JP3812329B2 - 塑性加工方法 - Google Patents
塑性加工方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP3812329B2 JP3812329B2 JP2000355288A JP2000355288A JP3812329B2 JP 3812329 B2 JP3812329 B2 JP 3812329B2 JP 2000355288 A JP2000355288 A JP 2000355288A JP 2000355288 A JP2000355288 A JP 2000355288A JP 3812329 B2 JP3812329 B2 JP 3812329B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- workpiece
- forming
- molding
- inclined wall
- spinning
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
- B21D22/14—Spinning
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T82/00—Turning
- Y10T82/10—Process of turning
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T83/00—Cutting
- Y10T83/04—Processes
Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、塑性加工方法の一つである回転肉寄せスピニング成形方法に関し、特に円板状ワークの中央部にボス部のような筒状の突起部を一体に成形する方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
この種の塑性加工技術として特表平9−506295号公報に記載されたものが知られている。
【0003】
この従来の技術では、図16の(A)に示すように,ピン52を有する治具51と押さえ治具53とで円板状のワークW1を拘束した上で治具51,53ごと回転駆動させ、最初に押圧ローラ54とワークW1との相対回転および軸心方向での相対移動により、その押圧ローラ54にてワークW1の周縁部Fを治具51側に折り曲げて、その後に先に折り曲げられた周縁部Fを同図(B)に示すようにチャック55にてクランプする。次いで、押圧ローラ54をワークW1に押し付けながら該ワークW1の中心に向かって移動させていわゆる回転肉寄せスピニング加工を施し、同図に示すようにワークW1の板厚を減少させながらそれによって発生する素材材料をワークW1の中心部に積極的に寄せ集めることによりボス部B1を成形するものである。なお、追従ローラ56は、しごき加工に伴ってワークW1そのものが湾曲するのを防止する役目をする。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
このような従来の技術では、押圧ローラ54によるしごき成形に伴って生じた材料をピン52をコアとしてそのまわりに徐々に寄せ集めて、治具51の上面と押さえ治具53の下面およびピン52の外周面とで取り囲まれた空間に押圧ローラ54によって材料を押し込むことにより、実質的に閉塞鍛造の手法にてボス部B1を成形するものであるから、最終的に成形されるボス部B1の内径寸法および外径寸法はピン52の直径に依存することになる。
【0005】
したがって、その都度ピン52の直径が異なる治具と交換しないかぎりは、ピン52の直径に依存しない任意の内外径寸法のボス部B1を成形することは困難であり、また上記ピン52が貫通する下穴を予めワークW1に形成しておく必要があることから、加工工数の増加によるコストアップが余儀なくされる。
【0006】
本発明は以上のような課題に着目してなされたもので、とりわけコアとして機能する上記ピンの寸法に制約されることなく、しかも下穴を必ずしも必要としないで、任意の内外径寸法のボス部等の突起部を容易に成形することができるようにした塑性加工方法を提供しようとするものである。
【0007】
【課題を解決するための手段】
請求項1に記載の発明は、平板部を有する円板状ワークをその平板部平面内で回転駆動させるとともに、回転中心がワークの軸心に対して所定角度傾斜した成形ローラをもってそのワークの平板部に回転肉寄せスピニング成形を施すことにより上記平板部に中空円筒状の突起部を一体に成形する方法であって、上記突起部の成形を開始してから成形が完了するまでの間、その突起部の内周面を未拘束状態として回転肉寄せスピニング成形を施すことを特徴とする。
【0012】
上記の円板状ワークには、単なる平板状のもののみならず前工程にてその外周縁部にフランジ部が予備成形されたもの等が含まれ、要は円板状ワークの一部に突起部が成形されるべき平板部が存在していれば十分である。
【0013】
また、必要に応じてワークの回転中心位置をその軸心位置から積極的にずらすことにより、例えばワークの軸心から偏心した位置に突起部を成形することも可能である。
【0015】
上記請求項1に記載の発明では、平板部の薄肉化によって生じた材料を徐々に寄せ集めて、その内径側を拘束することなくいわゆる自由鍛造方式にて突起部へと成長させるものであるから、従来は必須とされたコアやそのコアが貫通する下穴は必ずしも必要としない。
【0016】
さらに、請求項2に記載の発明では、ワークがその軸心まわりに回転駆動されて、該ワークと同心状に突起部が形成されるものであることを特徴としている。
【0017】
