JP2000141407A - 型内被覆方法 - Google Patents
型内被覆方法Info
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- mold clamping
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/16—Making multilayered or multicoloured articles
- B29C45/1679—Making multilayered or multicoloured articles applying surface layers onto injection-moulded substrates inside the mould cavity, e.g. in-mould coating [IMC]
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 射出成形法、射出圧縮成形法又は射出プレス
形成法による合成樹脂形成材料の成形後、その同一成形
型内で成形品の表面に被覆剤をコーティングする際、成
形品の厚肉部の盛り上がり現象の発生を防止し、高い品
質を確保できる型内被覆方法を提供することである。 【解決手段】 合成樹脂材料の成形後、その同一成形型
内で成形品の表面に被覆剤をコーティングする際に、成
形品の表面が被覆剤の注入圧力、流動圧力に耐えうる程
度に硬化又は固化した段階で、２種以上の被覆剤構成原
料を注入直前に混合させる混合手段により得られた被覆
剤を成形型内表面と成形品の表面に注入すること、及び
被覆剤注入後の再度型締めが、所定の多段可変式の型締
め圧力、型締め圧力移行時間及び型締め圧力保持時間の
条件下で実施されることよりなる型内被覆方法。
形成法による合成樹脂形成材料の成形後、その同一成形
型内で成形品の表面に被覆剤をコーティングする際、成
形品の厚肉部の盛り上がり現象の発生を防止し、高い品
質を確保できる型内被覆方法を提供することである。 【解決手段】 合成樹脂材料の成形後、その同一成形型
内で成形品の表面に被覆剤をコーティングする際に、成
形品の表面が被覆剤の注入圧力、流動圧力に耐えうる程
度に硬化又は固化した段階で、２種以上の被覆剤構成原
料を注入直前に混合させる混合手段により得られた被覆
剤を成形型内表面と成形品の表面に注入すること、及び
被覆剤注入後の再度型締めが、所定の多段可変式の型締
め圧力、型締め圧力移行時間及び型締め圧力保持時間の
条件下で実施されることよりなる型内被覆方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、合成樹脂成形材料
を射出成形法、射出圧縮成形法又は射出プレス成形法等
による成形型内で成形し、得られた合成樹脂成形品の表
面を、その成形型内で被覆剤を注入することにより被覆
する型内被覆方法に関する。
を射出成形法、射出圧縮成形法又は射出プレス成形法等
による成形型内で成形し、得られた合成樹脂成形品の表
面を、その成形型内で被覆剤を注入することにより被覆
する型内被覆方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】型内被覆方法は、成形品表面の品質向上
及び塗装工程の短縮を目的として、利用されている。特
に、外観及び品質に対する要求度の高い自動車において
は、その外板、外装部品等に広く利用されている。
及び塗装工程の短縮を目的として、利用されている。特
に、外観及び品質に対する要求度の高い自動車において
は、その外板、外装部品等に広く利用されている。
【０００３】このような型内被覆方法としては、米国特
許第４０７６７８８号公報、米国特許第４０８１５７８
号公報、米国特許第４３３１７３５号公報、米国特許第
４３６６１０９号公報、米国特許第４６６８４６０号公
報、特開平５−３０１２５１号公報、特開平５−３１８
５２７号公報、特開平８−１４２１１９号公報等におい
て開示されている。
許第４０７６７８８号公報、米国特許第４０８１５７８
号公報、米国特許第４３３１７３５号公報、米国特許第
４３６６１０９号公報、米国特許第４６６８４６０号公
報、特開平５−３０１２５１号公報、特開平５−３１８
５２７号公報、特開平８−１４２１１９号公報等におい
て開示されている。
【０００４】これらの特許公報に記載されている方法で
は、成形型内で合成樹脂成形材料を成形後、成形型内表
面と得られた成形品表面との間に被覆剤を注入する際の
型締め圧力や金型離間の規定はあるものの、被覆剤注入
後の型締め圧力については、ほとんど注意が払われてお
らず、一定圧力で型締めされている。
は、成形型内で合成樹脂成形材料を成形後、成形型内表
面と得られた成形品表面との間に被覆剤を注入する際の
型締め圧力や金型離間の規定はあるものの、被覆剤注入
後の型締め圧力については、ほとんど注意が払われてお
らず、一定圧力で型締めされている。
【０００５】被覆剤注入後の型締め圧力により、すなわ
ち注入した被覆剤に対する圧力によって成形品のリブや
