は実施不可能である とされ、 また、 周壁部の肉厚が基板部の 肉厚の数倍に も達するような板金体を転造で作る という よ う なこ とは考えの及んでいないと ころであった。
こ のため、 上記ピス ト ン部品のよ う に基板部の周囲に周壁 部を一体に有する板金体において、 その周壁部の肉厚が上記 基板部の数倍に達するような ものは、 従来、 切削加工で作ら れていた。 しかし、 切削加工は材料歩留 りが悪 く 、 経済性に 欠ける という問題があった。
本発明は以上の事情の下でなされた ものであ り、 基板部の 周囲に、 その基板部の肉厚の数倍の肉厚を有する厚肉化され た周壁部を一体に有する板金体を提供する こ とを目的とする また、 本発明は、 そのよ うな板金体の周壁部を、 その基板 部の肉厚の数倍の肉厚に厚肉化する こ とのでき る板金体の周 壁部の厚肉化方法を提供する こ とを目的とする。 発明の開示
上記目的を達成するために、 本発明に係る板金体は、 円形 の基板部と こ の基板部の外周部から軸心方向片側に突き出た 周壁部とがー体に形成され、 その周壁部における上記軸心方 向での肉厚が上記基板部の肉厚の 4 倍以上に厚肉化され、 そ の周壁部における径方向での肉厚が上記基板部の肉厚の 2倍 以上に厚肉化されている、 という ものである。
こ の発明の周壁部を有する板金体は、 後述する厚肉化方法 の成功によ り、 基板部の肉厚に対する上記周壁部の肉厚が、 軸心方向で 4倍以上、 径方向で 2 倍以上に厚肉化されている ものであるから、 その周壁部の外周面にその周壁部と同心状 に環状溝を形成したり、 あるいは、 上記基板部の中央にボス 部を一体に設けたりする こ とによ って、 たとえば上記した ピ ス ト ン部品と して用いる こ とができ るよう になる。 しかも、 基板部が薄肉であ り周壁部は厚肉化されたものであるから材 料費も安く つく 。
こ の発明の板金体の周壁部の厚肉化方法は、 円板状板金材 を第 1 回転型と第 2回転型とで挾圧保持させて上記第 1 回転 型及び上記第 2 回転型と共にその円扳状板金材を回転させな がら、 その挾圧箇所から外側へ張り出 した上記円板状板金材 の張出部の外周部に、 外拡がりの一対の環状面が断面湾曲状 の環状底面を介して連続された第 1 溝状成形面を有する第 1 成形ローラを径内方向に向けて押し付ける第 1 成形工程を行 つて、 上記張出部を軸心方向及び径方向に厚肉化しながらそ の張出部をその第 1 成形ローラの上記第 1 溝状成形面に沿う 形に成形する こ とによ り、 上記挾圧箇所が基板部と されかつ 上記張出部がその基板部の外周部から軸心方向片側に突き出 た周壁部とされる板金体の周壁部の厚肉化方法であって、 上記第 1 成形工程を複数の小工程に分け、 先の小工程とそ の後の小工程との間では、 後の小工程で用いる第 1 成形口 一 ラの環状底面の曲率半径を先の小工程で用いる第 1 成形ロ ー ラの環状底面の曲率半径よ り も大き く し、 かつ、 後の小工程 で用いる第 1 成形ローラの一対の環状面の相互の開き角度を 先の小工程で用いる第 1 成形ローラの一対の環状面の相互の 開き角度よ り も小さ く する と共に、 後の小工程で用いる第 1 成形ローラの第 1 溝状成形面の深さを先の小工程で用いる第 1 成形ローラの第 1 溝状成形面の深さ よ り も浅 く する、 とい う ものである。
こ の方法によ って上記した板金体すなわち周壁部における 軸心方向での肉厚が基板部の肉厚の 4 倍以上に厚肉化され、 周壁部における径方向での肉厚が基板部の肉厚の 2倍以上に 厚肉化されているよ うな板金体が得られる。
上記厚肉化方法においては、 上記第 1 成形工程の後に上記 周壁部の外周面を円筒面状に成形する第 2成形工程を追加 し 、 こ の第 2成形工程では、 上記第 1 成形工程を経て形成され た上記周壁部に、 外拡がりの一対の環状面とそれらの環状面 を連続させる軸方向に平坦な環状底面とによ り形成された第 2溝状成形面を有する第 2成形ローラを径内方向に向けて押 し付ける こ とによって、 上記周壁部の外周面を上記第 2成形 ローラの上記第 2溝状成形面に沿う形に成形する こ とができ な o
