JPH06190479A - 組立式カムシャフトの製造方法 - Google Patents
組立式カムシャフトの製造方法Info
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- JPH06190479A JPH06190479A JP4356933A JP35693392A JPH06190479A JP H06190479 A JPH06190479 A JP H06190479A JP 4356933 A JP4356933 A JP 4356933A JP 35693392 A JP35693392 A JP 35693392A JP H06190479 A JPH06190479 A JP H06190479A
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- cam piece
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Abstract
(57)【要約】
【目的】中空カムピースの内周部におけるベースサーク
ル部と曲率が異なるカム円部を除く部位にパイプとの係
合部を形成することで、パイプのパルジ加工時における
カムピースへのクラック発生を防止し、かつカムピース
とパイプとの結合力の向上を図る。 【構成】全周にわたって略同等の肉厚でカムノーズ部４
Ｎとベースサークル部４Ｂとを有する所定カム形状の中
空カムピース４を形成する第１工程と、中空カムピース
４の内周部にパイプ７を配設した後に、該パイプ７内部
に圧力を付加し、該パイプ７を膨出させるパルジ加工に
より、中空カムピース４の内周部にパイプ７を結合させ
る第２工程とを備えた組立式カムシャフトの製造方法で
あって、中空カムピース４の内周部におけるベースサー
クル部４Ｂと曲率が異なるカム円部４Ｃを除く部位に、
パイプ７との係合部６を形成する工程を備えたことを特
徴とする。
ル部と曲率が異なるカム円部を除く部位にパイプとの係
合部を形成することで、パイプのパルジ加工時における
カムピースへのクラック発生を防止し、かつカムピース
とパイプとの結合力の向上を図る。 【構成】全周にわたって略同等の肉厚でカムノーズ部４
Ｎとベースサークル部４Ｂとを有する所定カム形状の中
空カムピース４を形成する第１工程と、中空カムピース
４の内周部にパイプ７を配設した後に、該パイプ７内部
に圧力を付加し、該パイプ７を膨出させるパルジ加工に
より、中空カムピース４の内周部にパイプ７を結合させ
る第２工程とを備えた組立式カムシャフトの製造方法で
あって、中空カムピース４の内周部におけるベースサー
クル部４Ｂと曲率が異なるカム円部４Ｃを除く部位に、
パイプ７との係合部６を形成する工程を備えたことを特
徴とする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、例えば、中空カムピ
ースの内周部にパイプを配設した後に、該パイプ内部に
液圧などの圧力を付加し、パイプを膨出させるバルジ加
工（bulging）により、両者を結合させるような組立式
カムシャフトの製造方法に関する。
ースの内周部にパイプを配設した後に、該パイプ内部に
液圧などの圧力を付加し、パイプを膨出させるバルジ加
工（bulging）により、両者を結合させるような組立式
カムシャフトの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、組立式カムシャフトの製造方法と
しては、例えば、特公平２−６２３３３号公報および実
開昭５２−４６１０４号公報に記載の方法がある。すな
わち、前者の特公平２−６２３３３号公報に記載の方法
は、焼結合金などによりカムノーズ部とベースサークル
部とを一体形成した中空カムピースを設けて、このカム
ピースにおけるカムノーズ部内周面にベースサークル側
へ突出する突起を一体形成し、さらに上述のカムピース
の内周部にカムシャフトとなるパイプを配設した後に、
バルジ加工により内側のパイプを膨出させて、このパイ
プをカムピースに結合させ、かつ上述の突起によりパイ
プとカムピースとの結合力の向上を図るように構成した
方法である。
しては、例えば、特公平２−６２３３３号公報および実
開昭５２−４６１０４号公報に記載の方法がある。すな
わち、前者の特公平２−６２３３３号公報に記載の方法
は、焼結合金などによりカムノーズ部とベースサークル
部とを一体形成した中空カムピースを設けて、このカム
ピースにおけるカムノーズ部内周面にベースサークル側
へ突出する突起を一体形成し、さらに上述のカムピース
の内周部にカムシャフトとなるパイプを配設した後に、
バルジ加工により内側のパイプを膨出させて、このパイ
プをカムピースに結合させ、かつ上述の突起によりパイ
プとカムピースとの結合力の向上を図るように構成した
方法である。
【０００３】また後者の実開昭５２−４６１０４号公報
