JPH07185727A - スプラインシャフトの冷間鍛造方法 - Google Patents
スプラインシャフトの冷間鍛造方法Info
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- JPH07185727A JPH07185727A JP34742093A JP34742093A JPH07185727A JP H07185727 A JPH07185727 A JP H07185727A JP 34742093 A JP34742093 A JP 34742093A JP 34742093 A JP34742093 A JP 34742093A JP H07185727 A JPH07185727 A JP H07185727A
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Abstract
(57)【要約】
【構成】 第１工程で棒状素材の軸方向略中央に大径な
る大径部を成形すると共に軸方向両端端面に予備センタ
ー穴を成形し、第２工程で大径部の両端第１予備成形部
及び第２予備成形部にスプラインを成形し、大径部にお
ける軸方向一端に余肉部を残しつつギアを成形すると共
に、予備センター穴を所望するセンター穴に成形する。 【効果】 スプライン、センター穴と共に、余肉部を成
形することによりギアを有する歯形部を成形することが
可能となるので、歯形部を成形する歯切り工程が不要と
なり、生産性を高めることができる。また、スプライ
ン、センター穴及び歯形部が冷間鍛造で同時成形される
ため、各々の同芯度を的確に得ることができるので、安
定した高精度のスプラインシャフトを成形することがで
きる。
る大径部を成形すると共に軸方向両端端面に予備センタ
ー穴を成形し、第２工程で大径部の両端第１予備成形部
及び第２予備成形部にスプラインを成形し、大径部にお
ける軸方向一端に余肉部を残しつつギアを成形すると共
に、予備センター穴を所望するセンター穴に成形する。 【効果】 スプライン、センター穴と共に、余肉部を成
形することによりギアを有する歯形部を成形することが
可能となるので、歯形部を成形する歯切り工程が不要と
なり、生産性を高めることができる。また、スプライ
ン、センター穴及び歯形部が冷間鍛造で同時成形される
ため、各々の同芯度を的確に得ることができるので、安
定した高精度のスプラインシャフトを成形することがで
きる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、自動車のミッション部
品等に広く使用されるスプラインシャフトを冷間鍛造に
より成形する鍛造方法に関する。
品等に広く使用されるスプラインシャフトを冷間鍛造に
より成形する鍛造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】現在、自動車のミッション部品等に広く
使用されるスプラインシャフトを製造する方法として、
材料の節約及び加工工程の減少化を目的として冷間鍛造
が広く適用されるようになった。
使用されるスプラインシャフトを製造する方法として、
材料の節約及び加工工程の減少化を目的として冷間鍛造
が広く適用されるようになった。
【０００３】そこで、図１に示す如き軸方向略中央にギ
アを有する歯形部１０２を備え、歯形部１０２の軸方向
一端端部に第１スプライン１０５を有する第１小径部１
０３、他端端部に第２スプライン１０６を有する第２小
径部１０４を備えた完成スプラインシャフト１１０にお
いては、図５に示す如く、スプライン１０５，１０６の
成形を冷間鍛造で行なっていた。つまり、棒状素材１２
１を冷間鍛造の第１工程で軸方向略中央に大径なる大径
部１１２を成形すると共に軸方向両端端面に予備センタ
ー穴１１７，１１８を成形し、第２工程で大径部１１２
の両端第１予備成形部１１３及び第２予備成形部１１４
にスプライン１０５，１０６を成形すると共に予備セン
ター穴１１７，１１８を所望するセンター穴１０７，１
０８に成形し、その後、別工程の歯切りにより大径部１
１２にギアを成形し、更に別工程の切削加工で細部を仕
上げ加工していた。
アを有する歯形部１０２を備え、歯形部１０２の軸方向
一端端部に第１スプライン１０５を有する第１小径部１
０３、他端端部に第２スプライン１０６を有する第２小