この方法においては、 最初の小工程を行う に当 り、 第 1 成 形ローラの第 1 溝状成形面における一方の環状面を上記円板 状板金材の張出部の外周部に押 し付けてその張出部を端拡が り状に折り曲げた後、 上記張出部を軸心方向及び径方向に厚 肉化しながらその張出部の表面をその第 1 成形ローラの上記 第 1 溝状成形面に沿う形に成形する こ とが望ま しい。 また、 最初の上記小工程で用いられ第 1 成形ローラの上記環状底面 の曲率半径が、 上記円板状板金材の上記挾圧箇所の肉厚の 1 . 5 倍よ り も短い寸法、 好ま し く は上記挾圧箇所の肉厚よ り も短い寸法である こ とが望ま しい。
これらの方法による と、 厚肉化された周壁部の外周面が軸 方向に平坦な円筒面になるので、 上記した ピス ト ン部品と し て有益な板金体が得られる。
また、 この方法を実施するに際し、 径方向の所定箇所に環 状の段差部が形成された上記円板状板金材を第 1 回転型と第 2 回転型とで挾圧保持させるに際して、 それらの第 1 回転型 及び第 2 回転型に設けられた環状の段差部を上記円板状板金 材の段差部に径方向で係合させて挾圧させる、 こ とが好ま し い。
こ のよ う にする と、 第 1 回転型と第 2回転型との挾圧力な どによ り基板部が薄肉化されたり上記周壁部が厚肉化された りする ときの肉流れによってその周壁部の根元部分に肉の盛 り上がり に起因する隆起が生じに く く なる。 図面の簡単な説明
図 1 は円板状板金材の部分断面図である。
図 2 Aは第 1 成形工程に含まれる小工程の初期段階を示す 説明図である。
図 2 Bは第 1 成形工程に含まれる小工程の最終段階を示す 説明図である。
図 2 Cは図 2 A及び図 2 Bの小工程を経て得られた円板状 板金材の部分断面図である。
図 3 Aは第 1 成形工程に含まれる他の小工程の初期段階を 示す説明図である。
図 3 Bは第 1 成形工程に含まれる他の小工程の最終段階を 示す説明図である。
図 3 Cは図 3 A及び図 3 Bの小工程を経て得られた板金体 の部分断面図である。
図 4 Aは第 2成形工程の初期段階を示す説明図である。 図 4 Bは第 2成形工程の最終段階を示す説明図である。 図 4 Cは図 4 A及び図 4 Bの第 2成形工程を経て得られた 板金体の部分断面図である。
図 5 は第 2成形工程を経て得られた板金体を切削加工した 後の板金体の部分断面図である。
図 6 は他の第 2成形工程の最終段階を示す説明図である。 図 7 は図 6 の他の第 2成形工程を経て得られた板金体を切 削加工した後の板金体の部分断面図である。
図 8 は図 2 A及び図 2 Bの小工程で用いられる第 1 成形口 ーラの説明図である。
図 9 は図 3 A及び図 3 Bの小工程で用いられる第 1 成形口 —ラの説明図である。
図 1 0 は第 1 成形工程で用いられる第 1 成形ローラについ ての一股的な説明図である。 図 1 1 は第 2成形工程で用いられる第 2成形ローラの説明 図である。
図 1 2 は第 1 成形工程に含まれる小工程での細部の作用説 明図である。
図 1 3 は図 2 Cの円板状成形体の要部の寸法を示した説明 図である。
図 1 4 は図 3 Cの円板状成形体の要部の寸法を示した説明 図である。
図 1 5 は図 4 Cの円扳状成形体の要部の寸法を示した説明 図である。
図 1 6 は第 1 成形ロー ラの第 1 環状成形面の寸法を示す図 表である。 発明を実施するための最良の形態 この実施形態に示した板金体の周壁部の厚肉化方法は、 基 本的には、 図 1 に例示したよ う な円板状板金材 1 0 0 を、 第 1 回転型 1 0 と第 2回転型 2 0 とで挾圧保持させて上記第 1 回転型 1 0 及び上記第 2 回転型 2 0 と共にその円板状板金材 1 0 0 を回転させながら、 上記挾圧箇所から外側へ張り出 し た上記円板状板金材 1 0 0 の張出部 1 1 0 の外周部に、 第 1 成形ローラ 3 0 の第 1 溝状成形面 3 1 を径内方向に向けて押 し付ける第 1 成形工程 （図 2 A、 図 2 B、 図 3 A、 図 3 B ) を行い、 次に、 その第 1 成形工程を経て得られた板金体 2 0 0 の厚肉化された周壁部 2 1 0 の外周面を軸方向に平坦な円 筒面にする第 2成形工程 （図 4 A、 図 4 B ) を行う ものであ る
