JP2003154432A - ベアリング用外輪および内輪の製造方法 - Google Patents

ベアリング用外輪および内輪の製造方法

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陸郎 小原
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Abstract

(57)【要約】 【課題】同一の丸棒材から外輪と内輪を製作でき、ま
た、外輪と内輪の切削・研磨加工用のワークを１つの円
板状バルクから冷間鍛造によって同時に形成することに
より、加工時間の短縮を図るとともに、材料歩留まりを
向上せしめる。 【解決手段】丸棒材１をその軸線に対して直角をなすよ
う所定の厚さにカットして円板状のバルク２を形成し<
Ｓ１>、この円板状のバルクの平坦な側面に、中央凹部
５と周溝６とを冷間鍛造によって形成し<Ｓ２>、<Ｓ３
>、次いで前記中央凹部５を打ち抜いて中央孔１２を形
成し<Ｓ４>、さらに前記周溝６を打ち抜いて内外に分離
し<Ｓ５>、いずれもリング状の外側の外輪加工用ワーク
１５と内側の内輪加工用ワーク１６とを形成し、これら
の加工用ワークにそれぞれ切削加工・研磨加工により転
動溝１７ａ、１８ａの形成と表面仕上げを行なって<Ｓ
６>、外輪１７および内輪１８を製造する。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はベアリング用の外輪
および内輪を製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術とその問題点】従来のベアリング用外輪と
内輪はそれぞれ径を異にする別々の丸棒材から個別に製
造されており、その具体例を図４に示す。
【０００３】外輪３１は、同図４(ａ)に示されるように
製造しようとする外輪と径がほぼ同じか若干大なる金属
製の外輪用丸棒材３２を所定の幅にカットして円板状の
外輪用ワーク３３を形成し、このワークを切削加工によ
ってリング状に形成し、さらに転動溝や表面の切削・研
磨加工が施されて製造されている。
【０００４】また、内輪３４は、同図(ｂ)に示されるよ
うに外輪の場合と同じく製造しようとする内輪と径がほ
ぼ同じか若干大なる金属製の内輪用丸棒材３５を所定の
幅にカットして円板状の内輪用ワーク３６を形成し、こ
のワークを切削加工によってリング状に形成し、さらに
転動溝や表面の切削・研磨加工が施されて製造されてい
る。
【０００５】上述した外輪用ワーク３３や内輪用ワーク
３６は、切削加工によって中央部分がくり抜かれてリン
グ状に形成されるので、切削加工時に多量の切削屑を生
じ、金属材料の約７割が無駄になっていて、材料費が嵩
むという問題がある。また、外輪と内輪を別々に製造す
るので、その分加工時間が長く掛かるという問題もあ
る。
【０００６】なお、図５(ａ)、(ｂ)に示すように前記外
輪用の円板状ワーク３３と内輪用の円板状ワーク３６を
冷間鍛造してリング状ブランク３７、３８を形成し、こ
れらリング状ブランクに切削加工、研磨加工を施して外
輪３１および内輪３４を製造する場合もあるが、この場
合においても外輪と内輪は径の異なる別々の丸棒材３
２、３５から個別の工程で製造しなければならない。
【０００７】
【目的】本発明の目的とするところは、同一の丸棒材か
ら外輪と内輪を製作でき、また、外輪と内輪の切削・研
磨加工用のワークを１つの円板状バルクから冷間鍛造に
よって同時に形成することにより、加工時間の短縮を図
るとともに、材料歩留まりを向上せしめることにある。
【０００８】
【本発明の手段】上記目的を達成するために、本発明に
係る外輪および内輪の製造方法は、金属製、プラスチッ
ク製、セラミック製等の丸棒材をその軸線に対して直角
をなすよう所定の厚さにカットして円板状のバルクを形
成し、この円板状のバルクの平坦な側面に、バルクの軸
線を中心とする中央凹部と、この中央凹部と同心の周溝
とを冷間鍛造によって形成し、次いで前記中央凹部をプ
レス型により軸線方向に打ち抜いて中央孔を形成し、さ
らに前記周溝を突切り工具により軸線方向に打ち抜いて
内外に分離し、いずれもリング状の外側の外輪加工用ワ
ークと内側の内輪加工用ワークとを形成し、これらの加
工用ワークにそれぞれ切削加工・研磨加工により転動溝
