JP3053219B2 - ハブを有する伝動装置部材のハブを切削によらずに製造する方法 - Google Patents
ハブを有する伝動装置部材のハブを切削によらずに製造する方法Info
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- JP3053219B2 JP3053219B2 JP6519448A JP51944894A JP3053219B2 JP 3053219 B2 JP3053219 B2 JP 3053219B2 JP 6519448 A JP6519448 A JP 6519448A JP 51944894 A JP51944894 A JP 51944894A JP 3053219 B2 JP3053219 B2 JP 3053219B2
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- B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
- B21D22/14—Spinning
- B21D22/16—Spinning over shaping mandrels or formers
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- B21D53/00—Making other particular articles
- B21D53/26—Making other particular articles wheels or the like
- B21D53/261—Making other particular articles wheels or the like pulleys
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- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
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- Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
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- Y10T29/49536—Hub shaping
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- Forging (AREA)
- Apparatuses For Bulk Treatment Of Fruits And Vegetables And Apparatuses For Preparing Feeds (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 本発明は、ハブを有する伝動装置部材のハブを金属板
シートバーから切削によらずに製造する方法に関する。
シートバーから切削によらずに製造する方法に関する。
歯車のリムとして形成されている、あるいはベルト
車、特にポリビニル製ベルト車として形成されている伝
動装置部材は、動力車の構造に広範囲に使用されてお
り、そして現在は円形プレス粗材から何度も押圧成形法
を繰り返すことによって製造される。その際、同様に当
該押圧成形法において蟻つぎ及び（あるいは）刻み目の
形成が可能であるが、一方で、必要なハブを作りつける
ことは困難である。本来のハブは、回転軸心の領域にお
ける回転する円板のスリーブ状部分であり、当該スリー
ブ状部分は押し込まれた軸、動力軸あるいはジャーナル
との結合をなすものである。
車、特にポリビニル製ベルト車として形成されている伝
動装置部材は、動力車の構造に広範囲に使用されてお
り、そして現在は円形プレス粗材から何度も押圧成形法
を繰り返すことによって製造される。その際、同様に当
該押圧成形法において蟻つぎ及び（あるいは）刻み目の
形成が可能であるが、一方で、必要なハブを作りつける
ことは困難である。本来のハブは、回転軸心の領域にお
ける回転する円板のスリーブ状部分であり、当該スリー
ブ状部分は押し込まれた軸、動力軸あるいはジャーナル
との結合をなすものである。
このような部材は、例えば米国特許第2,696,740号明
細書に図示され記述されている。
細書に図示され記述されている。
伝動装置部材のハブの製造は、従来の技術では、予め
作られた円筒形のスリーブ状部材を伝動装置部材と結合
