JPH11735A - ギヤ部品の製造方法 - Google Patents
ギヤ部品の製造方法Info
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- JPH11735A JPH11735A JP10005440A JP544098A JPH11735A JP H11735 A JPH11735 A JP H11735A JP 10005440 A JP10005440 A JP 10005440A JP 544098 A JP544098 A JP 544098A JP H11735 A JPH11735 A JP H11735A
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- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21H—MAKING PARTICULAR METAL OBJECTS BY ROLLING, e.g. SCREWS, WHEELS, RINGS, BARRELS, BALLS
- B21H5/00—Making gear wheels, racks, spline shafts or worms
- B21H5/02—Making gear wheels, racks, spline shafts or worms with cylindrical outline, e.g. by means of die rolls
- B21H5/025—Internally geared wheels
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21H—MAKING PARTICULAR METAL OBJECTS BY ROLLING, e.g. SCREWS, WHEELS, RINGS, BARRELS, BALLS
- B21H5/00—Making gear wheels, racks, spline shafts or worms
- B21H5/02—Making gear wheels, racks, spline shafts or worms with cylindrical outline, e.g. by means of die rolls
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- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16H—GEARING
- F16H57/00—General details of gearing
- F16H57/08—General details of gearing of gearings with members having orbital motion
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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- B21H—MAKING PARTICULAR METAL OBJECTS BY ROLLING, e.g. SCREWS, WHEELS, RINGS, BARRELS, BALLS
- B21H1/00—Making articles shaped as bodies of revolution
- B21H1/02—Making articles shaped as bodies of revolution discs; disc wheels
- B21H1/04—Making articles shaped as bodies of revolution discs; disc wheels with rim, e.g. railways wheels or pulleys
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
- Gears, Cams (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 内歯、外歯を有するギヤ部品を精密かつ有利
なコストで製造する。 【解決手段】 円板状ブランク３０を底部３２と環状壁
３３を有するカップ状半成形品３１に成形する段階と、
底部３２より環状壁３３の反対側へと延びる環状ウェブ
３４を分断加工ないしは延伸加工により成形する段階
と、環状壁３３を周辺部分２３の輪郭形成された第１部
分２４へと歪み成形及び仕上げ成形する段階と、環状ウ
ェブ３４を周辺部分の輪郭形成された第２部分２５へと
歪み成形及び仕上げ成形する段階とで構成した。
なコストで製造する。 【解決手段】 円板状ブランク３０を底部３２と環状壁
３３を有するカップ状半成形品３１に成形する段階と、
底部３２より環状壁３３の反対側へと延びる環状ウェブ
３４を分断加工ないしは延伸加工により成形する段階
と、環状壁３３を周辺部分２３の輪郭形成された第１部
分２４へと歪み成形及び仕上げ成形する段階と、環状ウ
ェブ３４を周辺部分の輪郭形成された第２部分２５へと
歪み成形及び仕上げ成形する段階とで構成した。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、その輪郭に内歯及
び外歯が形成され、自動変速装置等に使用されるギヤ部
品の製造方法に関する。