の形成と表面仕上げを行なって外輪および内輪を製造す
る構成としてある。
【０００９】また本発明方法は、丸棒材をその軸線に対
して直角をなすよう所定の厚さにカットして円板状のバ
ルクを形成し、この円板状のバルクの平坦な側面に、バ
ルクの軸線を中心とする中央凹部と、この中央凹部と同
心の周溝とを冷間鍛造によって形成し、次いで前記中央
凹部間に形成された薄肉部をプレス型により軸線方向に
打ち抜いて中央孔を形成し、さらに前記側面と外周面を
研磨した後、前記周溝を突切り工具により軸線方向に打
ち抜いて内外に分離し、いずれもリング状の外側の外輪
加工用ワークと内側の内輪加工用ワークとを形成し、こ
れらの加工用ワークにそれぞれ切削加工・研磨加工によ
り転動溝の形成と表面仕上げを行なって外輪および内輪
を製造する構成としてある。
【００１０】
【実施例】以下、本発明に係る外輪および内輪の製造方
法の実施例を添付図面に示す具体例に基づいて詳細に説
明する。まず、外輪および内輪の素材たる金属製の丸棒
材１をこの丸棒材の軸線と直角をなす方向にカッターに
て切断し、円板状のバルク２を形成する<Ｓ１>。
【００１１】上記丸棒材１は例えば軸受鋼（ＪＩＳ Ｓ
ＵＪ２ ＭＤ等）を用い、丸棒材の径は製造しようとす
る外輪の外径とほぼ同じか若干大径のものとし、また、
バルク２の厚さは製造しようとする外輪、内輪の幅（厚
さ）とほぼ同じか若干大なるものとする。
【００１２】次ぎに、図２(ａ)に示されるようにバルク
２を平坦な受け台３の上に載せ、バルクの一方の側面２
ａに鍛造治具４により第１回の冷間鍛造を行ない、バル
クの軸線を中心とする中央凹部５とこの中央凹部と同心
状の周溝６を形成する<Ｓ２>。なお、これら中央凹部５
と周溝６の深さはバルクの厚さの２分の１より小なるも
のとする。
【００１３】そして、図２(ｂ)に示されるようにバルク
を裏返して他方の側面２ｂにも同じく鍛造治具４により
第２回の冷間鍛造を行ない、この他方の側面２ｂにも中
央凹部５と周溝６を形成する<Ｓ３>。なお、この第２回
の冷間鍛造においては、受け台７に第１回の鍛造におい
て形成した中央凹部５と周溝６とを受ける凸部７ａ、７
ｂを形成してある。
【００１４】上述した２回の冷間鍛造により、バルク２
の２つの側面に形成された中央凹部５、５どうしの間に
は薄肉部８が形成され、また周溝６、６間にも薄肉部９
が形成され、以下の工程によってこれらの薄肉部８、９
を打ち抜く。
【００１５】しかしてまず図２(ｃ)に示されるように、
中央に受け穴１０ａを有する受け台１０にバルク２を載
せ、プレス型１１によって中央凹部５、５間の薄肉部８
を打ち抜き、内輪における軸への嵌合用中央孔１２を形
成する<Ｓ４>。
【００１６】この中央孔１２が形成されたバルク２の側
面２ａ、２ｂと、外周面２ｃを研磨加工してバルクの幅
と外径を所定の寸法に形成する。
【００１７】なお、この研磨加工においてバルク２の側
面２ａ、２ｂを研磨することは外輪と内輪の側面を同時
に研磨することになり、したがって外輪の側面研磨と内
輪の側面研磨を別々に行なう必要がなく、しかも外輪と
内輪の幅を正確に等しく加工することができるというメ
リットがある。
【００１８】次ぎに図２(ｄ)に示されるように、上面に
受け溝１３ａを有する受け台１３に、バルクの周溝６が
受け溝１３ａの上に位置するようバルクを載せ、突切り
工具１４によって周溝６、６間の薄肉部９を切断し、バ
ルク２を外輪加工用ワーク１５と内輪加工用ワーク１６
に分離する<Ｓ５>。
【００１９】分離後の外輪加工用ワーク１５と内輪加工
用ワーク１６は、従来と同じく個別に切削加工や研磨加
工を施して、転動溝の形成や表面仕上げを行ない、完成
品の外輪１７と内輪１８とする<Ｓ６>。
【００２０】上述した本発明方法により製造した外輪１
７と内輪１８は、図３に示されるように外輪の内周面に
形成された外輪転動溝１７ａと、内輪の外周面に形成さ
れた内輪転動溝１８ａ間に転動体たる複数のボール１９
が配設されてベアリング２０として完成される。なお、
同図３中の符号２１はボールリテーナを示す。
【００２１】本実施例においては、バルク２側面に中央
凹部５、５と周溝６、６を形成する冷間鍛造の工程を第
１回<Ｓ２>と第２回<Ｓ３>の２回に分けて片面ずつの鍛
造を行なっているが、バルクの２つの側面２ａ、２ｂか
らそれぞれ鍛造治具を圧接して両面鍛造を行ない、冷間