させることによって行なわれる。その際、通例４つの結
合方法が用いられる。すなわち、両方の部材のはんだ付
け、両方の部材の溶接、両方の部材の摩擦溶接による結
合、最後に伝動装置部材を鍛造プロセスによって製造す
ることも可能である。
作られた円筒形のスリーブ状部材を伝動装置部材と結合
させることによって行なわれる。その際、通例４つの結
合方法が用いられる。すなわち、両方の部材のはんだ付
け、両方の部材の溶接、両方の部材の摩擦溶接による結
合、最後に伝動装置部材を鍛造プロセスによって製造す
ることも可能である。
上述の最初の３つの方法には、熱処理が必要不可欠で
あるために実際の伝動装置部材に不都合な影響が生じる
という欠点があり、溶接を行なう場合には、溶接の継ぎ
目の事後の加工処理が必要である。回転部材としてのハ
ブの製造のための経費は、比較的に高い。
あるために実際の伝動装置部材に不都合な影響が生じる
という欠点があり、溶接を行なう場合には、溶接の継ぎ
目の事後の加工処理が必要である。回転部材としてのハ
ブの製造のための経費は、比較的に高い。
熱処理によって必然的に伝動装置部材に引き起こされ
る歪みは、引き続いて所定の加工プロセスによって再び
除去されなければならない。
る歪みは、引き続いて所定の加工プロセスによって再び
除去されなければならない。
そのような生産ラインの計画どおりに流れない伝動装
置部材の不良品率は、非常に高い。
置部材の不良品率は、非常に高い。
鍛造された伝動装置部材の使用はコスト高であり、さ
らに望ましくない金属硬化が生じる。すなわち組織が変
化し、その結果歯車のリムとしてであれ、ベルト車のた
めの刻み目としてであれ、事後に伝動装置部材に溝をつ
けることがきわめて困難になる。最後に、この伝動装置
部材の表面には酸化被膜がつき、そのために付加的な加
工措置が必要である。
らに望ましくない金属硬化が生じる。すなわち組織が変
化し、その結果歯車のリムとしてであれ、ベルト車のた
めの刻み目としてであれ、事後に伝動装置部材に溝をつ
けることがきわめて困難になる。最後に、この伝動装置
部材の表面には酸化被膜がつき、そのために付加的な加
工措置が必要である。
従って、要約すると次のことが確認できる。すなわ
ち、比較的に小さい伝動装置部材にハブを固定するため
の従来の経費が非常に高く、また製造の際の不良品率が
高く、そして材料に望ましくない影響が生じて伝動装置
部材の寿命を損なう可能性がある。
ち、比較的に小さい伝動装置部材にハブを固定するため
の従来の経費が非常に高く、また製造の際の不良品率が
高く、そして材料に望ましくない影響が生じて伝動装置
部材の寿命を損なう可能性がある。
文献『ブレッヒ、ローレ、プロフィーレ1980（Blech,
Rohre,Profile 1980』660頁より、金属板事前形成物と
して外側薄板支持体を製造することが公知である。その
際、この外側薄板支持体は２つのプレス経路で製造され
る。そのような外側薄板支持体の製造のためには、全部
で27の加工ステップが必要である。その加工ステップに
は、10の延伸過程、７つの内径測定過程、２つのアイロ
ンがけ過程及び７つ切断過程並びに１つの据込み過程が
含まれる。延伸作業によって、組織がばらばらにされ
る。すなわち、材料組織が疲労する。さらに、通例延伸
過程は不精確さと結びついており、伝動装置部材の場合
には、前記の不精確さが不都合な影響をもたらす可能性
がある。
Rohre,Profile 1980』660頁より、金属板事前形成物と
して外側薄板支持体を製造することが公知である。その
際、この外側薄板支持体は２つのプレス経路で製造され
る。そのような外側薄板支持体の製造のためには、全部
で27の加工ステップが必要である。その加工ステップに
は、10の延伸過程、７つの内径測定過程、２つのアイロ
ンがけ過程及び７つ切断過程並びに１つの据込み過程が
含まれる。延伸作業によって、組織がばらばらにされ
る。すなわち、材料組織が疲労する。さらに、通例延伸
過程は不精確さと結びついており、伝動装置部材の場合
には、前記の不精確さが不都合な影響をもたらす可能性
がある。
本発明の課題は、初めに述べた種類の方法を簡単化す
ること、そして伝動装置部材の材料組織に望ましくない
影響を与えることなく、１つの作業過程で当該方法を実
施することである。
ること、そして伝動装置部材の材料組織に望ましくない
影響を与えることなく、１つの作業過程で当該方法を実
施することである。
本発明の前記課題は、主請求項の特徴部分に記載の構
成によって解決される。この方法の実施のための装置
