JPH0952257A

JPH0952257A - 型内被覆成形法用の金型及びその作製方法

Info

Publication number: JPH0952257A
Application number: JP23075495A
Authority: JP
Inventors: Takeshi Fujishiro; 武志藤代; Toshiaki Izumida; 敏明泉田; Kenji Ota; 賢治大田; Kenji Yonemochi; 建司米持
Original assignee: Dai Nippon Toryo Co Ltd; Mitsubishi Engineering Plastics Corp
Current assignee: Dai Nippon Toryo Co Ltd; Mitsubishi Engineering Plastics Corp
Priority date: 1995-08-16
Filing date: 1995-08-16
Publication date: 1997-02-25

Abstract

(57)【要約】【課題】金型のキャビティ内に射出された溶融樹脂が金
型のパーティング面から漏れ出すことを効果的に防止す
ることができ、しかもかかる防止手段の形成を容易に行
い得る金型を提供する。【解決手段】型内被覆成形法用の金型は、固定金型部１
０と可動金型部１２から成り、固定金型部１０と可動金
型部１２によって形成されたキャビティ３０、溶融樹脂
をキャビティ内に射出するために、キャビティに開口し
た開口部を有する溶融樹脂射出部１４、及び、皮膜原料
をキャビティ内に注入するために、キャビティに開口し
た皮膜原料注入部１６を備え、固定金型部１０のパーテ
ィング面１０Ａと可動金型部１２とのパーティング面１
２Ａとで印篭構造が形成され、金型の型締め時、固定金
型部１０のパーティング面１０Ａと可動金型部１２のパ
ーティング面１２Ａとの間は、液状シール部材硬化物２
２で封止される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、型内被覆成形法用
の金型及びその作製方法に関し、更に詳しくは、熱可塑
性樹脂から成る射出成形品の表面に、例えば各種の機能
を有する皮膜を形成するために、金型のキャビティ内に
射出された溶融樹脂とキャビティの金型面との間に皮膜
原料を注入したとき、金型のパーティング面から皮膜原
料が漏れ出すことを効果的に防止し得る型内被覆成形法
用の金型及びその作製方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】熱可塑性樹脂から成る射出成形品の表面
特性の向上を目的として、射出成形品の表面に各種皮膜
を形成する場合がある。このような皮膜として、例え
ば、塗料皮膜、ハードコート皮膜、紫外線防止皮膜、防
曇皮膜等を挙げることができる。通常、射出成形法にて
射出成形品を製造した後、別工程にて射出成形品の表面
に各種の機能を有する皮膜を形成する。皮膜の形成方法
としては、例えば、皮膜原料のスプレー、射出成形品の
液状皮膜原料への浸漬を挙げることができる。このよう
な工程を経るために、表面に皮膜が形成された最終製品
が得られるまでの工程が多岐に亙る。それ故、このよう
な射出成形品においては、最終製品に至るまでの製造工
程の削減、製造設備の縮小、加工・処理時間の短縮、製
造コストの低減等が大きな課題である。

【０００３】このような課題を解決し、熱可塑性樹脂か
ら成る射出成形品の表面特性の改質を短工程且つ低コス
トで行う方法の１つに、型内被覆成形法（インモールド
コーティング法）がある。例えば、特開平５−３０１２
５１号公報には、熱可塑性樹脂を金型内に射出完了後、
金型の型締力を軽減し又は同一型締力の状態で、熱硬化
性の塗料を樹脂成形品の塗装面と金型との間に注入する
技術が開示されている。あるいは又、特開平５−３１８
５２７号公報には、熱可塑性樹脂を射出成形し、引き続
き未硬化の熱硬化性樹脂を注入した後、熱硬化性樹脂を
硬化させ、一部の表面が熱硬化性樹脂で被覆された熱可
塑性樹脂より成る成形体の製造方法が開示されている。

【０００４】これらのいずれの方法も、熱可塑性樹脂か
ら成る射出成形品の表面に同一金型内で塗装皮膜等の表
面改質皮膜を形成する方法として、極めて有効な方法で
ある。しかしながら、これらの型内被覆成形法において
は、射出成形品の表面の外観を損なうことなく、しか
も、金型に設けられた皮膜原料注入部から注入された皮
膜原料が金型のパーティング面から漏れ出すことを防止
し、且つ、確実に射出成形品の表面に皮膜を形成する具
体的な方法については触れられていない。

【０００５】金型に設けられたキャビティの端部領域に
皮膜原料注入用の補助キャビティを設ける方法が、特公
平４−９１２７号公報に開示されている。この方法は、
ＳＭＣ（シートモールディングコンパウンド）等の圧縮
成形に対しては、皮膜原料注入部の跡を成形品の表面に
残さず、成形品の外観を損なわない方法として極めて有
効である。しかしながら、この公報には、金型のパーテ
ィング面からの皮膜原料の漏れ出し防止に対する解決法
について、何等記載されていない。圧縮成形法において
は、供給した成形材料による成形品のバリ発生は避けら
れない。それ故、塗料等の皮膜原料が金型のパーティン
グ面から多少漏れ出したとしても、皮膜原料の漏れ出し
がバリ上で止まれば、漏れ出た皮膜原料によって金型が
汚染されることはない。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】然るに、熱可塑性樹脂
を用いた射出成形法では、通常、射出成形品にバリのな
いことが要求される。金型を精度よく作製すれば、バリ
の発生を低減することが可能である。しかしながら、皮
膜原料の粘度はキャビティ内に射出された溶融樹脂の粘
度よりも大幅に低いため、熱可塑性樹脂を用いた射出成
形法に対して型内被覆成形法を適用した場合、皮膜原料
が金型のパーティング面から漏れ出し、金型が汚染され
易い。しかも、汚染された金型を清掃せずに使用し続け
た場合、漏れ出し硬化した皮膜の破片によって、射出成
形品の不良が多発する。この問題は、高圧で皮膜原料を
注入する型内被覆成形法において特に深刻な問題であ
る。そのため、漏れ出した皮膜原料の除去作業を頻繁に
行うことが必要とされ、生産性が著しく低下する。つま
り、上記の各公報に開示された技術を熱可塑性樹脂を用
いた射出成形法における型内被覆成形法に単に適用した
だけでは、金型のパーティング面から皮膜原料が漏れ出
すといった問題を解決することはできない。

【０００７】金型の作製精度を向上させれば、金型のパ
ーティング面からの皮膜原料の漏れ出しを防止し得る。
しかしながら、通常、固定金型部と可動金型部の嵌合に
よってキャビティを形成しているため、固定金型部と可
動金型部の嵌合時のクリアランスを余りに小さく（例え
ば０．１ｍｍ未満）し過ぎると、金型の開閉操作に支障
を来す虞があり、現実的でない。

【０００８】キャビティ内を真空に保つために、固定金
型部のパーティング面と可動金型部のパーティング面と
の間を固体シール部材で封止する技術が、例えば特開昭
６２−１７８３１５号公報あるいは特開平３−２５１４
１６号公報から公知である。また、パーティング面にシ
ーリングリングを配設した射出成形法用の金型が、特開
平４−１２５１１８号公報から公知である。これらの特
許公開公報に開示された技術においては、金型のパーテ
ィング面に凹部を形成し、かかる凹部内に固体シール部
材若しくはシーリングリングを収納する。

【０００９】一般に、射出成形法においては、複雑な形
状を有する成形品を成形する場合が多い。従って、固体
シール部材若しくはシーリングリングを収納するための
凹部を金型のパーティング面に形成する作業は煩雑であ
る。また、金型のパーティング面に形成された凹部から
固体シール部材若しくはシーリングリングが離脱しない
手段を設ける必要がある。

【００１０】従って、本発明の目的は、熱可塑性樹脂か
ら成る射出成形品の表面に、例えば各種の機能を有する
皮膜を形成するために、金型のキャビティ内に射出され
た溶融樹脂とキャビティの金型面との間に皮膜原料を注
入したとき、金型のパーティング面から皮膜原料が漏れ
出すことを効果的に防止し得る型内被覆成形法用の金型
及びその作製方法を提供することにある。

