JPH07236932A - 板金製プーリの製造方法 - Google Patents
板金製プーリの製造方法Info
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- JPH07236932A JPH07236932A JP3261794A JP3261794A JPH07236932A JP H07236932 A JPH07236932 A JP H07236932A JP 3261794 A JP3261794 A JP 3261794A JP 3261794 A JP3261794 A JP 3261794A JP H07236932 A JPH07236932 A JP H07236932A
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- forming
- ear
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 従来に比べてプレス機械の必要基数や金型の
数、自動搬送ロボットの必要基数などが少なく、全工程
数が少なくなって製造ラインの全長や段取り時間を短く
することのできる板金製プーリの製造方法を提供する。 【構成】 基板部１と端拡がり状の環状鍔壁を備えた成
形体の環状鍔壁を変形させて中膨れ壁２１とし、耳部形
成用ローラ３００の先尖り成形面３１０を中膨れ壁２１
の端部外周に喰い込ませて単層の耳部を成形しながら、
耳部形成用ローラ３００の円筒状の成形面３２０で中膨
れ壁２１を円筒状に成形して厚肉化する。
数、自動搬送ロボットの必要基数などが少なく、全工程
数が少なくなって製造ラインの全長や段取り時間を短く
することのできる板金製プーリの製造方法を提供する。 【構成】 基板部１と端拡がり状の環状鍔壁を備えた成
形体の環状鍔壁を変形させて中膨れ壁２１とし、耳部形
成用ローラ３００の先尖り成形面３１０を中膨れ壁２１
の端部外周に喰い込ませて単層の耳部を成形しながら、
耳部形成用ローラ３００の円筒状の成形面３２０で中膨
れ壁２１を円筒状に成形して厚肉化する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、板金製プーリの製造方
法、特にベルト掛け用の円筒状の胴壁の端部に単層の耳
部が環状に張出されている板金製プーリの製造方法に関
する。
法、特にベルト掛け用の円筒状の胴壁の端部に単層の耳
部が環状に張出されている板金製プーリの製造方法に関
する。
【０００２】
【従来の技術】金属製の平板状素材にプレス工程などを
行って基板部と粗胴壁部とを備えたカップ状の成形体を
製作し、その成形体の胴壁部を軸方向に圧縮して厚肉化
した後、粗胴壁部に耳部やＶ溝を成形してベルト掛け用
の円筒状の胴壁とした板金製プーリの製造方法は従来よ
り知られている。
行って基板部と粗胴壁部とを備えたカップ状の成形体を
製作し、その成形体の胴壁部を軸方向に圧縮して厚肉化
した後、粗胴壁部に耳部やＶ溝を成形してベルト掛け用
の円筒状の胴壁とした板金製プーリの製造方法は従来よ
り知られている。
【０００３】図９〜図１２は従来方法で板金製プーリを
製造するときに中間工程で得られる成形体の形状を順に
示したものである。図９の成形体Ａ１は平板状の金属製
素材（不図示）に２工程にわたるプレスを行って製作さ
れており、平板部５１とその周囲の傾斜板部５２とを備
える円形の基板部５の外周に円筒状の粗胴壁６１を有し
ている。図１０の成形体Ａ２は、図９の成形体Ａ１の基
板部５にプレスを行って凹入部５３とその周囲の平坦な
環状部５４とを成形することによって製作されている。
この成形体Ａ２においては、基板部５と粗胴壁６１とに
より形成されるコーナ部分ａが同図に拡大して示したよ
うに円弧状の輪郭線ａ１を有する形状になっている。図
１１の成形体Ａ３は図１０の成形体Ａ２の粗胴壁６１の
厚肉化処理とコーナ処理とを行うことによって製作され
ており、この成形体Ａ３においては、粗胴壁６２が軸方
向の圧縮によって図１０の粗胴壁６１よりも厚肉化され
ており、また、上記コーナ部分ａが同図に拡大して示し
たように円弧部分をほとんど持たない直角輪郭線ａ２を
有する形状になっている。図１２の成形体Ａ４は、図１
１の成形体Ａ３の厚肉化された粗胴壁６２の基板部５側
の端部外周に耳部形成用ローラの先尖り成形面（不図
示）を喰い込ませてその部分をすり割りし、それによっ
て粗胴壁６２の端部に単層の耳部７を十分な幅を持つ形
に形成することによって製作されている。図１２の成形
体Ａ４は、次工程であるＶ溝やポリＶ溝を成形する工程
に移され、この工程で厚肉化されている粗胴壁６２にＶ
溝やポリＶ溝が成形される。
製造するときに中間工程で得られる成形体の形状を順に
示したものである。図９の成形体Ａ１は平板状の金属製
素材（不図示）に２工程にわたるプレスを行って製作さ
れており、平板部５１とその周囲の傾斜板部５２とを備
える円形の基板部５の外周に円筒状の粗胴壁６１を有し
ている。図１０の成形体Ａ２は、図９の成形体Ａ１の基
板部５にプレスを行って凹入部５３とその周囲の平坦な
環状部５４とを成形することによって製作されている。
この成形体Ａ２においては、基板部５と粗胴壁６１とに
より形成されるコーナ部分ａが同図に拡大して示したよ
うに円弧状の輪郭線ａ１を有する形状になっている。図
１１の成形体Ａ３は図１０の成形体Ａ２の粗胴壁６１の
厚肉化処理とコーナ処理とを行うことによって製作され
ており、この成形体Ａ３においては、粗胴壁６２が軸方
向の圧縮によって図１０の粗胴壁６１よりも厚肉化され
ており、また、上記コーナ部分ａが同図に拡大して示し
たように円弧部分をほとんど持たない直角輪郭線ａ２を
有する形状になっている。図１２の成形体Ａ４は、図１
