JPH05318010A - 多板摩擦クラッチにおける摩擦板の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 多板摩擦クラッチにおける摩擦板１を良好な
材料歩留り、少ない工数、コストで製造できる方法を提
供する。 【構成】 延性を有する金属材料４を押出して継目のな
い薄肉の管状体５を形成する工程と、管状体５を所定の
長さに切断してカラー状部材６を得る工程と、カラー状
部材６をプレス加工して平らな円環状体８とする工程
と、円環状体８の外周縁または内周縁に爪部２を加工す
る工程とから成る。管状体５からカラー状部材６を切断
する代りに、管状体５の所定長の端部分を半径方向外方
または内方に拡開または縮閉状に折曲げて平らな円環状
部分を形成し、この円環状部分を管状体５から切断して
円環状体８を得てもよい。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は多板摩擦クラッチの摩擦
板を製造する方法に関する。

【０００２】

【従来技術】例えば自動二輪車等の車両におけるクラッ
チとして広く使用されている多板摩擦クラッチは、円筒
状のクラッチアウタとクラッチインナが径方向に向かい
合って同一軸線上に配設され、クラッチアウタの内周面
とクラッチインナの外周面とにそれぞれ多数の円環状の
摩擦板が、クラッチアウタもしくはクラッチインナと一
体的に回転するが軸線方向には摺動自在に取付けられて
いる。そしてクラッチアウタ側の摩擦板とクラッチイン
ナ側の摩擦板とが交互に重なり合って軸線方向に配列さ
れており、適当な手段によりこれらの摩擦板を互いに圧
接させることにより、摩擦板間の摩擦力によりクラッチ
アウタとクラッチインナとの間に動力が伝達され、上記
圧接力を釈放することにより動力伝達が遮断される。

【０００３】上記摩擦板を量産する方法としては、従
来、アルミニウムダイキャスト等の鋳造による方法、
鉄、アルミニウム等の薄板からプレスにより打ち抜く方
法、樹脂材料により成形する方法等が用いられていた。

【０００４】図８は鋳造による従来方法の一例を示す工
程図である。先ずインゴット01を溶融して型に注入し固
化後型から取り出して、複数の摩擦板素材02が一体に鋳
造された鋳造品03を得る。次いでこの鋳造品03から個々
の摩擦板素材02を切離す。この摩擦板素材02には多くの
バリ04が形成されているので、バリとりを行い、さらに
該素材の両面を平らに仕上げて、摩擦板05が完成する。

【０００５】かかる鋳造による方法は、設備費が高くつ
くとともに、完全自動化が難かしく、また材料歩留りも
充分とは言えない。

【０００６】プレスにより打ち抜く方法は、板材から環
状の摩擦板を打ち抜くので、環状に打ち抜かれた後の板
材にかなりの部分が残り、材料歩留りは一層悪くなる。

【０００７】そこで、材料歩留りを向上させるために、
１枚の帯状の板材を板面方向に曲げ加工して環状にし、
この板材の長手方向の両端面を突き合わせて固着し、あ
るいは２枚の半環状の板材のそれぞれの円周方向の両端
面を突き合わせて固着して、円環状の摩擦板とする方法
が、特開平３−244831号公報に提案されている。

【０００８】この方法では、突き合わせた両端面を接合
する必要があり、しかも信頼性のある平らな接合部を低
コストで得ることは難かしい。

【０００９】

【解決しようとする課題】本発明は、上記のような従来
技術の現状に鑑み、材料歩留りが一段と向上し、かつ完
全に自動化した生産ライン上で最少の人手をもって製造
することができ、従って製造コストの安い金属製摩擦板
の製造方法を提供しようとするものである。

【００１０】

【課題を解決するための手段および作用】このため、第
１の本発明による方法は、延性を有する金属材料を押出
して継目のない薄肉の環状体を形成する工程と、該管状
体を所定の長さに切断してカラー状部材を得る工程と、
該カラー状部材をプレス加工して平らな円環状体とする
工程と、該円環状体の外周縁または内周縁に爪部を加工
する工程とから成っている。

【００１１】また第２の本発明方法は、延性を有する金
属材料を押出して継目のない薄肉の管状体を形成する工
程と、該管状体の所定長の端部分を半径方向外方または
内方に拡開または縮閉状に折曲げて平らな円環状部分を
形成する工程と、該円環状部分を前記管状体から切断し
て円環状体を得る工程と、該円環状体の外周縁または内
周縁に爪部を加工する工程とから成っている。