径部１０４を備えた完成スプラインシャフト１１０にお
いては、図５に示す如く、スプライン１０５，１０６の
成形を冷間鍛造で行なっていた。つまり、棒状素材１２
１を冷間鍛造の第１工程で軸方向略中央に大径なる大径
部１１２を成形すると共に軸方向両端端面に予備センタ
ー穴１１７，１１８を成形し、第２工程で大径部１１２
の両端第１予備成形部１１３及び第２予備成形部１１４
にスプライン１０５，１０６を成形すると共に予備セン
ター穴１１７，１１８を所望するセンター穴１０７，１
０８に成形し、その後、別工程の歯切りにより大径部１
１２にギアを成形し、更に別工程の切削加工で細部を仕
上げ加工していた。
【０００４】このようにスプラインシャフト１０１を成
形する冷間鍛造方法としては特開昭６２−１６８６２６
号公報等多数ある。また、スプライン１０５，１０６と
センター穴１０７，１０８を同時加工する冷間鍛造方法
としては特公昭５８−８９３１号公報等ある。
形する冷間鍛造方法としては特開昭６２−１６８６２６
号公報等多数ある。また、スプライン１０５，１０６と
センター穴１０７，１０８を同時加工する冷間鍛造方法
としては特公昭５８−８９３１号公報等ある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】上述の如く、スプライ
ンシャフト１０１を冷間鍛造にて成形すると、加工工程
の減少化等多大なるメリットが発生する。しかしここ
で、軸方向略中央の歯形部１０２のギアは冷間鍛造後、
歯切りにより成形されるが、歯切りは加工時間が長く、
生産性が低下するということがある。
ンシャフト１０１を冷間鍛造にて成形すると、加工工程
の減少化等多大なるメリットが発生する。しかしここ
で、軸方向略中央の歯形部１０２のギアは冷間鍛造後、
歯切りにより成形されるが、歯切りは加工時間が長く、
生産性が低下するということがある。
【０００６】また、冷間鍛造でスプライン１０５，１０
６及びセンター穴１０７，１０８を成形後、歯切りで歯
形部１０２のギアを成形するため、スプライン１０５，
１０６とセンター穴１０７，１０８との中心は一致する
が、歯形部１０２のギアはセンター穴１０７，１０８を
チャッキングして歯切りを行なうので、チャッキングミ
ス等による誤差を生じ、歯形部１０２のギアとセンター
穴１０７，１０８との中心が一致しないということがあ
る。
６及びセンター穴１０７，１０８を成形後、歯切りで歯
形部１０２のギアを成形するため、スプライン１０５，
１０６とセンター穴１０７，１０８との中心は一致する
が、歯形部１０２のギアはセンター穴１０７，１０８を
チャッキングして歯切りを行なうので、チャッキングミ
ス等による誤差を生じ、歯形部１０２のギアとセンター
穴１０７，１０８との中心が一致しないということがあ
る。
【０００７】そこで、歯形部１０２のギアをスプライン
１０５，１０６及びセンター穴１０７，１０８と同様に
冷間鍛造で成形することが考えられる。これにより歯形
部のギア、スプライン１０５，１０６及びセンター穴１
０７，１０８を同時加工できるため、加工時間を短縮す
ることができ、各々の中心を一致させることが可能とな
る。しかし、歯形部のギアを冷間鍛造で成形すると、ギ
アを押し抜くとき外側にバリが発生すると共にギアの精
度が著しく低下し、別途修正が必要となるということが
ある。
１０５，１０６及びセンター穴１０７，１０８と同様に
冷間鍛造で成形することが考えられる。これにより歯形
部のギア、スプライン１０５，１０６及びセンター穴１
０７，１０８を同時加工できるため、加工時間を短縮す
ることができ、各々の中心を一致させることが可能とな
る。しかし、歯形部のギアを冷間鍛造で成形すると、ギ
アを押し抜くとき外側にバリが発生すると共にギアの精
度が著しく低下し、別途修正が必要となるということが
ある。
【０００８】従って本発明は上述の如き課題を解決し、
生産性が高く、安定した高精度を得るスプラインシャフ
トの冷間鍛造方法を提供することを目的とする。
生産性が高く、安定した高精度を得るスプラインシャフ
トの冷間鍛造方法を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明の手段は以下のと
おりである。
おりである。
【００１０】第１工程で棒状素材の軸方向略中央に大径
なる大径部を成形すると共に軸方向両端端面に予備セン