ボスといった厚肉部は圧縮され、その部分の被覆剤は厚
くなり、その状態で被覆剤は硬化される。その後、型締
め圧力を開放し、成形品を取り出す。本発明者等は、こ
の型締め圧力を開放する時、被覆剤によって圧縮されて
いたリブやボス部が、スプリングバック現象によって戻
され、盛り上がり、外観上の欠陥となり易いことを見出
した。この現象は、被覆剤注入時の成形樹脂の硬化（固
化）度合い、弾性圧縮のされ易さも影響されるが、特に
被覆剤注入後の型締め圧力が高いと生じ易いことが確認
された。
ち注入した被覆剤に対する圧力によって成形品のリブや
ボスといった厚肉部は圧縮され、その部分の被覆剤は厚
くなり、その状態で被覆剤は硬化される。その後、型締
め圧力を開放し、成形品を取り出す。本発明者等は、こ
の型締め圧力を開放する時、被覆剤によって圧縮されて
いたリブやボス部が、スプリングバック現象によって戻
され、盛り上がり、外観上の欠陥となり易いことを見出
した。この現象は、被覆剤注入時の成形樹脂の硬化（固
化）度合い、弾性圧縮のされ易さも影響されるが、特に
被覆剤注入後の型締め圧力が高いと生じ易いことが確認
された。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、上記
事情に基づいて射出成形法、射出圧縮成形法又は射出プ
レス成形法等による成形型内での合成樹脂成形材料の成
形後に、その同一成形型内で、成形品の表面に被覆剤を
コーティングする際、成形品の厚肉部の盛り上がり現象
（ハンプ現象）の発生を防止し、高い品質を確保できる
型内被覆方法を提供するものである。
事情に基づいて射出成形法、射出圧縮成形法又は射出プ
レス成形法等による成形型内での合成樹脂成形材料の成
形後に、その同一成形型内で、成形品の表面に被覆剤を
コーティングする際、成形品の厚肉部の盛り上がり現象
（ハンプ現象）の発生を防止し、高い品質を確保できる
型内被覆方法を提供するものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明に従って、射出成
形法、射出圧縮成形法又は射出プレス成形法による、固
定金型部と可動金型部からなる成形型内で型締め圧力を
かけて合成樹脂成形材料を成形後、その同一成形型内に
おいて上記型締め圧力を低減し、あるいは固定金型部と
可動金型部を離間して成形型内表面と得られた成形品の
表面との間に被覆剤を注入すること、及び再度型締めを
行ない乍ら該成形品の表面を被覆剤で被覆することより
なる、成形品の型内被覆方法において、（１）上記成形
品の表面が、被覆剤の注入圧力、流動圧力に耐えうる程
度に硬化又は固化した段階で、上記被覆剤の注入が行わ
れること、（２）被覆剤注入の直前に混合手段を設け、
該混合手段において２種以上の被覆剤構成原料を混合す
ることにより被覆剤を得て、これを成形型内表面と成形
品の表面との間に注入すること、（３）被覆剤注入後の
上記再度型締めが、所定の多段可変式の型締め圧力、型
締め圧力移行時間及び型締め圧力保持時間の条件下で実
施されること、を特徴とする型内被覆方法が提供され
る。
形法、射出圧縮成形法又は射出プレス成形法による、固
定金型部と可動金型部からなる成形型内で型締め圧力を
かけて合成樹脂成形材料を成形後、その同一成形型内に
おいて上記型締め圧力を低減し、あるいは固定金型部と
可動金型部を離間して成形型内表面と得られた成形品の
表面との間に被覆剤を注入すること、及び再度型締めを
行ない乍ら該成形品の表面を被覆剤で被覆することより
なる、成形品の型内被覆方法において、（１）上記成形
品の表面が、被覆剤の注入圧力、流動圧力に耐えうる程
度に硬化又は固化した段階で、上記被覆剤の注入が行わ
れること、（２）被覆剤注入の直前に混合手段を設け、
該混合手段において２種以上の被覆剤構成原料を混合す
ることにより被覆剤を得て、これを成形型内表面と成形
品の表面との間に注入すること、（３）被覆剤注入後の
上記再度型締めが、所定の多段可変式の型締め圧力、型
締め圧力移行時間及び型締め圧力保持時間の条件下で実
施されること、を特徴とする型内被覆方法が提供され
る。
【０００８】
【発明の実施の形態】以下に、本発明の実施の形態を詳
細に説明する。
細に説明する。
【０００９】本発明によれば、成形型内にて合成樹脂成
形材料の成形後、成形型内に被覆剤を注入し、成形型内
で被覆剤を均一に押し広げ、硬化する際、成形品の形
状、大きさ等に応じた、適正な多段可動式の型締め圧力
を保持しながら、被覆剤を合成樹脂成形品表面に被覆す
るものである。
形材料の成形後、成形型内に被覆剤を注入し、成形型内
で被覆剤を均一に押し広げ、硬化する際、成形品の形
状、大きさ等に応じた、適正な多段可動式の型締め圧力
を保持しながら、被覆剤を合成樹脂成形品表面に被覆す
るものである。
【００１０】本発明において使用される合成樹脂成形材
料としては、不飽和ポリエステル樹脂等の熱硬化性樹脂
をマトリックスとする繊維強化プラスチックである、Ｓ
ＭＣ（シートモールディングコンパウンド）及びＢＭＣ
（バルクモールディングコンパウンド）等の熱硬化性合