上記請求項1に記載の発明では、ワークと突起部とが互いに同心状のものであることが条件とされておらず、先に延べたように例えばワークの軸心から偏心した位置に突起部を成形することも可能であるとされているのに対して、請求項2に記載の発明では、ワークそのものと突起部とが互いに同心状のものとして形成される点を具体的に限定したものである。
【0018】
ここで、成形される突起部の肉厚Tと進入深さh、加工速度vおよび成形ローラの先端の曲率半径rとの間にはT=(a×h)+(b×v)+(c×r)なる相関があることから、突起部の肉厚Tは任意に設定可能である。ただし、a,b,cは材質に応じて異なる係数である。
【0021】
したがって、これら請求項1,2に記載の発明では、上記加工条件のもとで成形ローラをワークの平板部のうちその外周縁部側から軸心側に向かって移動させると、平板部のうち成形ローラによる回転肉寄せスピニング作用を受けた部分では相対的に薄肉化される。そして、その薄肉化によって生じた材料がワークの中央部に徐々に寄せ集められて、内周側を特に拘束していないにもかかわらず内外周が共に同心で且つ円筒形状精度にすぐれた円筒状の突起部として成長して所期の突起部を成形することができる。
【0022】
請求項3に記載の発明は、円板状ワークをマンドレルに支持させた状態でワーク軸心を回転中心としてそのワークをマンドレルとともに回転駆動させるとともに、そのワークに成形ローラを押し付けて回転肉寄せスピニング成形を施すことによりワークの中央部を積極的に増肉させて中空円筒状の突起部を一体に成形する方法であって、上記ワークのうち少なくとも突起部となるべき領域以外の部分が傾斜壁部となるようにワーク全体を予め略浅皿状のものとして予備成形しておき、上記傾斜壁部をそれに合致するマンドレルで支えた状態で該傾斜壁部に沿って成形ローラを移動させるとともに、上記突起部の成形を開始してから成形が完了するまでの間、その突起部の内周面を未拘束状態として回転肉寄せスピニング成形を施すことを特徴としている。
【0023】
上記傾斜壁部を予め成形する方法としては、公知のプレス加工法やスピニング成形法のほかいずれの工法であってもよい。
【0024】
この請求項3に記載の発明は傾斜肉寄せ増肉工法ともいうべき工法であって、上記傾斜壁部の傾斜角度は突起部となるべき領域への肉寄せ量を可及的に大きく確保するために設定されるものであるが、成形中のちぎれ破断等の発生を考慮すると、請求項4に記載の発明のように上記ワークの傾斜壁部の傾斜角度は5°〜40°の範囲内、より望ましくは15°〜35°程度とする。また、上記のように肉寄せされた材料を突起部としてその高さ方向に積極的に成長させるためには、上記回転肉寄せスピニング成形のための成形ローラは、請求項5に記載の発明のように突起部と接する部分でワークの軸心と平行な成形面を有していることが望ましい。この場合には、必然的に傾斜壁部と成形ローラの成形面とのなす角度は90°以下となり、上記成形ローラの成形面がワーク軸心と平行でない場合には突起部として成長するための肉寄せ増肉効果が緩慢となったり、あるいは突起部の根元部側より先端部側の方が小径かつ薄肉化されてしまう不都合が生じやすくなる。さらに、請求項1に記載の発明と同様に、従来は必須とされたコアやそのコアが貫通する下穴は必ずしも必要としない。
【0025】
したがって、これらの請求項3〜5に記載の発明では、基本的には請求項1に記載の発明の工法を前提としつつも、ワーク自体が所定角度傾斜した傾斜壁部を予め有していて、この傾斜壁部の低位側から高位側に向かって成形ローラが移動する点で異なっている。そして、傾斜壁部のうち成形ローラによる回転肉寄せスピニング作用を受けた部分では相対的に薄肉化される。そして、その薄肉化によって生じた材料がワークの中央部に徐々に寄せ集められて、内周側を特に拘束していないにもかかわらず内外周が共に同心で且つ円筒形状精度にすぐれた円筒状の突起部として成長して所期の突起部を成形することができる。
【0026】
【発明の効果】
請求項1,2に記載の発明によれば、従来のように円板状ワークを貫通するコアやそのための下穴を形成することなしに、そのコアの寸法に依存しない任意の内外径寸法の突起部を任意の位置に成形することができ、一体成形された突起部を有する円板状ワークを低コストにて製造できる効果がある。
【0027】
また、請求項3〜5に記載の発明によれば、ワークに予め形成した傾斜壁部に沿って成形ローラを移動させるようにしたことから、上記請求項1,2に記載の発明と同様の効果のほかに、肉寄せ増肉効果が顕著となって一段と厚肉の突起部を成形することができようになるほか、特に請求項5に記載の発明のように成形ローラの成形面を突起部と接する部分でワーク軸心と平行に設定した場合には、請求項1に記載の方法と比べて1.1〜1.3倍程度の厚肉の突起部を成形できる効果がある。
【0028】
【発明の実施の形態】
図1,2は本発明の好ましい実施の形態を示す図であり、母材たる円板状ワークとして予め単純円板状に打ち抜き成形された鋼板等のワークWを使用し、その中央部に回転肉寄せスピニング成形法にて中空円筒状の突起部たるボス部Bを一体に成形する場合の例を示している。
【0029】
図1に示すように、加工治具である中実円筒状のマンドレル1にはワークWを受容するための受容凹部2が形成されており、この受容凹部2にワークWを同心状に位置決めセットした上でワークWの中央部をテールストック3にて押圧固定する。そして、ワークWはマンドレル1およびテールストック3とともにその軸心を回転中心として平板状のワーク平面内で回転駆動される。すなわち、この実施の形態では、ワークW自体が単純円板状のものであるが故に、ワークWそのものが、ボス部Bが成形されるべき平板部として機能する。
【0030】