【００１１】

【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めの本発明の型内被覆成形法用の金型は、固定金型部と
可動金型部から成り、固定金型部と可動金型部によって
形成されたキャビティ、溶融樹脂をキャビティ内に射出
するために、キャビティに開口した開口部を有する溶融
樹脂射出部、及び、皮膜原料をキャビティ内に注入する
ために、キャビティに開口した皮膜原料注入部を備え、
固定金型部のパーティング面と可動金型部とのパーティ
ング面とで印篭構造が形成され、金型の型締め時、固定
金型部のパーティング面と可動金型部のパーティング面
との間は、液状シール部材硬化物で封止されることを特
徴とする。

【００１２】印篭構造とは、固定金型部のパーティング
面と可動金型部のパーティング面とが対向しており、金
型が完全に型締めされていなくともキャビティが形成さ
れるように、僅かなクリアランスをもって固定金型部の
パーティング面と可動金型部のパーティング面が摺り合
うように固定金型部と可動金型部が嵌合する構造を指
す。

【００１３】本発明の型内被覆成形法用の金型において
は、液状シール部材硬化物は、可動金型部のパーティン
グ面、若しくは固定金型部のパーティング面、あるいは
可動金型部のパーティング面と固定金型部のパーティン
グ面の双方に形成されている。本発明の型内被覆成形法
用の金型は、熱可塑性樹脂を用いた射出成形法に用いる
ことができる。皮膜原料注入部は、固定金型部に設けら
れていてもよいし、可動金型部に設けられていてもよい
し、更には固定金型部及び可動金型部の双方に設けられ
ていてもよい。

【００１４】上記の目的を達成するための本発明の型内
被覆成形法用の金型の作製方法は、固定金型部と可動金
型部から成り、固定金型部と可動金型部によって形成さ
れたキャビティ、溶融樹脂をキャビティ内に射出するた
めに、キャビティに開口した開口部を有する溶融樹脂射
出部、及び、皮膜原料をキャビティ内に注入するため
に、キャビティに開口した皮膜原料注入部を備えた、型
内被覆成形法用の金型の作製方法であって、（イ）固定
金型部のパーティング面若しくは可動金型部のパーティ
ング面に液状シール部材を塗布する工程と、（ロ）固定
金型部と可動金型部とを型締めし、該液状シール部材を
賦形した後、液状シール部材を硬化させ、以て、固定金
型部のパーティング面若しくは可動金型部のパーティン
グ面に液状シール部材硬化物を形成する工程、から成る
ことを特徴とする。

【００１５】本発明の型内被覆成形法用の金型の作製方
法においては、固定金型部と可動金型部との型締めの前
に、液状シール部材硬化物を形成しない可動金型部のパ
ーティング面若しくは固定金型部のパーティング面に、
離型材を塗布しておくことが好ましい。あるいは又、液
状シール部材硬化物を形成する固定金型部のパーティン
グ面若しくは可動金型部のパーティング面の部分を予め
粗面化しておくことが、液状シール部材硬化物と固定金
型部若しくは可動金型部のパーティング面との密着性の
向上の上で、好ましい。尚、場合によっては、固定金型
部と可動金型部とを所定の間隔をあけて型締めしてもよ
い。

【００１６】液状シール部材硬化物を構成する材料若し
くは液状シール部材は、射出成形時の熱に耐えることが
でき、耐薬品性に優れ、固定金型部あるいは可動金型部
のパーティング面に対する密着性に優れ、金型の型締め
の圧力に耐え得る材料であれば、如何なる材料であって
もよく、例えば、シーリング材、シーラント材料、コー
キング材料を挙げることができ、具体的には、シリコー
ンゴム系、アクリル樹脂系、ウレタンゴム系、アクリル
−ウレタン樹脂系、ポリサルファイド（多硫化系）ゴム
系、スチレン−ブラジエンゴム（ＳＢＲ）系、ブチルゴ
ム系等を例示することができる。尚、液状シール部材に
は、ペースト状のシール部材も含まれる。また、離型材
としては、液状シール部材硬化物を構成する材料若しく
は液状シール部材と反応したりせず、相溶性が無く、液
状シール部材若しくは液状シール部材硬化物と金型のパ
ーティング面との密着を阻害する材料であれば、如何な
る材料であってもよく、例えば、グリース、オイル、ポ
リテトラフルオロエチレン等のフッ素系樹脂を挙げるこ
とができる。

【００１７】射出成形品の離型性の向上のために、固定
金型部のキャビティを構成する面にメッキを施すことが
好ましい。固定金型部のパーティング面にメッキを施し
ておいてもよい。メッキとしては、クロムメッキ、ニッ
ケルメッキ、銅メッキ、亜鉛メッキ、錫メッキ、鉛メッ
キ、アルミニウムメッキ、カドミウムメッキ等を挙げる
ことができるが、耐磨耗性、金型からの射出成形品の離
型性、コストの面からクロムメッキが好ましい。

【００１８】本発明の型内被覆成形法用の金型において
は、固定金型部のパーティング面と可動金型部のパーテ
ィング面との間は、型締め時、液状シール部材硬化物で
封止されているので、金型のキャビティ内に射出された
溶融樹脂とキャビティの金型面との間に皮膜原料を注入
したとき、金型のパーティング面から皮膜原料が漏れ出
すことを効果的に防止し得る。しかも、従来の技術と異
なり、かかる液状シール部材硬化物の形成のために、凹
部を金型のパーティング面に設ける必要がないし、パー
ティング面に形成された液状シール部材硬化物のパーテ
ィング面からの離脱を防止する手段を特別に設ける必要
もない。

【００１９】

【発明の実施の形態】以下、発明の実施の形態（以下、
単に実施の形態と略す）に基づき、図面を参照して本発
明を説明する。

【００２０】（実施の形態１）実施の形態１における型
内被覆成形法用の金型の模式的な断面図を、図１に示
す。型締め後の状態を示すこの金型は、固定金型部１０
と可動金型部１２から構成されており、キャビティ３０
が、固定金型部１０と可動金型部１２によって形成され
ている。固定金型部１０には、溶融樹脂をキャビティ３
０内に射出するために、キャビティ３０に開口した開口
部を有する溶融樹脂射出部１４が設けられている。溶融
樹脂射出部１４は、具体的には、スプルー部及びゲート
部から成る。尚、溶融樹脂射出部１４の形式としては、
その他、スプルー部とランナー部とゲート部の組み合わ
せ、ホットランナー部、ホットランナー部とゲート部の
組み合わせ、ホットランナー部とランナー部とゲート部
の組み合わせを挙げることができる。固定金型部１０に
は、更に、皮膜原料をキャビティ３０内に注入するため
に、キャビティ３０に開口した皮膜原料注入部１６が備
えられている。かかる皮膜原料注入部１６内に皮膜原料
注入装置４０の一部が装着されている。皮膜原料注入部
１６は、キャビティ３０と連通する副キャビティ３２内
に設けられている。最終的に得られる射出成形品から
は、この副キャビティに相当する部分は除去されるの
で、射出成形品の表面に形成された皮膜に皮膜原料注入
部の跡が残らなくなる。尚、射出成形品の形状等によっ
ては、皮膜原料注入部をキャビティ３０内に設け、副キ
ャビティの設置を省略してもよい。金型をこのような構
造にすることで、例えば箱状の射出成形品の外側の表面
に皮膜を形成することができる。

【００２１】実施の形態１の型内被覆成形法用の金型に
おいては、固定金型部１０のパーティング面１０Ａ，１
０Ｃと可動金型部１２のパーティング面１２Ａ，１２Ｃ
とで印篭構造が形成されている。固定金型部１０のパー
ティング面１０Ａ及び可動金型部１２のパーティング面
１２Ａは、金型の開閉方向と略平行である。一方、固定
金型部１０のパーティング面１０Ｃ及び可動金型部１２
のパーティング面１２Ｃは、金型の開閉方向と略垂直で
ある。金型の型締め時、固定金型部１０のパーティング
面１０Ａは、可動金型部１２のパーティング面１２Ａと
対向する。また、金型の型締め時、固定金型部１０のパ
ーティング面１０Ａと可動金型部１２のパーティング面
１２Ａとの間に、所定のクリアランスが形成されるよう
に、固定金型部１０及び可動金型部１２は作製されてい
る。尚、金型の型締め時、可動金型部１２のパーティン
グ面１２Ｃと固定金型部１０のパーティング面１０Ｃと
が接触する。