上記第 1 成形工程で用いられる第 1 成形ローラ 3 0 の一般 的な形状を図 1 0 に示してある。 同図のよ う に、 こ の第 1 成 形ローラ 3 0 は、 外拡がり に傾斜した一対の環状面 3 3 , 3 4 が断面湾曲状の環状底面 3 5 を介して滑らかに連続された 第 1 溝状成形面 3 1 を有している。 そ して、 上記第 1 成形ェ 程が複数の小工程に分かれてお り、 それぞれの小工程では、 上記環状底面 3 5 の曲率半径 R n や一対の環状面 3 3 , 3 4 の相互の開き角度 6» nの異なる第 1 成形ローラ 3 0 が用いら れる。
こ の実施形態では、 上記第 1 成形工程が 2 つの小工程に分 かれており、 先の小工程では図 8 に示した第 1 成形ローラ 3 0 Aが用いられ、 後の小工程では図 9 に示した第 1 成形ロ ー ラ 3 0 Bが用いられる。 これら 2 種類の第 1 成形ローラ 3 0 A , 3 0 Bの相互間において、 後の小工程で用いる第 1 成形 ロー ラ 3 0 Bの環状底面 3 5 の曲率半径 R 2 は先の小工程で 用いる第 1 成形ローラ 3 O Aの環状底面 3 5 の曲率半径 R 1 よ り も大きい。 また、 後の小工程で用いる第 1 成形ローラ 3 0 Bの一対の環状面 3 3 , 3 4 の相互の開き角度 0 2 は先の 小工程で用いる第 1 成形ローラ 3 O Aの一対の環状面 3 3 ， 3 4 の相互の開き角度 0 1 よ り小さい。 さ らに、 後の小工程 で用いる第 1 成形ローラ 3 O B の第 1 環状成形面 3 1 の溝深 さ D 2 は先の小工程で用いる第 1 成形ローラ 3 O Aの第 1 環 状成形面 3 1 の溝深さ D 1 よ り も浅い。
こ の実施形態において、 第 1 成形工程の 2つの小工程では 、 同 じ第 1 回転型 1 0 と第 2回転型 2 0 とが用いられている 図 2 A、 図 2 B、 図 3 A、 図 3 Bのよう に、 第 1 成形工程 では、 その全小工程を通じて円板状板金材 1 0 0 が第 1 回転 型と第 2 回転型 2 0 とによ り挾圧保持されているので、 その 挾圧箇所の変形は阻止されているか、 あるいは起こ り に く く な っている。 そ して、 第 1 回転型 1 0 及び上記第 2 回転型 2 0 のいずれかを回転駆動する こ とによ ってそれらの回転型 1 0 , 2 0 と共にその円扳状板金材 1 0 0 が回転される。
図 2 Aに示した先の小工程の初期段階では、 上記のよ う に して円板状板金材 1 0 0 を回転させながら、 上記挾圧箇所か ら外側へ張り 出した円板状板金材 1 0 0 の張出部 1 1 0 の外 周部に、 回転自在な第 1 成形ローラ 3 O Aが径内方向に向け て押し付けられ、 第 1 成形ローラ 3 O Aが円板状板金材 1 0 0 に追従して回転する。 こ の初期段階において、 図 2 Aのよ う に第 1 成形ローラ 3 0 Aの第 1 溝状成形面 3 1 における一 方の環状面 3 3 が円板状板金材 1 0 0 の張出部 1 1 0 の外周 部に径内方向に向けて押し付けられる と、 その第 1 成形ロ ー ラ 3 0 Aが図中左方 Lへ移動するのに伴ってその張出部 1 1 0 が端拡がり状に折り曲がった後、 その張出部 1 1 0 の外周 部が上記第 1 溝伏成形面 3 1 の環状底面 3 5 に突き当たる。 第 1 成形ローラ 3 O Aが図中左方 Lへさ らに移動される と 、 上記張出部 1 1 0 が上記第 1 溝状成形面 3 1 の環状底面 3 5 や一対の環状面 3 3， 3 4 によ り形を整えられながら肉の 巻込みを伴う こ とな く 軸心方向及び径方向に徐々 に厚肉化さ れてい く 。 このよ う な張出部 1 1 0 の厚肉化は、 上記第 1 成 形ローラ 3 O Aによる押圧に伴って生じる上記張出部 1 1 0 の肉流れによ って起こ る。 先の小工程の最終段階を経た上記 円板状板金材 1 0 0 の張出部 1 1 0 は、 図 2 B及び図 2 Cの よ う に、 この小工程で用いた第 1 成形ローラ 3 O Aの第 1 環 状成形面 3 1 に沿う形状に成形される。 また、 その張出部 1 1 0 の直径は図 1 や図 2 Aに示した円板状成形体 1 0 0 の直 径よ り も小さ く なつてレ、る。
