WO1994000284A1

WO1994000284A1 - Resin mold-covering method for molded resin products, resin mold-covering apparatus employed in the same method, material used for the same cover-molding, and molded product formed by the same method

Info

Publication number: WO1994000284A1
Application number: PCT/JP1993/000895
Authority: WO
Inventors: Keiji Higashi; Koichi Uesaki; Masunori Kobayakawa; Shusuke Matsumura; Hisanao Kajiura; Yoshikazu Maki; Yoshinori Uno; Shigeru Oka; Shigeo Yoshida
Original assignee: Matsushita Electric Works, Ltd.; Nippon Shokubai Co., Ltd.; Yoshida, Kiyo
Priority date: 1992-06-30
Filing date: 1993-06-29
Publication date: 1994-01-06
Also published as: DE69328168T2; KR0169944B1; HK1018162A1; DE69328168D1; KR0131140B1; EP0625418B1; US5676901A; EP0625418A1; EP0625418A4

Description

明細書

樹脂成形品の樹脂成形被覆方法、その方法に採用される樹脂成形被覆装置、その被覆成形に用いる

材料およびその方法により形成される成形品 (技術分野）

本発明は分割された上、下の金型を用いて樹脂の成形体を形成した後、金型内に流動性コ一ティング材を注入して前記成形品の片面側に榭脂コ一ティング層を形成する樹脂成形被覆方法、その方法に採用される樹脂成形被覆装置、その被覆成形に用いる材料、その方法により形成され特に浴槽等の成形品に関するものである。

(背景技術）

熱硬化性樹脂製バスタブあるいはパネル等を成形するに当たっては、その片面側、例えばバスタブの場合はその内面側に樹脂コ一ティングを形成することが行われており、その具体的な方法としては例えばィンモールドコーティング法と呼ばれる方法が知られている。この方法では固定型と可動型とよりなる一対の分割金型（一般に雄型例えば下型と雌型例えば上型とにより構成される）を用い、両者の間に塊状またはシート状の樹脂成形素材（ B M C や S M C 等）からなる成形素材を配置した後、型締め（圧縮）を行い、加熱加圧して所定の形状の樹脂成形品とする工程と、次いで該楔脂成形体の一方側表面と金型面との間に流動性コーティング材を注入して成形品表面に被覆を行う工程とより構成され、成形と被覆とが同一装置を用い且つ連続した工程で行われるという利点がある。またこの利点に加え、表面が美麗に被覆塗装され且つ平滑性に優れた樹脂成形品を得ることができる。

上述の方法において樹脂成形品は一般に熱硬化性樹脂により製造されるため、その成形に当たっては圧縮と共に加熱が必要であり、一方上記コ一ティング材も一般的には熱硬化性樹脂が用いられるため、その注入ステップにおいては硬化が進み過ぎない程度に冷却して流動性を保持することも必要である。従って金型の温度管理が煩雑になる問題がある。また流動性コーティング材の注入に際しては、樹脂成形品の周縁部の一部に余肉部が形成されるような金型を用い、この余肉部を臨むように開口されたノズル力、ら流動性コーティング材を注入することが一般的に行われているが、上記余肉部から遠く離間した位置の周縁部までコーティング材を常に安定して十分に行き亘らせ得ない問題がある。更にこれに対処するには、複数の余肉部を設ける構成もとられ得るが、夫々に独立した注入手段を配設する必要があり、金型コス卜の上昇あるいは装置の保守管理または生産性の低下を来す問題があるこれに対し例えば特開昭 6 2— 1 6 0 2 1 6号公報に示される様な改良装置が提案されている。この発明によれば、樹脂の成形体裏面側の略中心位置からコーティング材を供給する装置が提供されており、上型が可動型で下型が固定型として構成される。下型の中央部にはコ一ティング材の注入手段が設けられており、この手段はプラグ状の孔形成手段を進退自在に内蔵したケ一シングを備え、このケ一シングは周囲、特に下型からの熱侵入を可及的に抑制するような空間を介在させて配設されている。上記の樹脂の成形体の成形時には上記の孔形成手段を突出させて、コ一ティング材注入手段をノズルを封鎖した態様にすると共に、上記孔形成時に成形体裏面側から成形体に貫通孔を形成した状態で成形素材の圧縮成形を行う。次に孔形成手段をコ — ティング材注入手段の内部に退行させると共に、上型の型締め圧力を弛めてこれを上昇させ、上型の下面と成形品の間に空間を形成すると共に、上記コ一ティング材注入手段により樹脂成形品の上記貫通孔を介して前記空間に流動性コ一ティング材を注入する。従って上記の装置によれば、成形体の裏面側からコ一ティング材を注入できるので、樹脂成形品の被覆表面を均一に形成することができよラ o

しかしながら上記の装置を使用する場合、上型を若干上動させる際に成形体が上型に付着して追随動作したり、流動性コ一ティング材を注入する際に成形体下面と下型上面との間にコ — ティング材が侵入して、成形体の上面上に均一な厚みの樹脂コ一ティング層を形成できない危惧がある。

ここで再び樹脂の成形体の表面側からコ一ティング材を注入する方法を採用し、且つ上型を上動させることなく、即ち上型による圧縮力を若干低下させた状態でコーティング材を注入せしめ、その注入圧力で上型を押し上げると共に、コ一ティング材の被覆を行う（以下 "樹脂コーティング " という）という方式が提案されている。しかしながら上型の圧縮力とコ一ティング材の注入圧のバランスを取ることが相対的に困難であり、また成形体を形成した時のバリ取りあるいは樹脂コーティング層の均一性保持に未解決の問題が多かった (発明の開示）

しかして本発明は上記の諸問題を解決し、樹脂の成形体におけるバリ取りが確実に行われると共に、コーティング材を成形体の表面全体にわたって均一な厚さで被覆することのできる楔脂成形被覆方法、特に型内被覆成形方法、その方法に採用される樹脂成形被覆装置、その被覆成形に用いる材料並びにその方法により形成される成形品、特に浴槽を提供することを目的とする。

しかして本発明による第 1 の特徴によれば、下型 · 上型でなる金型を用いて成形素材を圧縮成形し、完全な硬化前に下型 · 上型の嵌合を緩めて栩脂の成形体の少なくとも一方型のとこれに対面する型との間に空間を区画し、この空間を介して両型間にガス流路を形成することにより異物の混入を防止し、次いで流動性コーティング材を成形体と一方の型面との間の空間に注入すると共に、再び型締めして加圧硬化させることを特徴とする樹脂成形被覆方法、特に型内成形被覆方法が提供される

次に本発明においては樹脂の成形体の外形が凹凸である場台、圧縮不足によるような樹脂コ一ティング層の成形体への密着不良を除去し、成形体の表面品質を良好にすることができる樹脂成形被覆方法が提供される。

且つ本発明による第 2 の特徴によれば、固定型の一方の型と、一方の型に対して可動型の他方の型とにより空間を区画し、この空間内で成形素材を圧縮成形して樹脂の成形体を形成し、この後成形体表面に樹脂コ一ティング材を注入し、再び圧縮成形することにより樹脂コーティング層を形成する樹脂成形被覆方法において、再圧縮成形後に成形体に設けた注入口から流体を圧入して成形体の外面を圧縮するように構成される。

次いで本発明においては、コ一ティング材の注入部材およびプラグ部材が分割された下型 · 上型のいずれか一方の型内に当接させることなく、且つこれらのコーティング材の注入部材およびプラグ部材の先端部が押し潰されることもなく、コーティング材注入部材からのプラグ部材の退行をスムーズに行うことができ、更に流動性コーティング材の注入に支障をきたすことがなく、成形を良好に行うことができる樹脂成形被覆装置が提供される。