【００１２】さらに第３の本発明方法は、延性を有する
金属材料を押出して継目のない薄肉の管状体を形成する
工程と、該管状体の端面に爪部を加工する工程と、この
管状体の所定長の端部分を半径方向外方または内方に拡
開または縮閉状に折曲げて平らな円環状部分を形成する
工程と、該円環状部分を前記管状体から切断する工程と
から成っている。

【００１３】これらの方法によれば、摩擦板は、押出し
により形成された継目のない薄肉の管状体から、これを
所定の長さに切断したカラー状部材を平らな円環状体に
プレスすることにより、あるいは上記管状体の端部を拡
開または縮閉状に折り曲げて平らな円環状部分を形成し
た後、該部分を管状体から切離すことにより、得られる
ので、この間における材料の無駄がほとんどなく良好な
材料歩留りが得られる。

【００１４】しかもこの摩擦板の製造に当っては、接合
加工を一切必要としないので、製造が極めて簡単であ
り、工数、コストも低下し、また接合部がないので信頼
性に富んだ摩擦板が得られる。

【００１５】上記のようにして形成された円環状体に
は、クラッチアウタまたはクラッチインナに係合する爪
部が、外周縁または内周縁に加工されるが、この加工も
プレス加工等により簡単に行うことができる。

【００１６】従って本発明によれば、摩擦板を完全に自
動化した生産ライン上で省人化して製造することがで
き、これによって製造コストがさらに低下する。

【００１７】

【実 施 例】図１は自動二輪車に使用される多板摩擦
クラッチの一例を示す断面図である。有底円筒状のクラ
ッチアウタ11とクラッチインナ12が径方向に向かい合っ
て同一軸線上に配設され、クラッチアウタ11の内周面と
クラッチインナ12の外周面とにそれぞれ多数の円環状の
摩擦板１─、１’─が取り付けられている。

【００１８】クラッチアウタ11の底部に取付けられた被
駆動歯車13が、図示してないエンジンクランク軸上の駆
動歯車と噛合っており、クラッチアウタ11は該クランク
軸により駆動される。一方、クラッチインナ12はそのボ
ス部14において、図示していない変速装置の主軸に固結
されており、クランク軸からクラッチアウタ11に伝達さ
れた回転力が、摩擦板１、１’間の摩擦力によってクラ
ッチインナ12に伝えられ、さらに前記主軸に伝えられ
る。

【００１９】クラッチアウタ11側に取付けられる摩擦板
１は、円環状の本体部１ａの外周縁に多数の爪２が周方
向に等間隔に配列されて突出している（図２参照）。摩
擦板１はこれらの爪２を、クラッチアウタ11の内周面に
刻設された軸線方向の溝15に係合させることにより、該
クラッチアウタ11に、これと一体的に回転するが軸線方
向には摺動可能に取付けられる。クラッチアウタとの間
に回転力の授受が行われる爪２は、図３に示すように若
干厚肉に形成されている。

【００２０】クラッチインナ12側に取付けられる摩擦板
には、円環状の本体部の内周縁に前記爪２と同様な爪
２’が突設され、この爪がクラッチインナ12の外周面に
刻設された軸線方向の溝15’に係合するようになってい
る。

【００２１】かかるクラッチアウタ側およびクラッチイ
ンナ側の各摩擦板１、１’がその本体部を互いに対向さ
せて交互に多数、軸線方向に配列され、クラッチインナ
12のフランジ部16と押圧板17との間に挟まれている。押
圧板17はクラッチインナ12のボス部14に軸線方向に変位
可能に嵌着され、かつスプリング18によりフランジ部16
側へ向けて付勢されている。従って押圧板17の押圧力に
よって摩擦板１，１’が互いに圧接し、両者間の摩擦力
によりクラッチアウタとクラッチインナとの間に動力伝
達が行われる。

【００２２】押圧板17を、これに連結されたリフタ19に
より、スプリング18の力に抗して後退させると、前記押
圧力による摩擦板１、１’の圧接状態が解除されるの
で、動力伝達が遮断される。

【００２３】以下、第１の本発明による上記摩擦板１の
製造方法を図４により説明する。図４は各工程を経て次
第に変化していく素材の形状を略図で順次示した説明図
である。

【００２４】摩擦板１は延性を有する金属材料であるア
ルミニウム合金から成り、図４の(a) はそのインゴット
３を示す。先ずこのインゴット３から(b) に示す棒状の
粗材４を鋳造する。そしてこの粗材４から押出し加工に
より(c) の管状体５を成形する。管状体５は円形の断面
形状を有し、かつ製作しようとする摩擦板１の厚さにほ
ぼ等しい比較的薄い肉厚を有している。また、この管状
体５は押出しにより成形されたものであるので継目はな
い。