に記載の手段は、比較的長尺のパイプ材をバルジ加工に
よりカムノーズ部とベースサークル部とを有するカムピ
ース形状に形成した後に、この長尺の部材を所定幅に切
断してカムピースを形成し、このカムピースの内周部に
パイプを配設し、同パイプをバルジ加工により膨出させ
て、パイプとカムピースとを結合させる手段である。
に記載の手段は、比較的長尺のパイプ材をバルジ加工に
よりカムノーズ部とベースサークル部とを有するカムピ
ース形状に形成した後に、この長尺の部材を所定幅に切
断してカムピースを形成し、このカムピースの内周部に
パイプを配設し、同パイプをバルジ加工により膨出させ
て、パイプとカムピースとを結合させる手段である。
【０００４】そこで、上述の両従来手段を組合わせる
と、バルジ加工により所定のカム形状に形成された中空
のカムピースを設け、この中空カムピースのカムノーズ
部内周面にベースサークル側へ突出する突起を一体形成
し、該中空のカムピース内周面にパイプを配設した後
に、このパイプをバルジ加工により膨出させて、パイプ
とカムピースとを結合させると共に、上述の突起により
両者間の結合力の向上を図る構成が容易に発明され、こ
の構成によりカムシャフト全体の大幅な軽量化が達成さ
れる。
と、バルジ加工により所定のカム形状に形成された中空
のカムピースを設け、この中空カムピースのカムノーズ
部内周面にベースサークル側へ突出する突起を一体形成
し、該中空のカムピース内周面にパイプを配設した後
に、このパイプをバルジ加工により膨出させて、パイプ
とカムピースとを結合させると共に、上述の突起により
両者間の結合力の向上を図る構成が容易に発明され、こ
の構成によりカムシャフト全体の大幅な軽量化が達成さ
れる。
【０００５】しかし、このように構成した場合には次の
如き問題点が発生する。すなわち、中空カムピースのカ
ムノーズ部内周面を含むベースサークル部と曲率が異な
るカム円部に上述の突起のような係合部が形成されてい
る場合、内側のパイプをバルジ加工により膨出させる
時、内側のパイプがカムピースの内周部に密着した瞬間
からバルジ加工に用いる液体圧力が急上昇し、内側のパ
イプはカムピース内のカムノーズ方向へ膨出し、このパ
イプの延びにより、外側のカムピースのカム円部に応力
が集中して、この応力集中に起因してカムピースのカム
円部にクラックが発生する問題点があった。
如き問題点が発生する。すなわち、中空カムピースのカ
ムノーズ部内周面を含むベースサークル部と曲率が異な
るカム円部に上述の突起のような係合部が形成されてい
る場合、内側のパイプをバルジ加工により膨出させる
時、内側のパイプがカムピースの内周部に密着した瞬間
からバルジ加工に用いる液体圧力が急上昇し、内側のパ
イプはカムピース内のカムノーズ方向へ膨出し、このパ
イプの延びにより、外側のカムピースのカム円部に応力
が集中して、この応力集中に起因してカムピースのカム
円部にクラックが発生する問題点があった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】この発明の請求項１記
載の発明は、中空カムピースの内周部におけるベースサ
ークル部と曲率が異なるカム円部を除く部位にパイプと
の係合部を形成することで、パイプのパルジ加工時にお
けるカムピースへのクラック発生を防止し、かつカムピ
ースとパイプとの結合力を向上させることができる組立
式カムシャフトの製造方法の提供を目的とする。
載の発明は、中空カムピースの内周部におけるベースサ
ークル部と曲率が異なるカム円部を除く部位にパイプと
の係合部を形成することで、パイプのパルジ加工時にお
けるカムピースへのクラック発生を防止し、かつカムピ
ースとパイプとの結合力を向上させることができる組立
式カムシャフトの製造方法の提供を目的とする。
【０００７】この発明の請求項２記載の発明は、上記請
求項１記載の発明の目的と併せて、鍛造方案によりカム
ピースにテーパ面と係合部とを同時形成することで、カ
ムピースとパイプとの周方向および軸方向の結合力を共
に向上させることができる組立式カムシャフトの製造方
法の提供を目的とする。
求項１記載の発明の目的と併せて、鍛造方案によりカム
ピースにテーパ面と係合部とを同時形成することで、カ
ムピースとパイプとの周方向および軸方向の結合力を共
に向上させることができる組立式カムシャフトの製造方
法の提供を目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】この発明の請求項１記載
の発明は、全周にわたって略同等の肉厚でカムノーズ部
とベースサークル部とを有する所定カム形状の中空カム
ピースを形成する第１工程と、上記中空カムピースの内
周部にパイプを配設した後に、該パイプ内部に圧力を付
加し、該パイプを膨出させるパルジ加工により、上記中
空カムピースの内周部に上記パイイプを結合させる第２
工程とを備えた組立式カムシャフトの製造方法であっ
て、上記中空カムピースの内周部におけるベースサーク