び外歯が形成され、自動変速装置等に使用されるギヤ部
品の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】自動変速装置に使用され、その際輪郭に
内歯及び外歯が形成されるギヤ部品がある。このギヤ部
品の形成には、まず各々歯付部分を有する２つのカップ
状パーツ片を製造することが公知である。これら単品
は、例えばドイツ特許公報Ｃ３９３２８２３号に記載さ
れているように、切削加工または切削されることのない
加工により製造することができる。
内歯及び外歯が形成されるギヤ部品がある。このギヤ部
品の形成には、まず各々歯付部分を有する２つのカップ
状パーツ片を製造することが公知である。これら単品
は、例えばドイツ特許公報Ｃ３９３２８２３号に記載さ
れているように、切削加工または切削されることのない
加工により製造することができる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】これらの加工された単
品のパーツ片は、引き続き底板同士を当接させ、相互に
位置決めした後に溶接される。この際、比較的複雑な位
置決めにもかかわらず、溶接時に加熱されることにより
熱的ひずみが発生するおそれがある。そこで、本発明の
目的は上述した従来の技術が有する問題点を解消し、前
記ギヤ部品を精密かつ有利なコストで製造できる製造方
法を提供することにある。
品のパーツ片は、引き続き底板同士を当接させ、相互に
位置決めした後に溶接される。この際、比較的複雑な位
置決めにもかかわらず、溶接時に加熱されることにより
熱的ひずみが発生するおそれがある。そこで、本発明の
目的は上述した従来の技術が有する問題点を解消し、前
記ギヤ部品を精密かつ有利なコストで製造できる製造方
法を提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】前記課題を解決するため
に、本発明は、ほぼ半径方向にのびる底部分と、２つの
部分を有し、その一方の部分が底部分の一方の側面へ向
かって延び、他方の部分が底部分の前記側面の反対側へ
向かって延びる、ほぼ軸線方向に延びる周辺部分と、周
辺部分の一部分にある内部輪郭と、周辺部分の他の部分
にある外部輪郭とを有するギヤ部分を製造する製造方法
は、円板状ブランクを、底部と環状壁を有するカップ状
半成形品に成形する段階と、前記底部より環状壁の反対
側へと延びる環状ウェブを成形する段階と、環状壁を周
辺部分の輪郭形成された他の部分へと歪み成形及び仕上
げ成形する段階とからなることを特徴とする。
に、本発明は、ほぼ半径方向にのびる底部分と、２つの
部分を有し、その一方の部分が底部分の一方の側面へ向
かって延び、他方の部分が底部分の前記側面の反対側へ
向かって延びる、ほぼ軸線方向に延びる周辺部分と、周
辺部分の一部分にある内部輪郭と、周辺部分の他の部分
にある外部輪郭とを有するギヤ部分を製造する製造方法
は、円板状ブランクを、底部と環状壁を有するカップ状
半成形品に成形する段階と、前記底部より環状壁の反対
側へと延びる環状ウェブを成形する段階と、環状壁を周
辺部分の輪郭形成された他の部分へと歪み成形及び仕上
げ成形する段階とからなることを特徴とする。
【０００５】この方法により、唯一の成形品からギヤ部
品を製造することが可能となる。これによりパーツ片の
複雑な位置決め及び溶接は不要となり、製造全体が容易
になることは明白である。
品を製造することが可能となる。これによりパーツ片の
複雑な位置決め及び溶接は不要となり、製造全体が容易
になることは明白である。
【０００６】本発明に係る方法の好適な実施の形態での
特徴は、環状ウェブの成形が底部の分断加工により行わ
れる点である。この際、分断加工は回転している成形品
の底部の外周に半径方向に送り込まれる少なくとも１つ
のスプリットローラにより行われる。スプリットローラ
の相応する形状により環状ウェブを容易に成形すること
ができる。
特徴は、環状ウェブの成形が底部の分断加工により行わ
れる点である。この際、分断加工は回転している成形品
の底部の外周に半径方向に送り込まれる少なくとも１つ
のスプリットローラにより行われる。スプリットローラ
の相応する形状により環状ウェブを容易に成形すること
ができる。
【０００７】分断加工時には底部の壁厚が縮小される。
このような壁厚の縮小が望ましくない時は、本発明に係
る方法の別の実施の形態によって、たとえば環状ウェブ
のフロー成形を環状壁の外側を延伸圧延することにより
行うことができる。この際、延伸ローラが送り込まれ、
延伸ローラは、回転している環状壁の外面をその自由端
から底部を越えて走行する。延伸時には環状壁の壁厚が
縮小し、取り除かれた材料は環状ウェブの形成のために
底部の反対側へ移動される。
このような壁厚の縮小が望ましくない時は、本発明に係
る方法の別の実施の形態によって、たとえば環状ウェブ
のフロー成形を環状壁の外側を延伸圧延することにより
行うことができる。この際、延伸ローラが送り込まれ、
延伸ローラは、回転している環状壁の外面をその自由端
から底部を越えて走行する。延伸時には環状壁の壁厚が
縮小し、取り除かれた材料は環状ウェブの形成のために
底部の反対側へ移動される。
【０００８】ここで、製造時間の短縮には、円板状ブラ
ンクの成形、ウェブのフロー成形及び歪み成形を歪み成
形装置でクランプで行うと有利である。特に歪み成形装
置はとりわけ柔軟に種々多様な成形加工を行うことがで
きる、いわゆるフロー成形センターを用いることができ
る。
