WO1993012160A1 - Polyhydroxy carboxylic acid and production thereof - Google Patents

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WO1993012160A1
WO1993012160A1 PCT/JP1992/001638 JP9201638W WO9312160A1 WO 1993012160 A1 WO1993012160 A1 WO 1993012160A1 JP 9201638 W JP9201638 W JP 9201638W WO 9312160 A1 WO9312160 A1 WO 9312160A1
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WO
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acid
solvent
molecular weight
lactic acid
water
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PCT/JP1992/001638
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Inventor
Katashi Enomoto
Masanobu Ajioka
Akihiro Yamaguchi
Original Assignee
Mitsui Toatsu Chemicals, Inc.
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
    • C08G63/00—Macromolecular compounds obtained by reactions forming a carboxylic ester link in the main chain of the macromolecule
    • C08G63/02—Polyesters derived from hydroxycarboxylic acids or from polycarboxylic acids and polyhydroxy compounds
    • C08G63/06—Polyesters derived from hydroxycarboxylic acids or from polycarboxylic acids and polyhydroxy compounds derived from hydroxycarboxylic acids
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J23/00—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00
    • B01J23/06—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of zinc, cadmium or mercury

Definitions

  • the present invention provides polyhydroxycarboxylic acid, which is a biodegradable polymer useful as a substitute for a medical material or a general-purpose resin, and a method for producing the polyhydroxycarboxylic acid by direct dehydration condensation from the hydroxycarboxylic acid.
  • a biodegradable polymer useful as a substitute for a medical material or a general-purpose resin
  • a method for producing the polyhydroxycarboxylic acid by direct dehydration condensation from the hydroxycarboxylic acid about the method.
  • lactic acid is particularly widely distributed in nature and is harmless to animals, plants and humans.
  • Polylactic acid, a polymer thereof is relatively easily hydrolyzed in the presence of water, In addition, it is attracting attention as a polymer that can be used for the above applications because it is hydrolyzed and absorbed in vivo. Background art
  • Polylactic acid or polyglycolic acid which is a polyhydroxycarboxylic acid, is generally obtained by ring-opening polymerization of lactide or glycolide, which is a cyclic dimer of lactic acid or glycolic acid. Had been.
  • U.S. Pat. Nos. 2,703,316 include that, once oligomerized from 0, L-lactic acid, lactide was isolated under reduced pressure at 200-250 ° C.
  • the ring-opening polymerization of racemic lactide having a melting point of at least 120 ° C. obtained by recrystallization from ethyl acetate several times gives an inherent viscosity (77) of at least 0.45 dl Zg. It is described that poly D, L-lactic acid can be obtained, and a strong film yarn can be obtained. It also states that polymers obtained by direct condensation from lactate are brittle and cannot be stretched. In U.S. Pat. Nos. 2,758,987, L--?
  • lactide-glycolide suitable for polymer raw materials requires enormous labor and cost such as distillation and recrystallization, so that it is not economical.
  • cyclic lactide such as lactide-glycolide is not economical. This method cannot be used when copolymerizing hydroxycarboxylic acid that does not form tons.
  • the direct polycondensation reaction of a hydroxycarboxylic acid such as lactic acid / glycolic acid is a sequential reaction similar to the esterification reaction between a dibasic acid and a polyhydric alcohol, and the molecular weight increases with the reaction time.
  • the water generated at this time has a function of lowering the molecular weight of the polycondensate by a hydrolysis action, it is necessary to remove the generated water to the outside of the system to obtain a polymer such as a high molecular weight polylactic acid or polyglycolic acid. Required to obtain hydroxycarboxylic acid.
  • Japanese Patent Laid-Open Publication No. 59-96, No. 96, 12.3 discloses that a condensation reaction was carried out in the absence of a catalyst at a reaction temperature of 220 to 260 ° C and a pressure of 10 mmHg or less.
  • a technique for obtaining polylactic acid having a molecular weight of 4,000 or more is disclosed.
