JPH0367772B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、例えば自動車の変速装置に使用され
る油等の流体を封入した流体室構成部品、さらに
くわしくは外周面にシールリング溝を形成した流
体室構成部品の製造方法に関する。

［従来の技術］ この種の流体室構成部品は、例えば実開昭64−
41757号公報に作動油室形成部材136174512として
開示されている。従来、こうした部品は、一般
に、ダイカストにより製造されていた。

［発明が解決しようとする課題］ しかしながら、上記のようにダイカストにより
製造された部品は、所定の強度を得るためには部
材の厚みを肉厚にしなければならないという問題
があつた。また、ダイカストは設備が複雑となる
ことによつてコストアツプを招来する問題もあつ
た。

本発明は、このような事情に鑑みなされたもの
で、製造設備が簡単であるとともに、薄肉で十分
な強度が得られ、結果としてコストダウンを実現
できる流体室構成部品の製造方法を提供すること
を目的とする。

［課題を解決するための手段］ 本発明による流体室構成部品の製造方法は上記
目的を達成するために、 外周縁形状が円形である鋼板部材のその円形外
周縁部をほぼ直角に折曲させて環状折曲片を形成
し、 この環状折曲片をプレス加工して前記外周縁部
に所定厚みの環状肉厚部を形成し、 この鋼板部材の中心軸周りに回転するシールリ
ング溝形成用金型装置により、前記肉厚部をその
外周面を露出させた状態でこの鋼板部材中心方向
に拘束し、 次いで、外周面に環状の突部を形成した溝形成
用転造ローラを肉厚部の外周面に押し付けてシー
ルリング嵌合用のシールリング溝を形成すること
を特徴としている。

上記の如き製造方法に用いる鋼板部材は、デイ
スク状であつてもつば付きカツプ状であつてもよ
い。

また、デイスク状の鋼板部材を用いた場合は、
少なくとも前記金型装置によつて前記肉厚部を拘
束する前に鋼板部材の中心と周縁部の間に段部を
形成し、各金型装置はこの段部の両側でこの鋼板
部材を挾持した状態でこれを保持することにより
前記肉厚部を拘束することが好ましい。

［作用］ 第１の発明による流体室構成部品の製造方法に
よれば、鋼板によりなることにより素材の板厚が
薄くても十分な強度を持つ流体室構成部品が製造
される。また、鋼板部材の周縁をプレス加工によ
つて厚肉化したのちに、転造によつてシールリン
グ嵌合用溝を形成するようにしているから、加工
性がよく、低コストで溝強度が優れた流体室構成
部品が製造される。

第２の発明によれば、デイスク状の流体室構成
部品が製造される。

第３の発明によれば、転造時に鋼板部材の周縁
にかけられる中心側への押圧力により生ずる、デ
イスク状鋼板部材における応力が緩和される。

第４の発明によれば、いわゆるつば付きカツプ
型の流体室構成部品が製造される。

［実施例］ 以下、本発明を図示した実施例に基づいて説明
する。

第１Ａ図は、流体室構成部品の素材となる直径
Ｄのデイスク状鋼板部材Ａを示している。すなわ
ち、この実施例における鋼板部材Ａはの外周縁形
状は円形である。

まず、第１Ｂ図に示すように、折曲片形成用金
型装置１の上型１Ａと下型１Ｂで、前記鋼板部材
Ａをその外周縁部を突出させた状態で挾持する。
上型１Ａの径は下型１Ｂの径より大きく、その結
果上型１Ａの周縁は下型１Ｂの周縁から間〓Ｇだ
け突出している。この間〓Ｇはほぼ鋼板部材Ａの
板厚に相当するよう設定されている。そして、前
記鋼板部材Ａの外周縁部は上型１Ａの周縁からさ
らに突出している。この外周縁部の突出量は、後
述する厚肉化により形成される周縁肉厚部の厚み
およびこの肉厚部の幅に応じて決定される。

次に、上型１Ａに外嵌される円筒形の折曲用駆
動型１Ｃを第１Ｃ図に示すように下方へ駆動させ
る。これによつて、上型１Ａの周縁から突出した
鋼板部材Ａの外周縁が下型１Ｂのコーナ部に添つ
て下側へ直角に折曲され、環状折曲片ａ１が形成
される。なお、第１Ｂ図乃至第１Ｃ図では、下型
１Ｂのコーナ部をアール加工して丸みを持たせた
ものとしているが、必要に応じて第２図に示すよ
うなコーナ部を面取りした下型１B′を用いても
よい。