は、従属項に記載されている。
成によって解決される。この方法の実施のための装置
は、従属項に記載されている。
本発明の前記課題は、請求項３の特徴部分に記載の構
成によっても解決される。当該方法の実施のための装置
は、従属項５及び６において説明されている。
成によっても解決される。当該方法の実施のための装置
は、従属項５及び６において説明されている。
換言すると、伝動装置部材の製造のためのすでに述べ
た鍛造プロセス及び引き伸ばしプロセスを除き、従来の
技術と対照的に、一体の伝動装置部材が得られる。この
場合には、適宜の押圧措置によって、軸線方向の回転軸
の周りに回転する円形プレス粗材から伝動装置部材が得
られ、その際同時にハブが作られる。
た鍛造プロセス及び引き伸ばしプロセスを除き、従来の
技術と対照的に、一体の伝動装置部材が得られる。この
場合には、適宜の押圧措置によって、軸線方向の回転軸
の周りに回転する円形プレス粗材から伝動装置部材が得
られ、その際同時にハブが作られる。
その際、１つの作業過程において伝動装置部材のハブ
を製造することができるだけでなく、同時に回転モーメ
ントの伝達のために必要な強度を達成できるように、伝
動装置部材の金属板シートバーの壁厚に比べて、ハブの
壁厚を高くあるいは大きくすることができる。
を製造することができるだけでなく、同時に回転モーメ
ントの伝達のために必要な強度を達成できるように、伝
動装置部材の金属板シートバーの壁厚に比べて、ハブの
壁厚を高くあるいは大きくすることができる。
円形プレス粗材から出発して、押圧機によって、取付
け固定された状態にあるベルト車中間製品にハブが一体
成形される。当該方法を用いる場合には、ベルト車中間
製品の輪郭領域及び溝領域の厚さが、用いられる押圧方
法によって確定されるので、ベルト車のあらゆる公知の
製造方法のためのベルト車中間製品を製造することが可
能になる。
け固定された状態にあるベルト車中間製品にハブが一体
成形される。当該方法を用いる場合には、ベルト車中間
製品の輪郭領域及び溝領域の厚さが、用いられる押圧方
法によって確定されるので、ベルト車のあらゆる公知の
製造方法のためのベルト車中間製品を製造することが可
能になる。
本発明に係る方法の実施例を、以下に図面に基づいて
説明する。
説明する。
第１図は、押圧装置に張って固定されたキャップ形材
の図、 第２図は、押圧ローラによるキャップ形材の変形の
図、 第３図は、成形ローラによる特殊円筒形のハブ部の成
形の図、 第４図は、円筒形のハブ部の達成のための截円錐形ロ
ーラの使用による最終変形段階の図、 第５図は、押圧装置に組み込まれた金属板シートバー
の図、 第６図は、金属板シートバーを器具に固定するための
当該金属板シートバーの変形の図、 第７図は、伝動装置部材の壁強度を減少させ、同時に
ハブの一体成形を達成させる押圧成形法のステップの
図、 第８図は、ハブを一体成形する押圧成形法の最終段階
の図、 第９図は、厚さ及びハブの状態が異なるベルト車中間
製品の可能な変形例の原理的な略図、 である。
の図、 第２図は、押圧ローラによるキャップ形材の変形の
図、 第３図は、成形ローラによる特殊円筒形のハブ部の成
形の図、 第４図は、円筒形のハブ部の達成のための截円錐形ロ
ーラの使用による最終変形段階の図、 第５図は、押圧装置に組み込まれた金属板シートバー
の図、 第６図は、金属板シートバーを器具に固定するための
当該金属板シートバーの変形の図、 第７図は、伝動装置部材の壁強度を減少させ、同時に
ハブの一体成形を達成させる押圧成形法のステップの
図、 第８図は、ハブを一体成形する押圧成形法の最終段階
の図、 第９図は、厚さ及びハブの状態が異なるベルト車中間
製品の可能な変形例の原理的な略図、 である。
図１から４には、主軸４の器具３の一部であるチャッ
ク15によって器具３に固定されているキャップ形材２が
図示されている。器具３は、軸線方向に中心にて突き出
ている器具ピン５を中心に有する。器具ピン５は取付け
られたキャップ形材２の内側に当接している。その際、
キャップ形材２の外側には前置体８が当接する。
ク15によって器具３に固定されているキャップ形材２が
図示されている。器具３は、軸線方向に中心にて突き出
ている器具ピン５を中心に有する。器具ピン５は取付け
られたキャップ形材２の内側に当接している。その際、
キャップ形材２の外側には前置体８が当接する。
キャップ形材２に連続しているフランジ16及び17の方
向づけは重要でなく、図１に示す図の場合には、これら
は器具ピン５に対して及び主軸４の軸線に対して平行に