ンクの成形、ウェブのフロー成形及び歪み成形を歪み成
形装置でクランプで行うと有利である。特に歪み成形装
置はとりわけ柔軟に種々多様な成形加工を行うことがで
きる、いわゆるフロー成形センターを用いることができ
る。
【０００９】さらに前記課題を解決するために、本発明
は、ほぼ半径方向に延びる底部分と、２つの部分を有
し、その一方の部分が底部分の一方の側面へ向かって延
び、他方の部分が底部分の前記側面の反対側へ向かって
延びる、ほぼ軸線方向に延びる周辺部分と、周辺部分の
一部分にある内部輪郭と、周辺部分の他の部分にある外
部輪郭とを有するギヤ部品を製造する製造方法は、円板
状ブランクの中央部分に凹部を形成し、この際凹部がギ
ヤ部品の底部分を形成する段階と、円板状ブランクの外
縁を、凹部が湾曲する側面へ曲げる段階と、曲げられた
外縁を周辺部分の輪郭形成された両方の部分へと歪み成
形及び仕上げ成形する段階とからなることを特徴とす
る。
は、ほぼ半径方向に延びる底部分と、２つの部分を有
し、その一方の部分が底部分の一方の側面へ向かって延
び、他方の部分が底部分の前記側面の反対側へ向かって
延びる、ほぼ軸線方向に延びる周辺部分と、周辺部分の
一部分にある内部輪郭と、周辺部分の他の部分にある外
部輪郭とを有するギヤ部品を製造する製造方法は、円板
状ブランクの中央部分に凹部を形成し、この際凹部がギ
ヤ部品の底部分を形成する段階と、円板状ブランクの外
縁を、凹部が湾曲する側面へ曲げる段階と、曲げられた
外縁を周辺部分の輪郭形成された両方の部分へと歪み成
形及び仕上げ成形する段階とからなることを特徴とす
る。
【００１０】この発明の方法でも、ギヤ部品を一体形成
することができ、ここでもまた、容易な製造及び高度な
寸法精度という長所が得られる。
することができ、ここでもまた、容易な製造及び高度な
寸法精度という長所が得られる。
【００１１】本発明の好適な実施の形態での特徴は、外
縁の曲げを、回転する円板状ブランクにリム成形ローラ
によりリム成形することにより行う点である。リム成形
ローラは、ディスクの外縁の所望の曲げ輪郭に相応する
外部輪郭を有する。
縁の曲げを、回転する円板状ブランクにリム成形ローラ
によりリム成形することにより行う点である。リム成形
ローラは、ディスクの外縁の所望の曲げ輪郭に相応する
外部輪郭を有する。
【００１２】本発明の他の好適な実施の形態は、ディス
クの凹部の形成と外縁の曲げが、１ステップのプレス加
工で同時に行われる点である。ここで、円板状ブランク
は、歪み成形装置において歪み成形のみを行えばよい程
度に、相応に深絞りプレス機械上であらかじめ曲げ加工
される。
クの凹部の形成と外縁の曲げが、１ステップのプレス加
工で同時に行われる点である。ここで、円板状ブランク
は、歪み成形装置において歪み成形のみを行えばよい程
度に、相応に深絞りプレス機械上であらかじめ曲げ加工
される。
【００１３】更に前記両方法は、本発明によれば、外部
輪郭及び／または内部輪郭をインボリュート歯車として
形成することができる。ここで内歯は、遊星内歯車とし
て、外歯は円筒歯車に使用することができる。
輪郭及び／または内部輪郭をインボリュート歯車として
形成することができる。ここで内歯は、遊星内歯車とし
て、外歯は円筒歯車に使用することができる。
【００１４】また本発明によれば、ギヤの機能拡充のた
めに、外部輪郭又は内部輪郭を積層体に係合する歯とし
て形成することができる。このような歯車は、とりわけ
クラッチ部に使用される。
めに、外部輪郭又は内部輪郭を積層体に係合する歯とし
て形成することができる。このような歯車は、とりわけ
クラッチ部に使用される。
【００１５】さらに両部分を半径方向に相互にずらして
形成すると好適である。ここで両部分はギヤ部品の回転
軸に半径方向又は斜めに延びるウェブにより結合され
る。直径の異なる歯車設置により、ギヤをとりわけコン
パクトに構成する方法が得られる。
形成すると好適である。ここで両部分はギヤ部品の回転
軸に半径方向又は斜めに延びるウェブにより結合され
る。直径の異なる歯車設置により、ギヤをとりわけコン
パクトに構成する方法が得られる。
【００１６】ギヤ部品にボスを製造する方法は、本発明
によれば、底部分に、プレス機械上での唯一の工程で開
口部及び／または輪郭を設けることによりなされ得る。
ここで、プレス工程を、円板状ブランクを歪み成形装置
にクランプして行うことがとりわけ好適である。深絞り
とプレス装置での打抜きの双方を包含し得るプレス工程
は２つの治具ハーフを軸線方向に移動させることにより
行われ、この際、２つの治具ハーフの間で円板状ブラン
クが歪み成形装置上に挟持される。かようにして、ギヤ
部品は歪み成形装置上で完全に加工されることができ
る。本発明によれば、「円板状ブランク」は、例えば鋳
造により成形され、輪郭形成された出発成形品をも、意
味する。
によれば、底部分に、プレス機械上での唯一の工程で開
口部及び／または輪郭を設けることによりなされ得る。
ここで、プレス工程を、円板状ブランクを歪み成形装置
にクランプして行うことがとりわけ好適である。深絞り
とプレス装置での打抜きの双方を包含し得るプレス工程
は２つの治具ハーフを軸線方向に移動させることにより
行われ、この際、２つの治具ハーフの間で円板状ブラン
クが歪み成形装置上に挟持される。かようにして、ギヤ
部品は歪み成形装置上で完全に加工されることができ
る。本発明によれば、「円板状ブランク」は、例えば鋳
造により成形され、輪郭形成された出発成形品をも、意
味する。