  • U.S. Pat. Nos. 4,273,920 disclose copolymers of lactic acid and glycolic acid obtained by dehydration-condensation using an ion exchange resin as a catalyst and then removing the catalyst. It has a logarithmic viscosity number (? 7) of 0.08 to 0.30 d1 / g without containing any catalyst and an average molecular weight of 6, 000 to 35, 000.
  • the present invention provides a polyhydroxycarboxylic acid by a direct dehydration condensation reaction of the hydroxycarboxylic acid and a method for producing the same.
  • the present invention provides a method for producing a polyhydroxycarboxylic acid, which comprises condensing a hydroxycarboxylic acid or an oligomer thereof in an organic solvent substantially in the absence of water.
  • Polyhydroxycarboxylic acid prepared by the method, and having an average molecular weight of at least 500,000 or an intrinsic viscosity (7?) Of at least 0.40 dl Zg, and a 13C- NMR spectroscopy. At least about 16 9.'2 7 ppm, about 16 9.31 ppm, about 16 9.42 ppm, about 16 9.49 ppm, about 16.9.6
  • FIG. 1 is an overall view of a 13 C-NMR spectrum of a random copolymer of 90% L-lactic acid and 10% D-lactic acid obtained in Example 32.
  • FIG. 2 is a 13 C-NMR spectrum of carbonyl groups of a random copolymer of 90% L-lactic acid and 10% D-lactic acid obtained in Example 32.
  • FIG. 3 is a ' 3 C-NMR spectrum of carbonyl groups of a copolymer of 90% of L-lactide and 10% of D-lactide obtained in Comparative Example 2.
  • Fig. 4 shows the results of thermal analysis by DSC.
  • the thermal analysis results of the random copolymer of L-lactic acid 90% and D-lactic acid 10% obtained in Example 32 were compared at the top.
  • 90% L-lactide and D-lactide 1 obtained in Example 2 Thermal analysis of the 0.0% copolymer is shown below.
  • a special feature of the production method of the present invention is that the thermal dehydration condensation reaction of hydroxycarboxylic acids is carried out in an organic solvent, and the produced water is distilled out of the reaction system together with the organic solvent.
  • the reaction may be performed while charging the solvent into the reaction system as an additional solvent.
  • Organic solvents that can be used in the production method of the present invention include, for example, hydrocarbon solvents such as toluene, xylene and mesitylene, chlorobenzene, bromobenzene, benzene, dichlorobenzene, 1,1,2,2- Halogen-based solvents such as tetrachloroethane, P-chloro-toluene, ketone-based solvents such as 3-hexanonone, acetophphenone, and benzophenone, dibutylether, anisol, phenol, and 0-dimer Toxibenzene, ⁇ -Dimethoxybenzene, 3-Methoxytoluene, Dibenzyl ether, Benzyl phenyl ether, Ether solvents such as methoxynaphthalene, Thioether solvents such as phenyl sulfide, Thioadisole, Methyl benzoate, Phthal Ester solvents such as methyl acrylate
  • the solvent those which can be easily separated and separated from water are preferable.
  • ether solvents alkylaryl ether solvents and diphenyl ether solvents are used.
  • alkyl-aryl ether solvents and diphenyl ether solvents are particularly preferred.
  • the use amount of these solvents is preferably 10 to 80% in terms of the concentration of the obtained polymer.
  • the water in the reaction mixture can be adjusted to a predetermined value by removing water under reduced pressure at the beginning of the reaction and then removing a part of the organic solvent from the reaction mixture containing the organic solvent.
  • the point of the present invention is to promote the condensation reaction while removing water.
  • the solvent may or may not be azeotropic with water, and may or may not separate from water.
  • other embodiments include a method in which an excess solvent is charged in advance and dehydration is performed by simply extracting the solvent, and a method in which the reaction solvent is dried using another solvent.
  • water may be removed while the reaction solvent itself remains liquid.
  • the reaction temperature of the present invention since the solvent azeotropes with water, the reaction may be performed at a predetermined temperature even if the boiling point is lowered.