図 3 Aに示した後の小工程の初期段階では、 先の小工程を 経て第 1 成形ローラ 3 0 Aの第 1 環状成形面 3 1 に沿う形状 に厚肉化と成形とが行われた上記張出部 1 1 0 の外周部に、 回転自在な第 1 成形ローラ 3 0 Bが径内方向に向けて押し付 けられ、 第 1 成形ローラ 3 0 Bが円板状板金材 1 0 0 に追従 して回転する。 こ の初期段階において、 図 3 Aのよう に上記 張出部 1 1 0 の外周部が上記第 1 溝状成形面 3 1 の環状底面 3 5 に突き当たる。 第 1 成形ローラ 3 0 Bが図中左方 Lへさ らに移動される と、 上記張出部 1 1 0 が上記第 1 溝状成形面 3 1 の環状底面 3 5 や一対の環状面 3 3 . 3 4 によ り形を整 え られながら肉の巻込みを伴う こ とな く 軸心方向及び径方向 に徐々 に厚肉化されてい く 。 こ のよ う な張出部 1 1 0 の厚肉 化は、 上記第 1 成形ロ ーラ 3 0 B によ る押圧に伴って生 じる 上記張出部 1 1 0 の肉流れによ って起こ る。 後の小工程の最 終段階を経た上記円板伏板金材 1 0 0 の張出部 1 1 0 は、 図 3 B及び図 3 Cのよ う に、 この小工程で用いた第 1 成形ロ ー ラ 3 0 Bの第 1 環状成形面 3 1 に沿う形状に成形される。 ま た、 その張出部 1 1 0 の直径は図 2 Bや図 2 C に示 した円板 状成形体 1 0 0 の直径よ り も小さ く な つている。
こ のよ う な第 1 成形工程を行う と、 円板状成形体 1 0 0 に おける第 1 回転型 1 0 と第 2 回転型 2 0 とによ る上記挾圧箇 所が基板部 2 2 0 と されかつ上記張出部 1 1 0 がその基板部 2 2 0 の外周部から軸心方向片側に突き出た周壁部 2 1 0 と された図 2 C に示した板金体 2 0 0 が得られる。 こ の板金体 2 0 0 において、 周壁部 2 1 0 の外周面は軸心方向中央部に 近付 く ほ ど膨 らみ出た形にな っている。 こ のよ う な板金体 2 0 0 の周壁部 2 1 0 に対 して、 上記第 2 成形工程が行われる o
第 2 成形工程で用い られる第 2 成形ロ ー ラ 4 0 の形状を図 1 1 に示 してある。 同図のよ う に、 こ の第 2 成形ロ ー ラ 4 0 は、 外拡がり に傾斜した一対の環状面 4 3 , 4 4 とそれらの 環状面 4 3， 4 4 を連続させる軸方向に平坦な環状底面 4 5 とによ り 形成された第 2 溝状成形面 4 2 を有 している。 そ し て、 こ の第 2 成形ロー ラ 4 0 の一対の環状面 4 3 , 4 4 の相 互の開き角度 6» 3 は上記 した第 1 成形工程で用いた第 1 成形 ロ ー ラ 3 O A , 3 O Bの一対の環状面 3 3 , 3 4 の相互の開 き角度 0 1 , 0 2 よ り も小さ い。 ま た、 その第 2 環状成形面 4 2 の溝深さ D 3 は上記 した第 1 成形工程で用いた第 1 成形 ロー ラ 3 0 A， 3 O Bの第 1 環状成形面 3 1 の溝深さ D 1 , D 2 よ り も浅い。
第 2 成形工程において も、 第 1 成形工程で用いられた第 1 回転型 1 0 と第 2 回転型 2 0 とがそのま ま継続 して用いられ ている。 したがって、 第 1 成形工程を経て得られた上記板金 体 2 0 0 の基板部 2 2 0 は、 第 1 回転型と第 2 回転型 2 0 と によ り挾圧保持されてその変形が阻止されている。