【００２２】更に、実施の形態１の型内被覆成形法用の
金型において、金型の型締め時、固定金型部１０のパー
ティング面１０Ａと可動金型部１２のパーティング面１
２Ａとの間は、液状シール部材硬化物２２で封止され
る。具体的には、シリコーンゴムから成る液状シール部
材硬化物２２が、可動金型部１２のパーティング面１２
Ａに形成されている。このような印篭構造を採用し、且
つ、液状シール部材硬化物２２を設けることで、パーテ
ィング面１０Ａ，１２Ａの間から皮膜原料が漏れ出すこ
とを防止し得る。

【００２３】図２に射出成形装置の模式的な部分的断面
図を示す。尚、図２に示す状態は、金型が型開きされた
状態である。熱可塑性樹脂供給用スクリュー１０２を内
部に有する射出シリンダー１００の先端部が溶融樹脂射
出部１４と接する。固定金型部１０は固定プラテン１０
４に取り付けられ、可動金型部１２は可動プラテン１０
６に取り付けられ、可動プラテン１０６は、型締め用油
圧シリンダー１１０内の油圧ピストン１１２の作動によ
ってタイバー１０８上を平行移動できる構造となってい
る。図２の右手方向への可動プラテン１０６の移動によ
って可動金型部１２のパーティング面１２Ｃが固定金型
部１０のパーティング面１０Ｃと接触し、金型が型締め
され、キャビティ３０が形成される。型締め力は型締め
用油圧シリンダー１１０によって制御される。また、図
２の左手方向への可動プラテン１０６の移動によって可
動金型部１２が固定金型部１０との係合を解かれ、金型
は離型される。尚、可動金型部１２には、離型後に可動
金型部に密着した射出成形品を取り出すためのイジェク
ターピンが配設されているが、図示は省略した。

【００２４】皮膜原料注入装置４０は、皮膜原料供給部
４２、ピストン４４、ピストン４４に取り付けられたシ
ャットオフピン４６から構成されている。シャットオフ
ピン４６の位置によって、皮膜原料注入部１６を開閉す
る。図１及び図２においては、シャットオフピン４６に
よって皮膜原料注入部１６は閉じられている。ポンプ１
２０によって皮膜原料タンク１２２から皮膜原料５２が
耐圧配管１２４を経由して皮膜原料供給部４２に送られ
る。更に、皮膜原料５２はピストン４４によってシャッ
トオフピン４６が後退した際、皮膜原料注入部１６に流
れ込み、シャットオフピン４６の前進運動によって、皮
膜原料注入部１６を通って、キャビティ内の樹脂とキャ
ビティの金型面の間に注入される。これによって、高精
度で計量された所定量の皮膜原料を注入することができ
る。

【００２５】このような皮膜原料注入システムにおいて
は、皮膜原料供給部４２、ピストン４４、シャットオフ
ピン４６等から構成されている皮膜原料注入機構が、皮
膜原料の計量・注入機構を兼ねている。しかしながら、
皮膜原料注入システムはこのような機構に限定されるも
のではない。例えば耐圧配管の途中に計量・注入シリン
ダーを設け、計量・注入機構とシャットオフピン開閉機
構とを分けることもできる。尚、実施の形態１において
は、皮膜原料注入部１６を固定金型部１０に設けたが、
代替的に、皮膜原料注入部を可動金型部１２に設けても
よいし、固定金型部１０と可動金型部１２の双方に設け
てもよい。

【００２６】以下、図３〜図６を参照して、実施の形態
１の型内被覆成形法用の金型の作製方法を説明する。
尚、図３〜図６においては、固定金型部１０は固定プラ
テン１０４に取り付けられ、可動金型部１２は可動プラ
テン１０６に取り付けられているが、射出シリンダー１
００、固定プラテン１０４、可動プラテン１０６、タイ
バー１０８、型締め用油圧シリンダー１１０、油圧ピス
トン１１２の図示は省略した。また、金型の作製時に
は、皮膜原料注入装置４０を金型に取り付けておく必要
はない。

【００２７】液状シール部材硬化物を形成する前の離型
状態にある金型の模式的な断面図を、図３の（Ａ）に示
す。液状シール部材硬化物を形成する可動金型部１２の
パーティング面１２Ａの部分１２Ｂを予め粗面化してお
くことが、液状シール部材硬化物と可動金型部１２のパ
ーティング面１２Ａの密着性の向上の上で、好ましい。
また、射出成形品の離型性の向上のために、固定金型部
１０のキャビティを構成する面１０Ｅにクロムメッキを
施しておくことが好ましい。更には、金型開閉時の液状
シール部材硬化物２２の滑りを滑らかなものとするため
に、パーティング面１０Ａにクロムメッキを施しておく
ことが好ましい。尚、図面によってはパーティング面の
粗面化された部分の図示を省略した。

【００２８】先ず、可動金型部１２のパーティング面１
２Ａの粗面化した部分１２Ｂに液状シール部材２０を、
例えばディスペンサーを用いて、連続状に塗布する（図
３の（Ｂ）参照）。尚、液状シール部材２０の塗布高さ
は、金型の型締め時、固定金型部１０のパーティング面
１０Ａと可動金型部１２のパーティング面１２Ａとの間
に形成されるクリアランスよりも大きくする。液状シー
ル部材２０は、例えばシリコーンゴムから成る。一方、
固定金型部１０のパーティング面１０Ａに、例えばグリ
ースから成る離型材２４を薄く塗布しておき、液状シー
ル部材２０と固定金型部１０のパーティング面１０Ａと
の密着を阻害することが望ましい。

【００２９】次に、型締め用油圧シリンダー１１０内の
油圧ピストン１１２の作動によって、必要に応じて、固
定金型部１０と可動金型部１２とを所定の間隔（Ｌ）を
あけて型締めし、液状シール部材２０を賦形する（図４
参照）。固定金型部１０と可動金型部１２とを所定の間
隔（Ｌ）をあけて型締めしないと、型内被覆成形法にお
いて、皮膜原料の注入時、型締め力を低下させ、あるい
は又、可動金型部１２を固定金型部１０から若干離間さ
せて、皮膜原料を注入した際、皮膜原料のパーティング
面からの漏れ出しを十分に防止できなくなる場合があ
る。尚、固定金型部１０と可動金型部１２との間の間隔
（Ｌ）を高精度で制御できる射出成形装置を使用しない
場合には、図５に示すように固定金型部１０と可動金型
部１２の間に厚さＬのスペーサ２６を挿入することによ
って、固定金型部１０と可動金型部１２とを所定の間隔
（Ｌ）をあけて型締めすることができる。尚、この型締
め操作は、必ずしも射出成形装置を用いて行う必要はな
く、例えば、通常の型締め装置やプレス機等で型締めを
行ってもよい。

【００３０】その後、液状シール部材固有の硬化条件に
基づき液状シール部材を硬化させ（液状シール部材の種
類によっては、固定金型部１０及び可動金型部１２を加
熱し、あるいは又、単に所定時間の間放置し）、以て、
可動金型部１２のパーティング面１２Ａに液状シール部
材硬化物２２を形成する（図６の（Ａ）参照）。尚、固
定金型部１０及び可動金型部１２を加熱する場合には、
射出成形時に金型を加熱するために固定金型部１０及び
可動金型部１２の内部に配設された加熱手段を用いれば
よい。

【００３１】固定金型部１０及び可動金型部１２が冷却
した後、型締め用油圧シリンダー１１０内の油圧ピスト
ン１１２の作動によって、可動金型部１２を固定金型部
１０から離す（図６の（Ｂ）参照）。固定金型部１０の
パーティング面１０Ａに離型材２４を塗布しておけば、
可動金型部１２を固定金型部１０から離す際、液状シー
ル部材硬化物２２は固定金型部のパーティング面１０Ａ
上を滑らかに滑り、液状シール部材硬化物２２に損傷が
発生することを防止し得る。こうして、金型の型締め
時、固定金型部１０のパーティング面１０Ａと可動金型
部１２のパーティング面１２Ａとの間が液状シール部材
硬化物２２で封止される金型を作製することができる。
尚、離型材２４は、液状シール部材２０が硬化する際、
液状シール部材２０が塗布されたパーティング面１２Ａ
と対向するパーティング面１０Ａに液状シール部材硬化
物２２が密着することを防ぐことを目的としている。従
って、図６の（Ｂ）に示すように、パーティング面１２
Ａに液状シール部材硬化物２２が賦形、形成された後
は、離型材２４は必ずしも存在し続ける必要はない。そ
れ故、離型材２４を成形作業が開始するまで放置してお
いてもよいし、意図的に除去してもよい。