成樹脂材料やポリエチレン、ポリプロピレン、アクリロ
ニトリル−ブタジエン−スチレン（ＡＢＳ）共重合体、
ポリカーボネート、ポリアミド、ポリエチレンテレフタ
レート、ポリブチレンテレフタレート、変性ポリフェニ
レンエーテル等の熱可塑性合成樹脂材料あるいはこれら
のアロイ材、更にはこれらに繊維状あるいは鱗片状のフ
ィラーを配合したもの等が挙げられる。
料としては、不飽和ポリエステル樹脂等の熱硬化性樹脂
をマトリックスとする繊維強化プラスチックである、Ｓ
ＭＣ（シートモールディングコンパウンド）及びＢＭＣ
（バルクモールディングコンパウンド）等の熱硬化性合
成樹脂材料やポリエチレン、ポリプロピレン、アクリロ
ニトリル−ブタジエン−スチレン（ＡＢＳ）共重合体、
ポリカーボネート、ポリアミド、ポリエチレンテレフタ
レート、ポリブチレンテレフタレート、変性ポリフェニ
レンエーテル等の熱可塑性合成樹脂材料あるいはこれら
のアロイ材、更にはこれらに繊維状あるいは鱗片状のフ
ィラーを配合したもの等が挙げられる。
【００１１】また、本発明において使用される被覆剤と
しては、従来から公知の各種型内被覆用被覆剤が利用で
き、特に好適には、ポリオール樹脂／ポリイソシアネー
ト硬化系やエポキシ樹脂／ポリアミン硬化系等の使用直
前に主剤／硬化剤を混合する２液型被覆剤がある。具体
的には、例えば、特公昭５４−１３２７３号公報、特公
平４−３３２５２号公報、特開平８−１１３７６１号公
報等に記載の２液型被覆剤が代表的なものとして挙げら
れる。
しては、従来から公知の各種型内被覆用被覆剤が利用で
き、特に好適には、ポリオール樹脂／ポリイソシアネー
ト硬化系やエポキシ樹脂／ポリアミン硬化系等の使用直
前に主剤／硬化剤を混合する２液型被覆剤がある。具体
的には、例えば、特公昭５４−１３２７３号公報、特公
平４−３３２５２号公報、特開平８−１１３７６１号公
報等に記載の２液型被覆剤が代表的なものとして挙げら
れる。
【００１２】以下、本発明の型内被覆方法を実施するた
めの射出成形機の構成及びその成形型を、図面を参照し
て具体的に説明する。
めの射出成形機の構成及びその成形型を、図面を参照し
て具体的に説明する。
【００１３】図１において、１は射出成形機の型締め装
置の固定盤、２は可動盤であり、それぞれ互いに対向す
る固定金型部３及び可動金型部４を備えている。可動盤
２が、型締めシリンダ５によって進退動作される構成に
なっている。そして、固定金型部３及び可動金型部４の
嵌合個所には、所要形状のキャビティ６が形成されてい
て、この中に溶融もしくは軟化状態の合成樹脂成形材料
を射出、充填し、硬化あるいは固化させる。溶融合成樹
脂成形材料を射出、充填する場合、上記キャビティ６に
は、スクリューを有する射出シリンダ７から、ノズル８
及びスプルー９を介して、溶融合成樹脂成形材料が射出
できる様になっている。なお、１０はリブ部（ボス
部）、１１は離型時のエジェクタピンである。
置の固定盤、２は可動盤であり、それぞれ互いに対向す
る固定金型部３及び可動金型部４を備えている。可動盤
２が、型締めシリンダ５によって進退動作される構成に
なっている。そして、固定金型部３及び可動金型部４の
嵌合個所には、所要形状のキャビティ６が形成されてい
て、この中に溶融もしくは軟化状態の合成樹脂成形材料
を射出、充填し、硬化あるいは固化させる。溶融合成樹
脂成形材料を射出、充填する場合、上記キャビティ６に
は、スクリューを有する射出シリンダ７から、ノズル８
及びスプルー９を介して、溶融合成樹脂成形材料が射出
できる様になっている。なお、１０はリブ部（ボス
部）、１１は離型時のエジェクタピンである。
【００１４】また、固定金型部３及び可動金型部４の嵌
合個所にシェアエッジ構造部分が形成されており、この
シェアエッジ構造部分に嵌合溝（図示されず）を設け
て、ここにＯ−リング等の弾性シール剤を嵌合し、シェ
アエッジ構造部の被覆剤に対するシール性を向上させて
いる。
合個所にシェアエッジ構造部分が形成されており、この
シェアエッジ構造部分に嵌合溝（図示されず）を設け
て、ここにＯ−リング等の弾性シール剤を嵌合し、シェ
アエッジ構造部の被覆剤に対するシール性を向上させて
いる。
【００１５】一方、図１において被覆剤の注入手段とし
ては、シャットオフと注入機能を持つピストン１２を備
えたミキシングヘッド１３、上記ミキシングヘッドに所
定量の被覆剤構成原料を供給する計量シリンダ１４及び
１５、計量シリンダには被覆剤構成原料を昇圧するため
の油圧シリンダ１８及び１９がついている。ミキシング
ヘッドには対向したノズルが設けられており、そこから
各被覆剤構成原料が噴出し、互いに衝突することで被覆
剤構成原料が混合される。被覆剤構成原料の混合方法と
しては、これ以外にスタティクミキサーによる方法、ダ
イナミックミキサーによる方法、アドマイズ方法等があ
るがこれらに限定されるものではない。
ては、シャットオフと注入機能を持つピストン１２を備
えたミキシングヘッド１３、上記ミキシングヘッドに所
定量の被覆剤構成原料を供給する計量シリンダ１４及び