ター穴を成形し、第２工程で大径部の両端第１予備成形
部及び第２予備成形部にスプラインを成形し、大径部に
おける軸方向一端に余肉部を残しつつギアを成形すると
共に、予備センター穴を所望するセンター穴に成形す
る。
なる大径部を成形すると共に軸方向両端端面に予備セン
ター穴を成形し、第２工程で大径部の両端第１予備成形
部及び第２予備成形部にスプラインを成形し、大径部に
おける軸方向一端に余肉部を残しつつギアを成形すると
共に、予備センター穴を所望するセンター穴に成形す
る。
【００１１】
【実施例】以下本発明の実施例を図１乃至図４に基づい
て説明する。
て説明する。
【００１２】図１は完成スプラインシャフト１０を表
し、軸方向略中央にギアを有する歯形部２を備え、歯形
部２の軸方向一端に軸方向に延びる第１スプライン５を
有する第１小径部３を備え、歯形部２の軸方向他端に軸
方向に延びる第２スプライン６を有する第２小径部４を
備える。また、軸方向両端端面中心には内部側にセンタ
ー穴７，８が凹設されている。
し、軸方向略中央にギアを有する歯形部２を備え、歯形
部２の軸方向一端に軸方向に延びる第１スプライン５を
有する第１小径部３を備え、歯形部２の軸方向他端に軸
方向に延びる第２スプライン６を有する第２小径部４を
備える。また、軸方向両端端面中心には内部側にセンタ
ー穴７，８が凹設されている。
【００１３】上記、完成スプラインシャフト１０を成形
する過程である冷間鍛造工程を図２乃至図４を基に説明
する。
する過程である冷間鍛造工程を図２乃至図４を基に説明
する。
【００１４】まず、図２の（ア）に示す如き棒状素材２
１を冷間鍛造の第１工程で、図２の（イ）に示す如き軸
方向略中央に大径なる大径部１２と、大径部１２の両端
に第１予備成形部１３及び第２予備成形部１４と、両端
端面に予備センター穴１７，１８を備えた予備成形品１
１を成形する。この工程を図３に基づいて説明する。
１を冷間鍛造の第１工程で、図２の（イ）に示す如き軸
方向略中央に大径なる大径部１２と、大径部１２の両端
に第１予備成形部１３及び第２予備成形部１４と、両端
端面に予備センター穴１７，１８を備えた予備成形品１
１を成形する。この工程を図３に基づいて説明する。
【００１５】まず、図の鍛造装置３０を順次説明する
と、３１は上型で、内周下部に予備成形品１１の第２予
備成形部１４の外径状を画成する上成形面３２ａを備え
た上ダイ３２と、上ダイ３２の上方に位置する上カラー
３３と、上ダイ３２と上カラー３３とを一体的に支持す
る上ホルダー３４と、上ホルダー３４を保持する保持リ
ング３７とからなる。そして、上ダイ３２と上カラー３
３との内周には、下端面から突出する上凸部３６を備え
たパンチ３５が挿入されている。また、４１は下型で、
内周上部に予備成形品１１の大径部１２及び第１予備成
形部１３の外径状を画成する下成形面４２ａを備えた下
ダイ４２と、下ダイ４２の下方に位置し下ダイ４２を支
える下カラー４３と、下ダイ４２と下カラー４３とを一
体的に支持する下ホルダー４４とからなる。そして、下
カラー４３の内周には、上端面から突出する下凸部４６
を備えたノックアウトパンチ４５が挿入される。
と、３１は上型で、内周下部に予備成形品１１の第２予
備成形部１４の外径状を画成する上成形面３２ａを備え
た上ダイ３２と、上ダイ３２の上方に位置する上カラー
３３と、上ダイ３２と上カラー３３とを一体的に支持す
る上ホルダー３４と、上ホルダー３４を保持する保持リ
ング３７とからなる。そして、上ダイ３２と上カラー３
３との内周には、下端面から突出する上凸部３６を備え
たパンチ３５が挿入されている。また、４１は下型で、
内周上部に予備成形品１１の大径部１２及び第１予備成
形部１３の外径状を画成する下成形面４２ａを備えた下
ダイ４２と、下ダイ４２の下方に位置し下ダイ４２を支
える下カラー４３と、下ダイ４２と下カラー４３とを一
体的に支持する下ホルダー４４とからなる。そして、下
カラー４３の内周には、上端面から突出する下凸部４６
を備えたノックアウトパンチ４５が挿入される。
【００１６】上述の如き鍛造装置３０で、棒状素材２１
を予備成形品１１に成形する第１工程を説明する。
を予備成形品１１に成形する第１工程を説明する。
【００１７】まず、図３左半部に示す如く、下型４１の
上面に形成した型彫空間４７から下ダイ４２の下成形面
４２ａ内に棒状素材２１を挿入する。続いて図３右半部