１の成形体Ａ３の厚肉化された粗胴壁６２の基板部５側
の端部外周に耳部形成用ローラの先尖り成形面（不図
示）を喰い込ませてその部分をすり割りし、それによっ
て粗胴壁６２の端部に単層の耳部７を十分な幅を持つ形
に形成することによって製作されている。図１２の成形
体Ａ４は、次工程であるＶ溝やポリＶ溝を成形する工程
に移され、この工程で厚肉化されている粗胴壁６２にＶ
溝やポリＶ溝が成形される。
【０００４】上述した従来の製造方法において、図１０
の成形体Ａ２に厚肉化処理やコーナ処理を行って図１１
の成形体Ａ３を製作し、その成形体Ａ３に対して単層の
耳部７を形成するようにする理由は、図１０の成形体Ａ
２に対して直接に単層の耳部を形成する工程を行うと、
厚肉化されていない粗胴壁６１の端部の耳部形成箇所の
コーナー外面側が円弧状になっていてコーナー外面部の
肉不足が生じるため、先尖り成形面でその箇所のすり割
りを行っても耳部が十分な幅になるまで延びきらないか
らである。すなわち、図１０で説明した成形体Ａ２に直
接に単層の耳部を形成する工程を行うときは、その成形
体Ａ２を図１３のように回転下型２００と回転上型１０
０との間に装着し、耳部形成ローラ３００の環状の先尖
り成形面３１０を厚肉化されていない粗胴壁６１の端部
に対向させてから、成形体Ａ２を回転させながら耳部形
成ローラ３００の先尖り成形面３１０を粗胴壁６１の端
部外周に喰い込ませていくという手順を行うのである
が、そのようにすると、図１４のように粗胴壁６１の端
部に耳部形成用ローラ３００の先尖り成形面３１０が十
分に喰い込んでも、耳部形成箇所のコーナー外面部の肉
不足により耳部形成箇所で肉が十分に延びなくなって、
形成された単層の耳部７の幅が破線ｂまで達しないので
ある。
の成形体Ａ２に厚肉化処理やコーナ処理を行って図１１
の成形体Ａ３を製作し、その成形体Ａ３に対して単層の
耳部７を形成するようにする理由は、図１０の成形体Ａ
２に対して直接に単層の耳部を形成する工程を行うと、
厚肉化されていない粗胴壁６１の端部の耳部形成箇所の
コーナー外面側が円弧状になっていてコーナー外面部の
肉不足が生じるため、先尖り成形面でその箇所のすり割
りを行っても耳部が十分な幅になるまで延びきらないか
らである。すなわち、図１０で説明した成形体Ａ２に直
接に単層の耳部を形成する工程を行うときは、その成形
体Ａ２を図１３のように回転下型２００と回転上型１０
０との間に装着し、耳部形成ローラ３００の環状の先尖
り成形面３１０を厚肉化されていない粗胴壁６１の端部
に対向させてから、成形体Ａ２を回転させながら耳部形
成ローラ３００の先尖り成形面３１０を粗胴壁６１の端
部外周に喰い込ませていくという手順を行うのである
が、そのようにすると、図１４のように粗胴壁６１の端
部に耳部形成用ローラ３００の先尖り成形面３１０が十
分に喰い込んでも、耳部形成箇所のコーナー外面部の肉
不足により耳部形成箇所で肉が十分に延びなくなって、
形成された単層の耳部７の幅が破線ｂまで達しないので
ある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】従来の製造方法による
と、単層の耳部を形成する工程に至るまでに図９のプレ
ス工程、図１０のプレス工程、図１１の厚肉化およびコ
ーナ処理を行う工程とが必要である。このため、これら
図９〜１１のプレス工程を行うために、高価なプレス機
械が３基も必要になるのみならず、それぞれのプレス機
械に装備させる金型数やプレス機械間での成形体などの
搬送に用いる自動搬送ロボットの必要基数が多くなり、
また、製造ラインの全長や段取り時間も工程数に応じて
長くなるという問題があった。本発明は以上の問題に鑑
みなされたものである。すなわち、本発明は、平板状素
材に１段階のプレスを行って成形される成形体の形状に
工夫を講じることにより、従来の製造方法で使われてい
る耳部形成用ローラを利用して耳部形成箇所にコーナー
外面部の肉不足が生じないようにすることによって、従
来の製造方法に比べてプレス機械の必要基数や金型の
数、自動搬送ロボットの必要基数などが少なくて済み、
しかも全工程数が少なくなって製造ラインの全長や段取
り時間を短くすることのできる板金製プーリの製造方法
を提供することを目的とする。
と、単層の耳部を形成する工程に至るまでに図９のプレ
ス工程、図１０のプレス工程、図１１の厚肉化およびコ
ーナ処理を行う工程とが必要である。このため、これら
図９〜１１のプレス工程を行うために、高価なプレス機
械が３基も必要になるのみならず、それぞれのプレス機
械に装備させる金型数やプレス機械間での成形体などの
搬送に用いる自動搬送ロボットの必要基数が多くなり、
また、製造ラインの全長や段取り時間も工程数に応じて
長くなるという問題があった。本発明は以上の問題に鑑
みなされたものである。すなわち、本発明は、平板状素
材に１段階のプレスを行って成形される成形体の形状に
工夫を講じることにより、従来の製造方法で使われてい
る耳部形成用ローラを利用して耳部形成箇所にコーナー
外面部の肉不足が生じないようにすることによって、従
来の製造方法に比べてプレス機械の必要基数や金型の
数、自動搬送ロボットの必要基数などが少なくて済み、
しかも全工程数が少なくなって製造ラインの全長や段取
り時間を短くすることのできる板金製プーリの製造方法
を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】請求項１記載の板金製プ
ーリの製造方法は、基板部の外周にベルト掛け用の円筒
状の胴壁が一体に設けられ、この胴壁の上記基板部側の
端部に単層の耳部が環状に張出された板金製プーリの製
造方法において、平板状素材から円形の基板部とその基
板部の外周から延び出た環状鍔壁を形成し、軸方向中央
部が円弧状に凹入した中細り成形面を備える胴壁成形用