１５、計量シリンダには被覆剤構成原料を昇圧するため
の油圧シリンダ１８及び１９がついている。ミキシング
ヘッドには対向したノズルが設けられており、そこから
各被覆剤構成原料が噴出し、互いに衝突することで被覆
剤構成原料が混合される。被覆剤構成原料の混合方法と
しては、これ以外にスタティクミキサーによる方法、ダ
イナミックミキサーによる方法、アドマイズ方法等があ
るがこれらに限定されるものではない。
【００１６】被覆剤を注入する場合、例えば被覆剤構成
原料である樹脂を主成分とする主剤と、主剤を硬化させ
る硬化剤からなる液は、それぞれ被覆剤構成原料貯蔵タ
ンク２１及び２２で温度調節された後、計量シリンダ１
４及び１５で油圧シリンダ１８及び１９により、５０〜
２００バールに昇圧され、ミキシングヘッド１３中の対
向したノズルから噴出し、互いに衝突することで混合さ
れ、被覆剤となる。この被覆剤は、シャットオフピンを
兼ねたピストン１２により固定金型部３の内壁と合成樹
脂成形材料表面との間に注入される。
原料である樹脂を主成分とする主剤と、主剤を硬化させ
る硬化剤からなる液は、それぞれ被覆剤構成原料貯蔵タ
ンク２１及び２２で温度調節された後、計量シリンダ１
４及び１５で油圧シリンダ１８及び１９により、５０〜
２００バールに昇圧され、ミキシングヘッド１３中の対
向したノズルから噴出し、互いに衝突することで混合さ
れ、被覆剤となる。この被覆剤は、シャットオフピンを
兼ねたピストン１２により固定金型部３の内壁と合成樹
脂成形材料表面との間に注入される。
【００１７】このように、室温で反応するような被覆剤
構成原料を注入直前に混合させて被覆剤とすることによ
り、予め混合させて調製した被覆剤を使用するよりも増
粘やゲル化等が生じないため、注入時の流動性がよく、
また目詰まり等が防止できる。
構成原料を注入直前に混合させて被覆剤とすることによ
り、予め混合させて調製した被覆剤を使用するよりも増
粘やゲル化等が生じないため、注入時の流動性がよく、
また目詰まり等が防止できる。
【００１８】被覆剤注入後、型締めシリンダ５を動作さ
せ型締め操作を行い、型内で成形品表面への被覆を達成
するのである。この場合、本発明では、被覆剤注入後の
型締めシリンダ５の動作速度及び圧力を適当な制御系で
制御することにより、図２に示すように多段可変式、例
えば３段階の型締め圧力と速度で型締めを行い、被覆剤
を硬化させる。
せ型締め操作を行い、型内で成形品表面への被覆を達成
するのである。この場合、本発明では、被覆剤注入後の
型締めシリンダ５の動作速度及び圧力を適当な制御系で
制御することにより、図２に示すように多段可変式、例
えば３段階の型締め圧力と速度で型締めを行い、被覆剤
を硬化させる。
【００１９】この適正な型締め圧力と速度（すなわち型
締め圧力移行時間と型締め圧力保持時間）は、キャビテ
ィ６の大きさや形状、また被覆剤の種類等により多少変
動するが、リブ部及びボス部のハンプ防止や被覆された
成形品の高品質化の観点から次の条件が好ましい。
締め圧力移行時間と型締め圧力保持時間）は、キャビテ
ィ６の大きさや形状、また被覆剤の種類等により多少変
動するが、リブ部及びボス部のハンプ防止や被覆された
成形品の高品質化の観点から次の条件が好ましい。
【００２０】＜初期段階＞型締め圧力は１０〜１００ｋ
ｇｆ／ｃｍ2（成形品投影面積当たり）が好ましく、ま
た型締め圧力移行時間は０．５〜１０秒、型締め圧力保
持時間は０．５〜２０秒が好ましい。
ｇｆ／ｃｍ2（成形品投影面積当たり）が好ましく、ま
た型締め圧力移行時間は０．５〜１０秒、型締め圧力保
持時間は０．５〜２０秒が好ましい。
【００２１】なお、型締め圧力が前記範囲より低いと成
形品全面に均一な被膜が形成し難くなり、密着性も低下
する傾向にあり、逆に前記範囲より高いとハンプ防止効
果が低下する傾向にある。また、型締め圧力移行時間が
前記範囲より短いと被覆剤に気泡が入り易く、顔料の分
離が生じ易くなる傾向にあり、逆に前記範囲より長いと
被膜にシワ、ワレ等が生じ易くなる傾向にある。また、
型締め圧力保持時間が前記範囲より短いと被膜の密着性
が低下する傾向にあり、逆に前記範囲より長いとハンプ
防止効果が低下する傾向にある。
形品全面に均一な被膜が形成し難くなり、密着性も低下
する傾向にあり、逆に前記範囲より高いとハンプ防止効
果が低下する傾向にある。また、型締め圧力移行時間が
前記範囲より短いと被覆剤に気泡が入り易く、顔料の分
離が生じ易くなる傾向にあり、逆に前記範囲より長いと
被膜にシワ、ワレ等が生じ易くなる傾向にある。また、
型締め圧力保持時間が前記範囲より短いと被膜の密着性
が低下する傾向にあり、逆に前記範囲より長いとハンプ
防止効果が低下する傾向にある。
【００２２】＜中間段階＞型締め圧力は、初期段階のそ
れの２０〜８０％が好ましく、型締め圧力移行時間は
０．１〜５秒、型締め圧力保持時間は０．５〜２０秒が
好ましい。
れの２０〜８０％が好ましく、型締め圧力移行時間は
０．１〜５秒、型締め圧力保持時間は０．５〜２０秒が
好ましい。
【００２３】なお、型締め圧力が前記範囲より低いと初