図 4 Aに示 した第 2 成形工程の初期段階では、 板金体 1 0 0 を回転させながら、 外側へ張り 出 した周壁部 2 1 0 の外周 部に、 回転自在な第 2 成形ロー ラ 4 0 が径内方向に向けて押 し付けられ、 第 2 成形ロ ー ラ 4 0 が板金体 2 0 0 に追従 して 回転する。 第 2 成形ロ ー ラ 4 0 が図中左方 Lへさ らに移動さ れる と、 上記周壁部 2 1 0 が上記第 2 溝状成形面 4 2 の環状 底面 4 5 や一対の環状面 4 3 , 4 4 によ り形を整え られる。 こ のよ う な周壁部 2 1 0 の成形は、 上記第 2 成形ロー ラ 4 0 によ る押圧に伴って生 じる上記周壁部 2 1 0 の肉流れによ つ て起こ る。 第 2成形工程を経た上記板金体 2 0 0 の周壁部 2 1 0 は、 図 4 B及び図 4 Cのよ う に上記第 2成形ローラ 4 0 の上記第 2溝状成形面 4 2 に沿う形に成形され、 その外周面 2 1 1 が軸心方向で平坦な円筒面になる。 また、 その周壁部 2 1 0 の直径は第 1 成形工程を経て得られた板金体 2 0 0 ( 図 3 C参照） の直径よ り も小さ く なつている。
以上説明した板金体の周壁部の厚肉化方法において、 図 2 A及び図 2 Bで説明した最初の小工程で用いられ第 1 成形口 ーラ 3 O Aの上記環状底面 3 5 の曲率半径 R 1 は、 上記円板 状板金材 1 0 0 の上記挾圧箇所の肉厚 t の 1 . 5 倍よ り も短 い寸法になっているこ とが好ま し く 、 その曲率半径 R 1 が上 記肉厚 t よ り も短い寸法になっている こ とが特に好ま しい。 これは、 上記曲率半径 R 1 の寸法が円板状板金材 1 0 0 の肉 厚 t に比べて大きすぎる と、 第 1 成形ローラ 3 O Aの第 1 環 状成形面 3 1 をその円扳状板金材 1 0 0 の外周部に押付ける のに伴ってその円板状板金材 1 0 0 の外周部に肉の巻込みが 生じるおそれが大き く なるからである。 上記のよ う に、 第 1 成形工程の最初の小工程において、 曲率半径 R 1 が円扳状板 金材 1 0 0 の肉厚 t よ り も短い寸法になっている第 1 成形口 ーラ 3 O Aを用いる こ とによって、 そのよ う なおそれがな く なる。
以上説明 した厚肉化方法は、 板金体 2 0 0 における周壁部 2 1 0 の軸心方向及び径方向の肉厚をその基板部 2 2 0 の肉 厚の数倍に も増大させる という厚肉化方法である。 そ して、 第 1 成形工程及び第 2成形工程を通して、 上記第 1 回転型 1 0 と第 2 回転型 2 0 とによってそれらの円板伏板金材 1 0 0 や板金体 2 0 0 が大きな油圧力で挾圧されている。 そのため 、 円板状板金材 1 0 0 や板金体 2 0 0 の挾圧箇所に肉流れが 生じてその挾圧箇所が薄肉化されて しま う おそれがあ り、 そ のよ うな薄肉化が起こ る と、 余剰の肉が、 肉流れの規制され ていない箇所、 具体的には、 第 1 回転型 1 0 と第 1 成形ロー ラ 3 O A との間で盛り上がって図 2 Bに示したよ う に肉の隆 起 5 が生じ、 こ の隆起 5 が、 後の工程で次第に先尖り状に成 長してい く よ うな事態が顕著に発生する。 最終製品である板 金体 2 0 0 においてそのよ うな隆起 5 が顕著に現れている と 、 それだけ材料に無駄が生じる こ とになる。 また、 上記のよ う な顕著な隆起 5 が生じる と、 第 2成形ローラ 4 0 による成 形が良好に行われな く な って、 周壁部 2 1 0 のコーナ部が欠 落したりする。