  • the average molecular weight of polyhydroxycarboxylic acid also depends on the amount of water in the organic solvent charged to the reaction system, and depends on the type of solvent, but the amount of water is as high as 400 to 500 ppm in the solvent. In the case of having the following, the average molecular weight of the obtained polyhydroxycarboxylic acid is from 15,500 to 500,000. However, even when the water content is high, the use of a diphenyl ether-based solvent is 40,000-
  • molecular sieve 3A molecular sieve 4A, molecular sieve 5A
  • molecular sieve Molecular sieves such as Sieve 13X, alumina, silica gel, calcium chloride, calcium sulfate, phosphorus pentoxide, concentrated sulfuric acid, magnesium perchlorate, barium oxide, calcium oxide, potassium hydroxide, sodium hydroxide, or Examples include metal hydrides such as calcium hydride, sodium hydride, and lithium aluminum hydride, and alkali metals such as sodium. Among them, molecular sieves are preferable because of easy handling and regeneration.
  • the reaction temperature in the production method of the present invention is preferably from 80 to 200, more preferably from 110 to 170, in consideration of the rate of polymer formation and the rate of thermal decomposition of the produced polymer. That's it.
  • the condensation reaction is usually performed at the distillation temperature of the organic solvent used under normal pressure. When a high-boiling organic solvent is used in order to keep the reaction temperature within a preferable range, the reaction may be performed under reduced pressure. When a low-boiling organic solvent is used, the reaction may be performed under pressure.o
  • the hydroxycarboxylic acid used in the present invention is an aliphatic carboxylic acid having a hydroxy group in the molecule, such as lactic acid, glycolic acid, 3-hydroxybutyric acid, and 4-hydroxybutyric acid. Examples include: quasi-did, 3-hydroxy-reduced tuside, 5-hydroxy-no-relic tussid, and & -hydroxycarboic acid.
  • the molecule When the molecule has an asymmetric carbon in the molecule, it may be a D-form or an L-form alone or a mixture of the D-form and the L-form, that is, a racemic form.
  • a mixture of lactic acid and glycolic acid may be used to produce a copolymer, and one hydroxycarboxylic acid may be mixed with another hydroxycarboxylic acid.
  • a catalyst may or may not be used, but when a catalyst is used, the reaction rate can be increased.
  • the catalyst used include metals of the periodic table] I, I. IV, and V, oxides and salts thereof. Specifically, metals such as zinc powder, tin powder, aluminum and magnesium, metal oxides such as tin oxide, antimony oxide, zinc oxide, aluminum oxide, magnesium oxide and titanium oxide, stannous chloride, Metal halides such as stannic chloride, stannous bromide, stannic bromide, antimony fluoride, zinc chloride, magnesium chloride, and aluminum chloride; and sulfuric acids such as tin sulfate, zinc sulfate, and aluminum sulfate Salt, magnesium carbonate, zinc carbonate, etc.
  • Organic carboxylate such as carbonate, tin acetate, tin octoate, tin lactate, zinc acetate, aluminum acetate, etc., tin trifluoromethanesulfonate, zinc trifluoromethanesulfonate, magnesium trifluoromethanesulfonate, methanesulfonic acid Organic sulfonates such as tin and tin p-toluene sulfonate.
  • organic metal oxides of the above metals such as dibutyltin oxide, or metal alkoxides of the above metals such as titanium isopropoxide, or alkyl metals of the above metals such as getyl zinc
  • an ion exchange resin such as Dowex or Amberlite.
  • the amount of the hydroxycarboxylic acid to be used or 0.0001 to 10% by weight of the polycarboxylic acid used is good. From the viewpoint of economy, 0.001 to 2% is preferable. preferable. .
  • the production method of the present invention is preferably performed in an inert gas atmosphere so that moisture does not enter from outside the system, and may be performed while replacing with an inert gas or while performing bubbling with an inert gas.
  • the condensation reaction of the present invention can be performed by a continuous operation or a batch operation. Further, the solvent can be dehydrated and the solvent can be charged by a continuous operation or a batch operation.
  • the reaction can be carried out while distilling the water produced by the reaction together with the organic solvent out of the reaction system.