次に、肉厚部形成用金型装置２により前記環状
折曲片ａ１をプレス加工し、第１Ｄ図に示すよう
な周縁肉厚部ａ２を形成する。前記金型装置２
は、鋼板部材Ａを保持する保持用上型２Ａおよび
下型２Ｂと、前記環状折曲片ａ１をプレスして周
縁肉厚部ａ２に成形する成形用上型２Ｃおよび下
型２Ｄとからなる。成形用上型２Ｃおよび下型２
Ｄは、鋼板部材Ａの上下両面に略均等量だけ突出
する肉厚部ａ２を形成するもので、上型２Ｃが肉
厚部ａ２の上面の型となるとともに下型２Ｄが肉
厚部ａ２の下面および外周面の型となるよう形成
されている。但し、これら成形用上型２Ｃおよび
下型２Ｄは形成しようとする肉厚部の形状に応じ
て取り替えることができる。第３図は他の成形用
上型および下型（不図示）で形成した肉厚部ａ
２′の変形例を示している。

次に、第１Ｅ図に示すように、前記肉厚部形成
用金型装置２に代わるシールリング構形成用金型
装置３の上型３Ａと下型３Ｂにより鋼板部材Ａを
挾持する。これら上型３Ａと下型３Ｂは、鋼板部
材Ａの中心と同軸の型中心線ｃ１を中心として共
に左周り（図中矢符Ｌ周り）に回転する。また、
これら上型３Ａと下型３Ｂは、鋼板部材Ａの外周
縁に形成された肉厚部ａ２をも挾持するもので、
これによつて肉厚部ａ２はこの鋼板部材Ａの中心
方向への移動を拘束される。

次に、同じく第１Ｅ図に示すように、外周面に
断面三角状の突部４１ａを周設した予備溝形成用
転造ローラ４１を用いて、鋼板部材Ａの外周面す
なわち肉厚部ａ２の外周面に予備周溝ａ３を形成
する。前記転造ローラ４１は、第４図に示すよう
に、金型装置３の周辺に配置されており、その中
心軸ｃ１４を回転軸として右周り（矢符Ｒ周り）
すなわち金型装置４１とは反対周りに回転すると
ともに、上型３Ａと下型３Ｂの周縁すなわちこれ
らに挾持された鋼板部材Ａの外周縁に接離できる
ようにされたものである。このような、転造ロー
ラ４１を右周りに回転させながら前記突部４１ａ
を肉厚部ａ２の外周面に押し付けてゆくことによ
り、所望のシールリング溝より小さい予備周溝ａ
３を形成する。この予備周溝ａ３は次に形成する
シールリング溝を形成し易くするために形成され
るものである。

次に、第１Ｆ図に示すように、前記シールリン
グ溝形成用上型３Ａと下型３Ｂにより鋼板部材Ａ
を挾持したまま、前記予備形成用転造ローラ４１
に代わるシールリング構形成用転造ローラ４２に
よりシールリング溝ａ４を形成する。シールリン
グ溝形成用転造ローラ４２はその外周面に断面矩
形状の突部４２ａを周設したもので、右周りに回
転しながらこの突部４２ａを前記予備溝ａ３形成
部に押し付けてゆくことにより、この予備溝ａ３
をさらに押し広げたシールリング溝ａ４を形成す
る。

以上のようにしてシールリング溝ａ４を形成し
た後、このシールリング溝ａ４を形成する壁部ａ
５の先端をアール加工する。このアール加工は、
第１Ｇ図に示すように、左周りに回転するアール
加工用金型装置５の上型５Ａと下型５Ｂにより前
記壁部ａ５の先端のみを僅かに露出させて鋼板部
材Ａを挾持し、この状態でアール加工用転造ロー
ラ６を肉厚部ａ２の外周面に押し付けることによ
つて行う。アール加工用転造ローラ６の外周面に
は、前述の如くして鋼板部材Ａの外周面に形成さ
れたシールリング溝ａ４に嵌合する突部６ａが周
設されると共に、上型５Ａと下型５Ｂによる挾持
部から露出した壁部ａ５の先端が進入しうるアー
ル形成溝６ｂ，６ｃが前記突部６ａの両立ち上が
り基端部に形設されている。第５図に拡大して示
すように、アール形成溝６ｂ，６ｃは、進入して
きた壁部ａ５先端のコーナ部に丸みを与えるもの
で、このようにすることによつて、シールリング
溝ａ４に嵌め込まれるＯリング等のシールリング
が壁部ａ５の先端に接触して損傷することを防止
している。