【００１７】
【発明の実施の形態】以下、本発明を図面に基づき非限
定的な実施の形態をもとにさらに詳しく説明する。図１
（ａ）〜図１（ｃ）は公知の方法で製造されたギヤ部品
１０を各々示す。ギヤ部品１０はカップ状に形成された
２つのパーツ片１４，１５からなり、パーツ片１４、１
５はカップ壁に各々、輪郭１６、１７を有する。輪郭１
６、１７は外部輪郭及び／または内部輪郭として利用さ
れる。双方のパーツ片１４、１５は共通の回転軸１１に
対して位置決めされ、各々の底板において、溶接された
接合線１８により結合し、底部分１２を形成する。底部
分１２は、周辺部分１３へほぼ半径方向に延びる。
定的な実施の形態をもとにさらに詳しく説明する。図１
（ａ）〜図１（ｃ）は公知の方法で製造されたギヤ部品
１０を各々示す。ギヤ部品１０はカップ状に形成された
２つのパーツ片１４，１５からなり、パーツ片１４、１
５はカップ壁に各々、輪郭１６、１７を有する。輪郭１
６、１７は外部輪郭及び／または内部輪郭として利用さ
れる。双方のパーツ片１４、１５は共通の回転軸１１に
対して位置決めされ、各々の底板において、溶接された
接合線１８により結合し、底部分１２を形成する。底部
分１２は、周辺部分１３へほぼ半径方向に延びる。
【００１８】図２は、他のギヤ部品１０ａを示し、周知
の方法で、２つのパーツ片１４ａ、１５ａを溶接された
接合線１８ａにより組み立ててなる。このギヤ部品１０
ａにおいては、底部分１２ａはパーツ片１４ａの輪郭１
６ａの下方に半径方向に存在する。
の方法で、２つのパーツ片１４ａ、１５ａを溶接された
接合線１８ａにより組み立ててなる。このギヤ部品１０
ａにおいては、底部分１２ａはパーツ片１４ａの輪郭１
６ａの下方に半径方向に存在する。
【００１９】図３から図５は、本発明による第１の方法
の実施の形態を示す。ここでは出発成形品として、円板
状ブランク３０（図３に一点鎖線で示唆的にのみ図示）
が用いられる。円板状ブランク３０は、プレス機械上で
回転軸２１に対して回転対称な半成形品３１へと深絞り
される。半成形品３１は軸線方向に延びる環状壁３３及
び製造されるギヤ部品の底部分の最終形状を既に有し得
る、輪郭形成された底部３２を有する。この成形品輪郭
は、平面状で円形のディスク材から、歪み成形装置上で
成形することもできる。
の実施の形態を示す。ここでは出発成形品として、円板
状ブランク３０（図３に一点鎖線で示唆的にのみ図示）
が用いられる。円板状ブランク３０は、プレス機械上で
回転軸２１に対して回転対称な半成形品３１へと深絞り
される。半成形品３１は軸線方向に延びる環状壁３３及
び製造されるギヤ部品の底部分の最終形状を既に有し得
る、輪郭形成された底部３２を有する。この成形品輪郭
は、平面状で円形のディスク材から、歪み成形装置上で
成形することもできる。
【００２０】半成形品３１は引き続き、歪み成形装置の
２つの治具ハーフ（図示略）の間に挟持され、その後回
転している半成形品３１に底部３２の外縁を分断加工す
るスプリットローラが半径方向に送り込まれる。この
際、底部３２の、環状壁３３の反対側へ延び、底部３２
を軸線方向に突出する環状ウェブ３４が形成される。環
状壁３３は分断加工工程においてほぼ不変のままであ
る。底部３２は分岐３６を有する接合ウェブ３５により
更に環状壁３３及び分割された環状ウェブ３４と結合さ
れる。ここで環状壁３３及び環状ウェブ３４は相互に軸
線方向及び半径方向にずらされて位置する。
２つの治具ハーフ（図示略）の間に挟持され、その後回
転している半成形品３１に底部３２の外縁を分断加工す
るスプリットローラが半径方向に送り込まれる。この
際、底部３２の、環状壁３３の反対側へ延び、底部３２
を軸線方向に突出する環状ウェブ３４が形成される。環
状壁３３は分断加工工程においてほぼ不変のままであ
る。底部３２は分岐３６を有する接合ウェブ３５により
更に環状壁３３及び分割された環状ウェブ３４と結合さ
れる。ここで環状壁３３及び環状ウェブ３４は相互に軸
線方向及び半径方向にずらされて位置する。
【００２１】環状壁３３は引き続き、フロー成形ローラ
により相応する治具ハーフの外部輪郭に押圧され、この
際、環状壁３３は、ギヤ部品２０の周辺部分２３の第１
部分２４へ展延され、内部輪郭２６が設けられる。同時
に、環状ウェブ３４が歯車切削ローラにより歪み成形装
置の他の治具ハーフに押圧され、外部輪郭２７、とりわ
け外歯を有する、周辺部分２３の第２部分２５が形成さ
れる。なお、図１（ｂ）及び図１（ｃ）に示すように、
治具ハーフ及びローラは、両部分２４、２５に各々内部
輪郭及び外部輪郭が形成されるように形成されてもよい
ことは自明のことである。この最終成形加工時には、接
合ウェブ３５及び底部分２２の輪郭２８は不変のままで
ある。フロー成形センターでは、円板状ブランク３０を
最終形状へ成形するために必要な全成形動作を唯一のク
ランプで行うことができる。
により相応する治具ハーフの外部輪郭に押圧され、この
際、環状壁３３は、ギヤ部品２０の周辺部分２３の第１
部分２４へ展延され、内部輪郭２６が設けられる。同時
に、環状ウェブ３４が歯車切削ローラにより歪み成形装
置の他の治具ハーフに押圧され、外部輪郭２７、とりわ
け外歯を有する、周辺部分２３の第２部分２５が形成さ
れる。なお、図１（ｂ）及び図１（ｃ）に示すように、
治具ハーフ及びローラは、両部分２４、２５に各々内部
輪郭及び外部輪郭が形成されるように形成されてもよい
ことは自明のことである。この最終成形加工時には、接