ル部と曲率が異なるカム円部を除く部位に、上記パイプ
との係合部を形成する工程を備えた組立式カムシャフト
の製造方法であることを特徴とする。
の発明は、全周にわたって略同等の肉厚でカムノーズ部
とベースサークル部とを有する所定カム形状の中空カム
ピースを形成する第１工程と、上記中空カムピースの内
周部にパイプを配設した後に、該パイプ内部に圧力を付
加し、該パイプを膨出させるパルジ加工により、上記中
空カムピースの内周部に上記パイイプを結合させる第２
工程とを備えた組立式カムシャフトの製造方法であっ
て、上記中空カムピースの内周部におけるベースサーク
ル部と曲率が異なるカム円部を除く部位に、上記パイプ
との係合部を形成する工程を備えた組立式カムシャフト
の製造方法であることを特徴とする。
【０００９】この発明の請求項２記載の発明は、上記請
求項１記載の発明の構成と併せて、上記中空カムピース
が配設される固定型の周面に上記係合部形成用の凹凸部
を形成すると共に、該固定型のノックアウト部材側に、
内方が小径で、外方が大径となるテーパ面成形用の形状
面を形成し、上記中空カムピースを鍛造により塑性流動
させる可動型の固定型対向面には、内方が小径で、外方
が大径となるテーパ面成形用の形状面を形成し、上記両
型による中空カムピースの加圧時に、該カムピースにテ
ーパ面と上記係合部とを同時形成する組立式カムシャフ
トの製造方法であることを特徴とする。
求項１記載の発明の構成と併せて、上記中空カムピース
が配設される固定型の周面に上記係合部形成用の凹凸部
を形成すると共に、該固定型のノックアウト部材側に、
内方が小径で、外方が大径となるテーパ面成形用の形状
面を形成し、上記中空カムピースを鍛造により塑性流動
させる可動型の固定型対向面には、内方が小径で、外方
が大径となるテーパ面成形用の形状面を形成し、上記両
型による中空カムピースの加圧時に、該カムピースにテ
ーパ面と上記係合部とを同時形成する組立式カムシャフ
トの製造方法であることを特徴とする。
【００１０】
【発明の効果】この発明の請求項１記載の発明によれ
ば、塑性加工（引抜き加工、鍛造加工など）により中空
カムピースの内周部におけるベースサークル部と曲率が
異なるカム円部を除く部位にパイプとの係合部を形成
し、この係合部が形成された中空カムピースの内周部に
パイプを配設した後に、同パイプ内部に圧力を付加し
て、このパイプを膨出させ、中空カムピースの内周部に
上述のパイプをバルジ加工により結合させる。
ば、塑性加工（引抜き加工、鍛造加工など）により中空
カムピースの内周部におけるベースサークル部と曲率が
異なるカム円部を除く部位にパイプとの係合部を形成
し、この係合部が形成された中空カムピースの内周部に
パイプを配設した後に、同パイプ内部に圧力を付加し
て、このパイプを膨出させ、中空カムピースの内周部に
上述のパイプをバルジ加工により結合させる。
【００１１】上述の係合部はカム円部を除いた応力が集
中しない部位に形成されているので、パイプのバルジ加
工時におけるカムピースへのクラック発生を防止するこ
とができ、かつ該係合部によりカムピースとパイプとの
結合力を向上させることができる効果がある。
中しない部位に形成されているので、パイプのバルジ加
工時におけるカムピースへのクラック発生を防止するこ
とができ、かつ該係合部によりカムピースとパイプとの
結合力を向上させることができる効果がある。
【００１２】この発明の請求項２記載の発明によれば、
上記請求項１記載の発明の効果と併せて、上記構成の固
定型と可動型との間で中空カムピースを鍛造する時、こ
の中空カムピースにはテーパ面と係合部とが同時形成さ
れる。
上記請求項１記載の発明の効果と併せて、上記構成の固
定型と可動型との間で中空カムピースを鍛造する時、こ
の中空カムピースにはテーパ面と係合部とが同時形成さ
れる。
【００１３】上述の係合部は主としてカムピースとパイ
プとの周方向の結合力向上を図り、上述のテーパ面は主
としてカムピースとパイプとの軸方向の結合力向上を図
るので、カムピースとパイプとの周方向および軸方向の
結合力を共に向上させることができる効果がある。
プとの周方向の結合力向上を図り、上述のテーパ面は主
としてカムピースとパイプとの軸方向の結合力向上を図
るので、カムピースとパイプとの周方向および軸方向の
結合力を共に向上させることができる効果がある。
【００１４】
【実施例】この発明の一実施例を以下図面に基づいて詳
述する。
述する。
【００１５】
【第１実施例】図１乃至図４は組立式カムシャフトの製
造方法の第１実施例を示し、図１、図２において引抜加
工（drawing ）装置としての超硬合金製のダイス１と、
ダイス１の内部に配設され、支持棒２で固定されたプラ
グ３とを設けている。
造方法の第１実施例を示し、図１、図２において引抜加
工（drawing ）装置としての超硬合金製のダイス１と、
ダイス１の内部に配設され、支持棒２で固定されたプラ
グ３とを設けている。