位置する。
向づけは重要でなく、図１に示す図の場合には、これら
は器具ピン５に対して及び主軸４の軸線に対して平行に
位置する。
図１に示す両方向矢印F1は、キャップ形材２の固定の
ための主軸４及び前置体８の運動方向を表すものであ
る。
ための主軸４及び前置体８の運動方向を表すものであ
る。
図２に示すように、押圧ローラ９及び10の係合によっ
てキャップ形材２が円筒形の器具ピン５の方向へ変形さ
せられる。それから、図３に示される成形ローラ11の使
用によって、キャップ形材が器具ピン５の周囲に当接し
てしまうまでさらに変形が継続される。その際、キャッ
プ形材２は部分的に円形プレス粗材６として器具３の表
面に当接している。一方、キャップ形材２の残りの部分
は、図３に示すように、器具ピン５のまわりに波状に位
置している。
てキャップ形材２が円筒形の器具ピン５の方向へ変形さ
せられる。それから、図３に示される成形ローラ11の使
用によって、キャップ形材が器具ピン５の周囲に当接し
てしまうまでさらに変形が継続される。その際、キャッ
プ形材２は部分的に円形プレス粗材６として器具３の表
面に当接している。一方、キャップ形材２の残りの部分
は、図３に示すように、器具ピン５のまわりに波状に位
置している。
ここで、図４に示すように、器具ピン５の周囲のこの
波状の領域を截円錐形ローラ12及び14によって押しつぶ
すと、キャップ形材２のハブとして用いられる部分が円
筒形に構成される。その際、この円筒形の突出部７の壁
厚は、円形プレス粗材の壁厚より大きくなり得る。
波状の領域を截円錐形ローラ12及び14によって押しつぶ
すと、キャップ形材２のハブとして用いられる部分が円
筒形に構成される。その際、この円筒形の突出部７の壁
厚は、円形プレス粗材の壁厚より大きくなり得る。
前述の範囲内で、前置体８の引き戻しによって、器具
ピン５の自由端への材料の流出を達成することは、当然
に可能である。それによって、円筒形の突出部７の壁厚
を円形プレス粗材６の壁厚より小さく構成することも可
能である。
ピン５の自由端への材料の流出を達成することは、当然
に可能である。それによって、円筒形の突出部７の壁厚
を円形プレス粗材６の壁厚より小さく構成することも可
能である。
截円錐形ローラ12及び14の送り方向は、図４の矢印F2
により示される。
により示される。
前述したことを要約すると、次のようになる。すなわ
ち、本発明による提案によって、ハブを備える伝動装置
部材のコスト安の製造方法が達成される。その際、製造
時に伝動装置部材の内部で組織変化が引き起こされるこ
とがなく、同時に任意の壁厚のハブを形成することが可
能になる。
ち、本発明による提案によって、ハブを備える伝動装置
部材のコスト安の製造方法が達成される。その際、製造
時に伝動装置部材の内部で組織変化が引き起こされるこ
とがなく、同時に任意の壁厚のハブを形成することが可
能になる。
上述の説明の図４を出発点として、回転軸あるいはジ
ャーナルを受容できるように、この時点で円筒形の突出
部７を開くことが必要である。円筒形の突出部７の開放
は、図４に示す円筒形の突出部７の隆起部を切断するこ
とによって行うことができる。しかし、最終的に得られ
るハブが剛性に寄与する隆起部を有するように、円筒形
の突出部７の端壁を穿孔等によって開くことも可能であ
る。さらに、この製造方法に引き続いて、伝動装置部材
の形成のためにフランジ16及び17の加工を行うことがで
きる。
ャーナルを受容できるように、この時点で円筒形の突出
部７を開くことが必要である。円筒形の突出部７の開放
は、図４に示す円筒形の突出部７の隆起部を切断するこ
とによって行うことができる。しかし、最終的に得られ
るハブが剛性に寄与する隆起部を有するように、円筒形
の突出部７の端壁を穿孔等によって開くことも可能であ
る。さらに、この製造方法に引き続いて、伝動装置部材
の形成のためにフランジ16及び17の加工を行うことがで
きる。
図５から図８では、金属板シートバーが21として表示
されている。図示された実施例の場合には、器具23によ
って器具ピン24が支持され、金属板シートバー21を当該
金属板シートバーの中心に設けられた孔によって器具ピ
ン24に装着できるようになっている。これにより、当該
金属板シートバー21が主軸22に設けられた器具に配置さ
れる。25として、前置体が表示されている。当該前置体
25は往復運動可能であり、かつ作業状態にある場合には
器具ピン24と接触する。その際、金属板シートバー21の
方へ向いた領域における前置体25の外径が器具ピン24の