回転肉寄せスピニング成形を司る成形ローラ4は中実円錐台形状のものであって、その回転中心はワークW自体の軸心に対して所定角度傾斜して設定される。ただし、成形ローラ4の円錐筒形状の成形面のうちワークWの軸心に最も近い部分ではその円錐筒面がワークWの軸心と常に平行となるように考慮されている。
【0031】
そして、上記のようにワークWが回転駆動されている状態で成形ローラ4をワークWに押し付けて、その板厚を減少させるべくワークWの軸心方向に向かって所定速度で移動させる。この場合、成形を司る成形ローラ4は必ずしも単一のものである必要はなく、例えばワークWとの接触部がそのワークWの回転中心を中心とする同一サークル上にあれば二つ以上の成形ローラ4を併用してもよい。
【0032】
成形ローラ4の移動に伴いワークW自体が薄肉化されたことによって生じた材料が徐々にワークWの中心部側に寄せ集められて隆起し、図2に示すように中空円筒状の突起部たるボス部Bへと成長する。
【0033】
このとき、そのボス部Bは内周側にてテールストック3にて格別拘束されていないにもかかわらず、下記のような加工条件とすることにより平滑な筒状面として仕上げられるとともにその肉厚も一定したものとなり、内外周面の同心精度にすぐれ且つ円筒形状精度にすぐれたボス部Bが成形される。
【0034】
ここで、図2に示すように母材たるワークWの板厚をt、ワークWに対する成形ローラ4の進入深さをh、成形ローラ4による成形開始径をD、ボス部Bの外径をd、ボス部Bの肉厚をT、ワークWに対する成形ローラ4の角度をα、ボス部Bの体積をVとしたとき、
(1)成形ローラ4の進入深さh=0.5t以下で望ましくは0.1〜0.4t
(2)ボス部Bの外径d=0.25〜0.94D
(3)ボス部Bの肉厚T=7h以下で、より具体的には0.5h〜7h
(4)ボス部Bの体積V=0.029πD2h〜0.234πD2h
(5)成形ローラ4の先端の曲率半径r=0.1〜0.75t
(6)成形ローラ4の角度α=85〜100°
とするのが望ましい。
【0035】
これらの各条件のうち(1)〜(4)は絶対必要条件である。
【0036】
また、ボス部Bの肉厚Tと進入深さh、加工速度vおよび成形ローラ4の先端の曲率半径rとの間には下記のような相関があり、ボス部Bの肉厚Tは任意に設定可能である。ただし、a,b,cは材質に応じて異なる係数である。
【0037】
ボス部Bの肉厚T=(a×h)+(b×v)+(c×r)
これらの各条件を整理し、本実施の形態におけるより詳細な加工条件を列記すれば下記の通りである。
【0038】
母材たるワークWの板厚t t=6(mm)
成形ローラ4の進入深さh h=1.2(mm)
成形ローラ4の加工速度v v=1(mm/回転)
成形ローラ4の先端の曲率半径r r=1.5(mm)
成形開始径D D=180(mm)
成形距離L(=(D−d)/2)) L=58.5(mm)
ボス部Bの外径d d=63(mm)
ボス部Bの肉厚T T=5(mm)
ボス部Bの体積V V≒26000(mm3)
図3〜5は上記加工条件のいずれかを逸脱している場合の成形欠陥の発生状況を示す説明図で、例えば成形ローラ4の進入深さhが0.5tを越えた場合には、図3に示すようにワークWの裏面のうちボス部Bの根元部に相当する部分で浮き上がりによる欠肉部Q1が発生したり、あるいは図4に示すように薄肉化されたワークWの平板部に破断Q2が発生するようになる。これらは、ワークWの過剰な薄肉化によってワークW自体の塑性流動が限界に達して発生するものと理解される。
【0039】
また、ボス部Bの外径dが0.25D未満である場合には、図5に示すように成形されたボス部Bの先端や胴部に割れQ3もしくは亀裂Q4が発生する。これはボス部Bの成長に必要な材料の不足によって発生するものと理解される。同様に、ボス部Bの外径が0.94Dを越えた場合には、逆にボス部B側に供給されるべき材料が過剰気味となり、ボス部B本来の円筒形状を維持できなくなることが判明した。
【0040】
図6,7はそれぞれ本発明の第2,第3の実施の形態を示す図で、図6に示す第2の実施の形態では、ワークWの中央部に予め下穴Hを形成しておき、テールストック3側には上記下穴Hを貫通する小径部5を、マンドレル1側にはその小径部5を受容する位置決め穴6をそれぞれ形成し、ワークWの外周円筒面を受容凹部2にて受容して位置決めするのと同時に、下穴Hにおいてもそれを貫通する小径部5と位置決め穴6との相互嵌合により位置決めするようにしたものである。
【0041】
また、図7に示す第3の実施の形態では、ワークWの外周縁部に予めフランジ部Fが曲折成形されていて、そのフランジ部F以外の平板部Rにボス部Bを成形するようにした点で第1の実施の形態と異なっている。
【0042】
これら第2,第3の実施の形態においても第1の実施の形態のものと同様の作用効果が得られることは言うまでもない。
【0043】
図8,9は本発明の第4の実施の形態を示す図で、この実施の形態では円板状のワークW1のうち突起部たるボス部Bが形成される中央部以外の領域を予め所定角度αだけ傾斜した傾斜壁部SとするべくワークW1全体を略浅皿状のものとして予備成形した点で先の各実施の形態のものと異なっている。
【0044】
より詳しくは、ワークW1の中心にはプレス加工等により予め下穴Hが形成されているとともに、同じくワークW1のうち突起部たるボス部Bが形成される中央部以外の領域をプレス加工あるいはスピニング成形等の手段により所定角度αだけ傾斜させて傾斜壁部SとするべくワークW1全体が予め略浅皿状に予備成形されている。
【0045】