期段階との圧力差が大きくなり、その反動により被膜中
に気泡を吸い込み易くなり、シワも生じ易くなる傾向に
あり、逆に前記範囲より高いとハンプ防止効果が低下す
る傾向にある。また、型締め圧力移行時間が前記範囲よ
り短いと被膜中に気泡を吸い込み易くなる傾向にあり、
逆に前記範囲より長いと被膜にシワが生じ易くなる傾向
にある。また、型締め圧力保持時間が前記範囲より短い
と被膜の密着性が低下する傾向にある。
期段階との圧力差が大きくなり、その反動により被膜中
に気泡を吸い込み易くなり、シワも生じ易くなる傾向に
あり、逆に前記範囲より高いとハンプ防止効果が低下す
る傾向にある。また、型締め圧力移行時間が前記範囲よ
り短いと被膜中に気泡を吸い込み易くなる傾向にあり、
逆に前記範囲より長いと被膜にシワが生じ易くなる傾向
にある。また、型締め圧力保持時間が前記範囲より短い
と被膜の密着性が低下する傾向にある。
【００２４】＜最終段階＞最終段階は、中間段階と同一
条件でそのまま継続させて型締めしておくことも可能で
ある。しかしながら、型締め圧力は初期段階よりは低
く、かつ中間段階のそれの４０〜２００％が好ましく、
型締め圧力移行時間は０．１〜５秒、型締め圧力保持時
間は１秒以上が好ましい。型締め圧力保持時間の上限は
特にないが、４０〜１２０秒が適当である。なお、型締
め圧力が前記範囲より低いと被膜の密着性が低下する傾
向にあり、逆に前記範囲より高いと成形品脱型時に被膜
にワレが生じ易くなる傾向にある。また、型締め圧力移
行時間、型締め圧力保持時間は、中間段階での説明と同
様の傾向がある。
条件でそのまま継続させて型締めしておくことも可能で
ある。しかしながら、型締め圧力は初期段階よりは低
く、かつ中間段階のそれの４０〜２００％が好ましく、
型締め圧力移行時間は０．１〜５秒、型締め圧力保持時
間は１秒以上が好ましい。型締め圧力保持時間の上限は
特にないが、４０〜１２０秒が適当である。なお、型締
め圧力が前記範囲より低いと被膜の密着性が低下する傾
向にあり、逆に前記範囲より高いと成形品脱型時に被膜
にワレが生じ易くなる傾向にある。また、型締め圧力移
行時間、型締め圧力保持時間は、中間段階での説明と同
様の傾向がある。
【００２５】上述の実施の形態において重要なことは、
被覆剤注入後の型締め圧力を多段階にかつ、その型締め
圧力移行時間を制御することで、成形品のリブ及びボス
部の盛り上がり（ハンプ）の発生を避け、高い品質を確
保する条件となる。
被覆剤注入後の型締め圧力を多段階にかつ、その型締め
圧力移行時間を制御することで、成形品のリブ及びボス
部の盛り上がり（ハンプ）の発生を避け、高い品質を確
保する条件となる。
【００２６】
【実施例】以下、実施例を挙げて本発明を更に詳細に説
明するが、本発明はこれらの実施例により何らその範囲
を限定するものではない。
明するが、本発明はこれらの実施例により何らその範囲
を限定するものではない。
【００２７】（実施例１）長さ３００ｍｍ、巾３００ｍ
ｍ、高さ３０ｍｍ、ボス部の直径６ｍｍ、深さ８ｍｍの
箱形状の合成樹脂成形品を得るためのキャビティを有す
る金型で、成形品に対する型内被覆を実施する場合に、
上記金型温度として固定金型部３及び可動金型部４を７
０℃に設定して、先ずＡＢＳ樹脂を射出シリンダ７内に
充填し、２２０〜２４０℃に加熱溶融し、５５０トン
（６１０ｋｇｆ／ｃｍ2、成形品の投影面積当たり）の
型締め圧力で型締めされた金型内に約４秒かけて射出
し、２０秒間冷却し、得られた成形品の表面が被覆剤の
注入圧力、流動圧力に耐え得る程度に固化させた。
ｍ、高さ３０ｍｍ、ボス部の直径６ｍｍ、深さ８ｍｍの
箱形状の合成樹脂成形品を得るためのキャビティを有す
る金型で、成形品に対する型内被覆を実施する場合に、
上記金型温度として固定金型部３及び可動金型部４を７
０℃に設定して、先ずＡＢＳ樹脂を射出シリンダ７内に
充填し、２２０〜２４０℃に加熱溶融し、５５０トン
（６１０ｋｇｆ／ｃｍ2、成形品の投影面積当たり）の
型締め圧力で型締めされた金型内に約４秒かけて射出
し、２０秒間冷却し、得られた成形品の表面が被覆剤の
注入圧力、流動圧力に耐え得る程度に固化させた。
【００２８】次いで、型締め圧力を５トンに減圧した
後、ポリエステルポリオールを主成分とするＡ液とポリ
イソシアネートからなるＢ液（表１参照）の容積比で
１：１の混合物（図１に示す混合手段）１０ｃｍ3を固
定金型部３の表面と成形品の表面との間に約２秒かけて
注入した。
後、ポリエステルポリオールを主成分とするＡ液とポリ
イソシアネートからなるＢ液（表１参照）の容積比で
１：１の混合物（図１に示す混合手段）１０ｃｍ3を固
定金型部３の表面と成形品の表面との間に約２秒かけて
注入した。
【００２９】
【表１】
【００３０】注入完了後、型締め圧力を２秒かけて８１
トン（９０ｋｇｆ／ｃｍ2、成形品の投影面積当たり）
まで加圧し、５秒間保持した。次いで、型締め圧力を２
秒かけて２０トン（２２ｋｇｆ／ｃｍ2、成形品の投影
面積当たり）に減圧し、１０秒間保持した後、更に１秒
かけて３０トン（３３ｋｇｆ／ｃｍ2、成形品の投影面