ローラの上記中細り成形面を上記環状鍔壁の外周部に押
し当ててからその環状鍔壁を半径方向に押圧することに
よって上記中膨れ成形面に沿う中膨れ壁を形成し、次
に、円筒状の成形面の軸方向の一部に環状の先尖り成形
面が突設された耳部形成用ローラを用い、その耳部形成
用ローラの先尖り成形面を上記中膨れ壁の基板部側の端
部外周に喰い込ませて単層の耳部を形成しながら、その
耳部形成用ローラの円筒状の成形面で上記中膨れ壁の外
周を半径方向に押圧することによりその中膨れ壁を円筒
状に成形して厚肉化することを行って、円筒状の上記胴
壁の基板部側の端部に単層の耳部を環状に張出させると
いうものである。請求項２記載の板金製プーリの製造方
法は、請求項１記載の方法において、耳部形成用ローラ
の先尖り成形面を中膨れ壁の基板部側の端部外周に喰い
込ませて単層の耳部を形成しながら、その耳部形成用ロ
ーラの円筒状の成形面で上記中膨れ壁の外周を半径方向
に押圧するときに、中膨れ壁の端部を位置規制しておく
というものである。請求項３記載の板金製プーリの製造
方法は、請求項１または請求項２記載の方法において、
基板部の外周から延び出た環状鍔壁における基板部の軸
心に対する開き角度を増減調節することによって、耳部
形成用ローラの円筒状の成形面で中膨れ壁を円筒状に成
形して厚肉化される円筒状の胴壁の肉厚を、上記開き角
度に応じた厚さにするというものである。請求項４記載
のの板金製プーリの製造方法は、基板部の外周にベルト
掛け用の円筒状の胴壁が一体に設けられ、この胴壁の上
記基板部側の端部に単層の耳部が環状に張出された板金
製プーリの製造方法において、上記基板部側の端部に単
層の耳部が張出された胴壁が、中膨れ壁を形成させた後
に、円筒状の成形面の軸方向の一部に環状の先尖り成形
面が突設された耳部形成用ローラを用いて、その耳部形
成用ローラの先尖り成形面を上記中膨れ壁の基板部側の
端部外周に喰い込ませて単層の耳部を形成しながら、そ
の耳部形成用ローラの円筒状の成形面で上記中膨れ壁の
外周を半径方向に押圧して中膨れ壁を厚肉化させながら
円筒状にすることで形成されているものである。
ーリの製造方法は、基板部の外周にベルト掛け用の円筒
状の胴壁が一体に設けられ、この胴壁の上記基板部側の
端部に単層の耳部が環状に張出された板金製プーリの製
造方法において、平板状素材から円形の基板部とその基
板部の外周から延び出た環状鍔壁を形成し、軸方向中央
部が円弧状に凹入した中細り成形面を備える胴壁成形用
ローラの上記中細り成形面を上記環状鍔壁の外周部に押
し当ててからその環状鍔壁を半径方向に押圧することに
よって上記中膨れ成形面に沿う中膨れ壁を形成し、次
に、円筒状の成形面の軸方向の一部に環状の先尖り成形
面が突設された耳部形成用ローラを用い、その耳部形成
用ローラの先尖り成形面を上記中膨れ壁の基板部側の端
部外周に喰い込ませて単層の耳部を形成しながら、その
耳部形成用ローラの円筒状の成形面で上記中膨れ壁の外
周を半径方向に押圧することによりその中膨れ壁を円筒
状に成形して厚肉化することを行って、円筒状の上記胴
壁の基板部側の端部に単層の耳部を環状に張出させると
いうものである。請求項２記載の板金製プーリの製造方
法は、請求項１記載の方法において、耳部形成用ローラ
の先尖り成形面を中膨れ壁の基板部側の端部外周に喰い
込ませて単層の耳部を形成しながら、その耳部形成用ロ
ーラの円筒状の成形面で上記中膨れ壁の外周を半径方向
に押圧するときに、中膨れ壁の端部を位置規制しておく
というものである。請求項３記載の板金製プーリの製造
方法は、請求項１または請求項２記載の方法において、
基板部の外周から延び出た環状鍔壁における基板部の軸
心に対する開き角度を増減調節することによって、耳部
形成用ローラの円筒状の成形面で中膨れ壁を円筒状に成
形して厚肉化される円筒状の胴壁の肉厚を、上記開き角
度に応じた厚さにするというものである。請求項４記載
のの板金製プーリの製造方法は、基板部の外周にベルト
掛け用の円筒状の胴壁が一体に設けられ、この胴壁の上
記基板部側の端部に単層の耳部が環状に張出された板金
製プーリの製造方法において、上記基板部側の端部に単
層の耳部が張出された胴壁が、中膨れ壁を形成させた後
に、円筒状の成形面の軸方向の一部に環状の先尖り成形
面が突設された耳部形成用ローラを用いて、その耳部形
成用ローラの先尖り成形面を上記中膨れ壁の基板部側の
端部外周に喰い込ませて単層の耳部を形成しながら、そ
の耳部形成用ローラの円筒状の成形面で上記中膨れ壁の
外周を半径方向に押圧して中膨れ壁を厚肉化させながら
円筒状にすることで形成されているものである。
【０００７】
【作用】請求項１、請求項２、請求項３のいずれかに記
載の発明による板金製プーリの製造方法において、平板
状素材から円形の基板部とその基板部の外周から延び出
た環状鍔壁を形成する工程は、平板状素材に１段階のプ
レスを行うだけで済む。そして、上記環状鍔壁を中膨れ
壁に形成した後は、直ちにその中膨れ壁を円筒状に成形
して厚肉化したり中膨れ壁の端部に単層の耳部を形成し
たりすることができ、この場合、中膨れ壁の成形工程や
中膨れ壁の厚肉化および耳部形成工程の時にはプレスを
行う必要がない。つまり、上記中膨れ壁にすると、耳部
形成箇所のコーナー外面部において耳部を必要幅に延ば
すだけの肉が確保される。そのため、中膨れ壁を円筒状
に成形することと耳部形成用ローラの先尖り成形面を上
記中膨れ壁の基板部側の端部外周に喰い込ませること
で、中膨れ壁は円筒状に成形されていくに伴って厚肉化
されていくと共に、耳部も必要幅まで確実に延びきるよ
うになるのである。また、請求項２記載の板金製プーリ
の製造方法によると、耳部形成用ローラの円筒状の成形
面で上記中膨れ壁の外周を半径方向に押圧するときに、
中膨れ壁の端部を位置規制するようにしているため、耳