他方、上記ワークW1を支持することになるマンドレル11側には傾斜壁部Sの形状に合致する受け面11aと中央の位置決め穴12が、またワークW1をマンドレル11に対して押圧固定することになるテールストック13側には上記下穴Hを貫通する小径部14がそれぞれ形成される。そして、ワークW1をマンドレル11にかぶせるようにしてその傾斜壁部Sを受け面11aに密着させた上でワークW1の周縁部をチャック15にてクランプし、同時に下穴H側においてもそれを貫通するテールストック13を所定の加圧力で押し付けて、テールストック13の小径部14と位置決め穴Hとの相互嵌合により位置決めしながらワークW1の中央部を押圧固定する。ここで、上記ワークW1の傾斜壁部Sおよびマンドレル11の受け面11aの傾斜角度αとしては5°〜40°の範囲内に設定するのが望ましい。
【0046】
成形ローラ4としては、先の各実施の形態のものと同様に、回転中心がワークW1の軸心に対して所定角度傾斜していて且つその成形面である円錐筒面4aがワークW1の軸心と常に平行となるように設定された中実円錐台形状のものが使用される。
【0047】
成形手順としては、ワークW1がマンドレル11とともに回転駆動されている状態で成形ローラ4をワークW1の傾斜壁部Sに押し付けて、その板厚を減少させるべくワークW1の傾斜角度αに沿わせながらその軸心方向に向かって、すなわち傾斜壁部Sの低位側から上位側に向かって所定速度vで移動させる。この場合、先の第1の実施の形態と同様に、スピニング成形を司る成形ローラ4は必ずしも単一のものである必要はなく、例えばワークW1との接触部がそのワークW1の回転中心を中心とする同一サークル上にあれば二つ以上の成形ローラ4を併用してもよい。ただし、成形ローラ4の先端の曲率半径や成形ローラ4の移動速度v等の各種成形条件は基本的には第1の実施の形態と同じとする。
【0048】
これにより、いわゆる傾斜肉寄せ増肉工法のごとき加工形態となり、成形ローラ4の移動に伴いワークW1自体が薄肉化されたことによって生じた材料が徐々にワークW1の中心部側に寄せ集められて隆起し、図9に示すように中空円筒状の突起部たるボス部Bへと成長する。
【0049】
このとき、そのボス部Bは内周側にてテールストック13にて格別拘束されていないにもかかわらず、先の各実施の形態と同様に平滑な筒状面として仕上げられるとともにその肉厚T1も一定したものとなり、内外周面の同心精度にすぐれ且つ円筒形状精度にすぐれたボス部Bが成形される。
【0050】
本発明者は、上記円板状のワークW1のおける傾斜壁部Sの角度αを種々変更して、成形されたボス部Bの肉厚寸法T1への影響を調べた。図10はその結果を示すもので、ワークW1に対する成形ローラ4の進入深さhが第1の実施の形態と同じ1.2mmで一定であったとしても、成形されるボス部Bの肉厚寸法T1は上記傾斜壁部Sの傾斜角度αが大きくなるのに伴って大きくなる。なお、図10における傾斜角0°の部分が第1,第2の実施の形態の方法に相当する。
【0051】
ただし、図10から明らかなように、傾斜角αが15°未満であるとボス部Bの肉厚寸法の増大化の効果が緩慢であり、また上記傾斜角αが40°を越えた場合のほか成形ローラ4の先端の曲率半径rが小さすぎる場合および成形ローラ4の進入深さhが大きすぎる場合には、図11に示すようにボス部Bの根元部に相当する部分に浮き上がりによる欠肉部Q1が発生したり、あるいは薄肉化された傾斜壁部Sにちぎれ破断Q2が発生するようになる。これは、ワークW1の過剰な薄肉化によってワークW1自体の塑性流動が限界に達して発生するものと理解される。したがって、上記傾斜角αとしては5°〜40°のうち特に15°〜35°程度が最も望ましく、本実施の形態によれば、ワークW1に対する成形ローラ4の進入深さhが第1,第2の実施の形態と場合と同様であったとしてもボス部Bの肉厚寸法T1としては第1,第2の実施の形態に比べて1.1〜1.3倍程度まで厚肉化できることが判明した。
【0052】
また、ボス部Bとなるべき領域への材料供給が不足すると図12に示すように割れQ3もしくは亀裂Q4が発生するほか、図13に示すように成形ローラ4の先端の曲率半径rが大きすぎる場合には、肉寄せされた材料が傾斜壁部Sから分岐もしなければボス部Bとしても成長せずに傾斜壁部S全体が浮き上がってしまうことになる。
【0053】
図14は本発明の第5の実施の形態を示す図で、この実施の形態ではテールストック13AをワークW2に貫通させることなく単にワークW2に押し付けて加圧拘束するようにしたものである。本実施の形態においても先の第4の実施の形態と同様の効果が得られることは言うまでもない。
【0056】
図15は、上記回転肉寄せスピニング成形もしくは傾斜肉寄せ増肉スピニング成形を何回か繰り返すことによって成形された製品Pの一例を示す図で、上記の加工条件さえ遵守すればこのような複雑形状の製品Pを一枚の円板状ワークから成形することが可能である。なお、同図中の符号Gは回転肉寄せスピニング成形後に回転しごきスピニング成形を施すことによって成形された内歯車(スプラインやセレーションを含む)である。また、符号X,Yも同様に回転肉寄せスピニング成形後に外周を回転しごきスピニング成形し、さらに内周仕上げとして回転しごきスピニング成形したものである。なお、内周仕上げとしては、回転しごきスピニング成形に代えて機械加工を行うようにしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の好ましい第1の実施の形態を示す図で、加工開始直前の状態を示す説明図。
【図2】図1の状態から加工が進行した状態を示す説明図。
【図3】特定の加工条件を満たさなかった場合の成形欠陥の発生状況を示す要部説明図。
【図4】特定の加工条件を満たさなかった場合の成形欠陥の発生状況を示す要部説明図。
【図5】特定の加工条件を満たさなかった場合の成形欠陥の発生状況を示す要部説明図。
【図6】本発明の好ましい第2の実施の形態として加工途中の状態を示す説明図。