しかして本発明の第 3 による特徴によれば、分割された下型 · 上型を用いて成形された樹脂の成形体の片面側に樹脂コ — ティング層を形成する樹脂成形被覆装置において、一方の型にコーティング材の注入孔を内設し且つその先端部を開口せしめたコーティング材注入部材を、前記の樹脂成形体に挿人可能に設けると共に、他方の型にこのコーティング材注入部材に対面し且つ前記コーティング材注入孔の先端開口には当接しない補助型を内設し、前記コーティング材注入部材の注入孔内にこの注入孔を貫通すると共に進退可能なブラグ部材が内設されて構成される。

次に本発明においては、成形体に形成される樹脂コ一ティング層を必要としない側の面に流動性コ一ティング材が浸入することを防止し得、樹脂コーティング層を必要とする面のみ専ら流動性コ一ティング材を注入することのできる樹脂成形被覆装置が提供される。

しかして本発明による第 4 の特徴によれば、一方の型に流動性コーティング材注入ノズルを形成した分割型を用いて成形体を形成し、上記の注入ノズルから注入された流動性コ一ティング材を、この成形体を貫通してこの成形体の反対側面に供給しこの反対側面と他方の面との間に樹脂コ一ティング層を形成する樹脂成形被覆装置において、前記注入ノズルを設ける一方の型面に、この注入ノズル位置を外囲する溝又は突起を設けて構成される。

次いで本発明においては、流動性コ一ティング材の注入に際して流動性コ一ティング材の注入用のノズル機構を害することがなく、表面品質の優れ、安定して高能率に生産することができる樹脂成形被覆装置が提供される。

しかして本発明による第 5 の特徴によれば、固定型と可動型よりなる一対の分割された下型 · 上型間で熱硬化性樹脂の成形素材を加圧成形して成形体を形成し、この成形体が完全に硬化する前に可動型を移動し、固定型または可動型のいずれか一方の型と成形体との間に空間を区画し、次いでこの空間に流動性のコーティング材を注入して再度加圧し硬化させて橙脂の成形体の片面側に樹脂コーティング層を形成するように構成した樹脂成形被覆装置において、注入された流動性のコ一ティング材と接する側の型に、開閉自在の空気噴出用エアノズル機構を設け、このエアノズル機構は弁座を有し且つ前記の空間に向って進退可能なシリンダとこのシリンダ内において独立して進退可能なエア弁とを具備し、空気を噴出して樹脂の成形体を他方の型に押し付ける際エアノズルが解放され、該押し付け動作が完了した後はエアノズルが閉鎖されるように構成される。

次に本発明においては、シヤーエツジカ、ら漏れるコーティング材の量が適量になるように 2 段階に制御することができこのコ一ティング材の型外部への漏出を抑止し、成形後型の清掃を短時間で済ませ得る樹脂成形被覆装置が提供される。

しかして本発明による第 6 の特徴によれば、分割された下型 · 上型を用いて成形された成形体の片面側に流動性コ一ティング材を注入して樹脂コ一ティング層を形成する栴脂成形被覆装置において、分割された型における側端部のシヤーェッジを内側シヤーエッジと外側シヤーエッジとの 2 段階にせしめ、好ましくは外側シャ一エッジの型間の空間を内側シャ一エッジの型間の空間より小さくして構成される。

次いで本発明においては、コーティング材との密着性に優れた型内被覆成形品を得ることができるコンパゥンド樹脂、すなわち熱硬化性成形素材が提供される。

しかして本発明による第 7 の特徴によれば、型内被覆を行う成形素材組成物が、熱硬化性樹脂と、ラジカル重合開始剤と、充填剤と硬化抑制剤とからなる。このとき硬化抑制剤としては、炭素数 5 〜 2 0の S H 基含有化合物； α — メチルスチレン、スチノレベン、 4 一フエノキシスチレン、クメン、 4 — メチゾレー 2 ， 4 — ジフエニノレーペンテン一 1 よりなる群力、ら選択される 1 種以上の化合物；モノテルペン炭化水素のいずれかであること力《好ましレヽ。

更に本発明においてはコーティング材の使用量をできる限り少なくしてコストダウンを図ると共に、フランジ部または本体底面等の水平面部の耐性を向上し得、且つ外観上の深み感を現出することができる樹脂成形品、特に浴槽が提供される。

しかして本発明による第 8 の特徴によれば、栴脂成形品としての浴槽が、少なくともフランジ部、本体底面部、延長フランジ部、コーナ部、コーナ部間の斜面部とを有した成形体の表面に樹脂コ一ティング層を形成せしめ、フランジ部及び本体底面部等の水平面部の樹脂コ一ティング層の厚みを他部の厚みよりも大にして構成される。

本発明による他の目的と利点とは図面に示す実施例群に沿つた以下の詳細な説明から明らかとなろう。

(図面の簡単な説明）

図 1 〜図 1 1は夫々本発明に係る樹脂成形被覆方法の一実施例の工程を示す説明図、図 1 2および図 1 3は夫々図 1 〜図 1 1の本発明に係る樹脂成形被覆方法で用いる装置の要部の断面図図 1 4は本発明の製造方法の他の実施例に用いる樹脂成形被覆装置の説明図、図 1 5〜図 2 3は図 1 4に示す装置における本発明の製造工程を示す説明図、図 24は本発明に係る横脂成形被覆装置の一実施例における型締め時の部分断面図、図 2 5は図 2 4 の装置において、図 2 4の状態から補助型を退行させた状態を示す部分断面図、図 2 6〜図 3 4は夫々図 24の装置の、夫々異なつた作動状態を示す部分拡大断面図、図 35は本発明に係る樹脂成形被覆装置の他の実施例における型締め時の部分断面図図 36は図 35の状態から流動性樹脂素材を注入した状態の部分断面図、図 3 7は図 35の装置における一実施態様の要部の拡大断面図、図 38は図 35の装置と近似の別の実施態様の要部の拡大断面図、図 39は図 3 7、図 38の簡略底面図、図 40は図 3 7に対応する他の実施態様の要部の拡大断面図、図 4 1は図 38に対応する更に他の実施態様の要部の拡大断面図、図 42は図 36に対応する更に他の実施態様の要部の拡大断面図、図 43〜図 46は型開きから流動性コーティング材注入に至る工程の説明図、図 4 7および図 48は夫々図 43〜図 46の装置の作動手順の説明図図 49〜図 5 1は図 43〜図 46の装置の作動手順を説明する図 47および図 48とは別の位置での断面図、図 5 2は本発明に係る樹脂成形被覆装置の他の実施例の部分断面図、図 53は図 52の要部の拡大断面図、図 54は図 52の状態からコーティング材を注入して再加圧したときの状態を示す部分断面図、図 55は図 54の要部の拡大断面図、図 56は本発明に係る栩脂成形被覆装置の他の実施例のコ一ティング材注入再加圧時の要部の拡大断面図、図 5 7は本発明に係る梃脂成形被覆装置の更に他の実施例のコ — ティング材注入再加圧時の要部の拡大断面図、図 58は本発明による成形品としての浴槽の断面図、図 59は図 58の平面図、図 60は図 58の浴槽を製造する下型 · 上型でなる金型の説明図、図 6 1〜図 66は図 58の浴槽の製造工程を示す説明図、図 6 7は図 63における円 A 内の部分の空間の幅を説明する拡大図である。 (発明を実施するための最良の形態）

図 1 〜図 11を参照するに、本発明方法を実施するための代表的装置の概念を示す部分断面図が示され、且つ図 12、図 13 は流動性コーティング材注入工程の概念図を示している。なお図示の実施例装置においては第 1 の成形金型としての下型 11、第 2 の成形金型としての上型 12を可動型とし、下型 11側の略中央部にコーティング材注入手段 13 (以下単に注入部材 13とも言う）を配設したものを示しているが、これと逆に、上型 12を固定型、下型 11を可動型とし、上型 12側の略中央部に注入部材 13を配設するように設計変更することも可能である。