積当たり）に昇圧し、６０秒間保持し被覆剤を硬化させ
た。
トン（９０ｋｇｆ／ｃｍ2、成形品の投影面積当たり）
まで加圧し、５秒間保持した。次いで、型締め圧力を２
秒かけて２０トン（２２ｋｇｆ／ｃｍ2、成形品の投影
面積当たり）に減圧し、１０秒間保持した後、更に１秒
かけて３０トン（３３ｋｇｆ／ｃｍ2、成形品の投影面
積当たり）に昇圧し、６０秒間保持し被覆剤を硬化させ
た。
【００３１】得られた被覆成形品のボス部の盛り上がり
量を、表面形状測定器｛（株）東京精密製 商品名：サ
ーフコム｝による断面曲線から求めたところ２．０μｍ
のハンプ（盛り上がり）であり、平滑な表面であった。
量を、表面形状測定器｛（株）東京精密製 商品名：サ
ーフコム｝による断面曲線から求めたところ２．０μｍ
のハンプ（盛り上がり）であり、平滑な表面であった。
【００３２】（比較例１）実施例１と同一条件にて、被
覆剤注入まで行った。次いで、被覆剤注入完了後型締め
圧力を２秒かけて８１トン（９０ｋｇｆ／ｃｍ2、成形
品の投影面積当たり）とし、７５秒間保持し被覆剤を硬
化させた。得られた被覆成形品のボス部の盛り上がり量
は４５μｍであり、平滑性に劣る表面であった。
覆剤注入まで行った。次いで、被覆剤注入完了後型締め
圧力を２秒かけて８１トン（９０ｋｇｆ／ｃｍ2、成形
品の投影面積当たり）とし、７５秒間保持し被覆剤を硬
化させた。得られた被覆成形品のボス部の盛り上がり量
は４５μｍであり、平滑性に劣る表面であった。
【００３３】（実施例２）長さ３００ｍｍ、巾３００ｍ
ｍ、高さ３０ｍｍ、ボス部の直径６ｍｍ、深さ８ｍｍの
箱形状の合成樹脂成形品を得るためのキャビティを有す
る金型で、成形品に対する型内被覆を実施する場合に、
上記金型温度として固定金型部３を１２０℃、可動金型
部４を１１５℃に設定して、先ずポリアミド樹脂を射出
シリンダ７内に充填し、２２０〜２４０℃に加熱溶融
し、５５０トン（６１０ｋｇｆ／ｃｍ 2、成形品の投影
面積当たり）の型締め圧力で型締めされた金型内に約４
秒かけて射出し、１０秒間冷却し、得られた成形品の表
面が被覆剤の注入圧力、流動圧力に耐え得る程度に固化
させた。
ｍ、高さ３０ｍｍ、ボス部の直径６ｍｍ、深さ８ｍｍの
箱形状の合成樹脂成形品を得るためのキャビティを有す
る金型で、成形品に対する型内被覆を実施する場合に、
上記金型温度として固定金型部３を１２０℃、可動金型
部４を１１５℃に設定して、先ずポリアミド樹脂を射出
シリンダ７内に充填し、２２０〜２４０℃に加熱溶融
し、５５０トン（６１０ｋｇｆ／ｃｍ 2、成形品の投影
面積当たり）の型締め圧力で型締めされた金型内に約４
秒かけて射出し、１０秒間冷却し、得られた成形品の表
面が被覆剤の注入圧力、流動圧力に耐え得る程度に固化
させた。
【００３４】次いで、型締め圧力を５トン（５ｋｇｆ／
ｃｍ2、成形品の投影面積当たり）に減圧した後、ウレ
タンアクリレートオリゴマーと硬化促進剤を主成分とす
るＣ液及びウレタンアクリレートオリゴマーと過酸化物
を主成分とするＤ液（表２参照）の容積比で１：１の混
合物（図１に示す混合手段）１０ｃｍ3を固定金型部３
の表面と成形品の表面との間に約２秒かけて注入した。
ｃｍ2、成形品の投影面積当たり）に減圧した後、ウレ
タンアクリレートオリゴマーと硬化促進剤を主成分とす
るＣ液及びウレタンアクリレートオリゴマーと過酸化物
を主成分とするＤ液（表２参照）の容積比で１：１の混
合物（図１に示す混合手段）１０ｃｍ3を固定金型部３
の表面と成形品の表面との間に約２秒かけて注入した。
【００３５】
【表２】
【００３６】注入完了後、型締め圧力を５秒かけて６３
トン（７０ｋｇｆ／ｃｍ2、成形品の投影面積当たり）
まで加圧し、５秒間保持した。次いで、型締め圧力を１
秒かけて３０トン（３３ｋｇｆ／ｃｍ2、成形品の投影
面積当たり）に減圧し、２０秒間保持した後、更に１秒
かけて２０トン（２２ｋｇｆ／ｃｍ2、成形品の投影面
積当たり）に減圧し、６０秒間保持し被覆剤を硬化させ
た。この様にして得られた被覆成形品は、リブ部の盛り
上がり量が３μｍであり、平滑な表面であった。
トン（７０ｋｇｆ／ｃｍ2、成形品の投影面積当たり）
まで加圧し、５秒間保持した。次いで、型締め圧力を１
秒かけて３０トン（３３ｋｇｆ／ｃｍ2、成形品の投影
面積当たり）に減圧し、２０秒間保持した後、更に１秒
かけて２０トン（２２ｋｇｆ／ｃｍ2、成形品の投影面
積当たり）に減圧し、６０秒間保持し被覆剤を硬化させ
た。この様にして得られた被覆成形品は、リブ部の盛り
上がり量が３μｍであり、平滑な表面であった。
【００３７】
【発明の効果】本発明によって、射出成形法、射出圧縮
成形法又は射出プレス成形法による合成樹脂材料の成形
後、その同一成形型内で成形品の表面に被覆剤をコーテ
ィングする際、成形品の厚肉部の盛り上がり現象の発生
を防止し、高い品質を確保できる型内被覆方法を提供す
ることができる。
成形法又は射出プレス成形法による合成樹脂材料の成形
後、その同一成形型内で成形品の表面に被覆剤をコーテ
ィングする際、成形品の厚肉部の盛り上がり現象の発生
を防止し、高い品質を確保できる型内被覆方法を提供す