に示す如く、上方より上型３１を下降させ、上ダイ３２
及びパンチ３５で棒状素材２１を押圧して、下ダイ４２
の中間空間４２ｂに大径部１２を張りださせ、その大径
部１２の両端に第１予備成形部１３及び第２予備成形部
１４を成形すると共にパンチ３５の上凸部３６及びノッ
クアウトパンチ４５の下凸部４６により両端面に予備セ
ンター穴１７，１８を設けて予備成形品１１を成形す
る。その後、上型３１は上方へ退避すると共にノックア
ウトパンチ４５が上方に突出して、予備成形品１１を下
型４１から取り出す。
上面に形成した型彫空間４７から下ダイ４２の下成形面
４２ａ内に棒状素材２１を挿入する。続いて図３右半部
に示す如く、上方より上型３１を下降させ、上ダイ３２
及びパンチ３５で棒状素材２１を押圧して、下ダイ４２
の中間空間４２ｂに大径部１２を張りださせ、その大径
部１２の両端に第１予備成形部１３及び第２予備成形部
１４を成形すると共にパンチ３５の上凸部３６及びノッ
クアウトパンチ４５の下凸部４６により両端面に予備セ
ンター穴１７，１８を設けて予備成形品１１を成形す
る。その後、上型３１は上方へ退避すると共にノックア
ウトパンチ４５が上方に突出して、予備成形品１１を下
型４１から取り出す。
【００１８】次に、前記予備成形品１１を冷間鍛造の第
２工程で、図２の（ウ）に示す如きスプラインシャフト
１に成形するこの工程を図４に基づいて説明する。
２工程で、図２の（ウ）に示す如きスプラインシャフト
１に成形するこの工程を図４に基づいて説明する。
【００１９】まず、図の鍛造装置５０を順次説明する
と、５１は上型で、円筒状のスペーサ５８と、スペーサ
５８の外周側に位置するバックアップリング５９と、ス
ペーサ５８とバックアップリング５９との上方に位置し
内周に第１スプライン５を成形する第１スプライン歯形
５２ｃを備えた上ダイ５２と、上ダイ５２の上方に位置
する上カラー５３と、バックアップリング５９、上ダイ
５２及び上カラー５３とを一体的に支持する上ホルダー
５４と、上ホルダー５４を保持する保持リング５７とか
らなる。そして、上ダイ５２と上カラー５３との内周に
は、下端面から突出する上凸部５６を備えたパンチ５５
が挿入されている。また、６１は下型で、内周下部に歯
形部２を成形するギア歯型６２ｃを備えた下ダイ６２
と、下ダイ６２の下方に位置し内周上部に第２スプライ
ン６を成形する第２スプライン歯形６３ｃを備えた下カ
ラー６３と、下ダイ６２と下カラー６３とを一体的に支
持する下ホルダー６４とからなる。そして、下カラー６
３の内周下部には、上端面から突出する下凸部６６を備
えたノックアウトパンチ６５が挿入されている。
と、５１は上型で、円筒状のスペーサ５８と、スペーサ
５８の外周側に位置するバックアップリング５９と、ス
ペーサ５８とバックアップリング５９との上方に位置し
内周に第１スプライン５を成形する第１スプライン歯形
５２ｃを備えた上ダイ５２と、上ダイ５２の上方に位置
する上カラー５３と、バックアップリング５９、上ダイ
５２及び上カラー５３とを一体的に支持する上ホルダー
５４と、上ホルダー５４を保持する保持リング５７とか
らなる。そして、上ダイ５２と上カラー５３との内周に
は、下端面から突出する上凸部５６を備えたパンチ５５
が挿入されている。また、６１は下型で、内周下部に歯
形部２を成形するギア歯型６２ｃを備えた下ダイ６２
と、下ダイ６２の下方に位置し内周上部に第２スプライ
ン６を成形する第２スプライン歯形６３ｃを備えた下カ
ラー６３と、下ダイ６２と下カラー６３とを一体的に支
持する下ホルダー６４とからなる。そして、下カラー６
３の内周下部には、上端面から突出する下凸部６６を備
えたノックアウトパンチ６５が挿入されている。
【００２０】上述の如き鍛造装置５０で、予備成形品１
１をスプラインシャフト１に成形する第２工程を説明す
る。
１をスプラインシャフト１に成形する第２工程を説明す
る。
【００２１】まず、図４左半部に示す如く、下型６１の
上面に形成した型彫空間６７から下ダイ６２の下成形面
６２ａ内及び下カラー６３の先端成形面６３ａ内に、予
備成形品１１をその第２予備成形部１４側から挿入す
る。このとき予備成形品１１は第２予備成形部１４の先
端が下カラー６３の第２スプライン歯型６３ｃに当接し
て配置される。続いて図４右半部に示す如く、上方より
上型５１を下降させ、上ダイ５２で予備成形品１１を押