  • the produced water is distilled out of the reaction system together with the organic solvent
  • the reaction can be performed while charging an organic solvent having the same or lower water content as the amount of water dissolved in the distilled organic solvent into the reaction system.
  • a preferred example of the embodiment is a raw material monomer of 90%. It is described below using lactic acid (substantially all of the remaining amount is water).
  • Reactor with water separator eg Dean S tarktrap
  • a solvent, a predetermined amount of 90% L-lactic acid and a predetermined amount of a catalyst are charged, the reactor is heated, and the solvent and water are distilled off by azeotropic distillation and led to a water separator.
  • the raw material L monolactic acid contained in a large amount of water distills with the solvent.
  • Water with a solubility higher than that of the solvent is separated by a water separator and removed from the system, and the solvent containing water of the solubility is returned to the reaction system.
  • water contained in the raw material L-lactic acid is almost completely distilled off, and L-lactic acid is oligomerized.
  • the average molecular weight at this stage is 500 to 1,000, and may include a cyclic dimer (ie, lactide), or the average molecular weight may be reduced to about 5,000. You may use it.
  • the reaction time during this period is approximately 0.5 to several hours.
  • This oligomerization reaction may be carried out in advance in a separate reactor without solvent, without catalyst or under reduced pressure, or may be carried out without solvent using a solvent.
  • the water generated as the reaction proceeds can be removed as it is, and the reaction can be continued while returning the solvent saturated with water to the reaction system. According to this, those having an average molecular weight of 15,500 to 500,000 are obtained.
  • the water in the raw material is almost distilled off, then the water separator is removed, and a tube filled with a desiccant such as molecular sieve is attached and distilled. Either allow the solvent to reflux through this tube, process the distilled solvent in a separate reactor containing desiccant and return to the reactor, or use a new low moisture content Charge the solvent into the reactor.
  • the average molecular weight is 50,000 to 200,000, depending on the type of the solvent. It is possible to obtain a poly-L-lactic acid of 000.
  • any treatment method may be used to obtain the desired polylactic acid.
  • methylene chloride is added to the reaction solution, and then the mixture is discharged into methanol, and the precipitated crystals are filtered and dried.
  • poly-L-lactic acid is obtained.
  • the average molecular weight of the polyhydroxycarboxylic acids obtained by the method of the present invention depends on the type of solvent, the type and amount of catalyst, the reaction temperature, the reaction time, the method of treating the solvent distilled off by azeotropic distillation, and the like. , Various kinds are obtained, but it is about 150,000 to 200,000.
  • the polyhydroxycarboxylic acid obtained by the method of the present invention can be subjected to a condensation reaction at a low temperature, it does not have a problem such as coloring or containing impurities due to thermal decomposition, and has a relatively low molecular weight. Even when used for adhesives, coatings, etc., which are applications for polymers, there is no coloration, and there are advantages in appearance such that the desired color can be obtained by dyeing. In the case of medical applications such as sustained-release materials, those with low impurity content are required from the viewpoint of safety.
  • the method of the present invention can easily obtain polyhydroxycarboxylic acids having an average molecular weight of 500,000 or more without using a cyclic dimer such as lactide. It has not been known until now that polyhydroxycarboxylic acids having such a high molecular weight can be obtained directly from monomers.
  • the high-molecular-weight polyhydroxycarboxylic acids thus obtained have sufficient strength and toughness when processed into films, molded articles, and the like, and can be used as they are for containers and the like.
  • the average molecular weight is lower than 50,000 (??
  • these high molecular weight polyhydroxycarboxylic acids can be subjected to secondary processing such as stretching, blowing, and vacuum forming. Therefore, the high-molecular-weight polyhydroxycarboxylic acids obtained by the method of the present invention can be used as medical materials or as substitutes for conventional general-purpose resins such as foams and nets.
  • the polyhydroxycarboxylic acid is a copolymer
  • a conventional method for producing the copolymer from a cyclic intermediate such as lactide-glycolide (hereinafter referred to as a lactide method) requires two identical monomers. While the sequence of the monomers in the polymer is composed in a state where they form a pair, the copolymer obtained by the production method of the present invention has a structure in which two monomers are randomly arranged, Is also different.