部形成用ローラの円筒状の成形面で中膨れ壁の外周を押
圧する最初から最後まで中膨れ壁の端部は逃げず、確実
な厚肉化を実行できる。請求項３記載の発明による板金
製プーリの製造方法において、環状鍔壁の開き角度を大
きくするほど、胴壁成形用ローラの中細り成形面が深い
場合でも、その中細り成形面に沿いやすくなって、径方
向外方への突出量の大きな中膨れ壁を形成することがで
きる。そのため、この大きな中膨れ壁によりこれを円筒
状にして胴壁にしたとき胴壁をより厚肉化することがで
きる。その逆に、胴壁成形用ローラの中細り成形面が深
い場合に、環状鍔壁の開き角度を小さくすると、環状鍔
壁はその中細り成形面に沿わなくなって、径方向外方へ
の突出量が小さな中膨れ壁が形成される。そのため、こ
の小さな中膨れ壁を円筒状にして胴壁にしたとき胴壁は
それほど厚肉化されないのである。つまり、環状鍔壁の
開き角度をにより胴壁の厚肉化度合いを自由に設定する
ことができるのである。また、請求項４記載の発明によ
る板金製プーリの製造方法においては、プレス成形ある
いは転造成形により中膨れ壁を形成させた後に、直ちに
その中膨れ壁を円筒状に成形して厚肉化したり中膨れ壁
の端部に単層の耳部を形成したりすることができ、この
場合、中膨れ壁の厚肉化および耳部形成工程の時にはプ
レスを行う必要がない。つまり、上記中膨れ壁にする
と、上記請求項１記載の板金製プーリの製造方法と同じ
く耳部形成箇所のコーナー外面部において耳部を必要幅
に延ばすだけの肉が確保されるため、中膨れ壁を円筒状
に成形することと耳部形成用ローラの先尖り成形面を上
記中膨れ壁の基板部側の端部外周に喰い込ませること
で、中膨れ壁は円筒状に成形されていくに伴って厚肉化
されていくと共に、耳部も必要幅まで確実に延びきるよ
うになるのである。
載の発明による板金製プーリの製造方法において、平板
状素材から円形の基板部とその基板部の外周から延び出
た環状鍔壁を形成する工程は、平板状素材に１段階のプ
レスを行うだけで済む。そして、上記環状鍔壁を中膨れ
壁に形成した後は、直ちにその中膨れ壁を円筒状に成形
して厚肉化したり中膨れ壁の端部に単層の耳部を形成し
たりすることができ、この場合、中膨れ壁の成形工程や
中膨れ壁の厚肉化および耳部形成工程の時にはプレスを
行う必要がない。つまり、上記中膨れ壁にすると、耳部
形成箇所のコーナー外面部において耳部を必要幅に延ば
すだけの肉が確保される。そのため、中膨れ壁を円筒状
に成形することと耳部形成用ローラの先尖り成形面を上
記中膨れ壁の基板部側の端部外周に喰い込ませること
で、中膨れ壁は円筒状に成形されていくに伴って厚肉化
されていくと共に、耳部も必要幅まで確実に延びきるよ
うになるのである。また、請求項２記載の板金製プーリ
の製造方法によると、耳部形成用ローラの円筒状の成形
面で上記中膨れ壁の外周を半径方向に押圧するときに、
中膨れ壁の端部を位置規制するようにしているため、耳
部形成用ローラの円筒状の成形面で中膨れ壁の外周を押
圧する最初から最後まで中膨れ壁の端部は逃げず、確実
な厚肉化を実行できる。請求項３記載の発明による板金
製プーリの製造方法において、環状鍔壁の開き角度を大
きくするほど、胴壁成形用ローラの中細り成形面が深い
場合でも、その中細り成形面に沿いやすくなって、径方
向外方への突出量の大きな中膨れ壁を形成することがで
きる。そのため、この大きな中膨れ壁によりこれを円筒
状にして胴壁にしたとき胴壁をより厚肉化することがで
きる。その逆に、胴壁成形用ローラの中細り成形面が深
い場合に、環状鍔壁の開き角度を小さくすると、環状鍔
壁はその中細り成形面に沿わなくなって、径方向外方へ
の突出量が小さな中膨れ壁が形成される。そのため、こ
の小さな中膨れ壁を円筒状にして胴壁にしたとき胴壁は
それほど厚肉化されないのである。つまり、環状鍔壁の
開き角度をにより胴壁の厚肉化度合いを自由に設定する
ことができるのである。また、請求項４記載の発明によ
る板金製プーリの製造方法においては、プレス成形ある
いは転造成形により中膨れ壁を形成させた後に、直ちに
その中膨れ壁を円筒状に成形して厚肉化したり中膨れ壁
の端部に単層の耳部を形成したりすることができ、この
場合、中膨れ壁の厚肉化および耳部形成工程の時にはプ
レスを行う必要がない。つまり、上記中膨れ壁にする
と、上記請求項１記載の板金製プーリの製造方法と同じ
く耳部形成箇所のコーナー外面部において耳部を必要幅
に延ばすだけの肉が確保されるため、中膨れ壁を円筒状
に成形することと耳部形成用ローラの先尖り成形面を上
記中膨れ壁の基板部側の端部外周に喰い込ませること
で、中膨れ壁は円筒状に成形されていくに伴って厚肉化
されていくと共に、耳部も必要幅まで確実に延びきるよ
うになるのである。
【０００８】
【実施例】図１は本発明方法の出発素材として用いられ
る成形体Ａ５を示している。この成形体Ａ５は、所定厚
さの平板状の鋼材やアルミニウム材などの金属材にプレ
スを行うことにより製作されており、凹入部１１とその
周囲の環状の平板部１２とを備える円形の基板部１と、
この基板部１の外周から端拡がり状に傾斜状に延び出た
環状鍔壁２（あるいは図示しないが径方向外方に水平に
延び出た環状鍔壁であってもよい）とを一体に有してい
る。図２のように、上記成形体Ａ５は、回転上型１００
と回転下型２００との間に装着され、胴壁成形用ローラ
４００を用いて主に上記環状鍔壁２が後述する中膨れ形
状に成形される。図２で判るように、胴壁成形用ローラ
４００は軸方向中央部が円弧状に凹入した中細り成形面
４１０を備えている。そして、回転上型１００と回転下
型２００とによって成形体Ａ５を回転させながら、胴壁
成形用ローラ４００の中細り成形面４１０を図２のよう
に上記環状鍔壁２の外周部に押し当ててからその環状鍔
壁２を半径方向に押圧（押圧方向を矢印Ｘ１で示してあ