【図7】本発明の好ましい第3の実施の形態として加工途中の状態を示す説明図。
【図8】本発明の好ましい第4の実施の形態を示す図で、加工開始直前の状態を示す説明図。
【図9】図8の状態から加工が進行した状態を示す説明図。
【図10】第4の実施の形態におけるボス部肉厚寸法と傾斜壁部の角度との関係を示す特性図。
【図11】特定の加工条件を満たさなかった場合の成形欠陥の発生状況を示す要部説明図。
【図12】特定の加工条件を満たさなかった場合の成形欠陥の発生状況を示す要部説明図。
【図13】特定の加工条件を満たさなかった場合の成形欠陥の発生状況を示す要部説明図。
【図14】本発明の好ましい第5の実施の形態として加工途中の状態を示す説明図。
【図15】 本発明方法を応用することによって成形された製品の一例を示す断面説明図。
【図16】 従来の加工方法の一例を示す工程説明図。
【符号の説明】
1…マンドレル
3…テールストック
4…成形ローラ
11…マンドレル
B,B1,B2…ボス部(突起部)
R…平板部
S…傾斜壁部
W,W1,W2…ワーク
Claims (5)
- 平板部を有する円板状ワークをその平板部平面内で回転駆動させるとともに、回転中心がワークの軸心に対して所定角度傾斜した成形ローラをもってそのワークの平板部に回転肉寄せスピニング成形を施すことにより上記平板部に中空円筒状の突起部を一体に成形する方法であって、
上記突起部の成形を開始してから成形が完了するまでの間、その突起部の内周面を未拘束状態として回転肉寄せスピニング成形を施すことを特徴とする塑性加工方法。 - ワークがその軸心まわりに回転駆動されて、該ワークと同心状に突起部が形成されるものであることを特徴とする請求項1に記載の塑性加工方法。
- 円板状ワークをマンドレルに支持させた状態でワーク軸心を回転中心としてそのワークをマンドレルとともに回転駆動させるとともに、そのワークに成形ローラを押し付けて回転肉寄せスピニング成形を施すことによりワークの中央部を積極的に増肉させて中空円筒状の突起部を一体に成形する方法であって、
上記ワークのうち少なくとも突起部となるべき領域以外の部分が傾斜壁部となるようにワーク全体を予め略浅皿状のものとして予備成形しておき、
上記傾斜壁部をそれに合致するマンドレルで支えた状態で該傾斜壁部に沿って成形ローラを移動させるとともに、上記突起部の成形を開始してから成形が完了するまでの間、その突起部の内周面を未拘束状態として回転肉寄せスピニング成形を施すことを特徴とする塑性加工方法。 - 上記ワークの傾斜壁部の傾斜角度は5°〜40°の範囲内に設定されていることを特徴とする請求項3に記載の塑性加工方法。
- 上記回転肉寄せスピニング成形のための成形ローラは、突起部と接する部分でワークの軸心と平行な成形面を有していることを特徴とする請求項3または4に記載の塑性加工方法。
Priority Applications (4)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2000355288A JP3812329B2 (ja) | 2000-03-14 | 2000-11-22 | 塑性加工方法 |
US09/801,767 US6647839B2 (en) | 2000-03-14 | 2001-03-09 | Method of forming an integral tubular projection in a work by spinning and a product produced by the same |
EP20010106049 EP1136150B1 (en) | 2000-03-14 | 2001-03-12 | Method of forming an integral tubular projection in a work by spinning and a product produced by the same |
DE2001604582 DE60104582T2 (de) | 2000-03-14 | 2001-03-12 | Verfahren zum Formen eines integralen Vorsprunges in einem Teil durch Fliessdrehen und dadurch hergestelltes Produkt |
Applications Claiming Priority (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2000069945 | 2000-03-14 | ||
JP2000-69945 | 2000-03-14 | ||
JP2000355288A JP3812329B2 (ja) | 2000-03-14 | 2000-11-22 | 塑性加工方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2001334335A JP2001334335A (ja) | 2001-12-04 |
JP3812329B2 true JP3812329B2 (ja) | 2006-08-23 |
Family
ID=26587408
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2000355288A Expired - Lifetime JP3812329B2 (ja) | 2000-03-14 | 2000-11-22 | 塑性加工方法 |
Country Status (4)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US6647839B2 (ja) |