【００２５】次に、上記管状体５を所定の長さに切断し
て(d) のカラー状部材６を得る。この１個のカラー状部
材６から１個の摩擦板１がプレス加工により作られる。
すなわち、カラー状部材６を適当なプレス工具により、
一方の端面において拡径するように、軸線方向にプレス
して、(e) に示すような截頭円錐状の中間円環体７と
し、この中間円環体７をさらに上下から偏平にプレスす
ることにより、(f) に示すような平らな円環体８とす
る。従って円環体８の外周縁８ａはカラー状部材６の上
端縁６ａに由来し、円環体８の内周縁８ｂはカラー状部
材６の下端縁６ｂに由来する。アルミニウム材料は充分
な延性を備えているので、このような塑性加工を支障な
く行うことができる。

【００２６】なお、中間円環体７を偏平にプレスして円
環体８にする時に、同時に円環体８の周縁に厚肉部９を
成形する。次いでこの厚肉部９の所要部をプレスにより
打抜けば、図２、３に示すような厚肉の爪２が形成さ
れ、(g) に示すように摩擦板１が完成する。

【００２７】(b) から(g) に至る製造過程は管状体５か
らカラー状部材６を切り出す以外はすべて塑性加工によ
り行われ、また最後に爪２を形成するために除かれる材
料の量も極めて少いので、材料分留りが著しく向上す
る。

【００２８】また、接合加工等を必要としないので、工
数、コストが低下するとともに、信頼性の高い摩擦板が
得られる。

【００２９】さらに、上記製造過程は完全に自動化した
生産ライン上で一貫して行うことができるので、生産性
が向上する。

【００３０】前記実施例においては、円環体８の周縁部
に予め厚肉部９を成形し、この厚肉部９を適宜打抜くこ
とにより爪２を形成したが、全体を同一厚さに成形した
円環体８の周縁部に先ず爪を形成し、しかる後この爪部
を外周方向から加圧して厚肉としてもよい。

【００３１】以上、外周に爪２を有する摩擦板１につい
て第１の本発明方法を説明したが、内周に爪を有する摩
擦板１’の製造に際しても本発明方法を適用できること
は言うまでもない。

【００３２】図５は第２の本発明による摩擦板１の製造
方法を示す図４と同様な図面である。この方法において
は、先ず、前記方法と同様にして形成した管状体５を成
形型21の孔22に挿通し、その端部5aを所定の長さだけ成
形型21の端面から突出させる（図5(a)）。成形型21の該
端面には、孔22を包囲して前記摩擦板１の一面に対応す
る円環状の成形面23が形成されている。

【００３３】次に、成形型21と管状体５を、管状体５の
軸線まわりに一体に回転させながら図５(b) に示すよう
に、傾斜可能な軸24に回転自在に装着された成形ロール
25によって、管状体５の突出端部5aを半径方向外方へ拡
開状に折り曲げて、前記成形面23に沿わせる。そして拡
開した端部の外面に成形ロール25を押し付けて、このロ
ールを矢印ａで示すように半径方向へ往復させることに
より、該端部を平らな円環状部分5bに成形する。この
時、成形面23の形状と成形ロール25の動きによって円環
状部分5bの周縁部に厚肉部９が同時に成形される。

【００３４】このようにして管状体５の端部に成形され
た円環状部分5bは、次いで、(c) の上部に示すようにロ
ール工具26により、または(c) の下部にしめすようにバ
イト27により、折曲部近傍において管状体５から切離さ
れ、前記図４の場合と同様な円環体８となる（図５(d)
）。従ってこの円環体８の厚肉部９の所要部をプレス
により打抜けば、厚肉の爪２が形成され、(e) に示すよ
うに摩擦板１が完成する。

【００３５】図６は第２の本発明によってクラッチイン
ナ側の摩擦板１’を製造する工程を示した図面である。
図５における管状体５はその外径が得ようとする摩擦板
１の内径にほぼ対応するように成形されていたが、図６
における管状体５’はその外径が得ようとする摩擦板
１’の外径にほぼ対応するように成形されている。そし
てこの管状体５’が円筒状の成形型28の外周面に、端部
5'a を所要長だけ突出させて嵌着される（図６(a) ）。

【００３６】端部5'a は図５の場合と同様にして成形ロ
ール25により折り曲げられる。ただし図６の場合には端
部5'a は半径方向内方へ縮閉状に折りまげられて、円環
状部分5'b に成形される（図６(b) ）。さらに図６の場
合には、円環状部分5'b を管状体５’から切離す前に該
部分の両面に星打ち工具29により多数の油溜り用凹穴30
が形成される（図６(c) ，(f) ）。