合ウェブ３５及び底部分２２の輪郭２８は不変のままで
ある。フロー成形センターでは、円板状ブランク３０を
最終形状へ成形するために必要な全成形動作を唯一のク
ランプで行うことができる。
【００２２】図６から図９は、本発明による第１の方法
の他の実施の形態を示す。この実施の形態においても、
回転軸４１に回転対称な円板状ブランク５０が出発成形
品として用いられる。先行する打ち抜き工程において、
円板状ブランク５０の中央部分に開口部４８が設けられ
る。ここで円板状ブランク５０の外縁を一側面へ向けて
曲げるが、これは深絞りプレスまたは歪み成形装置にお
いて行うことができる。このように形成された半成形品
は、ほぼ半径方向に延びる底部５２と底部５２に対して
斜めに連続する環状壁５３とを有する。
の他の実施の形態を示す。この実施の形態においても、
回転軸４１に回転対称な円板状ブランク５０が出発成形
品として用いられる。先行する打ち抜き工程において、
円板状ブランク５０の中央部分に開口部４８が設けられ
る。ここで円板状ブランク５０の外縁を一側面へ向けて
曲げるが、これは深絞りプレスまたは歪み成形装置にお
いて行うことができる。このように形成された半成形品
は、ほぼ半径方向に延びる底部５２と底部５２に対して
斜めに連続する環状壁５３とを有する。
【００２３】環状壁５３にはその外面を自由端から底部
５２を越えて走行する延伸ローラが半径方向に送り込ま
れる。この際、取り除かれる材料体積は環状ウェブ５４
の形成のため底部５２の反対側へと移動される。ここで
延伸ローラの送り込みは、材料集積塊５６が環状壁５３
の自由端にとどまるように行うこともできる。
５２を越えて走行する延伸ローラが半径方向に送り込ま
れる。この際、取り除かれる材料体積は環状ウェブ５４
の形成のため底部５２の反対側へと移動される。ここで
延伸ローラの送り込みは、材料集積塊５６が環状壁５３
の自由端にとどまるように行うこともできる。
【００２４】最後に、延伸された環状壁５３は平滑な成
形ローラにより、外部輪郭形成された治具ハーフに対し
歪み成形され、その結果、内部輪郭４６を有する第１部
分４４がギヤ部品４０の周辺部分４３に作られる。引き
続き環状ウェブ５４が歯車切削ローラにより、円筒状の
治具ハーフに押圧され、その結果、底部分４２の他方の
側面に外部輪郭４７を有する第２部分４５が作られる。
第１部分４４と第２部分４５は半径方向に相互にずらさ
れ、接合ウェブ５５により結合される。この方法におい
ても、全成形動作を唯一のクランプで行うことができ
る。
形ローラにより、外部輪郭形成された治具ハーフに対し
歪み成形され、その結果、内部輪郭４６を有する第１部
分４４がギヤ部品４０の周辺部分４３に作られる。引き
続き環状ウェブ５４が歯車切削ローラにより、円筒状の
治具ハーフに押圧され、その結果、底部分４２の他方の
側面に外部輪郭４７を有する第２部分４５が作られる。
第１部分４４と第２部分４５は半径方向に相互にずらさ
れ、接合ウェブ５５により結合される。この方法におい
ても、全成形動作を唯一のクランプで行うことができ
る。
【００２５】図１０から図１３は、本発明による他の方
法の実施の形態を示す。ここでは、出発成形品として中
央部分に開口部６８を有する凹部７２と半径方向に延び
る外縁７３を有する半成形品７１が用いられる。凹部７
２と外縁７３は、斜めに延びる横方向ウェブ７４で結合
している。深絞り、鍛造、または鋳造により、製造する
ことができる半成形品７１は、歪み成形装置に挟持さ
れ、回転される。アーチ状外部輪郭を有するリム成形ロ
ーラを半径方向に送り込むことにより、外縁７３は曲線
状リム７５へと成形される。リム７５は、凹部７２が湾
曲する側面へ向けられ、その結果、横方向リム７４とリ
ム７５の間にアンダーカットが形成される。この実施の
形態においては、外縁７３の非成形部分７６が残り、リ
ム７５の自由端に材料集積塊７７が形成されるようにリ
ム成形が行われる。
法の実施の形態を示す。ここでは、出発成形品として中
央部分に開口部６８を有する凹部７２と半径方向に延び
る外縁７３を有する半成形品７１が用いられる。凹部７
２と外縁７３は、斜めに延びる横方向ウェブ７４で結合
している。深絞り、鍛造、または鋳造により、製造する
ことができる半成形品７１は、歪み成形装置に挟持さ
れ、回転される。アーチ状外部輪郭を有するリム成形ロ
ーラを半径方向に送り込むことにより、外縁７３は曲線
状リム７５へと成形される。リム７５は、凹部７２が湾
曲する側面へ向けられ、その結果、横方向リム７４とリ
ム７５の間にアンダーカットが形成される。この実施の
形態においては、外縁７３の非成形部分７６が残り、リ
ム７５の自由端に材料集積塊７７が形成されるようにリ
ム成形が行われる。
【００２６】リム７５は歪み成形装置における、その後
の加工段階で、第１の、より直径の大きい環状部分７８
と、第２の、より直径の小さい環状部分７９を有する段
状環状壁に成形される。両環状部分７８、７９は、ほぼ
半径方向に延びる接合ウェブ８０で結合している。底部
７２、横方向ウェブ７４及び非成形部分７６は、この加
工段階及び後続する加工段階において不変のままであ
る。
の加工段階で、第１の、より直径の大きい環状部分７８
と、第２の、より直径の小さい環状部分７９を有する段
状環状壁に成形される。両環状部分７８、７９は、ほぼ
半径方向に延びる接合ウェブ８０で結合している。底部
７２、横方向ウェブ７４及び非成形部分７６は、この加
工段階及び後続する加工段階において不変のままであ
る。