EP (1) | EP1136150B1 (ja) |
JP (1) | JP3812329B2 (ja) |
DE (1) | DE60104582T2 (ja) |
Families Citing this family (22)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE10144834A1 (de) * | 2001-09-12 | 2003-03-27 | Wf Maschinenbau Blechformtech | Vorrichtung zur Herstellung eines eine konzentrische Nabe aufweisenden Formkörpers |
DE10334984A1 (de) * | 2003-07-31 | 2005-03-10 | Wf Maschinenbau Blechformtech | Vorrichtung zur Herstellung eines eine Nabe aufweisenden Getriebeteiles |
GB2405678B (en) * | 2003-09-03 | 2007-03-07 | Nsk Europ Ltd | A bearing assembly |
US8423114B2 (en) | 2006-10-04 | 2013-04-16 | Dexcom, Inc. | Dual electrode system for a continuous analyte sensor |
DE102005013190B4 (de) * | 2005-03-22 | 2007-03-29 | Winkelmann Powertrain Components Gmbh & Co. Kg | Rotationssymmetrisches Bauteil |
DE102006018429A1 (de) * | 2006-04-20 | 2007-10-25 | Technische Universität Darmstadt | Verfahren und Vorrichtung zum Formen einer rotationsförmigen Abzweigung aus einem Grundkörper |
WO2011010350A1 (ja) | 2009-07-24 | 2011-01-27 | トヨタ自動車株式会社 | 電池の製造方法、及びそれに用いるプレス工具、並びに電池 |
JP5415904B2 (ja) * | 2009-11-04 | 2014-02-12 | 日本スピンドル製造株式会社 | 塑性加工装置 |
EP2353744A1 (de) * | 2010-02-02 | 2011-08-10 | Repkon Machine and Tool Industry & Trade Ltd. | Verfahren zum Umformen eines rotationsymmetrischen Hohlkörpers und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens |
EP2653244B1 (de) * | 2012-04-20 | 2014-12-17 | Leifeld Metal Spinning AG | Verfahren und Vorrichtung zum Umformen eines Werkstücks |
CN103831353A (zh) * | 2012-11-27 | 2014-06-04 | 芜湖众发旋压技术有限公司 | 一种宽凸缘筒形件压旋成型模具组 |
JP2014144481A (ja) * | 2013-01-30 | 2014-08-14 | Toyota Motor Corp | 鍛造装置および鍛造方法 |
DE102013110528A1 (de) * | 2013-09-24 | 2015-03-26 | Thyssenkrupp Steel Europe Ag | Verfahren zum Herstellen eines Verbindungselements sowie Verbindungselement |
JP6270516B2 (ja) * | 2014-02-04 | 2018-01-31 | 川崎重工業株式会社 | スピニング成形装置 |
JP6352703B2 (ja) * | 2014-07-02 | 2018-07-04 | 川崎重工業株式会社 | スピニング成形装置 |
DE102015002708B3 (de) * | 2014-09-09 | 2015-10-22 | Mt Aerospace Ag | Behälter zum Aufnehmen und Speichern von Flüssigkeiten und viskosen Stoffen, insbesondere von kryogenen Fluiden, und Verfahren zu dessen Herstellung sowie dessen Verwendung |
CN104475525B (zh) * | 2014-11-04 | 2016-04-20 | 浙江风驰机械有限公司 | 一种内挤外旋压式的钢圈轮辋制作方法 |
DE102014116786A1 (de) * | 2014-11-17 | 2016-05-19 | Thyssenkrupp Steel Europe Ag | Verfahren zur Herstellung eines rotationssymmetrischen Formkörpers |