圧しながら、下カラー６３の第２スプライン歯型６３ｃ
で予備成形品１１の第２予備成形部１４に第２スプライ
ン６を成形すると同時に、上ダイ５２の第１スプライン
歯形５２ｃで予備成形品１１の第１予備成形部１３に第
１スプライン５を成形する。更に連続して上型５１のス
ペーサ５８で予備成形品１１の大径部１２をバックアッ
プしつつ、大径部１２の上型５１側に余肉部９を残して
ギアを成形すると共に第１スプライン５側端面のセンタ
ー穴７を仕上げる。その後、上型５１は上方へ退避する
と共にノックアウトパンチ６５が上方へ突出して、その
上端面から突出する下凸部６６により予備成形品１１の
第２スプライン６側端面のセンター穴８を仕上げつつ、
スプラインシャフト１を下型６１から取り出し、冷間鍛
造成形が完了する。
上面に形成した型彫空間６７から下ダイ６２の下成形面
６２ａ内及び下カラー６３の先端成形面６３ａ内に、予
備成形品１１をその第２予備成形部１４側から挿入す
る。このとき予備成形品１１は第２予備成形部１４の先
端が下カラー６３の第２スプライン歯型６３ｃに当接し
て配置される。続いて図４右半部に示す如く、上方より
上型５１を下降させ、上ダイ５２で予備成形品１１を押
圧しながら、下カラー６３の第２スプライン歯型６３ｃ
で予備成形品１１の第２予備成形部１４に第２スプライ
ン６を成形すると同時に、上ダイ５２の第１スプライン
歯形５２ｃで予備成形品１１の第１予備成形部１３に第
１スプライン５を成形する。更に連続して上型５１のス
ペーサ５８で予備成形品１１の大径部１２をバックアッ
プしつつ、大径部１２の上型５１側に余肉部９を残して
ギアを成形すると共に第１スプライン５側端面のセンタ
ー穴７を仕上げる。その後、上型５１は上方へ退避する
と共にノックアウトパンチ６５が上方へ突出して、その
上端面から突出する下凸部６６により予備成形品１１の
第２スプライン６側端面のセンター穴８を仕上げつつ、
スプラインシャフト１を下型６１から取り出し、冷間鍛
造成形が完了する。
【００２２】上述の如く冷間鍛造成形されたスプライン
シャフト１は、最後に切削加工により歯形部２に成形さ
れた余肉部９を取り除くと共に細部の仕上げ加工を施し
て、図１に示す如き完成スプラインシャフト１０を成形
する。
シャフト１は、最後に切削加工により歯形部２に成形さ
れた余肉部９を取り除くと共に細部の仕上げ加工を施し
て、図１に示す如き完成スプラインシャフト１０を成形
する。
【００２３】従って、冷間鍛造により成形されたスプラ
インシャフト１において、スプライン５，６、センター
穴７，８と共に余肉部９を成形することによりギアを有
する歯形部２を成形することが可能となる。また、スプ
ライン５，６、センター穴７，８及び歯形部２が冷間鍛
造で同時成形されるため、各々の同芯度を的確に得るこ
とができる。
インシャフト１において、スプライン５，６、センター
穴７，８と共に余肉部９を成形することによりギアを有
する歯形部２を成形することが可能となる。また、スプ
ライン５，６、センター穴７，８及び歯形部２が冷間鍛
造で同時成形されるため、各々の同芯度を的確に得るこ
とができる。
【００２４】
【発明の効果】以上のように本発明によれば、第１工程
で棒状素材の軸方向略中央に大径なる大径部を成形する
と共に軸方向両端端面に予備センター穴を成形し、第２
工程で大径部の両端第１予備成形部及び第２予備成形部
にスプラインを成形し、大径部における軸方向一端に余
肉部を残しつつギアを成形すると共に、予備センター穴
を所望するセンター穴に成形するため、スプライン、セ
ンター穴と共に、余肉部を成形することによりギアを有
する歯形部を成形することが可能となるので、歯形部を
成形する歯切り工程が不要となり、生産性を高めること
ができる。また、スプライン、センター穴及び歯形部が
冷間鍛造で同時成形されるため、各々の同芯度を的確に
得ることができるので、安定した高精度のスプラインシ
ャフトを成形することができる。
で棒状素材の軸方向略中央に大径なる大径部を成形する
と共に軸方向両端端面に予備センター穴を成形し、第２
工程で大径部の両端第１予備成形部及び第２予備成形部
にスプラインを成形し、大径部における軸方向一端に余
肉部を残しつつギアを成形すると共に、予備センター穴
を所望するセンター穴に成形するため、スプライン、セ
ンター穴と共に、余肉部を成形することによりギアを有