そこで、 上記のよう な隆起 5 をでき るだけ小さ く 抑えるた めに次のよ うな対策を講じた。 すなわち、 図 1 2 に示したよ う に、 円板状板金材 1 0 0 の径方向の 2 箇所の表裏両面に環 状の段差部 6 1 ， 6 2 をプレスなどで形成しておき、 上記第 1 回転型 1 0 や第 2回転型 2 0 でその円板状板金材 1 0 0 を 挾圧保持させる と共に、 それらの第 1 回転型 1 0 及び第 2 回 転型 2 0 に設けられた環状の段差部 1 1 , 1 2 , 2 1 ， 2 2 を上記円板状板金材 1 0 0 の段差部 6 1 , 6 2 に径方向で係 合させる。 このよ う にしてお く と、 上述した第 1 成形工程や 第 2成形工程を経た後の板金体 2 0 0 に生じた隆起 5 がそれ ほ ど大きいものではな く な つた。 また、 周壁部 2 1 0 のコー ナ部の欠落も生じなかった。 これは、 第 1 回転型 1 0 の段差 部 1 1 , 2 1 や第 2回転型 2 0 の段差部 2 し 2 2 によ って 上記挾圧箇所の肉流れが抑えられるからであろう と推測され る。 なお、 上記段差部 6 1 , 6 2 の段差 Hは、 0 . 1 m m程 度の段差であって も十分にその効果が現れる。 また、 図例で は内外 2段に段差部 6 1 ， 6 2 を設けてあるけれども、 こ の 段差部を 1 段だけ設けても、 あるいは 3段以上設けても よ く 、 その段数が多いほど顕著な効果の得られる こ とが判ってい る
図 6 は第 2成形工程を行う と きに同時に周壁部 2 1 0 の外 面側に、 その周壁部 2 1 0 と同心状に環状溝 2 3 0 を形成す る方法を示している。
これに用いられる第 2成形ローラ 4 0 は、 図 1 1 などで説 明 した第 2成形ロー ラ 4 0 の第 2溝状成形面 4 2 の環状底面 4 5 に凸状 4 6 を環状に設けたものである。 このよ うな第 2 成形ロー ラ 4 0 を用いる と、 図 4 Aや図 4 Bで説明した第 2 成形工程が行われる こ と と併行して、 周壁部 2 1 0 と同心状 に環状溝 2 3 0 が形成される。
図 4 Cに示した板金体 2 0 0 や図 6 に示した板金体 2 0 0 のよ う に、 第 2 成形工程を経る こ とによ り得られた板金体 2 0 0 は、 その後必要な切削加工が施されて、 図 5 や図 7 に示 したよ う な周壁部 2 1 0 の端面が水平な板金体 2 0 0 と され る。 そ して、 これらの板金体 2 0 0 は、 冒頭で説明 した ビス 卜 ン部品や ドラ イ ブプレ ー トな どに好適に用いる こ とができ る。 特に、 図 7 の板金体 2 0 0 のよ う に、 周壁部 2 1 0 に環 状溝 2 3 0 を有する ものは、 その環状溝 2 3 0 を ピス ト ン リ ン グの装着溝と して利用でき る利便がある。 また、 周壁部 2 1 0 の外周や内周に歯車を加工する こ とによ って外歯歯車や 内歯歯車と して利用でき、 さ らに、 その周壁部 2 1 0 の外周 に 1 つまたは複数の V溝を加工する こ とによ って V溝プ一 リ と して利用する こ と も可能である。 なお、 図例の板金体 2 0 0 は、 その基板部 2 2 0 の中央に、 軸孔ゃ取付孔と して利用 する こ とのでき る ボス部 2 4 0 を有 している。 このボス部 2 4 0 は円板状板金材 1 0 0 をパー リ ン グ加工するな ど して容 易に設ける こ とができ る。
上述した厚肉化方法においては、 肉厚 3 . 6 m mの円板状 板金材 1 0 0 を用い、 ま た、 図 8 に示 した第 1 成形ロー ラ 3 O Aの環状底面 3 5 の曲率半径 R 1 は 3 . 0 m m、 軸線と直 交する仮想線 P に対する一方の環状面 3 3 の開き角度 a 1 は 1 7 。 、 上記仮想線 Pに対する他方の環状面 3 4 の開き角度 b l は 5 ° と し、 一対の環伏面 3 3 , 3 4 の開き角度は 2 2 。 と した。 ま た、 図 9 に示 した第 1 成形ロ ー ラ 3 0 B の環状 底面 3 5 の曲率半径 R 2 は 6 . O m m、 軸線と直交する仮想 線 P に対する一方の環状面 3 3 の開き角度 a 2 は 1 5 ° 、 上 記仮想線 P に対する他方の環状面 3 4 の開き角度 b 2 は 5 ° と し、 一対の環状面 3 3 , 3 4 の開き角度は 2 0 ° と した。 さ らに、 図 9 に示した第 2成形ローラ 4 0 における軸線と直 交する仮想線 Pに対する一方の環状面 3 3 の開き角度 a 3 は 5 ° 、 上記仮想線 Pに対する他方の環状面 3 4 の開き角度 b 2 は 8 ° と し、 一対の環状面 3 3， 3 4 の開き角度は 1 3 ° と した。 これらの各成形ローラを用いて上述した厚肉化方法 を実施したと こ ろ、 第 1 成形工程に含まれる先の小工程で図