  • poly-D, L-lactic acid which is a random copolymer of D-lactic acid and L-lactic acid, which can be produced by the production method of the present invention
  • poly D, L-lactic acid which is obtained by the lactide method
  • FIGS. As shown in Fig. 3, the 13 C-NMR spectrum of the carbonyl group is different, and poly-D, L-lactic acid, which is a random copolymer of D-lactic acid and L-lactic acid, which can be produced by the production method of the present invention.
  • the poly (D, L-lactic acid) of this random copolymer has a lower melting point than that of poly (D, L-lactic acid) obtained by the corresponding lactide method, and It has practical advantages such as good sealability and workability.
  • This difference in melting point produces a practical advantage such as good workability, and is used, for example, as a film having significantly improved heat sealability.
  • the melting point and the crystallinity are low, when used as a soft polymer, the amount of the plasticizer to be used can be reduced.
  • poly D, L-lactic acid which can be produced by the production method of the present invention containing 3 to 25% of D-form shows excellent transparency when formed into a film, and the content of D-form is 5 to 2%. 0% is preferred.
  • the average molecular weight (MW) of the polyhydroxycarboxylic acids described in this specification was determined by gel permeation chromatography (column temperature: 40 ° C, solvent in formaldehyde) and compared with a polystyrene standard sample. (Hereinafter abbreviated as polystyrene equivalent).
  • the water content in the solvent was measured using a Karl Fischer moisture meter (MKC-210, manufactured by Kyoto Electronics Industry Co., Ltd.).
  • the logarithmic viscosity number (??) of the polyhydroxycarboxylic acids of the present invention is determined by using an Ubbelohde viscometer and using a solution in which Q.1 g of polyhydroxycarboxylic acids is dissolved per 100 ml of methylene chloride. And measured at 20 and determined from the following equation.
  • the water in the solvent was measured using a Karl Fischer moisture meter (MKC-210, manufactured by Kyoto Electronics Industry Co., Ltd.).
  • MKC-210 manufactured by Kyoto Electronics Industry Co., Ltd.
  • Example Examples are shown below, but the present invention is not limited to these.
  • TFS tin tin trifluoromethanesulfonate
  • the amount of water in the solvent after passing through the molecular sieve was 3 ppm. After concentrating the reaction solution about twice, 300 ml of methylene chloride was added. Thereafter, the solution was discharged into 900 ml of methanol, and the precipitated crystals were filtered by suction, followed by washing with methanol. After drying under reduced pressure, 20.3 g (yield 70) of white polylactic acid was obtained. The average molecular weight of the produced polylactic acid was 60,000.
  • the water content in the solvent after passing through the molecular sieve was 1 ppm. This reaction. After concentrating the solution about twice, methylene chloride (300 ml) was added, followed by suction filtration. Thereafter, the solution was discharged into 900 ml of methanol, and the precipitated crystals were filtered by suction, followed by washing with methanol. After drying under reduced pressure, 18.8 g (yield 73) of white polylactic acid was obtained. The average molecular weight of the produced polylactic acid was 50,000.
  • the amount of water in the solvent after passing through the molecular sieve was 2 ppm. After concentrating the reaction solution about twice, 300 ml of methylene chloride was added. Thereafter, the solution was discharged into 900 ml of methanol, and the precipitated crystals were filtered by suction, followed by washing with methanol. After drying under reduced pressure, 235 g (yield 78%) of the copolymer was obtained. The average molecular weight of the resulting copolymer was 50,000.
  • the reaction was carried out at 170 ° C for 55 hours.
  • the water content in the solvent after passing through the molecular sieve was 2 ppm.
  • To this reaction solution was added 17 g of form-form, and suction filtration was performed to remove tin powder.
  • This port-form solution was discharged into 600 ml of methanol, and the precipitated crystals were filtered by suction, followed by washing with methanol and hexane. After drying under reduced pressure at 30 mmHg, 18.6 g (yield: 72%) of white polylactic acid was obtained.
  • the average molecular weight was 75,000.
  • the reaction was carried out at 175 for 50 hours.