【００３２】尚、図７の（Ａ）に示すように、固定金型
部１０のパーティング面１０Ｃと接触する可動金型部１
２のパーティング面１２Ｃ上に液状シール部材硬化物２
２を形成してもよい。あるいは又、図７の（Ｂ）に示す
ように、固定金型部のパーティング面１０Ａとパーティ
ング面１０Ｃとの間に斜めのパーティング面１０Ｄを設
け、可動金型部１２にも、かかる固定金型部１０のパー
ティング面１０Ｄと対向するパーティング面１２Ｄを設
ける構造とし、可動金型部１２のパーティング面１２Ｄ
上に液状シール部材硬化物２２を形成してもよい。

【００３３】固定金型部１０のパーティング面１０Ａ及
び可動金型部１２のパーティング面１２Ａが金型の開閉
方向と平行な方向に近づく程、高圧で金型を型締めした
際、固定金型部１０のパーティング面１０Ａの隅で液状
シール部材硬化物２２が損傷を受け易くなる。一方、固
定金型部１０のパーティング面１０Ｃ及び可動金型部１
２のパーティング面１２Ｃが金型の開閉方向と直角の方
向に近づく程、型締め力を低減しあるいは又可動金型部
１２を固定金型部１０から離間して皮膜原料を注入した
時、皮膜原料がパーティング面１０Ｃ，１２Ｃの間から
漏れ出し易くなる。従って、金型の構造、形状、射出成
形装置の構造、皮膜原料の種類、皮膜原料の注入方法、
射出成形条件等に基づき、図１、図７の（Ａ）、図７の
（Ｂ）に示した印篭構造を適宜選択すればよい。尚、図
７の（Ｂ）に示した構造において、パーティング面１０
Ｄ，１２Ｄの金型開閉方向との成す角度が０度に近づく
程、高圧で金型を型締めした際、固定金型部１０のパー
ティング面１０Ａの隅で液状シール部材硬化物２２が損
傷を受け易くなる。一方、かかる角度が９０度に近づく
程、型締め力を低減しあるいは又可動金型部１２を固定
金型部１０から離間して皮膜原料を注入した時、皮膜原
料がパーティング面１０Ｄ，１２Ｄの間から漏れ出し易
くなる。従って、かかる角度も、金型の構造、形状、射
出成形装置の構造、皮膜原料の種類、皮膜原料の注入方
法、射出成形条件等に基づき、適宜決定すればよい。場
合によっては、可動金型部１２のパーティング面１２
Ａ，１２Ｃ，１２Ｄの内、少なくとも２つのパーティン
グ面に液状シール部材硬化物を形成してもよいし、パー
ティング面１０Ａ，１２Ａの金型開閉方向の長さを実質
的に０とし、パーティング面１０Ｄ，１２Ｄで印篭構造
を形成させてもよい。

【００３４】（実施の形態２）図１にて説明した実施の
形態１の型内被覆成形法用の金型においては、可動金型
部１２のパーティング面１２Ａに液状シール部材硬化物
２２を形成したが、図８に作製後の状態の模式的な断面
図を示す実施の形態２の金型のように、固定金型部１０
のパーティング面１０Ａに液状シール部材硬化物２２を
形成してもよい。尚、実施の形態２においては、皮膜原
料注入部１６を可動金型部１２に設け、可動金型部１２
に設けられた凹部１２Ｅ内に皮膜原料注入装置を収め
る。代替的に、皮膜原料注入部を実施の形態１にて説明
した金型と同様に、皮膜原料注入装置を、固定金型部１
０に設けてもよいし、可動金型部１２と固定金型部１０
の双方に設けてもよい。

【００３５】この場合には、液状シール部材硬化物を形
成する固定金型部１０のパーティング面１０Ａの部分１
０Ｂを予め粗面化しておくことが好ましい。そして、固
定金型部１０のパーティング面１０Ａの粗面化した部分
１０Ｂに液状シール部材を、例えばディスペンサーを用
いて、連続状に塗布する。一方、可動金型部１２のパー
ティング面１２Ａに、例えばグリースから成る離型材２
４を薄く塗布しておくことが望ましい。次に、必要に応
じて固定金型部１０と可動金型部１２とを所定の間隔を
あけて型締めし、液状シール部材を賦形する。その後、
液状シール部材２０固有の硬化条件にて液状シール部材
２０を硬化させ、以て、固定金型部１０のパーティング
面１０Ａに液状シール部材硬化物２２を形成する。

【００３６】実施の形態２における型内被覆成形法用の
金型においても、図７の（Ａ）、図７の（Ｂ）に示した
と同様に、固定金型部１０のパーティング面１０Ｃやパ
ーティング面１０Ｄに液状シール部材硬化物を形成して
もよい。場合によっては、固定金型部１０のパーティン
グ面１０Ａ，１０Ｃ，１０Ｄの内、少なくとも２つのパ
ーティング面に液状シール部材硬化物を形成してもよ
い。更には、固定金型部１０のパーティング面１０Ａ，
１０Ｃ，１０Ｄに液状シール部材硬化物を形成して、可
動金型部１２のパーティング面１２Ａ，１２Ｃ，１２Ｄ
に液状シール部材硬化物を形成してもよい。この場合に
は、液状シール部材硬化物が形成されたパーティング面
と対向するパーティング面には、液状シール部材硬化物
を設けないことが好ましい。即ち、金型を型締めしたと
き、一方のパーティング面に形成された液状シール部材
硬化物が、他方のパーティング面に形成された液状シー
ル部材硬化物と接触しないことが好ましい。

【００３７】

【実施例】以下、図面を参照して、図１に示した実施の
形態１の型内被覆成形法用の金型を熱可塑性樹脂を用い
た射出成形法に適用した実施例に基づき、本発明を更に
説明する。

【００３８】（実施例１）以下の実施例においては、東
芝機械株式会社製ＩＳ１００射出成形装置を用いて、金
型の型締め力を約１００トンｆとして金型の型締めを行
い、溶融樹脂の射出成形を行った。キャビティ形状は、
縦約１００ｍｍ×横約３０ｍｍ×深さ約１０ｍｍ、肉厚
２ｍｍの略箱型である。尚、キャビティ形状はこのよう
な形状に限定されず、所望に応じて任意の形状とするこ
とができる。以下、金型等の模式的な断面図である図９
〜図１３を参照して実施例１を説明する。

【００３９】実施例１において使用した原料は、以下の
とおりである。成形用の熱可塑性樹脂：非晶性樹脂アロイ材であるポリ
カーボネート／ポリエチレンテレフタレートアロイ樹脂
（三菱エンジニアリングプラスチックス株式会社製：ユ
ーピロンＭＢ２１１２）形成すべき皮膜：塗料皮膜皮膜原料ウレタンアクリレートオリゴマー：１２重量部エポキシアクリレートオリゴマー：２０重量部トリプロピレングリコールジアクリレート：２０重量部ステアリン酸亜鉛：０．５重量部８％オクチル酸コバルト：０．５重量部酸化チタン：１０重量部タルク：１５重量部炭酸カルシウム：２０重量部ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート：２重量部

【００４０】また、射出成形条件を、以下のとおりとし
た。金型温度：１３０゜Ｃ溶融樹脂の温度：２９０゜Ｃ射出圧力：８００ｋｇｆ／ｃｍ²−Ｇ

【００４１】尚、金型温度はキャビティ３０の金型面に
おける温度であり、溶融樹脂の温度は射出シリンダー１
００内における溶融樹脂の温度であり、射出圧力の値は
熱可塑性樹脂供給用スクリュー１０２に加える圧力の値
とした。以下の実施例においても同様である。

【００４２】先ず、図１に模式的な断面図を示すよう
に。金型を型締めした後、図９の模式的な断面図に示す
ように、熱可塑性樹脂から成る溶融樹脂５０を、射出シ
リンダー１００から溶融樹脂射出部１４を介してキャビ
ティ３０に射出し、キャビティ３０内を溶融樹脂５０で
充填する。尚、キャビティ３０は、固定金型部１０と可
動金型部１２とが高圧にて型締めされる（実施例１では
約１００トンｆ）ことによって形成されている。この場
合、皮膜原料注入装置４０のピストン４４を前進させて
おき、シャットオフピン４６の先端で皮膜原料注入部１
６を閉じておく。これによって、皮膜原料供給部４２と
キャビティ３０とは連通せず、皮膜原料５２がキャビテ
ィ３０内に流入することはない。