ることができる。
【図１】射出成形機、被覆剤注入機の構成及びその成形
型を示す。
型を示す。
【図２】多段式可変型の型締め圧力、型締め圧力移行時
間及び型締め保持時間の条件の例を説明するグラフであ
る。
間及び型締め保持時間の条件の例を説明するグラフであ
る。
１ 型締め装置の固定盤 ２ 型締め装置の可動盤 ３ 固定金型部 ４ 可動金型部 ５ 型締めシリンダ ６ キャビティ ７ 射出シリンダ ８ ノズル ９ スプルー １０ ボス １１ エジェクタピン １２ ピストン １３ ミキシングヘッド １４，１５ 計量シリンダ １６，１７ 計量制御装置 １８，１９ 油圧シリンダ ２０ 油圧ユニット ２１，２２ 被覆剤構成原料貯蔵タンク
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ２９Ｌ 9:00 Ｆターム(参考） 4D075 DA29 DB31 4F206 JA03 JA07 JB23 JC03 JE16 JF05 JF21 JF23 JL02 JM05 JN22 JN25 JN33 JQ81 JT05
Claims (2)
- 【請求項１】 射出成形法、射出圧縮成形法又は射出プ
レス成形法による、固定金型部と可動金型部からなる成
形型内で型締め圧力をかけて合成樹脂成形材料を成形
後、その同一成形型内において上記型締め圧力を低減
し、あるいは固定金型部と可動金型部を離間して成形型
内表面と得られた成形品の表面との間に被覆剤を注入す
ること、及び再度型締めを行ない乍ら該成形品の表面を
該被覆剤で被覆することよりなる、成形品の型内被覆方
法において、 （１）上記成形品の表面が、被覆剤の注入圧力、流動圧
力に耐えうる程度に硬化又は固化した段階で、上記被覆
剤の注入が行われること、 （２）被覆剤注入の直前に混合手段を設け、該混合手段
において２種以上の被覆剤構成原料を混合することによ
り被覆剤を得て、これを成形型内表面と成形品の表面と
の間に注入すること、 （３）被覆剤注入後の上記再度型締めが、所定の多段可
変式の型締め圧力、型締め圧力移行時間及び型締め圧力
保持時間の条件下で実施されること、を特徴とする型内
被覆方法。 - 【請求項２】 上記所定の多段可変式の型締め圧力、型
締め圧力移行時間及び型締め圧力保持時間の条件が、 初期段階での型締め圧力が１０ｋｇｆ／ｃｍ2〜１００
ｋｇｆ／ｃｍ2（成形品投影面積当たり）で、型締め圧
力移行時間が０．５秒〜１０秒、型締め圧力保持時間が
０．５〜２０秒であり、 中間段階での型締め圧力が初期段階の２０％〜８０％
で、型締め圧力移行時間が０．１秒〜５秒、型締め圧力
保持時間が０．５〜２０秒であり、 最終段階の型締め圧力が初期段階よりは低く、かつ中間
段階の４０％〜２００％で、型締め圧力移行時間が０．
１秒〜５秒、型締め圧力保持時間が１秒以上である請求
項１に記載の型内被覆方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8211799A JP2000141407A (ja) | 1998-08-31 | 1999-03-25 | 型内被覆方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10-245977 | 1998-08-31 | ||
| JP24597798 | 1998-08-31 | ||
| JP8211799A JP2000141407A (ja) | 1998-08-31 | 1999-03-25 | 型内被覆方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000141407A true JP2000141407A (ja) | 2000-05-23 |
Family
ID=26423133
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8211799A Pending JP2000141407A (ja) | 1998-08-31 | 1999-03-25 | 型内被覆方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000141407A (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2001007230A1 (fr) * | 1999-07-27 | 2001-02-01 | Dai Nippon Toryo Co., Ltd. | Procede de formation d'un revetement sur les surfaces internes d'un moule metallique |
| JP2002160256A (ja) * | 2000-11-24 | 2002-06-04 | Koito Mfg Co Ltd | 合成樹脂製灯具構成部材の表面被膜形成方法および合成樹脂製灯具構成部材 |