る。）すると、環状鍔壁２の外周部が上記中細り成形面
４１０を滑りながらその環状鍔壁２が次第に湾曲し、最
終的には図３のように中膨れ成形面４１０に沿う形状に
変形する。なお、中膨れ壁２１を成形するときには、成
形の最終段階で回転下型２００に具備された段付面２１
０に中膨れ壁２１の端部２２が当たって位置規制される
ようになっていることが望ましい。
る成形体Ａ５を示している。この成形体Ａ５は、所定厚
さの平板状の鋼材やアルミニウム材などの金属材にプレ
スを行うことにより製作されており、凹入部１１とその
周囲の環状の平板部１２とを備える円形の基板部１と、
この基板部１の外周から端拡がり状に傾斜状に延び出た
環状鍔壁２（あるいは図示しないが径方向外方に水平に
延び出た環状鍔壁であってもよい）とを一体に有してい
る。図２のように、上記成形体Ａ５は、回転上型１００
と回転下型２００との間に装着され、胴壁成形用ローラ
４００を用いて主に上記環状鍔壁２が後述する中膨れ形
状に成形される。図２で判るように、胴壁成形用ローラ
４００は軸方向中央部が円弧状に凹入した中細り成形面
４１０を備えている。そして、回転上型１００と回転下
型２００とによって成形体Ａ５を回転させながら、胴壁
成形用ローラ４００の中細り成形面４１０を図２のよう
に上記環状鍔壁２の外周部に押し当ててからその環状鍔
壁２を半径方向に押圧（押圧方向を矢印Ｘ１で示してあ
る。）すると、環状鍔壁２の外周部が上記中細り成形面
４１０を滑りながらその環状鍔壁２が次第に湾曲し、最
終的には図３のように中膨れ成形面４１０に沿う形状に
変形する。なお、中膨れ壁２１を成形するときには、成
形の最終段階で回転下型２００に具備された段付面２１
０に中膨れ壁２１の端部２２が当たって位置規制される
ようになっていることが望ましい。
【０００９】基板部１の外周に中膨れ壁２１を一体に備
えた図３の成形体Ａ６に対しては、次に上記環状鍔壁２
１の厚肉化工程と耳部形成工程とが併行して行われる。
これらの工程は、従来例で説明したものと同じ形の耳部
形成用ローラ３００が用いられる。図４で判るように、
この耳部形成用ローラ３００は円筒状の成形面３２０の
軸方向の一部に環状の先尖り成形面３１０が突設された
形状になっている。回転上型１００や回転下型２００に
は図３で説明したものと同じものがそのまま用いられ
る。
えた図３の成形体Ａ６に対しては、次に上記環状鍔壁２
１の厚肉化工程と耳部形成工程とが併行して行われる。
これらの工程は、従来例で説明したものと同じ形の耳部
形成用ローラ３００が用いられる。図４で判るように、
この耳部形成用ローラ３００は円筒状の成形面３２０の
軸方向の一部に環状の先尖り成形面３１０が突設された
形状になっている。回転上型１００や回転下型２００に
は図３で説明したものと同じものがそのまま用いられ
る。
【００１０】図４のように、上記の厚肉化工程や耳部形
成工程は、回転上型１００と回転下型２００とによって
成形体Ａ６を回転させておき、耳部形成用ローラ３００
の先尖り成形面３１０を上記中膨れ壁２１の基板部１側
の端部外周に押しつけることにより先尖り成形面３１０
を中膨れ壁２１の端部外周に喰い込ませながら、耳部形
成用ローラ３００の円筒状の成形面３２０で中膨れ壁２
１の外周を半径方向に押圧することにより行われる。こ
のようにすると、先尖り成形面３１０が中膨れ壁２１の
端部外周に次第に深く喰い込んで行くことによりその部
分がすり割りされるので、耳部形成箇所の肉が先尖り成
形面３１０の外面に沿って次第に延び出し、図５や図６
に示したように環状に張出された単層の耳部３が形成さ
れる。また、円筒状の成形面３２０が中膨れ壁２１の外
周を半径方向に押圧することにより、その中膨れ壁２１
が次第に円筒状に変形される。この場合において、実施
例のように回転下型２００に具備された段付面２１０に
中膨れ壁２１の端部２２が予め当たり位置規制されてい
ると、中膨れ壁２１の円筒状成形時に中膨れ壁２１の端
部２２は最初から最後まで逃げず、中膨れ壁２１が次第
に円筒状に成形されるのに伴って中膨れ壁２１が確実か
つ十分に厚肉される。なお、中膨れ壁２１は最終的には
図５のような円筒状の胴壁４となる。
成工程は、回転上型１００と回転下型２００とによって
成形体Ａ６を回転させておき、耳部形成用ローラ３００
の先尖り成形面３１０を上記中膨れ壁２１の基板部１側
の端部外周に押しつけることにより先尖り成形面３１０
を中膨れ壁２１の端部外周に喰い込ませながら、耳部形
成用ローラ３００の円筒状の成形面３２０で中膨れ壁２
１の外周を半径方向に押圧することにより行われる。こ
のようにすると、先尖り成形面３１０が中膨れ壁２１の
端部外周に次第に深く喰い込んで行くことによりその部
分がすり割りされるので、耳部形成箇所の肉が先尖り成
形面３１０の外面に沿って次第に延び出し、図５や図６
に示したように環状に張出された単層の耳部３が形成さ
れる。また、円筒状の成形面３２０が中膨れ壁２１の外
周を半径方向に押圧することにより、その中膨れ壁２１
が次第に円筒状に変形される。この場合において、実施
例のように回転下型２００に具備された段付面２１０に
中膨れ壁２１の端部２２が予め当たり位置規制されてい
ると、中膨れ壁２１の円筒状成形時に中膨れ壁２１の端
部２２は最初から最後まで逃げず、中膨れ壁２１が次第
に円筒状に成形されるのに伴って中膨れ壁２１が確実か
つ十分に厚肉される。なお、中膨れ壁２１は最終的には
図５のような円筒状の胴壁４となる。
【００１１】このように上記環状鍔壁２を中膨れ壁２１
に形成すると、耳部形成箇所のコーナー外面部において
単層の耳部を必要幅に延ばすだけの肉が確保されので、
その中膨れ壁２１の形成後に、厚肉化工程や耳部形成工
程とを行うことで、図６に詳細に示したように胴壁４の