  • the water content of the solvent after passing through the molecular sieve was 2 ppm.
  • 170 g of chloroform was added, followed by suction filtration to remove tin powder.
  • This chloroform solution was discharged into 600 ml of methanol, and the precipitated crystals were subjected to suction filtration, followed by washing with methanol and hexane. After drying under reduced pressure at 30 ° C./5 mm Hg, 19.9.1 g of white polylactic acid (74% yield) was obtained.
  • the average molecular weight of the obtained polylactic acid was 60,000.
  • the reaction was carried out at 130 V / 150 mmHg for 50 hours.
  • the amount of water in the solvent after passing through the molecular sieve was 2 ppm.
  • To the reaction solution was added 170 g of black form, and the mixture was subjected to suction filtration to remove tin powder.
  • This port-form solution was discharged into 600 ml of methanol, and the precipitated crystals were filtered by suction, followed by washing with methanol and hexane. After drying under reduced pressure at 30 ° C. 5 mmHg, 18.3 g (yield: 71) of white polylactic acid was obtained.
  • the average molecular weight of the obtained polylactic acid was 50,000.
  • Example 13 36.0 g of 90% L-lactic acid was heated and stirred at 150 V / 0 mm Hg for 3 hours while distilling water out of the system to obtain 25.9 g of an oligomer. To this, 0.088 g of tin powder was added, and the mixture was further stirred at 150 ° C. and 30 mmHg for 2 hours. Then, 0.417 g of tin powder and 76.0 g of anisol were added, and the anisol which had been dried with molecular sieve 3A and had a moisture of 36 ppm was added at 154 ° C. Distilled while charging.
  • the charging speed and the outflow speed were adjusted so as to be equal to each other, and the reaction was carried out by charging 180 g of anisol over 130 hours while charging.
  • To the reaction solution was added 170 g of chloroform, and the mixture was suction-filtered to remove tin powder.
  • the chloroform solution was discharged into 600 ml of methanol, and the precipitated crystals were filtered by suction, followed by washing with methanol and hexane. After drying under reduced pressure at 30 ° C. 5 mmHg, 18.1 g (yield 70%) of white polylactic acid was obtained.
  • the average molecular weight of the obtained polylactic acid was 70,000.
  • the molecular sieve 3 A A tube filled with 20 g was attached, and the reaction was carried out for 15 hours by allowing the solvent distilled out by reflux to return to the system again through the molecular sieve.
  • the amount of water in the solvent after passing through the molecular sieve was 2 ppm.
  • the reaction solution was filtered by heating to remove tin powder, and concentrated under reduced pressure to obtain 27.2 g (yield: 94%) of white polylactic acid.
  • the average molecular weight of the obtained polylactic acid was 133,000.
  • the drying flask was charged with 10 g of calcium hydride and 400 g of diphenyl ether, and reacted for 30 hours with stirring at 150 "0/35 mmHg.
  • the solvent returned to the reactor was The reaction mixture was added with 200 g of chloroform and filtered to remove tin powder, and then the filtrate was discharged into 700 ml of methanol to precipitate.
  • the crystals were subjected to suction filtration, followed by methanol washing and hexane washing, followed by drying under reduced pressure at / 5 mmHg at 30 to obtain 23.7 g (yield: 82%) of white polylactic acid.
  • the average molecular weight of the produced polylactic acid was 166,000.
  • Two reaction flasks are arranged in parallel, azeotropic dehydration reaction is performed on one side, solvent is dried on the other side, and the solvent vaporized from one flask is cooled.
  • the device was set up to flow into the other flask so that the solvent circulated between the two reaction flasks.
  • the lactic acid oligomer (30.0), tin powder (0.3 g), and diphenylene were mixed in advance without stirring at 150 ° C and 3 O mmHg for 3 hours.
  • the mixture (90 g) was heated and stirred at 150 V / 35 mmHg.
  • the drying flask was charged with phosphorus pentoxide, 1 Og and 40 g of diphenyl ether, and reacted at 150 ° C / 35 mmHg with heating and stirring for 30 hours.