以上のようにして、薄肉なデイスク状の鋼板部
材Ａの外周面にシールリング溝ａ４を形成した流
体室構成部品を得ることができる。

なお、上記においてはデイスク状の流体室構成
部品を製造する場合について述べたが、第６図に
示すような薄肉な鋼板でなるつば付きカツプ状の
流体室構成部品Ｂも、これに適応した形状の各金
型装置を用意することで同様の方法で製造するこ
とができる。この場合、鋼板部材を予めつば付き
カツプ状に形成していてもよいし、デイスク状の
鋼板部材の外周縁部に肉厚部を形成してから折り
曲げ加工をしてカツプ状にしてもよく、要するに
上述の如き製造過程のどの段階でつば付きカツプ
状の形態とするかは任意である。

また、デイスク状の流体室構成部品を製造する
場合、第１Ｅ図あるいは第１Ｆ図に示すような転
造工程において、ローラ４１や４２による鋼板部
材Ａ中心側への押圧力により応力が生じる。この
応力により鋼板部材Ａにひずみが発生する虞れが
ある場合は、少なくともシールリング構形成用金
型装置３によつて前記肉厚部ａ２を拘束する前
に、第７図に示すように鋼板部材Ａの中心と周縁
部の間に段部ａ６を形成し、金型装置３はこの段
部ａ６の両側でこの鋼板部材Ａを挾持した状態で
これを保持することにより前記肉厚部ａ２を拘束
することが好ましい。このようにすれば前記応力
は段部ａ６により緩和され、前記ひずみが有効に
防止される。

さらに、上述の実施例では、第１Ｇ図あるいは
第５図に示すように、シールリング溝ａ４を形成
する壁部ａ５を両側共同一厚みとしているが、第
８図に示すシールリング溝ａ４′のように、一方
の壁部ａ５′の厚みが他方の壁部ａ５″のそれより
大きくなるように形成してもよい。

以上のようにして形成される流体室構成部品
は、既述のような実開昭64−41757号公報に開示
されている用途に限らず、例えば自動車の自動変
速装置におけるプライマシリンダの構成部品とし
ても適用することができるのは勿論である。

［発明の効果］ 請求項１〜４によれば、薄肉であつても強度の
高い鋼板部材により流体室構成部品を製造するこ
とができるという効果を奏する。また、流体室構
成部品をプレス加工と転造加工により製造するこ
とができるから、従来のようにダイカストにより
製造する場合と比べて、製造コストを低減するこ
とができるという効果も奏する。

請求項３によれば、特にデイスク状の鋼板部材
から流体室構成部品を製造する場合において、鋼
板部材が応力によりひずむことを確実に防止でき
る。

【図面の簡単な説明】

第１Ａ図〜第１Ｇ図は流体室構成部品の製造過
程を示す断面説明図、第２図は他の実施例による
環状折曲片の製造過程を示す断面説明図、第３図
は周縁肉厚部の変形例を示す要部の拡大断面図、
第４図は金型装置と転造ローラの関係を示す平面
説明図、第５図はアール形成溝を示す拡大断面
図、第６図はカツプ状流体室構成部品の断面図、
第７図は段部を形成した鋼板部材にシールリング
溝を形成する過程を示す断面説明図、第８図はシ
ールリング溝の変形例を示す要部の拡大断面図で
ある。 Ａ……鋼板部材、ａ１……環状折曲部、ａ２…
…環状肉厚部、ａ４，ａ４′……シールリング溝、
ａ６……段部、４……シールリング溝形成用金型
装置、４２……シールリング溝形成用転造ロー
ラ、４２ａ……突部。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 外周縁形状が円形である鋼板部材のその円形
   外周縁部をほぼ直角に折曲させて環状折曲片を形
   成し、 この環状折曲片をプレス加工して前記外周縁部
   に所定厚みの環状肉厚部を形成し、 この鋼板部材の中心軸周りに回転するシールリ
   ング溝形成用金型装置により、前記肉厚部をその
   外周面を露出させた状態でこの鋼板部材中心方向
   に拘束し、 次いで、外周面に環状の突部を形成した溝形成
   用転造ローラを肉厚部の外周面に押し付けてシー
   ルリング嵌合用のシールリング溝を形成する ことを特徴とする流体室構成部品の製造方法。 ２ 前記鋼板部材がデイスク状であることを特徴
   とする請求項１の流体室構成部品の製造方法。 ３ 少なくとも前記金型装置により肉厚部を拘束
   する前に鋼板部材の中心と周縁部の間に段部を形
   成し、前記金型装置はこの段部の両側で鋼板部材
   を挾持した状態でこれを保持することにより前記
   肉厚部を拘束することを特徴とする請求項２の流
   体室構成部品の製造方法。 ４ 前記鋼板部材がつば付きカツプ状であること
   を特徴とする請求項１の流体室構成部品の製造方
   法。