RU169622U1 (ru) * | 2016-04-12 | 2017-03-24 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт машиноведения им. А.А. Благонравова Российской академии наук (ИМАШ РАН) | Стан для раскатки деталей |
RU2679033C1 (ru) * | 2017-11-15 | 2019-02-05 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт машиноведения им. А.А. Благонравова Российской академии наук (ИМАШ РАН) | Стан для раскатки осесимметричных деталей газотурбинного двигателя |
JP2019171414A (ja) * | 2018-03-28 | 2019-10-10 | アイシン・エィ・ダブリュ株式会社 | ボス部成形方法 |
CN112756463B (zh) * | 2020-12-20 | 2023-07-21 | 西安航天动力机械有限公司 | 一种三旋轮旋压筒形件时旋轮圆角半径的确定方法 |
Family Cites Families (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP0725693B1 (de) | 1993-12-09 | 1997-07-30 | Wf-Maschinenbau Und Blechformtechnik Gmbh & Co. Kg | Verfahren zur spanlosen herstellung einer nabe eines die nabe aufweisenden getriebeteiles |
JP3192979B2 (ja) * | 1996-05-17 | 2001-07-30 | 小島プレス工業株式会社 | 基部外面上に円筒部が一体形成されてなる金属成形品の成形装置並びにかかる金属成形品の成形方法 |
US5951422A (en) * | 1996-06-24 | 1999-09-14 | The Gates Corporation | Hub and pulley with radially inward annular collar |
WO1998018582A1 (de) | 1996-10-30 | 1998-05-07 | Firma Wf-Maschinenbau Und Blechformtechnik Gmbh & Co. Kommanditgesellschaft | Verfahren zur spanlosen herstellung einer nabe |
US5823904A (en) * | 1996-11-19 | 1998-10-20 | The Gates Corporation | Reinforced hub, pulley |
DE19706466C2 (de) | 1997-02-19 | 1999-12-02 | Wf Maschinenbau Blechformtech | Verfahren zur spanlosen Herstellung eines eine Nabe aufweisenden Getriebeteiles |
DE19861391B4 (de) * | 1998-10-29 | 2008-04-17 | Leifeld Metal Spinning Gmbh | Verfahren zum Formen einer Nabenscheibe und Drückrolle zur Verwendung beim Formen einer Nabenscheibe |
US6427329B2 (en) * | 2000-04-26 | 2002-08-06 | A. J. Rose Manufacturing Co. | Method of forming a hub with blind bore |
-
2000
- 2000-11-22 JP JP2000355288A patent/JP3812329B2/ja not_active Expired - Lifetime
-
2001
- 2001-03-09 US US09/801,767 patent/US6647839B2/en not_active Expired - Lifetime
- 2001-03-12 EP EP20010106049 patent/EP1136150B1/en not_active Expired - Lifetime
- 2001-03-12 DE DE2001604582 patent/DE60104582T2/de not_active Expired - Lifetime
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2001334335A (ja) | 2001-12-04 |
EP1136150B1 (en) | 2004-08-04 |
DE60104582D1 (de) | 2004-09-09 |
US6647839B2 (en) | 2003-11-18 |
DE60104582T2 (de) | 2005-08-11 |
US20010039864A1 (en) | 2001-11-15 |
EP1136150A2 (en) | 2001-09-26 |
EP1136150A3 (en) | 2002-05-15 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP3812329B2 (ja) | 塑性加工方法 | |