  • the amount of water in the solvent returning to the reactor was 3 ppm.
  • To the reaction solution was added 200 g of black form, and the mixture was filtered to remove tin powder. Thereafter, the filtrate was discharged into 700 ml of methanol, and the precipitated crystals were filtered by suction, followed by washing with methanol and washing with hexane. Dry under reduced pressure at 30 ° CZ 5 mmHg and white polylactic acid
  • the reaction was carried out at 35 mmHg for 40 hours.
  • the water content of the solvent after passing through the molecular sieve was 2 ppm.
  • To the reaction solution was added 220 g of black hole form, and the mixture was suction-filtered to remove tin powder. This form mouth solution
  • the solution was discharged into methanol (750 ml), and the precipitated crystals were filtered by suction, followed by washing with methanol and hexane. After drying under reduced pressure at 30 ° C. 5 mmfig, 26.9 g (yield: 8396) of white polylactic acid was obtained.
  • the average molecular weight of the obtained polylactic acid was 160,000.
  • This port-form solution was discharged into 750 ml of methanol, and the precipitated crystals were filtered by suction, followed by washing with methanol and hexane. After drying under reduced pressure at 30 ° C. 5 mmHg, 22.0 g (yield 85%) of the copolymer was obtained.
  • the average molecular weight Mw of the obtained copolymer was 140,000.
  • the octaform solution was discharged into 7500 ml of methanol, and the precipitated crystals were filtered by suction, followed by washing with methanol and hexane. After drying under reduced pressure at 30 ° 0/5 mm Hg, 21.0 g (yield 81%) of the copolymer was obtained.
  • the average molecular weight of the obtained copolymer was 105, 000 o
  • the reaction was carried out at 150 ° C. for 6 hours at 6 mmHg.
  • the amount of water in the solvent after passing through the molecular sieve was 2 p ⁇ m.
  • To this reaction solution was added 200 g of chloroform, and the mixture was filtered with suction to remove tin powder.
  • This port-form solution was discharged into 70 ml of methanol, and the precipitated crystals were filtered by suction, followed by washing with methanol and hexane. After drying under reduced pressure at 30 ° C / 5 mmHg, 25.6 g (yield 81%) of white polylactic acid was obtained.
  • the average molecular weight of the obtained polylactic acid was 140,000.
  • the reaction was carried out at 154 V / 20 mmHg for 40 hours.
  • the amount of water in the solvent after passing through the molecular sieve was 2 ppm.
  • To the reaction solution was added 200 g of black form, and the mixture was suction-filtered to remove tin powder. Discharge the black-mouthed form solution into 700 ml of methanol, The precipitated crystals were filtered by suction, and then washed with methanol and hexane. After drying under reduced pressure at 30 mmHg at 5 mmHg, 26.2 g of white polylactic acid was obtained (yield 83.
  • the average molecular weight of the obtained polylactic acid was 150,000. .
  • a tube filled with molecular sieve 3A, 20 g was attached, and the solvent distilled by reflux was returned to the system again through the molecular sieve.
  • the reaction was performed at 130 V / 12 mmHg for 55 hours.
  • the water content in the solvent after passing through the molecular sieve was 2 ppm.
  • To this reaction solution was added 200 g of black form, and the mixture was suction-filtered to remove tin powder.
  • This port-form solution was discharged into 700 ml of methanol, and the precipitated crystals were filtered by suction, followed by washing with methanol and hexane. After drying under reduced pressure at 30 ° CZ 5 mmHg, 23.9 g (yield 76%) of white polylactic acid was obtained.
  • the average molecular weight of the obtained polylactic acid was 0.70,000.
  • the chloroform solution was discharged into 600 ml of methanol, and the precipitated crystals were filtered by suction, followed by washing with methanol and hexane. After drying under reduced pressure at 30 ° CZ 5 mmHg, 19.4 g (75% yield) of white polylactic acid was obtained. The average molecular weight of the obtained polylactic acid was 100,000.