【００１６】ここで、上述のダイス１は所定ダイス角の
絞り部１ａと、カムプロフィールと対応する形状の整形
部１ｂとを有するが、必要に応じて所定ベル角の導入
部、所定アプローチ角の絞り部、整形部、所定逃げ角の
バックレリーフ部を形成する。
絞り部１ａと、カムプロフィールと対応する形状の整形
部１ｂとを有するが、必要に応じて所定ベル角の導入
部、所定アプローチ角の絞り部、整形部、所定逃げ角の
バックレリーフ部を形成する。
【００１７】また上述のプラグ３には、図２に示すよう
に中空カムピース４の内周部におけるベースサークル部
４Ｂと曲率が異なるカム円部４Ｃを除く部位に後述する
パイプとの凸状の係合部を形成すべく、その外周面に引
抜き方向から見た断面形状が略半円形状の複数の凹溝３
ａ…を形成している。
に中空カムピース４の内周部におけるベースサークル部
４Ｂと曲率が異なるカム円部４Ｃを除く部位に後述する
パイプとの凸状の係合部を形成すべく、その外周面に引
抜き方向から見た断面形状が略半円形状の複数の凹溝３
ａ…を形成している。
【００１８】上述の引抜き加工装置を用いて、ダイス１
の絞り部１ａからダイス穴（各要素１ｂ，３間の空間）
に導入した金属パイプ製のブランク５（blank 、未加工
のパイプ）を図１の矢印方向へ引抜くと、図２に示すよ
うに、カムノーズ部４Ｎとベースサークル部４Ｂとを有
する所定カム形状の中空カムピース４が形成されると同
時に、この中空カムピース４の内周部におけるベースサ
ークル部４Ｂと曲率が異なるカム円部４Ｃを除く部位に
は、複数の凸状の係合部６…が一体に引抜き形成される
（第１工程）。
の絞り部１ａからダイス穴（各要素１ｂ，３間の空間）
に導入した金属パイプ製のブランク５（blank 、未加工
のパイプ）を図１の矢印方向へ引抜くと、図２に示すよ
うに、カムノーズ部４Ｎとベースサークル部４Ｂとを有
する所定カム形状の中空カムピース４が形成されると同
時に、この中空カムピース４の内周部におけるベースサ
ークル部４Ｂと曲率が異なるカム円部４Ｃを除く部位に
は、複数の凸状の係合部６…が一体に引抜き形成される
（第１工程）。
【００１９】なお、上述の引抜き工程において、ブラン
ク５とダイス１との間の摩擦力を低減し、かつダイス１
の摩耗を削減すると共に、製品表面を滑らかにし、両者
１，５の焼付きを防止する目的で、潤滑剤を用いること
は周知の通りである。
ク５とダイス１との間の摩擦力を低減し、かつダイス１
の摩耗を削減すると共に、製品表面を滑らかにし、両者
１，５の焼付きを防止する目的で、潤滑剤を用いること
は周知の通りである。
【００２０】この引抜き加工された中空カムピース４は
比較的長尺であるから、所定幅に切断され、この所定幅
に切断された中空カムピース４の内周部ベースサークル
側に図３に示す如くカムシャフトとなる金属製のパイプ
７を配設し、次に、これら両者４，７を図示しないバル
ジ加工装置に配設して、位置決めした後に、上述のパイ
プ７の内部に例えば液体圧力を付加し、図４に示す如
く、このパイプ７を外方へ膨出させるバルジ加工によ
り、上述の中空カムピース４の内周部にパイプ７を結合
させる（第２工程）。
比較的長尺であるから、所定幅に切断され、この所定幅
に切断された中空カムピース４の内周部ベースサークル
側に図３に示す如くカムシャフトとなる金属製のパイプ
７を配設し、次に、これら両者４，７を図示しないバル
ジ加工装置に配設して、位置決めした後に、上述のパイ
プ７の内部に例えば液体圧力を付加し、図４に示す如
く、このパイプ７を外方へ膨出させるバルジ加工によ
り、上述の中空カムピース４の内周部にパイプ７を結合
させる（第２工程）。
【００２１】なお、上述のパイプ７内に対して圧力をか
ける物質としては、上述の液体の他にゴムまたは粉体な
どを使用することも可能であるが、この実施例では液体
圧力を利用する。
ける物質としては、上述の液体の他にゴムまたは粉体な
どを使用することも可能であるが、この実施例では液体
圧力を利用する。
【００２２】このように上述の複数の凸状の係合部６…
はカム円部４Ｃを除いた応力が集中しない部位に形成し
たので、パイプ７のバルジ加工時におけるカムピース４
へのクラック発生を防止することができ、かつ、これら
各係合部６…によりカムピース４とパイプ７との結合力
を向上させることができる効果がある。
はカム円部４Ｃを除いた応力が集中しない部位に形成し
たので、パイプ７のバルジ加工時におけるカムピース４
へのクラック発生を防止することができ、かつ、これら
各係合部６…によりカムピース４とパイプ７との結合力
を向上させることができる効果がある。
【００２３】
【第２実施例】図５乃至図８は組立式カムシャフトの製
造方法の第２実施例を示し、図５、図６において引抜加
工（drawing)装置としてのダイス１１と、ダイス１１の
内部に配設され、支持棒１２で固定されたプラグ１３と
を設けている。
造方法の第２実施例を示し、図５、図６において引抜加