【００４３】溶融樹脂の射出完了直後から、熱可塑性樹
脂供給用スクリュー１０２を用いて、キャビティ３０内
の樹脂に圧力を加えた。尚、キャビティ３０内の樹脂に
圧力を加えるこの操作を、以下、保圧操作と呼び、この
圧力を保圧圧力と呼ぶ。保圧操作の条件を、以下のとお
りとした。保圧圧力：５００ｋｇｆ／ｃｍ²−Ｇ保圧時間（期間）：１０秒

【００４４】保圧圧力の値は熱可塑性樹脂供給用スクリ
ュー１０２に加えられた圧力の値であり、保圧時間はほ
ぼゲートシール時間と同一であった。尚、射出成形品に
ひけやボイドが発生することを防止し、しかも形成され
る形状の射出成形品へのキャビティ３０による転写性を
良くするために、保圧操作を実行する。

【００４５】保圧操作を終了した後、型締め用油圧シリ
ンダー１１０を操作して金型の型締め力を低減させた。
型締め力の低減条件を以下のとおりとした。尚、型締め
力の低減によって、キャビティ３０の金型開閉方向の厚
さは、溶融樹脂の射出時に比べて、約０．１ｍｍ程度増
加する。低減後の型締め力：約５トンｆ低減開始時間：保圧終了より５０秒後

【００４６】実施例１で使用した成形用の熱可塑性樹脂
の体積収縮率は大きい。それ故、樹脂に起因した型内圧
を０ｋｇｆ／ｃｍ²まで低減させることができ、キャビ
ティ３０内の樹脂５０Ａとキャビティ３０の金型面との
間に塗膜を形成するに十分なる大きな空間５４が形成さ
れた。この状態を、図１０に模式的な断面図で示す。樹
脂５０Ａは、通常、可動金型部１２側に収縮するため、
型締め力の低減と相まって、固定金型部１０のキャビテ
ィ部分と樹脂５０Ａとの間に空間５４が形成される。こ
こで、型内圧とは、キャビティ３０内に射出された樹脂
及び／又は注入された皮膜原料によって生成された、キ
ャビティ３０の金型面が受ける圧力を指す。型内圧は、
例えば、キャビティ３０の金型面に圧力センサーを取り
付けることによって測定することができる。尚、型内圧
はキャビティにおける測定位置によって若干異なること
があるので、成形品の中心部に対応するキャビティの金
型面における型内圧をもって型内圧の値を代表させる。

【００４７】その後、皮膜原料注入装置４０のピストン
４４を後退させることによって、シャットオフピン４６
の先端を後退させて、皮膜原料注入部１６を開く。これ
によって、皮膜原料供給部４２と空間５４とは連通す
る。併せて、ポンプ１２０を介して皮膜原料５２を皮膜
原料供給部４２に供給する。これによって、皮膜原料注
入部１６まで皮膜原料は充填されるが、連通している空
間５４の厚さは皮膜原料注入部１６の流路幅と比較して
非常に小さく、皮膜原料の粘度が十分には低くないこと
もあって、この時点では皮膜原料５２が連通している空
間５４を満たすまでには至らない（図１１参照）。

【００４８】その後、皮膜原料注入装置４０のピストン
４４を前進させることによって、シャットオフピン４６
の先端を前進させる。シャットオフピン４６の先端が前
進することによって、キャビティ３０内の樹脂５０Ａと
キャビティ３０の金型面との間に皮膜原料５２が注入さ
れる（図１２）。皮膜原料の注入開始を保圧期間の終了
後５４秒とした。このとき皮膜原料５２は、キャビティ
３０内の樹脂５０Ａを圧縮しつつ注入されるか、あるい
は可動金型部１２を固定金型部１０から若干離間させつ
つ注入されるか、あるいはその双方の作用を生じさせつ
つ注入される。尚、どのような状態で皮膜原料５２がキ
ャビティ３０内の樹脂５０Ａとキャビティ３０の金型面
との間の空間（隙間）５４に注入されるかは、皮膜原料
の注入圧力、型締め力、樹脂５０Ａの柔軟度に依存す
る。

【００４９】皮膜原料の注入条件を以下のとおりとし
た。皮膜原料の注入圧力（ｐ_inj）：約１５ｋｇｆ／ｃｍ
²−Ｇ皮膜原料の注入前の型内圧（Ｐ）：０ｋｇｆ／ｃｍ² 皮膜原料の注入量：０．４７ｃｍ³ 皮膜原料の注入完了直後の型内圧のピーク圧
（ｐ_peak）：１５ｋｇｆ／ｃｍ²

【００５０】キャビティ３０内の樹脂５０Ａとキャビテ
ィ３０の金型面との間に注入された皮膜原料５２は、固
定金型部１０のパーティング面１０Ａと可動金型部１２
のパーティング面１２Ａの間に侵入する。しかしなが
ら、可動金型部１２のパーティング面１２Ａには液状シ
ール部材硬化物２２が形成されており、固定金型部１０
のパーティング面１０Ａと可動金型部１２のパーティン
グ面１２Ａとの間は液状シール部材硬化物２２で封止さ
れているので、皮膜原料５２は液状シール部材硬化物２
２を越えることはない。従って、皮膜原料５２が、パー
ティング面１０Ａ，１２Ａから金型の外部に漏れ出し、
漏れ出た皮膜原料によって金型が汚染されることを確実
に防止することができる。

【００５１】尚、皮膜原料の注入完了後、金型の型締め
力は低下させたまま保持してもよいし、皮膜を破損しな
い程度にまで再加圧してもよい。

【００５２】次いで、完全にあるいは離型作業に支障が
ない程度に皮膜原料５２を固化させて、キャビティ３０
内の樹脂５０Ａの表面に皮膜５２’を形成する。固化の
時間を１２０秒間とした。尚、この時間は射出成形され
た樹脂の冷却時間でもある。次いで、型締め用油圧シリ
ンダー１１０を後退させて、これまで加えていた型締め
力を解除して、離型操作を行う。この状態を、図１３の
（Ａ）の模式的な断面図に示す。最後に、表面に皮膜５
２’が形成された射出成形品６０を金型から取り出す。
尚、不要な部分を除去した後の射出成形品６０の模式的
な断面図を図１３の（Ｂ）に示す。

【００５３】こうして、塗料皮膜から成る皮膜が射出成
形品の表側の表面の略全面に亙って形成された射出成形
品を得た。皮膜の厚さは、略箱型の射出成形品の底部で
平均８０μｍであった。

【００５４】実施例１においては、皮膜原料に起因した
型内圧のピーク圧ｐ_peakは１５ｋｇｆ／ｃｍ²であり、
離型直前の皮膜原料に起因した型内圧ｐ’は５ｋｇｆ／
ｃｍ²であった。尚、このように、離型直前の型内圧
ｐ’が０ｋｇｆ／ｃｍ²ではない高い値に保持される理
由は、体積収縮した皮膜の体積（但し、大気圧下に放置
したときの体積である）が、未だ、空間５４の体積より
大きいことにある。

【００５５】このように、皮膜原料に起因した離型直前
の型内圧ｐ’を０ｋｇｆ／ｃｍ²ではない高い値に保持
することによって、皮膜は常にキャビティ３０の金型面
にて加圧される。その結果、射出成形品の表面に形成さ
れる皮膜に、高い均一性、光沢性、密着性を付与するこ
とができる。