ここで図 12、図 13を併照するに注入部材 13には先端面を開口したケ一シング 14が具備されると共に、ケ一シング 14内を貫通して進退自在な孔形成手段 15が内設される。コ一ティング材の注入時には上型 12が上昇して成形体 10を上型 12に追随させて持ち上げ、その下方即ち下型 11との間に空間 S1を形成する。これと共に、孔形成手段 15を下方向に退行させてケ一シング 14内に空間 S2を形成する。この状態で流動性コーティング材を注入すれば、コーティング材が表面側、即ち下型 11 の上面 11a と成形体 10の下面 10a との間に充填され、成形体 10の下側に均一な栩脂コ一ティング層 1 OA を形成することができ、このとき樹脂コーティング層 1 OA が成形体 10の上側に延出することが有効に防止され得るように設けられている。且つまた注入部材 13には流体性コーティング材の注入ポンプ 16並びにェアポンプ 17が具備される。次いで上述の樹脂成形被覆装置を用いた本発明による樹脂の成形体の製造方法を説明するに、先ず図 1 に示す如く下型 11に対し上型 12を開放した状態で B M C 若しくは S M C 等の成形素材を供給する。次に図 2 に示す如く、上型 12を徐々に下降させ、図 3 のように型締め状態にすると共に、加熱した下型 11及び上型 12の間成形素材の硬化反応を進行させる。このとき加圧は完全硬化に至る前に停止し、図 4 に示す如く上型 12を下型 11に対し若干上昇させる。下型 11及び上型 12を円滑に摺動嵌合するため両者には夫々テ一パ 11 b、 12 bが具備される。テーパ 11 b、 12b間には空間 S が形成され、次いで図 5 に示すようにエアポンプ 17から圧縮エアが吹き出され、半硬化の成形体 10と下型 11との間の空間 S に空気流を生じさせて，前記空間 S に存在する成形バリ若しくはごみ類を下型 · 上型外に吹き出す。この後図 6 および図 7 に示す如く流動性のコ一ティング材を注入する。この場合特に図 7 に示す如くコーティング材が空間 S から僅かに溢れ出る様に十分の量注入すれば仮に空気流による掃引動作でごみ類が残留していても空間 S 内のごみ類が完全に放出されることに加え、成形体全般に亘り樹脂コーティング層 10A を形成できる。

次いで図 8 および図 9 に示すように型締めを行うことにより、特に図 9 に示す如く成形体 10の隅々まで樹脂コ一ティング層 10 A が形成されることになる。好ましくは最終的に図 10 に示す如く再び加圧加熱、即ち 2 次加熱せしめ、更に図 11に示すように型開きして樹脂成形品を下型 · 上型外に取り出す , 本発明による製造方法では上述の構成をとることが好ましいが、多様の均等物、置換物を採用することもできる。例えば流動性コ一ティング材の注入が終了した後に再型締めするものと上述したが、流動性コ一ティング材としてゲルタイムの短いものを選択した時は、流動性コ一ティング材の注入を行いつつ再型締めすることも可能であり、この場合は成形サイクルを大幅に短縮することができ、生産性の向上に寄与できることが理解されよう。

図 14には本発明の第 2 の特徴による樹脂成形被覆方法を実施する装置が示されており、図 15〜図 23にはその工程が示される。

この樹脂成形被覆装置は下型 21と上型 22とを具備しており下型 21は固定側に、上型 22は可動側に設けられていて、油圧シリンダのようなシリンダ装置 31により上型 22が図の上下方向に移動可能に構成される。シリンダ装置 31にはプレスラム 32、圧力制御バルブ 33、ポンプ 34、プレス圧力コントローラ 35並びに型変位計 36が連係される。また下型 21にはコ一ティング材注入口 26&カ《設けられ、樹脂コーティング層 20Aを形成する成形梃脂としてのコ一ティング材 20Aaを注入シリンダ 37 を含むコ一ティング材供給装置 26により前記コ一ティング材注入口 26a 力、ら注入可能に設けられる。コーティング材供給装置 26にはタンク 38、注入シリンダ 37のストロ一ク検出装置 39、流量制御バルブ 40、圧力制御バルブ 41並びにポンプ 41 a が包有される。またコーティング材注入口 26a には開閉弁 42 が付設される。一方上型 22には注入口 43が設けられ、流体制御弁 43を介して流体ポンプ 45から供給された流体が前記の注入口 26aから吐出されるよう構成されている。

しかして上記の樹脂成形被覆装置を用いて成形体 20の表面に樹脂コーティング層 20A を有する樹脂成形品を製造するに当たり、以下の工程が実行される。即ち先ず図 15に示すように上型 22を上昇させて空間 S を形成し、この状態で樹脂成形体 20の材料である成形素材を下型 21上に載せる。ここで成形素材としてはガラス繊維強化熱硬化性樹脂が用いられ、不飽和ポリエステル樹脂等に炭酸カルシウム若しくは水酸化アルミニゥムなどの充填剤、硬化剤、ガラス繊維若しくは炭素繊維などの織維状補強材、且つ必要に応じて増粘剤、着色剤などを配合した B M C (バノレク · モーノレディング · コンノ、 " ゥンド）あるいは S M C ( シート · モ一ノレディング · コンノヽ。ゥンド）等が下型 21上に載置される。次いで図 16のように上型 22 を下降させて型締めし、成形素材を加圧圧縮して、成形体 20 を成形する。次いで図 17のように上型 22並びに成形体を僅かに上動させ、成形体 20の表面と下型 21との間に僅かな隙間 S 0 を区画し、次いで図 18のように開閉弁 42を開いて不飽和ポリエステル系、ビニノレエステノレ系、エポキシ系、ァクリル系等の樹脂あるいはこれらの混合橙脂よりなるコーティング材 20Aaをコーティング材供給装置 26によってコ一ティング材注入口 26a から成形体 20の表面側と下型 21との間の僅かな隙間 S O に注入する。コーティング材 20Aaの注入が完了したとき図 19のように開閉弁 42を閉じ、且つ上型 22を下動させて再圧縮成形を行う。この再圧縮成形後に図 20のように流体制御弁 44を開き、流体ポンプ 44を経て流体を注入口 43から圧入し、成形体 20の外面に対し加圧する。ここで使用される流体としては、窒素ガス、若しくは炭酸ガス、空気等のガス体あるいは低粘度の熱硬化性樹脂、水、油、アルコール等の液体を用い得、この場合基本的には成形体 20に影響を及ぼさないもの特に洗浄等の後処理を必要としないものが好適に選択される，且つここで用いられる窒素ガス、炭酸ガス等の不活性ガスはその圧力が 150KgZ cin²程度にされることが望ましい。このように流体によって橙脂の成形体を加圧することにより、成形体に凹凸が存在していても、成形体の平面部はもとより斜面部あるいは周辺部等を均一に加圧することができ、コーティング材 20Aaと樹脂成形品の主体をなす成形体 20とを各部で均一に密着させ得ることになる。しかる後、流体制御弁 44を閉じて、図 21のように上型 22を上動させて型開きを行い、この状態で完成された樹脂成形品を取り出す。尚図 14〜図 21に示す実施例では齒脂成形品として浴槽を例示してある。ここで製造された浴槽は主体の成形体 20表面に横脂コーティング層 20A が均一な密着力をもって接着され得る。一方上述の浴槽の製造においては下型 · 上型の温度を 140 °C にしている。

次に本発明の他の実施例を説明するに、再圧縮成形時に樹脂コ一ティング材 20Aaを注入し、次いで型に設けた注入口 43 から流体を圧入して成形体 20の外面を加圧する。即ちこの実施例において図 15〜図 18までは上記の実施例と同一工程を経るが、図 18のコーティング材 20Aaの注入工程の後、この実施例では直ちに図 22のように流体制御弁 44を開いて流体ポンプ 45から供給する流体を注入口 43から圧送して成形体 20の外面を圧縮する。換言すればこの実施例では上記の実施例における図 19および図 20の工程が図 22の工程に置換されることになる。従ってこの構成においては流体の圧送によって被覆コーティング層 20A を形成するための再圧縮成形が効果的に行われ、上記実施例に比べて成形時間を短縮することができる。且つこの再圧縮成形を流体の圧送によって実現することにより、凹凸が残留する成形体 20であっても凹凸となった成形体 20の外面の各部に対し流体による均一の圧力が加わり十分に圧縮成形圧を与えることができる。