厚肉化のみならず、単層の耳部３が先尖り成形面３１０
の外面に沿って十分な幅になるまで延びきるようにな
る。
に形成すると、耳部形成箇所のコーナー外面部において
単層の耳部を必要幅に延ばすだけの肉が確保されので、
その中膨れ壁２１の形成後に、厚肉化工程や耳部形成工
程とを行うことで、図６に詳細に示したように胴壁４の
厚肉化のみならず、単層の耳部３が先尖り成形面３１０
の外面に沿って十分な幅になるまで延びきるようにな
る。
【００１２】図５や図６に示してある成形体Ａ７は、円
筒状の胴壁４がベルト掛けに用いられ、また、単層の耳
部３がベルト外れを防ぐことに役立つ。また、この成形
体Ａ７は、胴壁４が厚肉化されているので、その胴壁４
の外周面に次工程でＶ溝やポリＶ溝を成形することがで
き、そのようにすることによって板金製Ｖプーリや図８
に示した板金製ポリＶプーリＡ８を製作することができ
るようになる。
筒状の胴壁４がベルト掛けに用いられ、また、単層の耳
部３がベルト外れを防ぐことに役立つ。また、この成形
体Ａ７は、胴壁４が厚肉化されているので、その胴壁４
の外周面に次工程でＶ溝やポリＶ溝を成形することがで
き、そのようにすることによって板金製Ｖプーリや図８
に示した板金製ポリＶプーリＡ８を製作することができ
るようになる。
【００１３】図５の成形体Ａ７の円筒状の胴壁４の肉厚
は、図１に示した成形体Ａ５を成形する工程で調節する
ことが可能である。すなわち、図７に拡大して示したよ
うに、環状鍔壁２における基板部１の軸心に対する開き
角度θを増減調節すると、上記の胴壁成形用ローラ４０
０や耳部形成用ローラ３００の金型は変更することな
く、図５の成形体Ａ７の円筒状の胴壁４の肉厚を変更す
ることが可能となる。すなわち、環状鍔壁の開き角度θ
を大きくするほど、胴壁成形用ローラ４００の中細り成
形面４１０に沿いやすくなって、径方向外方への突出量
の大きな中膨れ壁２１を形成することができる。そのた
め、この大きな中膨れ壁２１によりこれを円筒状にして
胴壁４にしたとき胴壁４をより厚肉化することができ
る。その逆に、環状鍔壁２の開き角度を小さくすると、
環状鍔壁２は上記中細り成形面４１０に沿わなくなっ
て、径方向外方への突出量が小さな中膨れ壁が形成され
る。そのため、この小さな中膨れ壁を円筒状にして胴壁
４にしたとき胴壁４はそれほど厚肉化されないのであ
る。
は、図１に示した成形体Ａ５を成形する工程で調節する
ことが可能である。すなわち、図７に拡大して示したよ
うに、環状鍔壁２における基板部１の軸心に対する開き
角度θを増減調節すると、上記の胴壁成形用ローラ４０
０や耳部形成用ローラ３００の金型は変更することな
く、図５の成形体Ａ７の円筒状の胴壁４の肉厚を変更す
ることが可能となる。すなわち、環状鍔壁の開き角度θ
を大きくするほど、胴壁成形用ローラ４００の中細り成
形面４１０に沿いやすくなって、径方向外方への突出量
の大きな中膨れ壁２１を形成することができる。そのた
め、この大きな中膨れ壁２１によりこれを円筒状にして
胴壁４にしたとき胴壁４をより厚肉化することができ
る。その逆に、環状鍔壁２の開き角度を小さくすると、
環状鍔壁２は上記中細り成形面４１０に沿わなくなっ
て、径方向外方への突出量が小さな中膨れ壁が形成され
る。そのため、この小さな中膨れ壁を円筒状にして胴壁
４にしたとき胴壁４はそれほど厚肉化されないのであ
る。
【００１４】この実施例において、成形体Ａ５はその基
板部１が凹入部１１と平板部１２とにより形成されてい
るけれども、基板部は円形でありさえすれば、凹入部１
１がなくてもよく、また、凹入部１１を図１のものとは
反対側に凹入させてその凹入部をベアリングの嵌合保持
部として利用できるようにしておいてもよい。本発明に
よる板金製プーリの製造方法は、上記の板金製Ｖプーリ
や板金製ポリＶプーリのほか、板金製背面プーリの製造
にも適用することができる。
板部１が凹入部１１と平板部１２とにより形成されてい
るけれども、基板部は円形でありさえすれば、凹入部１
１がなくてもよく、また、凹入部１１を図１のものとは
反対側に凹入させてその凹入部をベアリングの嵌合保持
部として利用できるようにしておいてもよい。本発明に
よる板金製プーリの製造方法は、上記の板金製Ｖプーリ
や板金製ポリＶプーリのほか、板金製背面プーリの製造
にも適用することができる。
【００１５】
【発明の効果】請求項１、請求項２、請求項３記載の発
明による板金製プーリの製造方法によれば、平板状素材
から出発して厚肉化された胴壁の端部に単層の耳部が環
状に張出された形の板金製プーリを製造するまでの工程
において、プレス機械が必要になるのは、平板状素材か
ら円形の基板部とその基板部の外周から延び出た環状鍔
壁を形成する工程だけである。しかも、中膨れ壁を形成
した後に、厚肉化と必要幅まで延びる耳部の形成を同時
に行えるため、冒頭で説明した従来の製造方法のよう
に、図１１のプレス工程（厚肉化とコーナの角出し）や
単層の耳部を形成するための耳部形成単独工程が不要に
なり、プレス機械の必要基数や金型の数、自動搬送ロボ
ットの必要基数などが少なくて済み、全工程数も少なく
なって製造ラインの全長や段取り時間を短くすることが
できる。また、請求項４記載の発明による板金製プーリ
の製造方法の場合も、中膨れ壁を形成した後に、厚肉化
と必要幅まで延びる耳部の形成を同時に行えるため、従
来の製造方法のような、図１１のプレス工程（厚肉化と
コーナの角出し）や単層の耳部を形成するための耳部形
成単独工程が不要になり、プレス機械の必要基数や金型
の数、自動搬送ロボットの必要基数などが少なくて済
み、全工程数も少なくなって製造ラインの全長や段取り
時間を短くすることができる。なお、請求項１，４の発
明によって製造される板金製プーリは、胴壁が厚肉化さ
れているため、その胴壁にＶ溝やポリＶ溝を形成して板