【００５６】実施例１においては、保圧操作を終了した
後、型締め用油圧シリンダーを操作して金型の型締め力
を低減させた（以下、このような操作を低圧型締め操作
と呼ぶ場合がある）が、その代わりに、溶融樹脂の射出
開始から金型の離型までの間、金型の型締め力を一定に
保持してもよいし（尚、以下、このような操作を高圧型
締め操作と呼ぶ場合がある）、保圧工程の完了後、金型
の型締め力を０とし、次いで、固定金型部と可動金型部
とでキャビティを形成した状態で可動金型部を固定金型
部から離間してもよい（尚、以下、このような操作を可
動金型部離間操作と呼ぶ場合がある）。これらのいずれ
の場合にあっても、キャビティ内に射出された樹脂によ
って生成された型内圧Ｐが０ｋｇｆ／ｃｍ²と等しい状
態で皮膜原料を注入し、溶融樹脂の射出完了後、注入さ
れた皮膜原料によってキャビティ内の樹脂が圧縮され及
び／又は可動金型部が型開き方向に移動するように、キ
ャビティ内の樹脂とキャビティの金型面の間に所定量の
皮膜原料を注入し、離型直前における型内圧が０ｋｇｆ
／ｃｍ²よりも高い状態となるように型内圧を保持する
ことが好ましい。ここで、型内圧Ｐが０ｋｇｆ／ｃｍ²
と等しい状態とは、キャビティの金型面が受ける圧力、
あるいは又、キャビティ内の樹脂に加わっている圧力が
大気圧であることを意味する。具体的には、キャビティ
内の樹脂とキャビティの金型面との間に空間が形成され
ている状態、若しくは、空間は形成されていないが、キ
ャビティ内に射出された樹脂によってキャビティの金型
面に、大気圧の他、何ら圧力が加わっていない状態を指
す。

【００５７】実施例１にて説明した射出成形法において
は、主に射出成形品の肉厚、射出成形品の表面に形成す
る皮膜の厚さに依存して、高圧型締め操作、低圧型締め
操作あるいは可動金型部離間操作のいずれかを選択すれ
ばよい。射出成形品の肉厚が薄い場合には、可動金型部
離間操作を選択することが好ましく、射出成形品の肉厚
が厚い場合、高圧型締め操作あるいは低圧型締め操作を
採用することが望ましい。射出成形品の表面に形成する
皮膜の厚さを厚くしたい場合、低圧型締め操作を採用す
ることが望ましく、更に皮膜の厚さを厚くしたい場合、
可動金型部離間操作を採用することが望ましい。

【００５８】一般に、使用する熱可塑性樹脂が非強化の
非晶性樹脂若しくは非晶性樹脂アロイ材から成る場合、
キャビティの金型面近傍の樹脂が固化し始めても、金型
面から離れた所に位置する樹脂は溶融状態にあり、しか
も、固化した樹脂の部分と溶融状態の樹脂の境界は明確
ではない。従って、樹脂がこのような状態にあるとき、
キャビティ内の樹脂とキャビティの金型面との間に空間
（隙間）を形成しないで皮膜原料を注入すると、場合に
よっては、皮膜原料によってキャビティ内の樹脂は圧縮
されるが、圧縮状態が不均一になる。その結果、注入さ
れた皮膜原料の厚さが不均一になり易い。

【００５９】然るに、実施例１にて説明した射出成形法
においては、キャビティ内の樹脂とキャビティの金型面
との間に空間（隙間）を形成し、かかる空間に皮膜原料
を注入する。従って、熱可塑性樹脂として非強化の非晶
性樹脂若しくは非晶性樹脂アロイ材を使用した場合であ
っても、均一な皮膜が射出成形品の表面に形成される。
また、所定の期間の間保圧を行うことによって、射出成
形品にひけやボイドが発生することを防止することがで
き、しかもキャビティによって形成される形状の射出成
形品への転写性を良くすることができる。尚、熱可塑性
樹脂が非晶性熱可塑性樹脂であるか否かは、一般に示差
走査熱量測定（ＤＳＣ）法により明確な融点（急激な吸
熱を示す温度）が確認されるか否かによって判断され
る。明確な融点が確認されない樹脂が非晶性熱可塑性樹
脂である。一方、明確な融点が確認される樹脂が結晶性
熱可塑性樹脂である。

【００６０】（実施例２）実施例２においては、キャビ
ティ３０内に射出された樹脂５０Ａによって生成された
型内圧Ｐが０ｋｇｆ／ｃｍ²よりも高い状態で皮膜原料
５２を注入する。尚、実施例２の熱可塑性樹脂の射出成
形法においては、金型を閉じ型締め力を保持した状態で
キャビティ３０内に溶融樹脂５０を射出した後、キャビ
ティ３０内の樹脂５０Ａとキャビティ３０の金型面との
間に空間（隙間）を形成することなく、キャビティ３０
内の樹脂５０Ａとキャビティ３０の金型面との間に皮膜
原料５２を注入する。実施例２の実施に適した金型及び
射出成形装置は、図１及び図２にて説明した金型及び射
出成形装置と同様とすることができるので、その説明は
省略する。キャビティ形状は、縦約１００ｍｍ×横約３
０ｍｍ×深さ約１０ｍｍ、肉厚４ｍｍの略箱型とした
が、キャビティ形状はこのような形状に限定されず、所
望に応じて任意の形状とすることができる。

【００６１】実施例２において使用した原料は、以下の
とおりである。尚、使用した皮膜原料は、実施例１と同
様とした。成形用の熱可塑性樹脂：結晶性樹脂であるポリアミドＭ
ＸＤ６樹脂（三菱エンジニアリングプラスチックス株式
会社製：レニー１０２２）

【００６２】また、射出成形条件を、以下のとおりとし
た。金型温度：１３０゜Ｃ溶融樹脂の温度：２７０゜Ｃ射出圧力：７００ｋｇｆ／ｃｍ²−Ｇ

【００６３】先ず、熱可塑性樹脂から成る溶融樹脂５０
を、射出シリンダーから、溶融樹脂射出部１４を介して
キャビティ３０に射出し、キャビティ３０内を溶融樹脂
５０で充填する。尚、キャビティ３０は、固定金型部１
０と可動金型部１２とが高圧にて型締めされる（実施例
２では約１００トンｆ）ことによって形成されている。
この場合、皮膜原料注入装置４０のピストン４４を前進
させておき、シャットオフピン４６の先端で皮膜原料注
入部１６を閉じておく。これによって、皮膜原料供給部
４２とキャビティ３０とは連通せず、皮膜原料５２がキ
ャビティ３０内に流入することはない。

【００６４】溶融樹脂の射出完了直後から、以下の条件
で保圧操作を行った。尚、この保圧操作の条件は、通常
の条件であり、保圧時間はゲートシール時間とほぼ同一
である。保圧圧力：８００ｋｇｆ／ｃｍ²−Ｇ保圧時間（期間）：９秒

【００６５】保圧期間の終了後の状態を、図１４に模式
的に示す。保圧期間の終了後、皮膜原料注入装置４０の
ピストン４４を後退させることによって、シャットオフ
ピン４６の先端を後退させて、皮膜原料注入部１６を開
く。併せて、ポンプを介して皮膜原料５２を皮膜原料供
給部４２に供給する。これによって、皮膜原料注入部１
６まで皮膜原料は充填されるが、型内圧Ｐは０ｋｇｆ／
ｃｍ²より高いので、樹脂とキャビティ３０の金型面と
の間に空間が形成されず、皮膜原料供給部４２とキャビ
ティ３０とは連通していない。従って、皮膜原料５２は
この段階ではキャビティ３０側に流入しない。尚、実施
例２においては、樹脂５０Ａに起因する型内圧Ｐが０ｋ
ｇｆ／ｃｍ²よりも高いので、この時点で樹脂５０Ａが
皮膜原料注入部１６に流入することを防止する必要があ
る。そのためには、キャビティの金型面と接する樹脂５
０Ａの部分を或る程度硬化させておけばよい。具体的に
は、保圧期間の経過後、シャットオフピン４６の後退ま
での時間を長くする方法、キャビティの金型面と接触す
る樹脂の部分及びその近傍の樹脂は冷却され、硬化する
が、かかる硬化が早い結晶性樹脂を使用する方法が挙げ
られる。

【００６６】その後、皮膜原料注入装置４０のピストン
４４を前進させることによって、シャットオフピン４６
の先端を前進させる。シャットオフピン４６の先端が更
に前進することによって、キャビティ３０内の樹脂５０
Ａとキャビティ３０の金型面との間５６に皮膜原料５２
が注入される。この状態を、図１５の模式的な断面図に
示す。尚、皮膜原料の注入開始を保圧期間の終了後４秒
とした。

【００６７】このとき皮膜原料５２は、キャビティ３０
内の樹脂５０Ａを圧縮しつつ注入されるか、あるいは可
動金型部１２を固定金型部１０から若干離間させつつ注
入されるか、あるいはその双方の作用を生じさせつつ注
入される。尚、どのような状態で皮膜原料５２がキャビ
ティ３０内の樹脂５０Ａとキャビティ３０の金型面との
間５６に注入されるかは、皮膜原料の注入圧、型締め
力、樹脂５０Ａの柔軟度に依存する。