1 3 に示した寸法の張出部 1 1 0 が成形され、 後の小工程で 図 1 4 に示した寸法の周壁部 2 1 0 が成形され、 第 2成形ェ 程で図 1 5 に示した寸法の周壁部 2 1 0 が成形された。 なお 、 第 1 回転型 1 0 と第 2 回転型 2 0 とによる挾圧箇所、 すな わち基板部 2 2 0 の厚さは当初の円板状板金材 1 0 0 の肉厚
( 3 . 6 m m ) と同 じであった。
図 1 5 に示したよ う に、 周壁部 2 1 0 における軸心方向で の肉厚は 1 6 . 5 m mであり、 この肉厚は当初の円板状板金 材 1 0 0 の肉厚 3 . 6 m mの約 5 倍である。 また、 周壁部 2
1 0 における径方向での肉厚は 9 . 8 m mであ り、 こ の肉厚 は当初の円扳状板金材 1 0 0 の肉厚 3 . 6 m mの約 3 倍であ る。
これから判るよう に、 本発明に係る周壁部を有する板金体 は、 円形の基板部 2 2 0 と この基板部 2 2 0 の外周部から軸 心方向片側に突き出た周壁部 2 1 0 とが一体に形成され、 そ の周壁部 2 1 0 における上記軸心方向での肉厚が上記基板部 2 2 0 の肉厚の 4 倍以上に厚肉化され、 その周壁部 2 1 0 に おける径方向での肉厚が上記基板部の肉厚の 2 倍以上に厚肉 化されている ものである。 このよ う な板金体 2 0 0 は上述し た厚肉化方法によっては じめて製作できるよ う になつたので あり、 その製作に際して切削屑が出ないので経済的に有利な ものである。 なお、 上記周壁部 2 1 0 における上記軸心方向 での肉厚が上記基板部 2 2 0 の肉厚の 4 倍〜 5 倍に厚肉化さ れ、 その周壁部 2 1 0 における径方向での肉厚が上記基板部 の肉厚の 2〜 3 倍に厚肉化されている ものが実用上特に有益 である。
上記した厚肉化方法では、 第 1 成形工程を 2つの小工程に 分けた ものを説明したけれども、 それをさ らに多 く の小工程 に分けて行う こ と も可能である。 図 1 6 には、 肉厚 3 . 6 m mの円板状板金材を用いた厚肉化方法において、 第 1 成形ェ 程を 5 つの小工程に分け、 それぞれの小工程で用いられた第
1 成形ローラの図 1 0 に示した R n、 Θ n , a n、 b n の具 体的数値を工程順に示してある。 また、 第 2成形工程では上 記した実施形態と同 じ第 2成形ローラを用いたので、 その第
2成形工程での R 3、 Θ 3 . a 3、 b 3 (図 1 1 ) の具体的 数値を図 1 6 に併記してある。 産業上の利用可能性
本発明によ る板金体の周壁部の厚肉化方法によれば、 基板 部 と一体の周壁部が軸心方向においてその基板部の肉厚の 4 倍以上、 径方向においてその基板部の肉厚の 2 倍以上に厚肉 化される。 そのため、 従来は切削によ る以外に方法がなかつ た板金体を転造で製作でき るよ う になる。 ま た、 本発明の周 壁部を有する板金体は、 ピス ト ン部品や ドラ イ ブプレ ー ト 、 プー リ な どに好適に利用する こ とができ る。

Claims

請求の範囲
1 . 円形の基板部と こ の基板部の外周部から軸心方向片側に 突き出た周壁部とが一体に形成され、 その周壁部における上 記軸心方向での肉厚が上記基板部の肉厚の 4 倍以上に厚肉化 され、 その周壁部における径方向での肉厚が上記基板部の肉 厚の 2倍以上に厚肉化されている こ とを特徴とする、 周壁部 を有する板金体。
2 . 請求の範囲第 1 項に記載した周壁部を有する板金体にお いて、
上記周壁部の外面側に、 その周壁部と同心状に環状溝が形 成されている、 周壁部を有する板金体。
3 . 請求の範囲第 1 項に記載した周壁部を有する板金体にお いて、