鍛造を一度で済むようにする場合もある。
【００２２】また、冷間鍛造をバルク２の片面にだけ行
なって中央凹部５と周溝６を片面だけに形成し、その後
の工程でこれら中央凹部と周溝を打ち抜くようにする場
合もあり、この場合には中央凹部と周溝の深さを上述し
た実施例のものよりも深く設定する。
【００２３】さらに、丸棒材は金属製にものに限らず、
プラスチック製、セラミック製の場合もある。
【００２４】
【発明の作用、効果】本発明方法によれば、外輪用およ
び内輪用の径を異にする２種類の丸棒材を用意する必要
はなく、丸棒材は外輪の外径に相当する１種類のもので
事が足り、ベアリングの材料費を安くできるとともに、
材料の規格管理を簡素化できる。
【００２５】また、外輪と内輪の切削・研磨加工用のワ
ークが１つの円板状バルクから冷間鍛造によって同時に
形成され、従来は外輪の製造において切削屑として廃棄
されていた部分の材料から内輪が形成され材料歩留まり
を従来の方法に比して格段に向上せしめることができ
る。
【００２６】また、外輪加工用ワークと内輪加工用ワー
クを同時に形成するので、加工時間の短縮も図ることが
できる。したがって、従来よりも低コストにベアリング
用の外輪および内輪を製造することができる。
【００２７】また、バルクを外輪加工用ワークと内輪加
工用ワークに分離する前に側面研磨を行なうので、側面
研磨を外輪、内輪に対して個別に行なう必要がなく、こ
のことによっても加工時間のさらなる短縮を図ることが
でき、しかも外輪と内輪の幅が正確に等しく研磨される
というメリットもある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明方法による製造工程を示す縦断斜視図。
【図２】本発明方法による製造工程の詳細を示す縦断面
図。
【図３】ベアリングの一例を示す縦断面図。
【図４】従来の製造方法の一例を示し、(ａ)は外輪の製
造工程、(ｂ)は内輪の製造工程をそれぞれ示す斜視図。
【図５】従来の製造方法の他の例を示し、(ａ)は外輪の
製造工程、(ｂ)は内輪の製造工程をそれぞれ示す斜視
図。
【符号の説明】
１ 丸棒材 ２ バルク ３ 受け台 ４ 鍛造治具 ５ 中央凹部 ６ 周溝 ７ 受け台 ８、９ 薄肉部 １０ 受け台 １１ プレス型 １２ 中央孔 １３ 受け台 １４ 突切り工具 １５ 外輪加工用ワーク １６ 内輪加工用ワーク １７ 外輪 １８ 内輪 １９ ボール ２０ ベアリング ２１ ボールリテーナ

Claims (2)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】丸棒材をその軸線に対して直角をなすよう
    所定の厚さにカットして円板状のバルクを形成し、この
    円板状のバルクの平坦な側面に、バルクの軸線を中心と
    する中央凹部と、この中央凹部と同心の周溝とを冷間鍛
    造によって形成し、次いで前記中央凹部をプレス型によ
    り軸線方向に打ち抜いて中央孔を形成し、さらに前記周
    溝を突切り工具により軸線方向に打ち抜いて内外に分離
    し、いずれもリング状の外側の外輪加工用ワークと内側
    の内輪加工用ワークとを形成し、これらの加工用ワーク
    にそれぞれ切削加工・研磨加工により転動溝の形成と表
    面仕上げを行なって外輪および内輪を製造するベアリン
    グ用外輪および内輪の製造方法。
  2. 【請求項２】丸棒材をその軸線に対して直角をなすよう
    所定の厚さにカットして円板状のバルクを形成し、この
    円板状のバルクの平坦な側面に、バルクの軸線を中心と
    する中央凹部と、この中央凹部と同心の周溝とを冷間鍛
    造によって形成し、次いで前記中央凹部をプレス型によ
    り軸線方向に打ち抜いて中央孔を形成し、さらに前記側
    面と外周面を研磨した後、前記周溝を突切り工具により
    軸線方向に打ち抜いて内外に分離し、いずれもリング状
    の外側の外輪加工用ワークと内側の内輪加工用ワークと
    を形成し、これらの加工用ワークにそれぞれ切削加工・
    研磨加工により転動溝の形成と表面仕上げを行なって外
    輪および内輪を製造するベアリング用外輪および内輪の
    製造方法。
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