【００２７】最後に、ギヤ部品６０の形成のために、成
形ローラを環状壁にセットする。成形ローラは、第１環
状部分７８を治具ハーフの外部輪郭に対して押圧し、そ
れにより、ギヤ部品６０の周辺部分６３に、内部輪郭６
６を有する第１部分６４を形成する。更に、外歯付成形
ローラにより、第２環状部分７９が、ギヤ部品６０の周
辺部分６３の、外部輪郭６７を有する第２部分６５へと
成形される。外部輪郭６７はここで底部分６２の上方に
半径方向に設けられ、底部分６２の両側面へと延びる。
周辺部分６３の両部分６４、６５はギヤ部品６０の回転
軸６１に対して同心的に存在し、半径方向に相互にずら
してある。ギヤ部品６０は、その一体的形成により、全
体的に容易に製造され、大きな強度を有する。全ての成
形動作を、フロー成形センターで唯一のクランプで行う
ことができる。
形ローラを環状壁にセットする。成形ローラは、第１環
状部分７８を治具ハーフの外部輪郭に対して押圧し、そ
れにより、ギヤ部品６０の周辺部分６３に、内部輪郭６
６を有する第１部分６４を形成する。更に、外歯付成形
ローラにより、第２環状部分７９が、ギヤ部品６０の周
辺部分６３の、外部輪郭６７を有する第２部分６５へと
成形される。外部輪郭６７はここで底部分６２の上方に
半径方向に設けられ、底部分６２の両側面へと延びる。
周辺部分６３の両部分６４、６５はギヤ部品６０の回転
軸６１に対して同心的に存在し、半径方向に相互にずら
してある。ギヤ部品６０は、その一体的形成により、全
体的に容易に製造され、大きな強度を有する。全ての成
形動作を、フロー成形センターで唯一のクランプで行う
ことができる。
【図１】公知技術によるギヤ部品の縦断面図、部分横断
面図。
面図。
【図２】公知技術による他のギヤ部品の説明図。
【図３】本発明による第１の方法の実施の形態によりギ
ヤ部品へ製造される成形品の製造段階の部分断面図。
ヤ部品へ製造される成形品の製造段階の部分断面図。
【図４】本発明による第１の方法の実施の形態によりギ
ヤ部品へ製造される成形品の製造段階の部分断面図。
ヤ部品へ製造される成形品の製造段階の部分断面図。
【図５】本発明による第１の方法の実施の形態によりギ
ヤ部品へ製造される成形品の製造段階の部分断面図。
ヤ部品へ製造される成形品の製造段階の部分断面図。
【図６】本発明による第１の方法の他の実施の形態によ
りギヤ部品へ製造される成形品の製造段階の部分断面
図。
りギヤ部品へ製造される成形品の製造段階の部分断面
図。
【図７】本発明による第１の方法の他の実施の形態によ
りギヤ部品へ製造される成形品の製造段階の部分断面
図。
りギヤ部品へ製造される成形品の製造段階の部分断面
図。
【図８】本発明による第１の方法の他の実施の形態によ
りギヤ部品へ製造される成形品の製造段階の部分断面
図。
りギヤ部品へ製造される成形品の製造段階の部分断面
図。
【図９】本発明による第１の方法の他の実施の形態によ
りギヤ部品へ製造される成形品の製造段階の部分断面
図。
りギヤ部品へ製造される成形品の製造段階の部分断面
図。
【図１０】本発明による第２の方法によりギヤ部品へ製
造される成形品の製造段階の部分断面図。
造される成形品の製造段階の部分断面図。
【図１１】本発明による第２の方法によりギヤ部品へ製
造される成形品の製造段階の部分断面図。
造される成形品の製造段階の部分断面図。
【図１２】本発明による第２の方法によりギヤ部品へ製
造される成形品の製造段階の部分断面図。
造される成形品の製造段階の部分断面図。
【図１３】本発明による第２の方法によりギヤ部品へ製
造される成形品の製造段階の部分断面図。
造される成形品の製造段階の部分断面図。
【符号の説明】 １０，２０，４０，６０ ギヤ部品 １１，２１，４１，６１ 回転軸 １２，１２ａ，２２，４４，６２ 底部分 １３，２３，４３，６３ 周辺部分 １４，１４ａ，１５，１５ａ パーツ片 １６，１６ａ，１７，２８ 輪郭 １８，１８ａ 溶接された接合線 ２４，４４，６４ 第１部分 ２５，４５，６５ 第２部分 ２６，４６，６６ 内部輪郭 ２７，４７，６７ 外部輪郭 ３０，５０ 円板状ブランク ３１，７１ 半成形品 ３２，５２ 底部 ３３，５３ 環状壁 ３４，５４ 環状ウェブ ３５，５５，８０ 接合ウェブ ３６ 分岐 ４８，６８ 開口部 ５６，７７ 材料集積塊 ７２ 凹部 ７３ 外縁 ７４ 横方向ウェブ ７５ リム ７６ 非成形部分 ７８ 第１環状部分 ７９ 第２環状部分
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 ホルスト ズィルンザック ドイツ連邦共和国ハム、クライナー ザン トヴェグ６
Claims (5)
- 【請求項１】ほぼ半径方向に延びる底部分と、２つの部
分を有し、その一方の部分が底部分の一方の側面へ向か
って延び、他方の部分が底部分の前記側面の反対側へ向
かって延びる、ほぼ軸線方向に延びる周辺部分と、周辺
部分の一部分にある内部輪郭と、周辺部分の他の部分に
ある外部輪郭とを有するギヤ部分を製造する製造方法に
おいて、円板状ブランクを底部と環状壁を有するカップ
状半成形品に成形する段階と、前記底部より環状壁の反
対側へと延びる環状ウェブを成形する段階と、環状壁を
周辺部分の輪郭形成された一部分へと歪み成形及び仕上
げ成形する段階と、環状ウェブを周辺部分の輪郭形成さ
れた他の部分へと歪み成形及び仕上げ成形する段階とか
らなることを特徴とするギヤ部品の製造方法。 - 【請求項２】請求項１に記載の製造方法において、環状
ウェブの成形が底部の分断加工により行われることを特