工（drawing)装置としてのダイス１１と、ダイス１１の
内部に配設され、支持棒１２で固定されたプラグ１３と
を設けている。
【００２４】ここで、上述のダイス１１は所定ダイス角
の絞り部１１ａと、カムプロフィールと対応する形状の
整形部１１ｂとを有するが、必要に応じて所定ベル角の
導入部、所定アプローチ角の絞り部、整形部、所定逃げ
角のバックレリーフ部を形成する。
の絞り部１１ａと、カムプロフィールと対応する形状の
整形部１１ｂとを有するが、必要に応じて所定ベル角の
導入部、所定アプローチ角の絞り部、整形部、所定逃げ
角のバックレリーフ部を形成する。
【００２５】また上述のプラグ１３には、図２に示すよ
うに中空カムピース１４の内周部におけるベースサーク
ル部１４Ｂと曲率が異なるカム円部１４Ｃを除く部位に
後述するパイプとの凹状の係合部を形成すべく、その外
周面に引抜き方向から見た断面形状が円弧状に外方へ突
出する複数の凸部１３ａ…を形成している。
うに中空カムピース１４の内周部におけるベースサーク
ル部１４Ｂと曲率が異なるカム円部１４Ｃを除く部位に
後述するパイプとの凹状の係合部を形成すべく、その外
周面に引抜き方向から見た断面形状が円弧状に外方へ突
出する複数の凸部１３ａ…を形成している。
【００２６】上述の引抜加工装置を用いて、ダイス１１
の絞り部１１ａからダイス穴（各要素１１ｂ，１３間の
空間）に導入した金属パイプ製のブランク１５（blank
、未加工のパイプ）を図５の矢印方向へ引抜くと、図
６に示すように、カムノーズ部１４Ｎとベースサークル
部１４Ｂとを有する所定カム形状の中空カムピース１４
が形成されると同時に、この中空カムピース１４の内周
部におけるベースサークル部１４Ｂと曲率が異なるカム
円部１４Ｃを除く部位には、複数の凹状の係合部１６…
が一体に引抜き形成される（第１工程）。
の絞り部１１ａからダイス穴（各要素１１ｂ，１３間の
空間）に導入した金属パイプ製のブランク１５（blank
、未加工のパイプ）を図５の矢印方向へ引抜くと、図
６に示すように、カムノーズ部１４Ｎとベースサークル
部１４Ｂとを有する所定カム形状の中空カムピース１４
が形成されると同時に、この中空カムピース１４の内周
部におけるベースサークル部１４Ｂと曲率が異なるカム
円部１４Ｃを除く部位には、複数の凹状の係合部１６…
が一体に引抜き形成される（第１工程）。
【００２７】この引抜き加工された中空カムピース１４
は比較的長尺であるから、所定幅に切断され、この所定
幅に切断された中空カムピース１４の内周部ベースサー
クル側に図７に示す如くカムシャフトとなる金属製のパ
イプ１７を配設し、次に、これら両者１４，１７を図示
しないバルジ加工装置に配設して、位置決めした後に、
上述のパイプ１７の内部に例えば液体圧力を付加し、図
８に示す如く、このパイプ１７を外方へ膨出させるバル
ジ加工により、上述の中空カムピース１４の内周部にパ
イプ１７を結合させる（第２工程）。
は比較的長尺であるから、所定幅に切断され、この所定
幅に切断された中空カムピース１４の内周部ベースサー
クル側に図７に示す如くカムシャフトとなる金属製のパ
イプ１７を配設し、次に、これら両者１４，１７を図示
しないバルジ加工装置に配設して、位置決めした後に、
上述のパイプ１７の内部に例えば液体圧力を付加し、図
８に示す如く、このパイプ１７を外方へ膨出させるバル
ジ加工により、上述の中空カムピース１４の内周部にパ
イプ１７を結合させる（第２工程）。
【００２８】このように上述の複数の凹状の係合部１６
…はカム円部１４Ｃを除いた応力が集中しない部位に形
成したので、パイプ１７のバルジ加工時におけるカムピ
ース１４へのクラック発生を防止することができ、か
つ、これら各係合部１６…によりカムピース１４とパイ
プ１７との結合力を向上させることができる効果があ
る。
…はカム円部１４Ｃを除いた応力が集中しない部位に形
成したので、パイプ１７のバルジ加工時におけるカムピ
ース１４へのクラック発生を防止することができ、か
つ、これら各係合部１６…によりカムピース１４とパイ
プ１７との結合力を向上させることができる効果があ
る。
【００２９】
【第３実施例】図９乃至図１６は組立式カムシャフトの
製造方法の第３実施例を示し、図９、図１０において、
この製造方法に用いる鍛造（forging ）装置は次のよう
に構成している。すなわち、カムプロフィールに対応す
る形状面２１ａを有するダイス２１内に固定型として下
型２２（いわゆる下部パンチ）を配置し、図１０に示す
ように、この下型２２の形状部周面には、中空カムピー
ス２３（図１２参照）の内周部におけるベースサークル
部２３Ｂと曲率が異なるカム円部２３Ｃを除く部位に後
述するパイプとの凸状の係合部を形成すべく、加圧方向
から見た断面形状が略半円形状の複数の凹溝２２ａ…を
形成している。
製造方法の第３実施例を示し、図９、図１０において、
この製造方法に用いる鍛造（forging ）装置は次のよう