【００６８】皮膜原料の注入条件を以下のとおりとし
た。皮膜原料の注入圧力（ｐ_inj）：５００ｋｇｆ／ｃｍ
²−Ｇ皮膜原料の注入時の型内圧（Ｐ）：３００ｋｇｆ／ｃｍ
² 皮膜原料の注入直後の型内圧（Ｐ_peak）：５００ｋｇｆ
／ｃｍ² 皮膜原料の注入量：０．２ｃｍ³

【００６９】実施例２においても、キャビティ３０内の
樹脂５０Ａとキャビティ３０の金型面との間に注入され
た皮膜原料５２は、固定金型部１０のパーティング面１
０Ａと可動金型部１２のパーティング面１２Ａの間に侵
入する。しかしながら、可動金型部１２のパーティング
面１２Ａには液状シール部材硬化物２２が形成されてお
り、固定金型部１０のパーティング面１０Ａと可動金型
部１２のパーティング面１２Ａとの間は液状シール部材
硬化物２２で封止されているので、皮膜原料５２は液状
シール部材硬化物２２を越えることはない。従って、皮
膜原料５２が、パーティング面１０Ａ，１２Ａから金型
の外部に漏れ出し、漏れ出た皮膜原料によって金型が汚
染されることを確実に防止することができる。

【００７０】次いで、完全にあるいは離型作業に支障が
ない程度に皮膜原料５２を固化させて、キャビティ３０
内の樹脂５０Ａの表面に皮膜を形成する。固化の時間を
１２０秒間とした。尚、この期間に射出成形された樹脂
は冷却し続ける。次いで、型締め用油圧シリンダー１１
０の油圧ピストン１１２を後退させて、これまで加えて
いた型締め力を解除して、離型操作を行う。最後に、金
型から射出成形品を取り出す。尚、離型直前における型
内圧Ｐ’の値は約３２０ｋｇｆ／ｃｍ²であった。

【００７１】こうして、塗料皮膜から成る皮膜が射出成
形品の表側の表面の略全面に亙って形成された射出成形
品を得た。皮膜の厚さは、箱型の射出成形品の底部で平
均３０μｍであった。

【００７２】実施例２においては、溶融樹脂の射出開始
から金型の離型までの間、金型の型締め力を一定に保持
した（高圧型締め操作）が、その代わりに、保圧操作を
終了した後、型締め用油圧シリンダーを操作して金型の
型締め力を低減させてもよいし（低圧型締め操作）、保
圧工程の完了後、金型の型締め力を０とし、次いで、固
定金型部と可動金型部とでキャビティを形成した状態で
可動金型部を固定金型部から離間してもよい（可動金型
部離間操作）。これらのいずれの場合にあっても、キャ
ビティ内に射出された樹脂によって生成された型内圧Ｐ
が０ｋｇｆ／ｃｍ²よりも高い状態で皮膜原料を注入
し、溶融樹脂の射出完了後、注入された皮膜原料によっ
てキャビティ内の樹脂が圧縮され及び／又は可動金型部
が型開き方向に移動するように、キャビティ内の樹脂と
キャビティの金型面の間に所定量の皮膜原料を注入し、
離型直前における型内圧が０ｋｇｆ／ｃｍ²よりも高い
状態となるように型内圧を保持することが好ましい。

【００７３】実施例２にて説明した射出成形法において
は、主に熱可塑性樹脂の種類、強化樹脂であるか非強化
樹脂であるかに基づき、実際に射出成形試験を行って、
高圧型締め操作、低圧型締め操作あるいは可動金型部離
間操作のいずれかを選択すればよい。結晶性熱可塑性樹
脂あるいは結晶性樹脂がリッチなポリマーアロイから成
る熱可塑性樹脂の使用する場合、実施例２で具体的に説
明した射出成形方法を適用することが好ましい。

【００７４】尚、成形すべき射出成形品の形状に特に制
限はないが、結晶性熱可塑性樹脂あるいは結晶性樹脂が
リッチなポリマーアロイから成り、厚さが３ｍｍ以上の
射出成形品を成形する場合、実施例２にて具体的に説明
した射出成形方法を適用することが好ましい。射出成形
品の厚さが３ｍｍ以上にもなると、キャビティ内に射出
された溶融樹脂の、射出成形品の厚さ方向の収縮が大き
くなる。従って、キャビティ内の樹脂とキャビティの金
型面との間に空間が形成され易くなる。かかる空間が形
成された後に皮膜原料を注入すると、樹脂の表面の固化
が相当進行した状態で皮膜原料が注入されるため、場合
によっては、皮膜と射出成形品との間の密着不良が生じ
易くなる。

【００７５】以上、本発明を実施の形態及び好ましい実
施例に基づき説明したが、本発明はこれらに限定される
ものではない。実施の形態にて説明した型内被覆成形法
用の金型の構造は例示であり、適宜設計変更することが
可能である。また、実施例にて説明した型内被覆成形法
における各種の条件や使用した材料も例示であり、適宜
変更することができる。

【００７６】熱可塑性樹脂熱可塑性樹脂としては、ポリ
エチレン樹脂（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）樹脂、
ポリメチルペンテン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、
アイオノマー等の結晶性ポリオレフィン樹脂；ポリビニ
ルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリビニルホル
マール等の結晶性汎用樹脂；ポリアミド（ＰＡ）樹脂、
ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂、ポリエチ
レンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂、液晶ポリエステル
樹脂、ポリアセタール（ＰＯＭ）樹脂、ポリフェニレン
サルファイド（ＰＰＳ）樹脂、ポリエーテルエーテルケ
トン（ＰＥＥＫ）樹脂等の結晶性エンジニアリングプラ
スチックス；その他フッ素樹脂、アセチルセルロース等
の結晶性樹脂；ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリ塩化ビ
ニリデン、ポリ酢酸ビニル、アクリルニトリル−スチレ
ン共重合体（ＡＳ）樹脂、アクリルニトリル−ブタジエ
ン−スチレン共重合体（ＡＢＳ）樹脂、ＡＥＳ樹脂、Ａ
ＳＡ樹脂、ＡＣＳ樹脂、ポリメチルメタクリレート（Ｐ
ＭＭＡ）樹脂等の非晶性汎用樹脂；ポリカーボネート
（ＰＣ）樹脂、変性ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）
樹脂、ポリイミド（ＰＩ）樹脂、ポリアミドイミド（Ｐ
ＡＩ）樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリサルホン樹脂、
ポリエーテルサルホン樹脂、ポリエーテルイミド樹脂等
の非晶性エンジニアリングプラスチックス；その他ポリ
スチレン（ＰＳ）樹脂、耐衝撃性ポリスチレン（ＨＩＰ
Ｓ）樹脂、アイオノマー、熱可塑性エラストマー樹脂等
の非晶性樹脂；又は、これらの組み合わせ；あるいは主
成分としてこれら一種以上の熱可塑性樹脂と、副成分と
してポリウレタン樹脂、不飽和ポリエステエル樹脂、エ
ポキシ樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂等の熱硬化
性樹脂とから構成されたポリマーアロイ；更には、ポリ
マーアロイを含むこれらの材料を繊維系フィラー、鱗片
状フィラー等で補強した複合材料を挙げることができ
る。尚、使用する熱可塑性樹脂は、特に限定されない
が、使用する皮膜原料との相性によって制限を受ける場
合がある。

【００７７】また皮膜原料としては、アルキド樹脂系、
エポキシ樹脂エステル系、脂肪酸変性ウレタン樹脂系等
の酸化重合型塗料、エポキシ樹脂系、ポリウレタン系、
不飽和ポリエステル系等の多液反応型塗料、アルキド樹
脂系、エポキシ樹脂系、ポリウレタン系、ビニル樹脂系
等の加熱硬化型塗料、エポキシアクリレートオリゴマ
ー、ウレタンアクリレートオリゴマー、ポリエステルア
クリレートオリゴマー、若しくはこれらのオリゴマーと
エチレン性不飽和モノマーから成るラジカル重合型塗
料、あるいはこれらの塗料に金属粉、特殊顔料、紫外線
吸収剤等の特殊添加剤等を混合させた各種機能性塗料、
フッ素樹脂系ラッカー、シリコン樹脂系ラッカー、シラ
ン系ハードコート剤等のハードコート剤等を例示するこ
とができる。