本発明の更に別の実施態様では、コ一ティング材 20Aaを注入する際に上型 22に設けた注入口 43から流体を圧入して成形体 20の外面を圧縮する構成がとられる。即ちこの実施例においては、図 15〜図 17の工程後、図 23のようにコーティング材 20Aaを注入すると同時に、流体を圧送し、この流体の圧送によって、樹脂コーティング層 20A を形成するための再圧縮成形を行う。この構成によれば上記の他の実施例に比し更に成形時間を短縮することができ、成形体 20の外面の凹凸に対し均一な加圧力を与えて良好な圧縮成形を実現し得る。

図 24および図 25を参照するに本発明の第 3 の特徴の樹脂成形被覆装置の一の実施例が示されており、この樹脂成形被覆装置は、下型 51と上型 52からなる金型を用いて、両者間に成形される成形体 50の下面 50a 側にコーティング材 50Aaを注入することにより樹脂コーティング層 50A を形成し得るように構成される。

前記の上型 52には、コ一ティング材の注入口 56a を内設し且つその先端を開口せしめたコーティング材供給装置 56をその先端部が成形体 50中に突入されるように設ける。また下型 51にこのコーティング材供給装置 56に対面し且つ上記の注入口 56a の先端開口に当接しないように設けられた補助型 51 A が内設される。且つまたコ一ティング材供給装置 56の注入口 56a内には、この注入口 56aを貫通して進退するようなプラグ部材 561)カ《内設される。このときプラグ部材 56bはコ一ティング材供給装置 56を貫通してその先端が補助型 51A に当接しない程度に延長される。

上記の補助型 51 A は、下型 51に設けられた貫通孔 57に進退可能に内設される。且つ前記のコーティング材供給装置 56の先端部 56c には、成形体 50に当接する部分に先細のテーパが具備される。

以下にこの発明に係る樹脂成形被覆装置の動作を詳述するに、先ず下型 51及び上型 52を開放した状態で S M C 等の成形素材を両型 51、 52間に載置する。このとき図 24並びに図 26に示すように、補助型 51Aの上面 51Aaは、下型 51の上面 51aと略同一面になるように位置させ、コ一ティング材供給装置 56の先端部 56cが、補助型 51Aに当接せずに近接して位置せしめられ、下型 51と上型 52を型締めすることにより成形体 50を形成する。このとき成形体 50にはコ一ティング供給装置 56の先端部 56 cと補助型 51Aの上面 51 Aaとの間に薄層部 50b が形成される。

次に下型 51及び上型 52の型締め圧力を弛めると共に、図 25 並びに図 27に示すように、補助型 51A を退行させて空間 S B を形成し、プラグ部材 56b を上方へ退行させてコーティング材供給装置 56のコーティング材の注入口 56a からコーティング材を所定の圧力で注入させる。従ってこれに伴い図 28に示すように、このコ一ティング材の注入圧力で成形体 50の薄層部が破れ、この部分からコ一ティング材が注入されて成形体 50の下面 50a と下型 51A の上面との間に樹脂コ一ティング層 50Aが形成される。

尚、図 28に示す如く余肉部に相当する部分 50Ab力《 1 箇所、例えば浴槽等を製造する場合には、後工程でこの余肉部に相当する部分を切断して排水口等を形成するように設けられる上述の如く下型 51に内設された補助型 51A がコ一ティング材供給装置 56に対面し且つこのコーティング材供給装置 56の注入口 56a の先端開口に当接していないから、成形体 50を形成するための成形素材を金型で型締めして成形する際、コ一ティング材供給装置 56の先端部 56c が押し潰されることが抑止され得ることになる。

これに伴いコ一ティング材供給装置 56のプラグ部材 56b の退行及びその後の前進動作をスムーズに行い得、有用な動作が可能になる。また補助型 51A を退行させてコーティング材を注入することができ、この補助型 51A を退行させた後生じる空間 SBにこのコ一ティング材が一旦注入されてから成形体 50の下面 50a 側に注入されるため、コ一ティング材の注入がスムーズに行われ得る。

次いでコーティング材供給装置 56の先端部 56c の先細をテ — パ状に形成してあるため、成形体 50にこのコ一ティング材供給装置 56の先端部 56c を容易に挿入し得る。且つここで注入されるコ一ティング材の圧力により、成形体 50の当接面が前記のコーティング材供給装置の当接部側へ押圧され、コ — ティング材が成形体 50の上面側へ浸入することを防止できる更に図 29〜図 31を参照するに、この発明の第 3 の特徴における樹脂成形被覆装置の他の実施態様では、上述した図 24〜図 28の実施態様に加えて補助型 51A に、コーティング材供給装置 56の注入口 56a から注入されるコ一ティング材が成形体 50の薄層部 50bを破って成形体 50の下面 50a側に注入されたときに、この成形体 50の破離された薄層部 50b が入り込む凹陥部 71が具備される。

この凹陥部 71は断面が円弧形状の表面陥部 71a とこの表面陥部 71aに連なる雌ねじ形状部 71bとから形成されている。しかしていま図 29に示すように、下型 21と上型 22との型締め時に、成形体 50の一部分 50c がこの凹陥部 71に入り込む。そして図 30に示すように、補助型 51A を退行させたときこの凹陥部 71に入り込んだ部分 50c が破離されてこの凹陥部 71と共に退行される。

次に図 31に示す如く、コ一ティング材を注入したときこの注入圧力によって、成形体の薄層部 5 Ob が破離されてこの凹陥部 71に送入される。これにより成形体 50の下面 50a 側に注入されるコーティング材中にこの薄層部 50b が残存することはない。

次いで図 32〜図 34を参照するに、この発明の第 3 の特徴における澍脂成形被覆装置の他の実施態様が示される。この第 3 の実施態様では樹脂成形被覆装置は、成形体 50に当接するコ — ティング材供給装置 56の先端部 56c を所望の曲率の凸状曲面で且つ先細に形状される。この場合コーティング材供給装置 56の先端部 56c に対面する成形体 50の当接がこの先端部 56c に効果的に密着され、コ一ティング材が不要な個所へ漏出することが確実に防止されることが理解されよう。

図 35〜図 42を参照するに、本発明の第 4 の特徴を実現する樹脂成形被覆装置が示されている。この実施例の樹脂成形被覆装置は、上型 82にコーティング材供給装置 86の注入口 86a が具備され、この上型 82と下型 81からなる金型を用いて成形体 80を形成し、上記注入口 86a から注入された流動性コ一テイング材を、この成形体 80を貫通してこの成形体 80の片側面 80a (図では下側面）に供給せしめ、この片側面に樹脂コ ― テイング層 80Aを形成し得るように構成される。

且つ、前記の注入口 86aを設けた上型 82には、注入口 86aの設置位置近傍に、これを外囲するよう設けた溝 91が形成される。この場合図 38に示す如く突起 92を外囲させてもよい。且つまたこれらの溝 91または突起 92は図 39の如く環状に設けることが好ましい。

上記の上型 82に設ける溝 91あるいは突起 92はその幅が 0.5 HB~ 10 mmにされ、深さ又は高さが 0.5 mm— 10 HBにされることが好ましい。

しかしてこの実施例の樹脂成形被覆装置においては先ず、上型 82と下型 81を開放した状態で S M C 等の樹脂成形素材を内装し、上型 82と下型 81を型締めして加熱加圧により成形体 80を形成する。この場合成形体は完全硬化には至らない状態にしておく。またこのとき注入口 86a は成形体 80に挿入された状態に置かれている。

次にこの注入口 86a 力、ら流動性のコ一ティング材を成形体 80の片側面（図 35〜図 38では下側面）に供給して樹脂コーテイング層 80A を形成する。このとき流動性コーティング材の一部は注入口 86a の先端周部から上型 82と成形体 80との間に流入する傾向があるが、仮にこのようなコ一ティング材の回り込みがあっても、本特徴によれば溝 91または突起 92によつて（溝 91の場合は留めの効果により、また突起 92の場合は堰の効果により）樹脂コ一ティング層 80A を必要としない他側面（図示では上側面）へのコーティング材の侵入が抑止される。