に構成している。すなわち、カムプロフィールに対応す
る形状面２１ａを有するダイス２１内に固定型として下
型２２（いわゆる下部パンチ）を配置し、図１０に示す
ように、この下型２２の形状部周面には、中空カムピー
ス２３（図１２参照）の内周部におけるベースサークル
部２３Ｂと曲率が異なるカム円部２３Ｃを除く部位に後
述するパイプとの凸状の係合部を形成すべく、加圧方向
から見た断面形状が略半円形状の複数の凹溝２２ａ…を
形成している。
【００３０】また、上述の下型２２の形状部以下の外周
部とダイス２１の形状部以下の内周部との間にはカムプ
ロフィールと対応する筒状のノックアウト部材２４を配
設する一方、上述の下型２２における形状部のノックア
ウト部材２４側には、上部内方が小径で、下部外方が大
径となるテーパ面成形用の環状の形状面２２ｂを形成し
ている。
部とダイス２１の形状部以下の内周部との間にはカムプ
ロフィールと対応する筒状のノックアウト部材２４を配
設する一方、上述の下型２２における形状部のノックア
ウト部材２４側には、上部内方が小径で、下部外方が大
径となるテーパ面成形用の環状の形状面２２ｂを形成し
ている。
【００３１】一方、中空カムピース２３を鍛造により塑
性流動（plastic flow）させる可動型としての上型２５
（いわゆる上部パンチ）を設け、この上型２５の下型２
２と対向する面には、下部内方が小径で、上部外方が大
径となるテーパ面成形用の環状の形状面２５ａを形成し
ている。なお、必要に応じて上述のダイス２１の外周部
を補強リング（図示せず）で補強する。
性流動（plastic flow）させる可動型としての上型２５
（いわゆる上部パンチ）を設け、この上型２５の下型２
２と対向する面には、下部内方が小径で、上部外方が大
径となるテーパ面成形用の環状の形状面２５ａを形成し
ている。なお、必要に応じて上述のダイス２１の外周部
を補強リング（図示せず）で補強する。
【００３２】上述の型鍛造（die forging ）装置を用い
てカムピース２３を鍛造するには、まず引抜き加工手段
またはバルジ加工手段により全周にわたって同一の肉厚
で、かつ所定カム形状の中空状のカムピース素材２６を
予め形成する。
てカムピース２３を鍛造するには、まず引抜き加工手段
またはバルジ加工手段により全周にわたって同一の肉厚
で、かつ所定カム形状の中空状のカムピース素材２６を
予め形成する。
【００３３】次に、上述の金属製のカムピース素材２６
を図９、図１０に示すように鍛造装置のキャビティ（ダ
イス２１の形状面２１ａと下型２２の形状部との間の空
間）に配置した後、図１１、図１２に示すように上型２
５を下動させてカムピース素材２６に衝撃エネルギを加
えると、材料の塑性流動によりカムノーズ部２３Ｎとベ
ースサークル部２３Ｂとを有する所定形状の中空カムピ
ース２３が鍛造成形されると同時に、この中空カムピー
ス２３の内周部におけるベースサークル部２３Ｂと曲率
が異なるカム円部２３Ｃを除く部位には、複数の凸状の
係合部２７…が一体に鍛造成形され、さらに上型２５お
よび下型２２の各テーパ面成形用の環状の形状面２５
ａ，２２ｂに対応して、中空カムピース２３の開口部口
縁にはそれぞれテーパ面２８，２９（いわゆる面取り
部）が同時成形される（第１工程）。
を図９、図１０に示すように鍛造装置のキャビティ（ダ
イス２１の形状面２１ａと下型２２の形状部との間の空
間）に配置した後、図１１、図１２に示すように上型２
５を下動させてカムピース素材２６に衝撃エネルギを加
えると、材料の塑性流動によりカムノーズ部２３Ｎとベ
ースサークル部２３Ｂとを有する所定形状の中空カムピ
ース２３が鍛造成形されると同時に、この中空カムピー
ス２３の内周部におけるベースサークル部２３Ｂと曲率
が異なるカム円部２３Ｃを除く部位には、複数の凸状の
係合部２７…が一体に鍛造成形され、さらに上型２５お
よび下型２２の各テーパ面成形用の環状の形状面２５
ａ，２２ｂに対応して、中空カムピース２３の開口部口
縁にはそれぞれテーパ面２８，２９（いわゆる面取り
部）が同時成形される（第１工程）。
【００３４】次に図１３に示すようにノックアウト部材
２４を上動させて、鍛造成形後の中空カムピース２３を
鍛造装置のキャビティから取出す。次に図１４に示すよ
うに鍛造成形後の中空カムピース２３の内周部ベースサ
ークル側にカムシャフトとなる金属製のパイプ３０を配
設し、これら両者２３，３０を図示しないバルジ加工装
置に配設して、位置決めした後に、上述のパイプ３０の
内部に例えば液体圧力を付加し、図１５、図１６に示す
如く、このパイプ３０を外方へ膨出させるバルジ加工に
より、上述の中空カムピース２３の内周部にパイプ３０
を結合させる（第２工程）。
２４を上動させて、鍛造成形後の中空カムピース２３を
鍛造装置のキャビティから取出す。次に図１４に示すよ
うに鍛造成形後の中空カムピース２３の内周部ベースサ
ークル側にカムシャフトとなる金属製のパイプ３０を配
設し、これら両者２３，３０を図示しないバルジ加工装