する歯形部を成形することが可能となるので、歯形部を
成形する歯切り工程が不要となり、生産性を高めること
ができる。また、スプライン、センター穴及び歯形部が
冷間鍛造で同時成形されるため、各々の同芯度を的確に
得ることができるので、安定した高精度のスプラインシ
ャフトを成形することができる。
【図１】完成スプラインシャフトの斜視図である。
【図２】本発明の実施例による棒状素材からスプライン
シャフトに至る過程を示した断面平面図である。
シャフトに至る過程を示した断面平面図である。
【図３】本発明の実施例による冷間鍛造の第１工程を表
し、左半部が成形前、右半部が成形後の状態を表す部分
断面平面図である。
し、左半部が成形前、右半部が成形後の状態を表す部分
断面平面図である。
【図４】本発明の実施例による冷間鍛造の第２工程を表
し、左半部が成形前、右半部が成形後の状態を表す部分
断面平面図である。
し、左半部が成形前、右半部が成形後の状態を表す部分
断面平面図である。
【図５】従来の棒状素材からスプラインシャフトに至る
過程を示した断面平面図である。
過程を示した断面平面図である。
２ 歯形部 ３ 第１小径部 ４ 第２小径部 ５ 第１スプライン ６ 第２スプライン ７ センター穴 ８ センター穴 ９ 余肉部 １２ 大径部 １３ 第１予備成形部 １４ 第２予備成形部 １７ 予備センター穴 １８ 予備センター穴 ２１ 棒状素材
Claims (1)
- 【請求項１】 軸方向略中央にギアを有する歯形部
（２）を備え、該歯形部（２）の軸方向一端に第１スプ
ライン（５）を有する第１小径部（３）を備え、歯形部
（２）の軸方向他端に第２スプライン（６）を有する第
２小径部（４）を備えたスプラインシャフトの冷間鍛造
方法において、第１工程で棒状素材（２１）の軸方向略
中央に大径なる大径部（１２）を成形すると共に軸方向
両端端面に予備センター穴（１７），（１８）を成形
し、第２工程で前記大径部（１２）の両端第１予備成形
部（１３）及び第２予備成形部（１４）にスプライン
（５），（６）を成形し、前記大径部（１２）における
軸方向一端に余肉部（９）を残しつつギアを成形すると
共に、前記予備センター穴（１７），（１８）を所望す
るセンター穴（７），（８）に成形することを特徴とす
るスプラインシャフトの冷間鍛造方法。
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| JP34742093A JP3407148B2 (ja) | 1993-12-24 | 1993-12-24 | スプラインシャフトの冷間鍛造方法 |
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| JP34742093A JP3407148B2 (ja) | 1993-12-24 | 1993-12-24 | スプラインシャフトの冷間鍛造方法 |
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| JP3407148B2 JP3407148B2 (ja) | 2003-05-19 |
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ID=18390111
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| JP34742093A Expired - Lifetime JP3407148B2 (ja) | 1993-12-24 | 1993-12-24 | スプラインシャフトの冷間鍛造方法 |
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| JP (1) | JP3407148B2 (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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-
1993
- 1993-12-24 JP JP34742093A patent/JP3407148B2/ja not_active Expired - Lifetime
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