尚図 40、図 41に示す如く、溝 91または突起 92を注入口 86a に対し、より直近に設けてもよく、且つ図 42に示すように溝 91を複数個、相互に間隔を置いて具備させてもよい。無論突起を複数個、相互に間隔を置いて設けることもできる（図示せず）。

図 43には本発明の第 5 の特徴を実現する樹脂成形被覆装置が示されている。この実施例の樹脂成形被覆装置は上述の各実施例に用いたものと略同様の上型（図示せず）と連係する下型 111を有し、下型 111にはシリンダ 121 が内装されると共に、シリンダ 121内にエア弁 122がシリンダ 121 内のエア流路を開閉可能に設置される。エア弁 122にはスプリング 123のバネ負荷が加えられ、且つエア弁 122の弁口ッド 124がこのスプリング 123を挿通してシリンダ 121に延長されている。またシリンダ 121の周壁の一部には軸方向に延びるスリッ卜 125力く設けられ、このスリツト 125に下型 111から突設されたス卜ッパ 126が遊合されている。更に弁口ッド 124 にはストツパ 126およびシリンダ内に膨設した内フランジ 128 と係止可能なストツバ 127が突設されている。

以下に図 43〜図 48を参照して本実施例の動作を説明するに図 43では成形素材を加熱圧縮して成形体 110が置かれている。次いで図 43からシリンダ 121 と弁口ッド 124 を有するエア弁 122とが図 44に示すように一体に僅かに下降し、成形体 110の下面とエア弁 122 の上面との間に隙間 S1を形成する。この状態では、ストツ 127はストツパ 126に当接していない。

図 45の如くシリンダ 121並びに弁口ッド 124を有するエア弁 122が一体的に更に僅かに下降すると、ストツパ 127がストツパ 126に係止し、弁口ッド 124 を有するエア弁 122はそれ以上の下降が抑止される。この後シリンダ 121はスリツ卜 125の軸方向長さによって許容される距離、単独で下降する。ここでスプリング 123の受け座をなす内フランジ 128も共に下降するので、スト 127力《スト 126 と内フランジ 128とで挟み込まれる状態になりシリンダ 121 の下降が止まる。この状態でエア弁 122はスプリング 123 のバネカを受けてシリンダ 121 内周面から離間し、エア流通路 S2が形成される。

従ってシリンダ 121 の下方からエアが供給されると図 47に矢示する如くエー了が流動し、且つこのときエア圧によって成形体 110が押し上げられ、下型 111との間に空間 SOが形成される。図 48に示す如く成形体 110 が押し上げられて空間 SOが形成されると、エア弁 122 の弁口ッド 124及びシリンダ 121が上記と逆順序に動作し、エア弁 122の上面が下型 111と上面と面一になるまで上動する。ここで空間 SOに例えば上述の各実施例で用いたものと同様の注入ノズルから流動性コ一ティング材を注入すれば、空間 SOに樹脂コ一ティング層が形成され得る。このときエア弁 122はシリンダ 121の内周面に対し緊密に着座していてシリンダ 121 延いてはエア噴出用ノズル機構（図示せず）内に入り込み、該ノズル機構の作動に悪影響を与えるようなこと力ない。

上述では図 43〜図 48に沿い齒脂コ一ティング層の形成用空間 SOの構成を説明したが、下型 151と上型 152との間に成形素材が図 49の如く投入され、図 50のように型締めされ且つ加熱加圧されて、成形体 150 が形成された後、図 43〜図 48に示した態様で図 51に示す如く成形体 150と下型 151との間に空間 SO が形成される。 N1または N2はコ一ティング材を注入するためのノズル路であり、 N1から注入するときは成形品を貫通するようにノズルを設け、 N2から注入するときは空間 S O に向かつてノズルを開口することが一般的である。しかして N1あるいは N2からコ一ティング材が空間 S 0 に供給され得る。

図 52〜図 55を参照するに本発明の第 6 の特徴を実現する樹脂成形被覆装置が示されている。この特徴による樹脂成形被覆装置においても、金型としての下型 181と上型 182からなる分割型を用いて成形された成形体 180 の片側面（図では下面側）にコ一ティング材供給装置 186 の注入口 186aから流動性コ一ティング材を注入して樹脂コーティング層 180Aを形成するように構成される。且つ下型 181と上型 182からなる分割型における側端部のシャ一エツジ 191を内側シャ一エツジ 191 A と外側シヤーエツジ 191Bとの 2 段階に形成し、外側シャ一ェッジ 191 Bの下型 181と上型 182間の空間 192 を内側シャ一エツジ 191 Aの空間 193 より小にするよう設けられている。且つまた外側シヤーエツジ 191 Bの長さが内側シヤーエツジ 191 Aの長さに比べ長手に設けられる。

しかして本実施例における樹脂成形被覆装置においても、先ず下型 181及び上型 182を開放した状態で S M C 等の樹脂成形素材を両者間に置く。次に図 52および図 53に示すように下型 181 · 上型 182の型締めを行う。次いで図 54および図 55に示すようにコーティング材を成形体 180 の片側面 180aに注入して樹脂コーティング層 180Aを形成する。

この場合本特徴による樹脂成形被覆装置においては、流動性コ一ティング材を注入して再加圧したときに、内側シヤーエツジ 191Aから漏出するコ一ティング材をこの内側シャ一ェッジ 191Aの長さより長手の外側シヤーエツジ 191Bによって抑制することができる。

これによりシャ一エッジ 191 から漏れるコ一ティング材の量が適量になるように 2 段階に制御することができ、このコ — ティング材が外部へ過剰に漏れることがなく、成形した後の下型 181 · 上型 182の清掃を短時間で済ませ得る。また内側シャ一エツジ 191Aと外側シャ一エツジ 191Bとの間の段部の空間 194 には、流動性コーティング材中の泡または塵が溜まるから、この部分で泡または塵の吸収が効果的に実現される。図 56に示す実施態様では 2 段階に形成された内側シャ一ェッジ 191 Aと外側シャ一エツジ 191 Bにおいて、外側シャ一エツジ 191 Bの下型 181 · 上型 182の空間 192が内側シヤーエツジ 191 Aの空間 193より小さく設けられている。

従ってこの実施態様の樹脂成形被覆装置によれば、流動性コ一ティング材を注入して再加圧したときに、内側シヤーェッジ 191 Aから漏れたコ一ティング材を、この内側シャ一エツジ 191 Aの下型 181 · 上型 182間の空間 193より小さい空間 191が付与された外側シャ一エツジ 191 Aにおいて抑制することがでさる。

且つ上述の本特徴の構成により、一部上述した如くシヤーエッジ 191 力、ら漏れるコーティング材の量が適量になるように 2 段階に制御することができ、このコ一ティング材が外部へ過剰に漏出することもなく、成形後の下型 · 上型の清掃も簡便で短時間で済むことが理解されよう。

図 57に示す実施態様では 2 段階に形成されたシャ一エッジ 191 の内側シャ一エツジ 191 Aと外側シヤーエツジ 191 Bにおいて、外側シヤーエツジ 191 Bの長さが内側シャ一エツジ 191 Aの長さより長手に設けられる。しかして図 57の構成によれば、流動性コーティング材を注入して再加圧したとき、内側シャ — エッジ 191Aから漏れるコーティング材の流出を、この内側シャ一エツジ 191Aの長さより長手の外側シヤーエツジ 191Bで抑制すること力できる。これによりシャ一エッジ 191 力、ら漏出するコ一ティング材の量が適量になるように 2 段階に制御することに加え、このコーティング材が外部へ過剰に漏れることがなく、成形後の下型 · 上型の清掃も短時間で済ませ得る。