金製Ｖプーリや板金製ポリＶプーリとして用いることも
可能である。
明による板金製プーリの製造方法によれば、平板状素材
から出発して厚肉化された胴壁の端部に単層の耳部が環
状に張出された形の板金製プーリを製造するまでの工程
において、プレス機械が必要になるのは、平板状素材か
ら円形の基板部とその基板部の外周から延び出た環状鍔
壁を形成する工程だけである。しかも、中膨れ壁を形成
した後に、厚肉化と必要幅まで延びる耳部の形成を同時
に行えるため、冒頭で説明した従来の製造方法のよう
に、図１１のプレス工程（厚肉化とコーナの角出し）や
単層の耳部を形成するための耳部形成単独工程が不要に
なり、プレス機械の必要基数や金型の数、自動搬送ロボ
ットの必要基数などが少なくて済み、全工程数も少なく
なって製造ラインの全長や段取り時間を短くすることが
できる。また、請求項４記載の発明による板金製プーリ
の製造方法の場合も、中膨れ壁を形成した後に、厚肉化
と必要幅まで延びる耳部の形成を同時に行えるため、従
来の製造方法のような、図１１のプレス工程（厚肉化と
コーナの角出し）や単層の耳部を形成するための耳部形
成単独工程が不要になり、プレス機械の必要基数や金型
の数、自動搬送ロボットの必要基数などが少なくて済
み、全工程数も少なくなって製造ラインの全長や段取り
時間を短くすることができる。なお、請求項１，４の発
明によって製造される板金製プーリは、胴壁が厚肉化さ
れているため、その胴壁にＶ溝やポリＶ溝を形成して板
金製Ｖプーリや板金製ポリＶプーリとして用いることも
可能である。
【００１６】また、請求項３記載の発明による板金製プ
ーリの製造方法によれば、胴壁成形用ローラや耳部形成
用ローラの金型を変更することなく、プレス機械で平板
状素材から円形の基板部と環状鍔壁を形成するときに、
その環状鍔壁の開き角度を変えるだけで肉厚の異なる胴
壁を備えた板金製プーリを製造することができるという
効果がある。
ーリの製造方法によれば、胴壁成形用ローラや耳部形成
用ローラの金型を変更することなく、プレス機械で平板
状素材から円形の基板部と環状鍔壁を形成するときに、
その環状鍔壁の開き角度を変えるだけで肉厚の異なる胴
壁を備えた板金製プーリを製造することができるという
効果がある。
【図１】平板状素材をプレスして製作された成形体の断
面図である。
面図である。
【図２】上記成形体の環状鍔壁の外周部に胴壁成形用ロ
ーラの中細り成形面を押し当てた状態を示す断面図であ
る。
ーラの中細り成形面を押し当てた状態を示す断面図であ
る。
【図３】中膨れ壁を成形した状態を示す断面図である。
【図４】耳部形成用ローラを中膨れ壁に対向させた状態
を示す断面図である。
を示す断面図である。
【図５】耳部と胴壁を形成した状態を示す断面図であ
る。
る。
【図６】図５のＶＩ部を示す拡大断面図である。
【図７】図１のＶＩＩ部を示す拡大断面図である。
【図８】板金製ポリＶプーリの断面図である。
【図９】従来例の中間工程で製作された成形体の断面図
である。
である。
【図１０】従来例の中間工程で製作された他の成形体の
断面図である。
断面図である。
【図１１】従来例の中間工程で製作されたさらに他の成
形体の断面図である。
形体の断面図である。
【図１２】従来例の中間工程で製作されたさらに他の成
形体の断面図である。
形体の断面図である。
【図１３】従来例の問題点を説明するための断面図であ
る。
る。
【図１４】従来例の問題点を説明するための断面図であ
る。
る。
１ 基板部 ２ 環状鍔壁 ３ 単層の耳部 ４ 胴壁 ２１ 中膨れ壁 ３００ 耳部形成用ローラ ３１０ 先尖り成形面 ３２０ 円筒状の成形面 ４００ 胴壁成形用ローラ ４１０ 中細り成形面 θ 開き角度
Claims (4)
- 【請求項１】 基板部の外周にベルト掛け用の円筒状の
胴壁が一体に設けられ、この胴壁の上記基板部側の端部
に単層の耳部が環状に張出された板金製プーリの製造方
法において、 平板状素材から円形の基板部とその基板部の外周から延
び出た環状鍔壁を形成し、軸方向中央部が円弧状に凹入
した中細り成形面を備える胴壁成形用ローラの上記中細
り成形面を上記環状鍔壁の外周部に押し当ててからその
環状鍔壁を半径方向に押圧することによって上記中膨れ
成形面に沿う中膨れ壁を形成し、次に、円筒状の成形面
の軸方向の一部に環状の先尖り成形面が突設された耳部
形成用ローラを用い、その耳部形成用ローラの先尖り成
形面を上記中膨れ壁の基板部側の端部外周に喰い込ませ
て単層の耳部を形成しながら、その耳部形成用ローラの
円筒状の成形面で上記中膨れ壁の外周を半径方向に押圧
することによりその中膨れ壁を円筒状に成形して厚肉化
することを行って、円筒状の上記胴壁の基板部側の端部
に単層の耳部を環状に張出させることを特徴とする板金
製プーリの製造方法。 - 【請求項２】 耳部形成用ローラの先尖り成形面を中膨
れ壁の基板部側の端部外周に喰い込ませて単層の耳部を
形成しながら、その耳部形成用ローラの円筒状の成形面
で上記中膨れ壁の外周を半径方向に押圧するときに、中
膨れ壁の端部を位置規制しておく請求項１記載の板金製
プーリの製造方法。 - 【請求項３】 基板部の外周から延び出た環状鍔壁にお
ける基板部の軸心に対する開き角度を増減調節すること
によって、耳部形成用ローラの円筒状の成形面で中膨れ
壁を円筒状に成形して厚肉化される円筒状の胴壁の肉厚
を、上記開き角度に応じた厚さにする請求項１または請
求項２記載の板金製プーリの製造方法。 - 【請求項４】 基板部の外周にベルト掛け用の円筒状の
胴壁が一体に設けられ、この胴壁の上記基板部側の端部
に単層の耳部が環状に張出された板金製プーリの製造方
法において、上記基板部側の端部に単層の耳部が張出さ
れた胴壁が、中膨れ壁を形成させた後に、円筒状の成形
面の軸方向の一部に環状の先尖り成形面が突設された耳