置に配設して、位置決めした後に、上述のパイプ３０の
内部に例えば液体圧力を付加し、図１５、図１６に示す
如く、このパイプ３０を外方へ膨出させるバルジ加工に
より、上述の中空カムピース２３の内周部にパイプ３０
を結合させる（第２工程）。
【００３５】このように上述の複数の凸状の係合部２７
…はカム円部２３Ｃを除いた応力が集中しない部位に形
成したので、パイプ３０のバルジ加工時におけるカムピ
ース２３へのクラック発生を防止することができ、か
つ、これら各係合部２７…によりカムピース２３とパイ
プ３０との結合力を向上させることができる効果があ
る。
…はカム円部２３Ｃを除いた応力が集中しない部位に形
成したので、パイプ３０のバルジ加工時におけるカムピ
ース２３へのクラック発生を防止することができ、か
つ、これら各係合部２７…によりカムピース２３とパイ
プ３０との結合力を向上させることができる効果があ
る。
【００３６】加えて、上述の中空カムピース２３の鍛造
時に、この中空カムピース２３にはテーパ面２８，２９
と係合部２７とが同時形成され、図１５、図１６からも
明らかな如く、上述の係合部２７は主としてカムピース
２３とパイプ３０との周方向の結合力向上を図り、上述
のテーパ面２８，２９は主としてカムピース２３とパイ
プ３０との軸方向の結合力を図るので、中空カムピース
２３とパイプ３０との周方向および軸方向の結合力を共
に向上させることができる効果がある。
時に、この中空カムピース２３にはテーパ面２８，２９
と係合部２７とが同時形成され、図１５、図１６からも
明らかな如く、上述の係合部２７は主としてカムピース
２３とパイプ３０との周方向の結合力向上を図り、上述
のテーパ面２８，２９は主としてカムピース２３とパイ
プ３０との軸方向の結合力を図るので、中空カムピース
２３とパイプ３０との周方向および軸方向の結合力を共
に向上させることができる効果がある。
【００３７】この発明の構成と、上述の実施例との対応
において、この発明の請求項１記載の発明における第１
工程は、実施例の引抜き加工工程および鍛造加工工程に
対応し、以下同様に、請求項２記載の発明の固定型は、
下型２２に対応し、係合部形成用の凹凸部は、凹溝２２
ａに対応し、可動型は、上型２５に対応するも、この発
明は、上述の各実施例の構成のみに限定されるものでは
ない。
において、この発明の請求項１記載の発明における第１
工程は、実施例の引抜き加工工程および鍛造加工工程に
対応し、以下同様に、請求項２記載の発明の固定型は、
下型２２に対応し、係合部形成用の凹凸部は、凹溝２２
ａに対応し、可動型は、上型２５に対応するも、この発
明は、上述の各実施例の構成のみに限定されるものでは
ない。
【００３８】例えば、上気各実施例においては係合部を
形成する工程と第１工程とを同工程と成したが、これら
は、それぞれ別工程としてもよい。
形成する工程と第１工程とを同工程と成したが、これら
は、それぞれ別工程としてもよい。
【図１】本発明の組立式カムシャフトの製造方法の第１
実施例を示す引抜き工程の断面図。
実施例を示す引抜き工程の断面図。
【図２】図１のＡ−Ａ線矢視断面図。
【図３】中空カムピースに対するパイプの配設工程を示
す断面図。
す断面図。
【図４】バルジ加工後の断面図。
【図５】本発明の組立式カムシャフトの製造方法の第２
実施例を示す引抜き工程の断面図。
実施例を示す引抜き工程の断面図。
【図６】図５のＢ−Ｂ線矢視断面図。
【図７】中空カムピースに対するパイプの配設工程を示
す断面図。
す断面図。
【図８】バルジ加工後の断面図。
【図９】本発明の組立式カムシャフトの製造方法の第３
実施例に用いる鍛造装置の縦断面図。
実施例に用いる鍛造装置の縦断面図。
【図１０】図９のＣ−Ｃ線矢視断面図。
【図１１】鍛造工程を示す断面図。
【図１２】図１１のＤ−Ｄ線矢視断面図。
【図１３】ノックアクウト工程を示す断面図。
【図１４】中空カムピースに対するパイプの配設工程を
示す断面図。
示す断面図。
【図１５】バルジ加工後の断面図。
【図１６】図５のＥ−Ｅ線矢視断面図。
４…中空カムピース ４Ｂ…ベースサークル部 ４Ｃ…カム円部 ４Ｎ…カムノーズ ６…係合部 ７…パイプ １４…中空カムピース １４Ｂ…ベースサークル部 １４Ｃ…カム円部 １４Ｎ…カムノーズ部 １６…係合部 １７…パイプ ２２…下型 ２２ａ…凹溝 ２２ｂ…形状面 ２３…中空カムピース ２３Ｂ…ベースサークル部 ２３Ｃ…カム円部 ２３Ｎ…カムノーズ部 ２４…ノックアウト部材 ２５…上型 ２５ａ…形状面 ２７…係合部 ２８，２９…テーパ面 ３０…パイプ
Claims (2)
- 【請求項１】全周にわたって略同等の肉厚でカムノーズ
部とベースサークル部とを有する所定カム形状の中空カ
ムピースを形成する第１工程と、上記中空カムピースの
内周部にパイプを配設した後に、該パイプ内部に圧力を
付加し、該パイプを膨出させるパルジ加工により、上記
中空カムピースの内周部に上記パイイプを結合させる第