徴とする製造方法。 - 【請求項３】ほぼ半径方向に延びる底部分と、２つの部
分を有し、その一方の部分が底部分の一方の側面へ向か
って延び、他方の部分が底部分の前記側面と反対側へ向
かって延びる、ほぼ軸線方向に延びる周辺部分と、周辺
部分の一部分にある内部輪郭と、周辺部分の他の部分に
ある外部輪郭とを有するギヤ部品を製造する製造方法に
おいて、円板状ブランクの中央部分に凹部を形成し、こ
の際凹部がギヤ部品の底部分を形成する段階と、円板状
ブランクの外縁を、凹部が湾曲する側面へ曲げる段階
と、曲げられた外縁を周辺部分の輪郭形成された両方の
部分へと歪み成形及び仕上げ成形する段階とからなるこ
とを特徴とするギヤ部品の製造方法。 - 【請求項４】請求項３に記載の製造方法において、前記
円板状ブランクの外縁の曲げを、回転する円板状ブラン
クにリム成形ローラによりリム成形することにより行う
ことを特徴とする製造方法。 - 【請求項５】請求項３に記載の製造方法において、前記
円板状ブランクの凹部の形成と外縁の曲げが１ステップ
のプレス加工で同時に行われることを特徴とする製造方
法。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE19701565A DE19701565C2 (de) | 1997-01-17 | 1997-01-17 | Verfahren zur Herstellung eines Getriebeteils |
| DE19701565.4 | 1997-01-17 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11735A true JPH11735A (ja) | 1999-01-06 |
| JP3992346B2 JP3992346B2 (ja) | 2007-10-17 |
Family
ID=7817675
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP00544098A Expired - Lifetime JP3992346B2 (ja) | 1997-01-17 | 1998-01-14 | ギヤ部品の製造方法 |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5927121A (ja) |
| JP (1) | JP3992346B2 (ja) |
| DE (1) | DE19701565C2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004257417A (ja) * | 2003-02-24 | 2004-09-16 | Viv Engineering Kk | クラッチドラム矯正方法 |
Families Citing this family (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE19912841B4 (de) | 1999-03-22 | 2007-06-21 | Leifeld Metal Spinning Gmbh | Verfahren zur Herstellung eines Getriebeteils |
| US6074323A (en) * | 1999-03-31 | 2000-06-13 | Daimlerchrysler Corporation | Annulus gear for an automatic transmission and method of construction |
| JP4568962B2 (ja) * | 1999-06-30 | 2010-10-27 | アイシン・エィ・ダブリュ株式会社 | クラッチのドラム及び内歯部材の成形装置 |
| US6731043B2 (en) * | 2001-10-22 | 2004-05-04 | A. J. Rose Manufacturing Co. | One-piece field core shell |
| US6868606B2 (en) * | 2001-11-16 | 2005-03-22 | Wf-Maschinenbau Und Blechformtechnik Gmbh & Co. Kg | Method and apparatus for making a rotation-symmetrical gear member |
| CA2478375C (en) * | 2002-03-05 | 2011-02-08 | Metal Forming & Coining Corporation | Annulus gear and drive shell |
| US20060205560A1 (en) * | 2005-03-10 | 2006-09-14 | Transform Automotive Llc | Transmission unitary shell output carrier and ring gear |
| DE102007028258A1 (de) | 2007-06-15 | 2008-12-18 | Zf Friedrichshafen Ag | Drehfeste Verbindung zweier Bauteile eines Getriebes zur Drehmomentübertragung |