部形成用ローラを用いて、その耳部形成用ローラの先尖
り成形面を上記中膨れ壁の基板部側の端部外周に喰い込
ませて単層の耳部を形成しながら、その耳部形成用ロー
ラの円筒状の成形面で上記中膨れ壁の外周を半径方向に
押圧して中膨れ壁を厚肉化させながら円筒状にすること
で形成されていることを特徴とする板金製プーリの製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6032617A JP2556817B2 (ja) | 1994-03-02 | 1994-03-02 | 板金製プーリの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6032617A JP2556817B2 (ja) | 1994-03-02 | 1994-03-02 | 板金製プーリの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07236932A true JPH07236932A (ja) | 1995-09-12 |
| JP2556817B2 JP2556817B2 (ja) | 1996-11-27 |
Family
ID=12363821
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6032617A Expired - Fee Related JP2556817B2 (ja) | 1994-03-02 | 1994-03-02 | 板金製プーリの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2556817B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1834715A1 (en) * | 2004-12-10 | 2007-09-19 | Kanemitsu Corporation | Method of manufacturing sheet metal back face pulley |
| JP2015518784A (ja) * | 2012-05-11 | 2015-07-06 | カーエス コルベンシュミット ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツングＫＳ Ｋｏｌｂｅｎｓｃｈｍｉｄｔ ＧｍｂＨ | クーリングチャンネル付きピストンを製造する方法 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60184436A (ja) * | 1984-03-02 | 1985-09-19 | Kanemitsu Doukou Yousetsushiyo:Goushi | 板金製ポリｖプ−リの製造方法 |
| JPS60184438A (ja) * | 1984-03-02 | 1985-09-19 | Kanemitsu Doukou Yousetsushiyo:Goushi | 板金製ポリｖプ−リの製造方法 |
| JPS6449576A (en) * | 1987-08-18 | 1989-02-27 | Kanagawa Prefecture | Automatic fire extinguishing apparatus with gas blocking valve |
-
1994
- 1994-03-02 JP JP6032617A patent/JP2556817B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60184436A (ja) * | 1984-03-02 | 1985-09-19 | Kanemitsu Doukou Yousetsushiyo:Goushi | 板金製ポリｖプ−リの製造方法 |
| JPS60184438A (ja) * | 1984-03-02 | 1985-09-19 | Kanemitsu Doukou Yousetsushiyo:Goushi | 板金製ポリｖプ−リの製造方法 |
| JPS6449576A (en) * | 1987-08-18 | 1989-02-27 | Kanagawa Prefecture | Automatic fire extinguishing apparatus with gas blocking valve |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1834715A1 (en) * | 2004-12-10 | 2007-09-19 | Kanemitsu Corporation | Method of manufacturing sheet metal back face pulley |
| EP1834715A4 (en) * | 2004-12-10 | 2010-05-26 | Kanemitsu Corp | METHOD FOR PRODUCING A REAR PULLEY FROM METAL |
| JP2015518784A (ja) * | 2012-05-11 | 2015-07-06 | カーエス コルベンシュミット ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツングＫＳ Ｋｏｌｂｅｎｓｃｈｍｉｄｔ ＧｍｂＨ | クーリングチャンネル付きピストンを製造する方法 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2556817B2 (ja) | 1996-11-27 |
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