【００７８】実施例にて説明した熱可塑性樹脂の射出成
形方法においては、皮膜原料を注入した直後の型内圧ｐ
_peak，Ｐ_peakが０ｋｇｆ／ｃｍ²を超え、５００ｋｇｆ
／ｃｍ²以下の範囲内に収まるように、適宜、実施例１
若しくは実施例２で説明した射出成形方法を選択し、併
せて、型締め操作の形態（高圧型締め操作、低圧型締め
操作、可動金型部離間操作）を選択すればよい。どの組
み合わせが最適かは、熱可塑性樹脂の種類、皮膜原料注
入直前のキャビティ内の樹脂の柔軟度、皮膜原料の注入
量（即ち、射出成形品の表面に形成すべき皮膜の厚
さ）、射出成形品の肉厚や形状等に基づき、決定すれば
よい。

【００７９】

【発明の効果】本発明の型内被覆成形法用の金型におい
ては、固定金型部のパーティング面と可動金型部のパー
ティング面との間は、型締め時、液状シール部材硬化物
で封止されている。かかる液状シール部材硬化物の形成
のために、凹部を金型のパーティング面に設ける必要が
ないし、パーティング面に形成された液状シール部材硬
化物のパーティング面からの離脱を防止する手段を特別
に設ける必要もない。また、複雑なキャビティ形状に対
しても、容易に液状シール部材硬化物を形成することが
でき、型締め時、液状シール部材硬化物で固定金型部の
パーティング面と可動金型部のパーティング面との間を
確実に封止することができる。本発明の型内被覆成形法
用の金型を用いて、型内被覆成形法に基づき熱可塑性樹
脂を用いて射出成形法を実行すれば、金型のパーティン
グ面から皮膜原料が漏れ出すことを確実に防止でき、安
定した成形サイクルを達成でき、漏れ出し硬化した皮膜
の破片によって射出成形品に頻繁に不良が発生すること
を確実に回避することができるばかりか、正確に制御さ
れた膜厚の皮膜を射出成形品の表面に形成することが可
能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施の形態１の型内被覆成形法用の金型の模式
的な断面図である。

【図２】実施の形態１における型内被覆成形法用の金型
を組み込んだ射出成形装置の模式的な部分的断面図であ
る。

【図３】実施の形態１における、液状シール部材硬化物
を形成する前の離型状態にある金型の模式的な断面図、
及び、可動金型部のパーティング面に液状シール部材を
塗布した状態を示す金型の模式的な断面図である。

【図４】実施の形態１における、固定金型部と可動金型
部とを所定の間隔をあけて型締めした状態を示す金型の
模式的な断面図である。

【図５】実施の形態１における、固定金型部と可動金型
部とを所定の間隔をあけて型締めした状態を示す金型の
模式的な断面図である。

【図６】実施の形態１における、可動金型部のパーティ
ング面に液状シール部材硬化物が形成された状態、及び
可動金型部を固定金型部から離した状態を示す金型の模
式的な断面図である。

【図７】実施の形態１の変形の型内被覆成形法用の金型
の模式的な断面図である。

【図８】実施の形態２の型内被覆成形法用の金型の作
製直後の模式的な断面図である。

【図９】実施例１における型内被覆成形法用の金型に溶
融樹脂を射出した状態を示す模式的な断面図である。

【図１０】実施例１における型内被覆成形法用の金型に
おいて、キャビティ内の樹脂とキャビティの金型面との
間に空間が形成された状態を示す模式的な断面図であ
る。

【図１１】実施例１における型内被覆成形法用の金型に
おいて、キャビティ内の樹脂とキャビティの金型面との
間に形成された空間に皮膜原料を注入する直前の状態を
示す模式的な断面図である。

【図１２】実施例１における型内被覆成形法用の金型に
おいて、キャビティ内の樹脂とキャビティの金型面との
間に形成された空間に皮膜原料を注入した後の状態を示
す模式的な断面図である。

【図１３】実施例１における型内被覆成形法用の金型に
おいて、離型後の状態を示す模式的な断面図、及び射出
成形品の模式的な断面図である。

【図１４】実施例２における型内被覆成形法用の金型に
溶融樹脂を射出した状態を示す模式的な断面図である。

【図１５】実施例２における型内被覆成形法用の金型に
おいて、キャビティ内の樹脂とキャビティの金型面との
間に皮膜原料を注入した後の状態を示す模式的な断面図
である。

【符号の説明】

１０固定金型部１０Ａ固定金型部のパーティング面１０Ｂ固定金型部のパーティング面の粗面化された部
分１２可動金型部１２Ａ可動金型部のパーティング面１２Ｂ可動金型部のパーティング面の粗面化された部
分１４溶融樹脂射出部１６皮膜原料注入部２０液状シール部材２２液状シール部材硬化物２４離型材２６スペーサ３０キャビティ３２副キャビティ４０皮膜原料注入装置４２皮膜原料供給部４４ピストン４６シャットオフピン５０溶融樹脂５０Ａ樹脂５２皮膜原料５２’ 皮膜６０射出成形品１００射出シリンダー１０２熱可塑性樹脂供給用スクリュー１０４固定プラテン１０６可動プラテン１０８タイバー１１０型締め用油圧シリンダー１１２油圧ピストン１２０ポンプ１２２皮膜原料タンク１２４耐圧配管

フロントページの続き (72)発明者泉田敏明神奈川県平塚市東八幡５丁目６番２号三菱エンジニアリングプラスチックス株式会社技術センター内 (72)発明者大田賢治愛知県小牧市三ツ淵字西ノ門878 大日本塗料株式会社内 (72)発明者米持建司愛知県小牧市三ツ淵字西ノ門878 大日本塗料株式会社内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】固定金型部と可動金型部から成り、固定金型部と可動金型部によって形成されたキャビテ
ィ、溶融樹脂をキャビティ内に射出するために、キャビティ
に開口した開口部を有する溶融樹脂射出部、及び、皮膜原料をキャビティ内に注入するために、キャビティ
に開口した皮膜原料注入部、を備えた、型内被覆成形法
用の金型であって、固定金型部のパーティング面と可動金型部とのパーティ
ング面とで印篭構造が形成され、金型の型締め時、固定金型部のパーティング面と可動金
型部のパーティング面との間は、液状シール部材硬化物
で封止されることを特徴とする型内被覆成形法用の金
型。
【請求項２】液状シール部材硬化物は、可動金型部のパ
ーティング面に形成されていることを特徴とする請求項
１に記載の型内被覆成形法用の金型。
【請求項３】液状シール部材硬化物は、固定金型部のパ
ーティング面に形成されていることを特徴とする請求項
１に記載の型内被覆成形法用の金型。
【請求項４】熱可塑性樹脂を用いた射出成形法に用いら
れることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか
１項に記載の型内被覆成形法用の金型。
【請求項５】固定金型部と可動金型部から成り、固定金型部と可動金型部によって形成されたキャビテ
ィ、溶融樹脂をキャビティ内に射出するために、キャビティ
に開口した開口部を有する溶融樹脂射出部、及び、皮膜原料をキャビティ内に注入するために、キャビティ
に開口した皮膜原料注入部、を備えた、型内被覆成形法
用の金型の作製方法であって、（イ）固定金型部のパーティング面若しくは可動金型部
のパーティング面に液状シール部材を塗布する工程と、（ロ）固定金型部と可動金型部とを型締めし、該液状シ
ール部材を賦形した後、液状シール部材を硬化させ、以
て、固定金型部のパーティング面若しくは可動金型部の
パーティング面に液状シール部材硬化物を形成する工
程、から成ることを特徴とする型内被覆成形法用の金型
の作製方法。
【請求項６】固定金型部と可動金型部との型締めの前
に、液状シール部材硬化物を形成しない可動金型部のパ
ーティング面若しくは固定金型部のパーティング面に、
離型材を塗布しておくことを特徴とする請求項５に記載
の型内被覆成形法用の金型の作製方法。
【請求項７】液状シール部材硬化物を形成する固定金型
部のパーティング面若しくは可動金型部のパーティング
面の部分を予め粗面化しておくことを特徴とする請求項
５又は請求項６に記載の型内被覆成形法用の金型の作製
方法。
【請求項８】固定金型部と可動金型部とを所定の間隔を
あけて型締めすることを特徴とする請求項５乃至請求項
７のいずれか１項に記載の型内被覆成形法用の金型の作
製方法。