JP3329327B2 (ja) | ハブを有するプーリの成形方法 | |
KR100208564B1 (ko) | 판금제 소재의 보스부 형성방법 | |
KR20190108116A (ko) | 스핀 포밍 방법 및 장치 | |
US4777813A (en) | Chiplessly formed open-end spinning rotor and process for production of such an open-end spinning rotor | |
JP2000135533A (ja) | ハブディスクの成形方法及び同成形に用いる金属スピニングロ―ラ | |
JP2000198025A (ja) | 精密機械工程および精密機械 | |
JPS61176425A (ja) | スピニング素材のエツジ前処理の方法とその装置 | |
WO1996022848A1 (fr) | Procede pour produire des poulies a rainures en v multiples a partir d'une tole, et poulie a rainures en v multiples en tole | |
WO1998001246A1 (fr) | Article façonne en tole metallique possedant une paroi peripherique et procede servant a augmenter l'epaisseur de la paroi peripherique | |
US6427329B2 (en) | Method of forming a hub with blind bore | |
JP3667814B2 (ja) | シンクロナイザーリングの製造方法 | |
JPH07214184A (ja) | 電気洗濯機用ギヤケースの製法 | |
JP2007511370A (ja) | メタルブランク上にフランジを製造するための方法およびトランズミッション部品 | |
US4576000A (en) | Spinning rotor for an open-end spinning device and process of making same | |
EP1222042B1 (en) | Internal spun hub and method of making same | |
JP6647664B1 (ja) | バニシング加工装置およびバニシング加工方法 | |
US6598443B2 (en) | Blind bore hub and method of forming | |
JPS61144232A (ja) | プ−リの製造方法 | |
CN109641255A (zh) | 用于由金属板圆片坯件无切削地制造旋转对称体的方法 | |
CN114260736A (zh) | 薄壁台阶盖板用开口套及薄壁台阶盖板加工方法 | |
JP2740946B2 (ja) | 板金製素材のボス部形成方法 | |
JP2001025825A (ja) | カップ状ワークの成形方法 | |
JPH10305322A (ja) | 円板状素材のボス出し成形方法 | |
JPS6064738A (ja) | 自在継手の外輪製造方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20051026 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20051108 |
|
A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20051221 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20060509 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20060522 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 Ref document number: 3812329 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090609 Year of fee payment: 3 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100609 Year of fee payment: 4 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110609 Year of fee payment: 5 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120609 Year of fee payment: 6 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120609 Year of fee payment: 6 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130609 Year of fee payment: 7 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140609 Year of fee payment: 8 |
|
EXPY | Cancellation because of completion of term |