| US9242285B2 (en) | 2011-03-24 | 2016-01-26 | Aisin Aw Co., Ltd. | Manufacturing device for drive plate and manufacturing method for drive plate |
| DE102014116786A1 (de) | 2014-11-17 | 2016-05-19 | Thyssenkrupp Steel Europe Ag | Verfahren zur Herstellung eines rotationssymmetrischen Formkörpers |
| DE102015210935A1 (de) * | 2015-06-15 | 2016-12-15 | Schaeffler Technologies AG & Co. KG | Hohlradanordnung mit zwei festverbundenen Hohlrädern und Verfahren zur Herstellung einer Hohlradanordnung |
| DE102016115791A1 (de) | 2016-08-25 | 2018-03-01 | WF-Maschinenbau- und Blechformtechnik GmbH & Co. Kommanditgesellschaft | Verfahren zur spanlosen Herstellung eines rotationssymmetrischen Körpers aus einer Blechronde |
Family Cites Families (11)
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|---|---|---|---|---|
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| FR2559078B1 (fr) * | 1984-02-02 | 1988-03-25 | Vallourec | Procede de realisation d'une collerette annulaire sur le fond d'un recipient de revolution |
| JPS61132238A (ja) * | 1984-11-30 | 1986-06-19 | Fuji Kiko Co Ltd | 多段プ−リ−およびその製造方法 |
| US4936129A (en) * | 1987-01-16 | 1990-06-26 | Center Line Tool Co., Inc. | Method for forming a vehicle wheel |
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| DE3932823C1 (en) * | 1989-09-30 | 1990-12-06 | Wf-Maschinenbau Und Blechformtechnik Gmbh & Co Kg, 4415 Sendenhorst, De | Toothed transmission component mfr. - involves tool with external teeth forming inside teeth on workpiece |
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| DE19603773A1 (de) * | 1996-02-02 | 1996-08-08 | Leifeld Gmbh & Co | Verfahren zum Herstellen rotationssymmetrischer Körper mit Nabe |
-
1997
- 1997-01-17 DE DE19701565A patent/DE19701565C2/de not_active Expired - Fee Related
-
1998
- 1998-01-14 JP JP00544098A patent/JP3992346B2/ja not_active Expired - Lifetime
- 1998-01-16 US US09/008,300 patent/US5927121A/en not_active Expired - Fee Related
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|---|---|---|---|---|
| JP2004257417A (ja) * | 2003-02-24 | 2004-09-16 | Viv Engineering Kk | クラッチドラム矯正方法 |
| JP4532838B2 (ja) * | 2003-02-24 | 2010-08-25 | ブイアイブイエンジニアリング株式会社 | クラッチドラム矯正方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DE19701565A1 (de) | 1997-08-14 |
| JP3992346B2 (ja) | 2007-10-17 |
| US5927121A (en) | 1999-07-27 |
| DE19701565C2 (de) | 2003-09-18 |
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