本発明による成形体をなす好適な成形素材として、良好な樹脂成形品即ち型内被覆成形品を得べく、本発明の第 7 の特徴をなす熱硬化性成形素材が提供される。本特徴で採用する熱硬化性成形素材は熱硬化性樹脂と、ラジカル重合開始剤と . 充填剤と、硬化抑制剤との 4 成分から成る。

先ず上記の熱硬化性樹脂としては、一般的に S M C 、 B M C のコンパゥンド樹脂として使用されているものであれば種類を問わず採用可能である。具体的には不飽和ポリエステル樹脂、（メタ）アクリル変性不飽和ポリエステル樹脂、フエノール樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、ビニルエステル樹脂、ウレタン変性ビニルエステル樹脂またはジァリルフタレ一卜樹脂等が挙げられる。

またラジカル重合開始剤としては、ケ卜ンパ一ォキサイド類、ジアルパーォキサイド類、ハイドロパーォキサイド類、ジアルキルパーォキサイド類、アルキルパ一エステル類、ノ、。 — カーボネ一卜類またはパ一ォキシケタ一ノレ類等の公知のラジカル重合開始剤を使用することができ、その使用量は熱硬化性樹脂 1 0 0 重量部に対して 0 . 1〜 1 0重量部、好ましくは 0 . 5 ~ 5 重量部である。

充填剤としては通常 S M C 、 B M C 等に使用されているもののいずれもが使用され得、例えば炭酸カルシウム、クレー夕ノレク、硫酸バリウム、水酸化アルミニウム、中空セラミツク、または中空ガラス等が挙げられる。適性使用量は熱硬化性樹脂 1 0 0重量部に対して 3 0〜 6 0 0重量部である。且つガラス繊維、炭素繊維または有機縑維等の繊維状補強材を必要に応じて添加することもでき、熱硬化性樹脂 1 0 0 重量部に対して 3 〜 5 0重量部の補強材が採用されることが好ましい。

一方硬化抑制剤としては、例えば炭素数 5 ~ 2 0のメルカプタン類、チォグリコール類、 S H 基含有珪酸エステル類等の S H 基含有化合物； α — メチルスチレン、スチノレベン、 4 — フエノキシスチレン、クメンまたは 4 — メチノレー 2 ， 4 ージフエ二ルーベンテン — 1 よりなる群から選択された 1 種以上のフエノール系化合物；テノレピノレン、リモネン、 α — ビネン、；3 — ビネンまたはミノレセン等のモノテルペン（炭素数 1 0 のテルペン）炭化水素等を単独でまたは 2 種以上混合して使用すること力できる。

ラジカル重合型の熱硬化性成形素材の硬化現象は、ゲル化するまでの時間（以下ゲル化時間 G Τ という）、硬化完了までの時間、（以下最小硬化時間 M C Τ という）およびその間の時間、即ちゲル化してから硬化が完了するまでの時間（以下反応性 C 一 G ともいう）で表現することができるが、上述の如く良好な密着性を持つ橙脂成形品を得るために、成形素材の硬化がある程度進んだ段階の状態を長く持続し得ること即ち C — G を長くすることが望まれ、上述のような特定の硬化抑制剤を加えることによって、 C - G を通常の 2 倍以上に持続させ得ることが可能になる。これは硬化抑制剤がラジカル重合開始剤を捕捉して比絞的安定なラジカルになり、重台を開始する能力が弱くなつて重合が穏やかに進行するためと考えられる。これら硬化抑制剤の適性使用量は熱硬化性齒脂 100 重量部に対し 0. 1〜 10重量部、好ましくは 0.2〜 5 重量部である。硬化抑制剤が 0. 1 重量部より少ないと抑制効果が充分に発揮されず、添加量が 10重量部を越えると硬化不良を来し高性能の樹脂成形品を得ることが困難になる。

実験例 1

ビスフエノール系不飽和ポリエステル樹脂、（商品名ェポラック BF - 1、日本法人 · 株式会社日本触媒製） 100部、水酸化ァノレミニゥム 300 部、ステアリン酸亜鉛 4 部、メルカプトプロビルトリメ卜キシシラン（硬化抑制剤） 1 部、 t -ブチル過安息香酸 1 部、酸化マグネシウム 1 部およびガラスチヨップ 45部を二一ダで混練し、 40 °Cで 48時間熟成して熱硬化性成形素材（ B M C - 1 ) を得た。

実験例 2

実験例 1 におけるメノレカプトプロピノレ卜リメトキシシランに代えて 4 — メチノレ一 2 ， 4 — ジフエニノレーペンテン一 1 を 1 部使用する点を除き実験例 1 と同様にして熱硬化性成形素材（ B M C — 2) を得た。

実験例 3

実験例 1 におけるメノレカプトプロピノレ卜リメ卜キシシランに代えてリモネンを 1 部使用する点を除き実験例 1 と同様にして熱硬化性成形素材（ B M C - 3) を得た。

比較例

硬化抑制剤を使用しない点を除き実施例と同様にして成形素材 B M C を得た。

これらの熱硬化性成形素材の硬化特性を測定するために、厚さ 10mmで 300mm x 300mmの平板を上型の成形温度を 130 °C、下型の成形温度を 120 °C にして成形を行った。このときの測定結果を下表 I に示す。

表 I

成形素材ゲル化時間最小硬化時 R 応性

(GT秒）間（MCT秒 ) (C-G秒）実験例 1 B M C - 1 80 190 110 実験例 2 B M C -2 82 200 118 実験例 3 B M C - 3 81 220 139 比絞例 B M C 80 130 50 次にビニルエステル栩脂（商品名工ポラック EF— 1051 ；日本法人 · 株式会社日本触媒製） 100 部にステアリン酸亜鉛 1 部と t_ブチル過安息香酸 1 部と微粉末シリ力 2 部を高速撹拌で混合して得られたコーティング材を用い、次の製造で樹脂コ一ティングを行った。

注入； 1 次硬化後に型を開放し、コーティング材を注入した後再加圧して硬化させた

金型； 1000 X 650mmの平板

金型温度；上型 130 °C 、下型 120 °C

成形圧力； 1 次、 2 次加工とも 80Kg/cm²

成形体厚さ； 1 Omm

被覆コ-ト厚さ； 100 m

1 次硬化； 200秒、 250秒、 300秒、 350秒 2 次硬化； 200秒

これにより得られた樹脂成形品を J IS K - 5400に基づく碁盤目試験によつて、平板成形品中央付近 CAおよび隅角部近傍 SA の密着性を評価した。また外観を目視判定して、下表 Π にそれぞれの結果を示した。このとき 1 次硬化時間が 200 秒未満の場合、成形素材の硬化が充分でなくなつて、注入されるコ一ティング材が成形素材の内部に浸入し、結果的に樹脂成形品の外観が悪くなるため、 1 次硬化時間を 200 秒以上にして物性検討を行った。

表 π

成形素材 1 次硬化の密着性外

時間（秒） CA SA

実験例 1 B M C - 1

1 - 1 200 100 100 良

1- 2 250 100 100 良

1- 3 300 100 100 良

1 - 4 350 100 90 良実験例 2 B C - 2

2- 1 200 100 100 良

2- 2 250 100 100 良

2- 3 300 100 100 良

2- 4 350 100 95 良実験例 3 B M C - 3

3- 1 200 100 100 悪

3 - 2 250 100 100 良 3- 3 300 100 100 良 3- 4 350 100 100 良比絞例比較 B M C

1- 1 200 100 90 良 1- 2 250 90 80 良 1- 3 300 50 30 良 1 - 4 350 0 0 良上表 Π から明らかなように本発明による硬化抑制剤を用いた実験例では、充分な密着性を得ることのできる作業時間帯が 150 秒 ( 200秒と 350秒の間）に達するに対し、比較例では 1 次硬化が 250 秒を越えて力、らコ一ティング材を注入した場台の密着性が低下することが判明した。且つ上記の実験例の樹脂成形品は密着性のバラツキも少なく、大型の樹脂成形品の製造においても極めて有用であるといえる。