外径より大きく、それによって図面に34として表示され
ているストッパーが構成される。当該ストッパーには、
金属板シートバーの変形の際に、金属板シートバーの内
側部が当接可能である。
されている。図示された実施例の場合には、器具23によ
って器具ピン24が支持され、金属板シートバー21を当該
金属板シートバーの中心に設けられた孔によって器具ピ
ン24に装着できるようになっている。これにより、当該
金属板シートバー21が主軸22に設けられた器具に配置さ
れる。25として、前置体が表示されている。当該前置体
25は往復運動可能であり、かつ作業状態にある場合には
器具ピン24と接触する。その際、金属板シートバー21の
方へ向いた領域における前置体25の外径が器具ピン24の
外径より大きく、それによって図面に34として表示され
ているストッパーが構成される。当該ストッパーには、
金属板シートバーの変形の際に、金属板シートバーの内
側部が当接可能である。
29として、器具23と協働するチャックが示されてい
る。当該チャック29は、押圧ローラ26が金属板シートバ
ーの外側の縁領域を曲げた後に、金属板シートバー21の
この縁領域を固定し、それによって金属板シートバーの
移動を防止する。
る。当該チャック29は、押圧ローラ26が金属板シートバ
ーの外側の縁領域を曲げた後に、金属板シートバー21の
この縁領域を固定し、それによって金属板シートバーの
移動を防止する。
押圧ローラ26は、図６に示す矢印の方向に器具ピン24
へ向かって動かすことが可能であり、その際、図７に特
に明らかに示すように、当該押圧ローラが金属板シート
バー21の中央の壁強度を減少させる。その際、押圧ロー
ラ26によって押された材料が、器具ピン24のまわりにあ
る空間へ流れ、図８に示すように、ストッパー34に当接
する。それによって、ベルト車中間製品に図９に示す実
際のハブ27を形成する円筒形の突出部28が構成される。
へ向かって動かすことが可能であり、その際、図７に特
に明らかに示すように、当該押圧ローラが金属板シート
バー21の中央の壁強度を減少させる。その際、押圧ロー
ラ26によって押された材料が、器具ピン24のまわりにあ
る空間へ流れ、図８に示すように、ストッパー34に当接
する。それによって、ベルト車中間製品に図９に示す実
際のハブ27を形成する円筒形の突出部28が構成される。
図面から、特に図６と図８との比較から、チャック29
によって固定された金属板シートバー21の縁領域が、金
属板シートバー21の中央の縁領域より厚いこと、また円
筒形の突出部28が金属板シートバー21の中央の縁領域よ
りはるかに大きい材料厚を有することがわかる。円筒形
の突出部28のこの壁厚は、前置体25のストッパー34と器
具23の外側との間の空間の大きさに依存して決定され得
る。
によって固定された金属板シートバー21の縁領域が、金
属板シートバー21の中央の縁領域より厚いこと、また円
筒形の突出部28が金属板シートバー21の中央の縁領域よ
りはるかに大きい材料厚を有することがわかる。円筒形
の突出部28のこの壁厚は、前置体25のストッパー34と器
具23の外側との間の空間の大きさに依存して決定され得
る。
図７及び図８に示す追従ローラ35は、押圧プロセスの
間、金属板シートバー21の材料が高度に湾曲するのを常
に防止する。
間、金属板シートバー21の材料が高度に湾曲するのを常
に防止する。
図９のＡからＦには、厚さ及びハブの位置が異なるベ
ルト車中間製品の可能な変形例が示されている。Ｅ及び
Ｆに図示するように、ベルト車に輪郭領域及び必要な場
合には孔を設けるときは、必要な場合には孔を有するこ
の輪郭領域を、押圧機によって製造されたベルト車中間
製品からプレスによって容易に製造することができる。
さらに、簡単な輪郭領域を直接に押圧機を用いて付加的
な器具支持体により製造することが可能である。
ルト車中間製品の可能な変形例が示されている。Ｅ及び
Ｆに図示するように、ベルト車に輪郭領域及び必要な場
合には孔を設けるときは、必要な場合には孔を有するこ
の輪郭領域を、押圧機によって製造されたベルト車中間
製品からプレスによって容易に製造することができる。
さらに、簡単な輪郭領域を直接に押圧機を用いて付加的
な器具支持体により製造することが可能である。
従って、要約すると、これまで公知であった製造方法
に比較して、本発明に係る押圧方法が以下の利点を有す
ることが確認できる。すなわち、 1.比較的にわずかな機械使用。
に比較して、本発明に係る押圧方法が以下の利点を有す