| WO2004041502A1 (en) * | 2002-10-31 | 2004-05-21 | Omnova Solutions Inc. | Method and apparatus for metering and controlling dispense rate |
| JP2007190722A (ja) * | 2006-01-17 | 2007-08-02 | Koito Mfg Co Ltd | 合成樹脂製灯具構成部材の表面被膜形成方法および合成樹脂製灯具構成部材 |
| US7862758B2 (en) | 2002-11-25 | 2011-01-04 | Ube Machinery Corporation, Ltd. | In-mold coat-forming method |
| KR101199039B1 (ko) | 2005-08-08 | 2012-11-07 | 현대모비스 주식회사 | 그레인 제품 제조를 위한 주입식 투명코팅 방법 |
| JP2013512804A (ja) * | 2009-12-08 | 2013-04-18 | バイエル・インテレクチュアル・プロパティ・ゲゼルシャフト・ミット・ベシュレンクテル・ハフツング | ポリウレタン複合材料部材の製造方法および複合材料部材 |
| KR20140074983A (ko) * | 2011-10-11 | 2014-06-18 | 크라우스마파이 테크놀로지스 게엠베하 | 성형 부품 코팅 방법 |
-
1999
- 1999-03-25 JP JP8211799A patent/JP2000141407A/ja active Pending
Cited By (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2001007230A1 (fr) * | 1999-07-27 | 2001-02-01 | Dai Nippon Toryo Co., Ltd. | Procede de formation d'un revetement sur les surfaces internes d'un moule metallique |
| US7832999B2 (en) | 1999-07-27 | 2010-11-16 | Dai Nippon Toryo Co., Ltd. | Method of forming a coating layer on the surface of a molded product within a mold |
| US7837918B2 (en) | 1999-07-27 | 2010-11-23 | Dai Nippon Toryo Co., Ltd. | Method of forming a coating layer on the surface of a molded product within a mold |
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| JP4716421B2 (ja) * | 2006-01-17 | 2011-07-06 | 株式会社小糸製作所 | 合成樹脂製灯具構成部材の表面被膜形成方法および合成樹脂製灯具構成部材 |
| JP2013512804A (ja) * | 2009-12-08 | 2013-04-18 | バイエル・インテレクチュアル・プロパティ・ゲゼルシャフト・ミット・ベシュレンクテル・ハフツング | ポリウレタン複合材料部材の製造方法および複合材料部材 |
| KR20140074983A (ko) * | 2011-10-11 | 2014-06-18 | 크라우스마파이 테크놀로지스 게엠베하 | 성형 부품 코팅 방법 |
| JP2014528372A (ja) * | 2011-10-11 | 2014-10-27 | クラウスマッファイ テクノロジーズ ゲーエムベーハーＫｒａｕｓｓＭａｆｆｅｉ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｉｅｓ ＧｍｂＨ | 成形品を被覆する方法 |
| KR102047034B1 (ko) * | 2011-10-11 | 2019-11-20 | 크라우스마파이 테크놀로지스 게엠베하 | 성형 부품 코팅 방법 |
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Legal Events
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|---|---|---|---|
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|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
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|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20060127 |