実験例 4 〜 7

実験例 1 におけるメルカプトプロピルトリメトキシシランに代えてなーメチノレスチレンを用い B M C — 4 を作成した（実験例 4 ) 。更に同様に硬化抑制剤としてスチルベン、 4 一フエノキシスチレン並びにクメンを用いたものをそれぞ B M C 一 5 、 6 、 7 とした（実験例 5 、 6 、 7

これらの成形素材と上述のコ一ティング材とを用いて上述と同様の成形条件で樹脂成形品を得た。密着性および外観を上述と同様に評価し、これらの結果を下表 m に示した。

表 m

成形素材： - 次硬化の密着性外観時間（秒） CA SA

実験例 4 B M C — 4

4-1 200 100 100 良

4-2 250 100 100 良

4-3 300 100 90 良

4-4 350 100 80 良実験例 5 B M C - 5

5-1 200 100 100 良

5-2 250 100 95 良

5-3 300 100 80 良

5-4 350 90 65 良実験例 6 B M C - 6

6-1 200 100 100 良

6-2 250 100 100 良

6-3 300 100 100 良

6-4 350 100 90 良実験例 7 B M C - 7

7-1 200 100 100 良

7-2 250 90 80 良

7-3 300 70 50 良

7-4 350 50 20 良実験例 8

実験例 2 におけるビスフエノール系不飽和ポリエステ脂 100 部をビスフエノ一ル系不飽和ポリェステル樹脂 70 ビニルエステル栩脂 (ェポラック EF-1002G ；日本法人株社日本触媒製） 30部とに変えた点を除き実験例 2 と同様の組成にすると共に、実験例 1 で述べた条件で混練、熟成し B M C — 8 を得た。

実験例 9

実験例 8 におけるビニルエステル樹脂に代えて、ヒドロキシェチノレメタクリレー卜と 2 ， 4 _ トリレンジィソシァネ一卜から誘導されるゥレタン変性ビニルエステル樹脂 30部を用いた点を除き、実験例 8 と実質的に同様にして B M C — 9 を得た。

実験例 10

実験例 8 におけるビニルエステル樹脂に代えて、イソ系不飽和ポリェステル樹脂（酸価 20、粘度 9 ボイズ）とグリシジルメタクリレー卜から誘導されるェポキシ変性不飽和ポリェステル樹脂 30部を用いた点を除き、実質的に実験例 8 と同様にして B M C - 10を得た。

これらの成形素材とコーティング材を用いて上述と同様の成形条件で樹脂成形品を得た。密着性および外観を上述と同様に評価し、これらの結果を下表 VI に示した。

表 IV

成形素材 1 次硬化の密着性外観時間（秒） CA SA

実験例 8 B M C - 8

8-1 200 100 100 良

8-2 250 100 100 良

8-3 300 100 100 良 8-4 350 100 100 良実験例 9 B M C 一 9

9-1 200 100 100 良

9-2 250 100 100 良

9-3 300 100 100 良

9-4 350 100 95 良実験例 10 B M C 一 10

10-1 200 100 100 良

10-2 250 100 100 良

10-3 300 100 100 良

10-4 350 100 90 良上表 m および表 IVから明らかなように本発明のように硬化抑制剤を用いた実験例 4 ~ 10は、充分な密着性を得ることができる時間帯が 100〜 150秒に達し、密着性のバラツキも少なく、特に大型の樹脂成形品の製造において極めて有用であるといえる。

実験例 11〜： I 2

実験例 2 において用いた 4 — メチノレ一 2 ， 4 ージフエニル — ペンテン — 1 を 2 部添加した点を除き実験例 2 と同様にして B M C — 11を得た。また 4 — メチノレ一 2 , 4 — ジフエニル — ペンテン — 1 を 5 部添加して B M C — 12を得た。

これらの成形素材と上述のコーティング材を用いて上述と同様の成形条件で樹脂成形品を得て、密着性および外観を上述と同様に評価して、これらの結果を下表 V に示した。

表 V 成形素材 1 次硬化の密着性外観時間（秒） CA SA

実験例 11 B M C — 11

11 - 1 200 100 100 悪

11-2 250 100 100 良

11-3 300 100 100 良

11-4 350 100 100 良実験例 12 B M C - 12

12-1 200 100 100

12-2 250 100 100 悪

12-3 300 100 100 良

12-4 350 100 100 良実験例 11、 12においても本発明の硬化抑制剤を用いることにより、充分な密着性を得ることができる時間帯が 150 秒以上に達した。若干外観の悪いものはあったが、密着性のバラツキは全くなかった。

本発明の第 8 の特徴によれば深い容器形状の樹脂成形品に適用できる。その適用例としての図 58および図 59は浴槽を示しており、この浴槽には少なくともフランジ部 200a、本体底面部 200b、前記のフランジ部 200aに対し略垂直に延びる延出フランジ部 200e、本体底面部 200bとフランジ部 200aとの間の縱面 200cおよびこの縱面 200cに形成されるコーナ部 200dが形成される。また浴槽は前記縦面 200cの長さが長い形状、即ち深い容器形状をした成形体がガラス繊維強化熱硬化性樹脂で形成され、この成形体 200 の表面に樹脂コ — ティング層 200A を覆設して構成される。

更に図 60を参照するに本発明による浴槽 A の成形装置が示されており、この成形装置には固定型の下型 201 と可動型の上型 202 とが含まれた成形装置が採用され、この成形装置の上型 202には油圧シリンダのようなシリンダ装置 211、プレスラム 212、圧力制御バルブ 213、ポンプ 214、プレス圧力コントローラ 215並びに型変位計 216が連係される。また下型 201 にはコ一ティング材注入口 206aが設けられ、コーティング材 200 Aaの注入シリンダ 217を含むコーティング材供給装置 206 にはタンク 218、注入シリンダ 217のストロ一ク検出装置 219、流量制御バルブ 220、圧力制御バルブ 221、ポンプ 221 aが包有され、且つコ一ティング材注入口 206aには開閉弁 222 が設置されている。

下型 201 · 上型 202 とコ一ティング材供給装置 206、並びにそれらの連係部材の構成並びに作用は図 14に沿って上述した実施態様の樹脂成形被覆装置と同様である。しかして上記のような装置を用い成形体 200を形成すると共にこの成形体 200 の表面樹脂コ一ティング層 200Aを有する浴槽を製造する場合以下の工程が実行される。即ち先ず図 61のように上型 202 を上動させて空間 S を形成し、この状態で成形体 200 の材料となる成形素材 Mを下型 201 上に載せる。ここで成形素材としては繊維強化熱硬化性樹脂が用いられ得、不飽和ポリエステル樹脂等に炭酸カルシウム若しくは水酸化アルミニウムなどの充填剤、ガラス繊維若しくは炭素繊維などの繊維状補強材且つ必要に応じて増粘剤、着色剤などを配合したもので、 B M C ( バノレク · モ一ノレディング ' コンパゥンド）あるいは S M C ( シート - モ一ノレディング ' コンパウンド）等として下型 201の上に載置される。次いで図 62にように上型 202を下降させて型締めし、成形素材 M を加圧圧縮して、成形体 200 を形成する。次に図 63のように上型 202 を僅かに上動させ、成形体 200の表面と下型 201との間に僅かな空間 S1を形成し、次いで図 64のように開閉弁 222 を開いて不飽和ポリエステル系ビニルエステル系、エポキシ系、アクリル系等の樹脂あるいはこれらの混合栩脂等でなるコ一ティング材 200Aa をコーティング材供給装置 206を介して注入口 206aから成形体 200の表面側と下型 201 との間の僅かな空間 S1に注入する。このときに上型 202 の上動により、フランジ部 200a、本体底面部 200b 等のいわば水平面部に対しては上型 202 の上動距離 L と同一長さの空間 S1が生じるが、水平面部以外の各コーナ部 200d間の傾斜した縦面 200c斜面部に対する隙間は図 67に示すように L X cos 0 で表され、 L よりも短くなる。従って浴槽の成形に当たり、フランジ部 200a、本体底面部 200bの水平面部に対応する部分に充填されるコーティング材 200Aa の充填厚さが他の水平面部以外におけるコ一ティング材 200 Aa の充填厚さよりも厚くなり、充分な強化が図られ得る。