ることが確認できる。すなわち、 1.比較的にわずかな機械使用。
2.ベルト車中間製品の材料組織が、例えば溶接及び鍛造
の場合のように不利な影響を受けることがない。
の場合のように不利な影響を受けることがない。
3.押圧方法によってハブ内径を事後のロール作業なしに
製造することができる。
製造することができる。
4.事前の作業過程によってベルト車の成形時に不都合が
ない。
ない。
5.例えば、押圧プロセスの際に細溝32が製造される図９
のＦからわかるように、溝あるいは蟻つぎをハブ内径に
押圧方法によって事後加工なしに製造することが可能で
ある。
のＦからわかるように、溝あるいは蟻つぎをハブ内径に
押圧方法によって事後加工なしに製造することが可能で
ある。
フロントページの続き (56)参考文献 実開 昭61−106660（ＪＰ，Ｕ) 特公 昭52−25909（ＪＰ，Ｂ２) 特公 平３−42970（ＪＰ，Ｂ２) 特公 昭61−49021（ＪＰ，Ｂ２) 米国特許4996859（ＵＳ，Ａ) 米国特許2624303（ＵＳ，Ａ) 西独国特許514584（ＤＥ，Ｂ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B21D 22/16,53/30 B21H 1/04
Claims (8)
- 【請求項１】ハブを有する伝動装置部材のハブを金属板
シートバーから切削によらずに製造する方法にして、金
属板シートバーがキャップ形材として形成される方法に
おいて、キャップ部材（２）が、押圧ローラ（９、10）
を中心の器具ピン（５）の方向にこの器具ピン（５）の
まわりに押圧することによって、プレス粗材（６）から
突き出ている円筒形の突出部（７）へ変形され、引き続
いて円筒形の突出部（７）が同軸の回転軸の受容のため
に開かれることを特徴とする方法。 - 【請求項２】ハブを有する伝動装置部材のハブを金属板
シートバーから切削によらずに製造するための装置にし
て、金属板シートバーがキャップ形材として形成される
装置において、器具ピン（５）及びチャック（15）と、
器具ピン（５）に対向して配置されて器具ピン（５）及
びチャック（15）と一緒にキャップ形材（２）を固定す
る前置体（８）とを備える、主軸（４）によって支持さ
れた器具（３）が設けられていること、および順次キャ
ップ形材（２）に作用する押圧ローラ（９、10）、成形
ローラ（11）、及び截円錐形ローラ（12、14）が設けら
れていることを特徴とする装置。 - 【請求項３】ハブを有する伝動装置部材のハブを金属板
シートバーから切削によらずに製造する方法において、
主軸（22）の器具（23）によって支持されており、かつ
１つあるいはいくつかの押圧ローラ（26）に対して相対
的に回転する金属板シートバー（21）が、押圧ローラ
（26）による押圧によってその厚さを減少させられ、そ
してそのようにして得られた材料が、金属板シートバー
（21）の中心を貫通する器具ピン（24）のまわりで金属
板シートバー（21）から突き出ている円筒形の突出部
（28）へ変形させられることを特徴とする方法。 - 【請求項４】器具ピン（24）が前置体（25）に配置され
ていることを特徴とする、請求項３に記載の方法。 - 【請求項５】器具ピン（24）が器具（23）に配置されて
いることを特徴とする、請求項３に記載の方法。 - 【請求項６】金属板シートバー（21）の縁領域が、厚さ
を減少させる押圧プロセスが実施される前に固定される
ことを特徴とする、請求項３に記載の方法。 - 【請求項７】ハブを有する伝動装置部材のハブを金属板
シートバーから切削によらずに製造するための装置にお
いて、中央の器具ピン（24）と、金属板シートバー（2
1）の縁領域に作用するチャック（29）と、器具ピン（2
4）に対向して配置されており、外周が器具ピン（24）
の外周より大きく、金属板シートバー（21）の方へ向い
た側が金属板シートバー（21）から離れており、かつそ
れによってストッパー（34）によって空間を形成する前
置体（25）とを備える、主軸（22）によって支持された
器具（23）が設けられていること、並びに金属板シート
バー（21）の中央へ向かって金属板シートバー（21）の
面に平行に移動可能な少なくとも１つの押圧ローラ（2
6）が設けられていることを特徴とする装置。 - 【請求項８】押圧ローラ（26）と同時に作用する追従ロ
ーラ（35）が設けられていることを特徴とする、請求項
７に記載の装置。
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