上記基板部の中央にボス部が一体に設けられている、 周壁 部を有する板金体。
4 . 円板状板金材を第 1 回転型と第 2回転型とで挾圧保持さ せて上記第 1 回転型及び上記第 2 回転型と共にその円板状板 金材を回転させながら、 その挾圧箇所から外側へ張り出 した 上記円扳状板金材の張出部の外周部に、 外拡がりの一対の環 状面が断面湾曲状の環状底面を介して連続された第 1 溝状成 形面を有する第 1 成形ローラを怪内方向に向けて押し付ける 第 1 成形工程を行って、 上記張出部を軸心方向及び径方向に 厚肉化しながらその張出部をその第 1 成形ローラの上記第 1 溝状成形面に沿う形に成形する こ とによ り、 上記挾圧箇所が 基板部と されかつ上記張出部がその基板部の外周部から軸心 方向片側に突き出た周壁部とされる板金体の周壁部の厚肉化 方法であって、
上記第 1 成形工程を複数の小工程に分け、 先の小工程とそ の後の小工程との間では、 後の小工程で用いる第 1 成形口 一 ラの環状底面の曲率半径を先の小工程で用いる第 1 成形ロー ラ の環状底面の曲率半径よ り も大き く し、 かつ、 後の小工程 で用いる第 1 成形ローラの一対の環状面の相互の開き角度を 先の小工程で用いる第 1 成形ローラの一対の環状面の相互の 開き角度よ り も小さ く する と共に、 後の小工程で用いる第 1 成形ロ ーラの第 1 溝状成形面の深さを先の小工程で用いる第 1 成形ローラの第 1 溝状成形面の深さ よ り も浅く する こ とを 特徴とする、 板金体の周壁部の厚肉化方法。
5 . 請求の範囲第 4項に記載した板金体の周壁部の厚肉化方 法において、
上記第 1 成形工程の後に上記周壁部の外周面を円筒面状に 成形する第 2成形工程を追加し、 こ の第 2 成形工程では、 上 記第 1 成形工程を経て形成された上記周壁部に、 外拡がりの 一対の環状面とそれらの環状面を連続させる軸方向に平坦な 環状底面とによ り形成された第 2溝状成形面を有する第 2成 形ローラを径内方向に向けて押し付ける こ とによって、 上記 周壁部の外周面を上記第 2成形ロー ラ の上記第 2溝伏成形面 に沿う形に成形する、 板金体の周壁部の厚肉化方法。
6 . 請求の範囲第 4 項に記載した板金体の周壁部の厚肉化方 法において、
最初の小工程を行う に当 り、 第 1 成形ロー ラの第 1 溝状成 形面における一方の環状面を上記円板状板金材の張出部の外 周部に押し付けてその張出部を端拡がり状に折り曲げた後、 上記張出部を軸心方向及び径方向に厚肉化しながらその張出 部の表面をその第 1 成形ローラの上記第 1 溝状成形面に沿う 形に成形する、 板金体の周壁部の厚肉化方法。
7 . 請求の範囲第 4 項に記載した板金体の周壁部の厚肉化方 法において、
最初の上記小工程で用いられ第 1 成形ロー ラの上記環状底 面の曲率半径が、 上記円板状板金材の上記挾圧箇所の肉厚よ り も短い寸法である、 板金体の周壁部の厚肉化方法。
8 . 請求の範囲第 4 項に記載した板金体の周壁部の厚肉化方 法において、
最初の上記小工程で用いられ第 1 成形ローラの上記環状底 面の曲率半径が、 上記円板伏板金材の上記挾圧箇所の肉厚の 1 . 5 倍よ り も短い寸法である、 板金体の周壁部の厚肉化方 法 o
9 . 請求の範囲第 4 項に記載した板金体の周壁部の厚肉化方 法において、 径方向の所定箇所に環状の段差部が形成された上記円板状 板金材を第 1 回転型と第 2 回転型とで挾圧保持させるに際し て、 それらの第 1 回転型及び第 2 回転型に設けられた環状の 段差部を上記円板状板金材の段差部に径方向で係合させて挾 圧させる、 板金体の周壁部の厚肉化方法。
1 0 . 請求の範囲第 5項に記載した板金体の周壁部の厚肉化 方法において、
径方向の所定箇所に環状の段差部が形成された上記円板状 板金材を第 1 回転型と第 2 回転型とで挾圧保持させるに際し て、 それらの第 1 回転型及び第 2回転型に設けられた環状の 段差部を上記円板状板金材の段差部に径方向で係合させて挾 圧させる、 板金体の周壁部の厚肉化方法。
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