このようにしてコーティング材 200 Aa の注入が完了すると図 65のように開閉弁 222 を閉じ、再圧縮成形を行う。この再圧縮成形後に図 66のように上型 202 を上昇させて型開きし、この状態で浴槽を取り出す。この場合コーティング材供給装置 206のコ一ティング材注入口 206a の位置は浴槽の排水孔の位置と対応させ、例えばコーティング材供給装置 206 を上型 202 の位置に設けて図 25〜図 42、または図 52〜図 57の如く成形体 200 自体に孔を設ける構成にすれば、取出した浴槽の孔形成加工が容易になる。このようにして製造された浴槽は、成形体 200 の表面に樹脂コ一ティング層 200A力《良好に形成され、且つこの樹脂コ一ティング層 200Aはフランジ部 200aおよび本体底面部 200b等の水平面部の厚さが縱面 200cなどの他部の厚さよりも厚くなる。ここで上述のように形成した実施品の一の樹脂コーチイング層 200Aの各部分の厚さを測定したところ、フランジ部 200a力く約 500 / m、本体底面部 200b力く約 700 コーナ部 200d 力約 80 jt ffl、コーナ部間の縦面 200c力《 150 であった。尚水平面部をなすフランジ部 200a と本体底面部 200bとの厚さに僅かの差が生じるが、これは成形条件等によりバラツキを生じたためであり、この程度の差であれば強度の増進に影響を及ぼさない。また例えばコ一ナ部 200 dでの強度を向上するため、コーナ部 200d に相応する成形体 200部分の厚さを厚くして成形体 200 の収縮量を大にするようにしても良い。且つまたフランジ部 200a及び本体底面部 200b等の水平面部の樹脂コーティング層 200 の厚さは他部の厚さより 2 倍以上厚くすることが好ましい。

加えてコ一ティング材 200Aa に着色あるいは模様を持たせるように、マイ力粉あるいはガラス粉等の無機質若しくは鍋ニッケル、アルミニウム等の金属粉を添加したものも採用され得る。

Claims

求の範囲

1 . 外周且つ摺動可能の位置にテーパ部を具備した分割型を用いて成形素材を圧縮し、兀全硬化前に相互に離間させ成形体の少なくとも一方の面とこれに対面する型面の間に空間を区画し、この空間を介して型外に異物を送出するように型内にその外周方向へ向かうガス流れを形成し、流動性コ一ティング材を成形体と型面との間の前記空間に注入し、再び型締めして加圧硬化してなることを特徴とする樹脂成形被覆方法

2 . 前記空間への流動性コーティング材の注入位置を最終の成形品に具備させる孔の位置と対応させて、流動性コーティング材の注入を実行する項 1 の樹脂成形被覆方法。

3 . 前記空間内に注入される流動性コ — ティング材の一部をテーノヾ部の空間を介して漏出させた後、型締めして加圧硬化させる請求項 1 の樹脂成形被覆方法。

4 . 流動性コ — ティング材の注入が完了した後、再び型締めして加圧硬化する請求項 1 の樹脂成形被覆方法。

5 . 流動性コ — ティング材の注入を行いつつ再び型締めして加圧硬化する請求項 1 の樹脂成形被覆方法。

6 . 再型締め後に分割型の一に設けた注入口から流体を圧送して成形体の外面を加圧する請求項 1 の樹脂成形被覆方法。

7 . 分割型の一にコーティング材の注入口が具備され、コーティング材の注入後に、注入口から流体を圧送し、成形体の外面を加圧する請求項 1 の榭脂成形被覆方法。

8 . 分割型の一にコ一ティング材の注入口が具備され、コ — ティング材を注入すると実質的に同時に分割型に設けた注入口から流体を圧送して樹脂成形体の外面を加圧する請求項 1 の樹脂成形被覆方法。

9 . 分割型が具備され、この分割型のコーティング材注入口が内設され且つその先端面を開口せしめたコ一ティング材注入手段が、成形体内に挿入可能に付設され、分割型の他方にこのコーティング材注入手段に対面し且つコーティング材注入口の先端開口に当接しない補助型が内設され、コーティング材注入手段の注入口内にこの注入口を貫通して進退可能なプラグ部材が内設されてなることを特徴とする樹脂成形被覆装置。

1 0 . 補助型は分割型の他方に対し退行可能に内設されてなる請求項 9 の橒脂成形被覆装置。

1 1 . コーティング材注入手段の先端部において、成形体に挿入される部分に先細テ一パが具備されてなる請求項 9 の樹脂成形被覆装置。

1 2 . 分割型により形成された成形体内に挿入されるコーティング材注入手段の先端部が、成形体を貫通することなく補助型に近接して配設され、成形体に薄層部を形成する請求項 9 の樹脂成形被覆装置。

1 3 . 補助型にコーティング材注入手段の注入口から注入されるコーティング材が成形体の薄層部を破って成形体の一面側に注入されたとき、成形体の破離された薄層部が入り込む凹陥部が具備されてなる請求項 1 2の樹脂成形被覆装置。

1 4 . 分割型の一にコーティング材注入口を具備させ、注入口を設けた型の一方の側の面に、注入口を外囲するようにしてコ一ティング材の流動抑制手段が設けられた請求項 9 の樹脂成形被覆装置。

15. 流動抑制手段が注入口を有する型に設けられた溝および突起の内の一である請求.項 14の樹脂成形被覆装置。

16. 注入された流動性コーティング材に接する側の一方型に開閉自在の空気噴出用のェァノズル手段を設け、このエアノズル手段にはコ一ティング材を注入する空間に向けて進退可能なシリンダとシリンダ内において独立して進退可能で且つシリンダ内の流路を開閉するエア弁とが含まれ、エアを噴出し成形体を他方の型に押し付けるときエアノズル手段が開放され、押し付け完了後はェァノズル手段が閉鎖されるように設けられてなる請求項 9 の樹脂成形被覆装置。

17. 分割型の側端部にシャ一エツジが具備され、シャ — エツジは内側シャ一エッジと外側シャ — エツジとの 2 段階に形成され、外側シャ — エツジの分割型間の空間を内側シャ — エツジの空間より小さくした請求項 9 の樹脂成形被覆装置

18. 分割型の側端部にシャ一エツジが具備され、シャ一エツジは内側シヤーエッジと外側シャ一エツジとの 2 段階に形成され、外側シャ — エツジの長さが内側シャ — エツジの長さより大にした請求項 9 の樹脂成形被覆装置。

19. 樹脂成形被覆を行うための熱硬化性成形体材料であって

(a) 熱硬化性樹脂、

(b) ラジカル重合開始剤

(c) 充填剤、

および (d) 硬化抑制剤

力、らなることを特徴する熱硬化性成形材料。

20. 硬化抑制剤が、炭素数 5 〜 20の S H 基含有化合物である請求項 19の熱硬化性成形材料。

21. 硬化抑制剤が a — メチノレスチレン、スチノレベン、 4 — フエノキシスチレン、クメン、 4 ーメチノレ一 2 , 4 — ジフエ二ル一ペンテンー 1 よりなる群から選択された 1 種以上の化合物である請求項 19の熱硬化性成形材料。

22. 硬化抑制剤が、モノテルペン炭化水素である請求項 19の熱硬化性成形材料。

23. 少なくともフランジ部、本体底面部、延長フランジ部およびコーナ部間の斜面部を有する成形体表面にコーティング層を形成する成形品において、フランジ部及び本体底面部のコーティング層の厚みを他部の厚さよりも厚くして構成されることを特徴とする成形品。

24. 成形体をガラス縑維強化熱硬化性樹脂で形成し、フランジ部及び本体底面部等の水平面部のコーティング層の厚みを他部の厚さよりも 2 倍以上にした請求項 23の成形品。