２工程とを備えた組立式カムシャフトの製造方法であっ
て、上記中空カムピースの内周部におけるベースサーク
ル部と曲率が異なるカム円部を除く部位に、上記パイプ
との係合部を形成する工程を備えた組立式カムシャフト
の製造方法。 - 【請求項２】上記中空カムピースが配設される固定型の
周面に上記係合部形成用の凹凸部を形成すると共に、該
固定型のノックアウト部材側に、内方が小径で、外方が
大径となるテーパ面成形用の形状面を形成し、上記中空
カムピースを鍛造により塑性流動させる可動型の固定型
対向面には、内方が小径で、外方が大径となるテーパ面
成形用の形状面を形成し、上記両型による中空カムピー
スの加圧時に、該カムピースにテーパ面と上記係合部と
を同時形成する請求項１記載の組立式カムシャフトの製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4356933A JPH06190479A (ja) | 1992-12-22 | 1992-12-22 | 組立式カムシャフトの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4356933A JPH06190479A (ja) | 1992-12-22 | 1992-12-22 | 組立式カムシャフトの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06190479A true JPH06190479A (ja) | 1994-07-12 |
Family
ID=18451505
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4356933A Pending JPH06190479A (ja) | 1992-12-22 | 1992-12-22 | 組立式カムシャフトの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06190479A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002178063A (ja) * | 2000-12-18 | 2002-06-25 | Imasen Electric Ind Co Ltd | 板状部材とパイプ状部材との接合方法 |
| JP2009162081A (ja) * | 2007-12-28 | 2009-07-23 | Musashi Seimitsu Ind Co Ltd | カムシャフトの成形方法 |
| JP2009243523A (ja) * | 2008-03-28 | 2009-10-22 | Tokai Rubber Ind Ltd | 配管フランジ継手 |
| EP2216644A3 (de) * | 2009-02-04 | 2016-06-01 | MBB Fertigungstechnik GmbH | Verfahren und Vorrichtung zur Qualitätsprüfung |
| JP2019028938A (ja) * | 2017-08-03 | 2019-02-21 | 豊田鉄工株式会社 | 車両用操作ペダル装置 |
-
1992
- 1992-12-22 JP JP4356933A patent/JPH06190479A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002178063A (ja) * | 2000-12-18 | 2002-06-25 | Imasen Electric Ind Co Ltd | 板状部材とパイプ状部材との接合方法 |
| JP2009162081A (ja) * | 2007-12-28 | 2009-07-23 | Musashi Seimitsu Ind Co Ltd | カムシャフトの成形方法 |
| US8458902B2 (en) | 2007-12-28 | 2013-06-11 | Musashi Seimitsu Industry Co., Ltd. | Method of forming cam shaft |
| JP2009243523A (ja) * | 2008-03-28 | 2009-10-22 | Tokai Rubber Ind Ltd | 配管フランジ継手 |
| EP2216644A3 (de) * | 2009-02-04 | 2016-06-01 | MBB Fertigungstechnik GmbH | Verfahren und Vorrichtung zur Qualitätsprüfung |
| JP2019028938A (ja) * | 2017-08-03 | 2019-02-21 | 豊田鉄工株式会社 | 車両用操作ペダル装置 |
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