【００３７】他の工程は図５の場合と同様で、(d) ，
(e) において管状体５’から切離された円環体８’の内
周縁に爪２’がプレス加工され、(f) に示すような摩擦
板１’が得られる。

【００３８】上記図５，図６に示した第２の本発明方法
においては、爪２，２’が最終段階においてプレス抜き
により形成されたが、第３の本発明方法においては、爪
の形成が最初に行われる。図７は該方法の一実施例にお
ける爪形成工程を示す。

【００３９】この工程は図５，図６の工程(a) に入る前
に行われ、先ず管状体５（５’）の端部を(1) に示すよ
うに適当な加熱手段31により加熱し、次いで、(2) に示
すように、この端部の内側および外側にそれぞれ支持部
片32ａ，32ｂを嵌込んで、管状体５（５’）をこれらの
支持部片32ａ，32ｂにより支持する。そして支持部片32
ａ，32ｂから僅かに突出した管状部片５（５’）の端面
に、それ自身回転する爪加工工具33を軸線方向に近接さ
せて、爪２（２’）を塑性加工する。なお、(2) の上部
はクラッチアウタ側の摩擦板１を製造する場合を示し、
下部はクラッチインナ側の摩擦板１’を製造する場合を
示す。

【００４０】このようにして、先ず端面に爪２（２’）
を形成された管状体５（５’）が、以後図５（図６）の
各工程(a) ，(b) ──に従って加工される。ただし爪２
（２’）をプレスによって形成する最終工程は省略され
る。

【００４１】図５ないし図７により説明した第２および
第３の本発明方法においても、第１の本発明方法につい
て前述した多くの優れた効果が得られることは言うまで
もない。

【００４２】

【発明の効果】本発明によれば、多板摩擦クラッチにお
ける摩擦板を、良好な材料歩留りで製造することがで
き、また少ない工数、コストで信頼性の高い摩擦板が得
られ、かつ摩擦板の生産性が向上する。

【図面の簡単な説明】

【図１】多板摩擦クラッチの一例を示す断面図である。

【図２】本発明方法によって作られる摩擦板の一例を示
す平面図である。

【図３】図１のII−II線に沿う断面図である。

【図４】第１の本発明方法の各工程を素材の形状変化で
順次示した説明図である。

【図５】第２の本発明方法の一実施例における各工程を
順次示した説明図である。

【図６】第２の本発明方法の他の実施例における各工程
を順次示した説明図である。

【図７】第３の本発明方法の一実施例における工程の一
部を示した説明図である。

【図８】従来の方法を示す図４と同様な説明図である。

【符号の説明】

１…摩擦板、２…爪、３…インゴット、４…粗材、５…
管状体、６…カラー状部材、７…中間円環体、８…円環
体、９…厚肉部、11…クラッチアウタ、12…クラッチイ
ンナ、13…被駆動歯車、14…ボス部、15…溝、16…フラ
ンジ部、17…押圧板、18…スプリング、19…リフタ、21
…成形型、22…孔、23…形成面、24…軸、25…成形ロー
ル、26…ロール工具、27…バイト、28…成形型、29…星
打ち工具、30…凹穴、31…加熱手段、32…支持部片、33
…爪加工工具。

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 延性を有する金属材料を押出して継目の
   ない薄肉の管状体を形成する工程と、該管状体を所定の
   長さに切断してカラー状部材を得る工程と、該カラー状
   部材をプレス加工して平らな円環状体とする工程と、該
   円環状体の外周縁または内周縁に爪部を加工する工程と
   からなる多板摩擦クラッチにおける摩擦板の製造方法。
2. 【請求項２】 延性を有する金属材料を押出して継目の
   ない薄肉の管状体を形成する工程と、該管状体の所定長
   の端部分を半径方向外方または内方に拡開または縮閉状
   に折曲げて平らな円環状部分を形成する工程と、該円環
   状部分を前記管状体から切断して円環状体を得る工程
   と、該円環状体の外周縁または内周縁に爪部を加工する
   工程とから成る多板摩擦クラッチにおける摩擦板の製造
   方法。
3. 【請求項３】 延性を有する金属材料を押出して継目の
   ない薄肉の管状体を形成する工程と、該管状体の端面に
   爪部を加工する工程と、この管状体の所定長の端部分を
   半径方向外方または内方に拡開または縮閉状に折曲げて
   平らな円環状部分を形成する工程と、該円環状部分を前
   記管状体から切断する工程とから成る多板摩擦クラッチ
   における摩擦板の製造方法。