  • Example 2 9 43.8 g of 90 ML monolactic acid was heated and stirred at 150 ° C./50 mmHg for 3 hours while distilling water out of the system to obtain 30.7 g of an oligomer. To this, 0.108 g of tin powder was added, and the mixture was further stirred at 150 ° 0/30 mmH for 2 hours. Attach Dean S tarktrap, add 0.510 g of tin powder and 92.2 g of diphenyl ether, and remove water by azeotropic dehydration at 150 ° CZ 35 mmHg for 2 hours.
  • the average molecular weight of the produced polylactic acid was 15,500.
  • 36.0 g of 90% L-lactic acid was heated and stirred at 150 ° C./50 mmHg for 3 hours while distilling water out of the system to obtain 25.3 g of an oligomer.
  • 0.088 g of tin powder was added, and the mixture was further stirred at 150 "C / 30 mmHg for 2 hours.
  • a Dean S tarktrap was attached, and 0.417 g of tin powder was added.
  • 75.9 g of diphenyl ether was added, and the mixture was subjected to an azeotropic dehydration reaction at 130 ° C./12 mmHg for 30 hours to remove water, and the reaction was carried out while separating water.
  • the amount of water in the solvent returned to the machine was 450 ppm, 600 g of chloroform was added to the reaction solution, and the mixture was suction filtered to remove tin powder.
  • the solution was discharged into 600 ml, and the precipitated crystals were filtered by suction, followed by washing with methanol and hexane, followed by drying under reduced pressure at 30 ° 0/5 mmHg. 7 g (Yield: 72.
  • the average molecular weight of the obtained polylactic acid was 48,000.
  • This port-form solution was discharged into 600 ml of methanol, and the precipitated crystals were filtered by suction, followed by washing with methanol and hexane. After drying under reduced pressure at 30 ° C./5 mmHg, 11.4 g (yield 36%) of polylactic acid was obtained.
  • the average molecular weight Mw of the obtained polylactic acid was 8,000.
  • Example 3 1 L-polylactic acid having an average molecular weight of 100,000 obtained in Example 3 was dissolved in ⁇ -hologram, and a film was formed from the solution by a casting method. The physical properties of the prepared film are shown below. '
  • L-polylactic acid having an average molecular weight of 75,000 obtained in Example 9 was dissolved in a mouthpiece form, and a film was formed from the solution by a casting method.
  • the prepared film is uncolored and its physical properties are shown below.
  • Thickness 38-39 / m
  • Example 10 The L-polylactic acid having an average molecular weight of 60,000 obtained in Example 10 was dissolved in a lip mouth film, and a film was prepared from the solution by a casting method. The prepared film is uncolored and its physical properties are shown below. '' Thickness: 39 to 40 m
  • Example 18 L-polylactic acid having an average molecular weight of 1200,000 obtained in Example 18 was dissolved in chloroform, and a film was prepared from the solution by a casting method. Was. The prepared film is uncolored, and its physical properties are shown below.
  • the L_polylactic acid having an average molecular weight of 147,000 obtained in Example 29 was dissolved in chloroform, and a film was prepared from the solution by a casting method.
  • the prepared film is uncolored, and its physical properties are shown below.
  • Thickness 42 to 50 ⁇ m
  • Example 29 The L-polylactic acid obtained in Example 29 and the plasticizer triacetin were dissolved at a weight ratio of 4: 1 in black-mouthed form, and a film was formed from the solution by a casting method.
  • the prepared film is uncolored, and its physical properties are shown below.
  • Thickness 37 ⁇ 40 ⁇ m
  • Example 30 The polylactic acid having an average molecular weight of 15,500 obtained in Example 30 was dissolved in black-mouthed form, and an attempt was made to form a film from the solution by a casting method, but no film could be formed.
  • Example 3 2 Oligomerization was carried out in the same manner as in Example 19 except that 90% L-lactic acid 36.0 g and 90% D, L-lactic acid 9.0 g were used, and the reaction time was changed to 20 hours. Polymerization was performed. To the reaction solution was added 220 g of chloroform, and the mixture was subjected to suction filtration to remove tin powder. This form-mouthed form solution was washed with 100 ml of 1N hydrochloric acid, washed twice with 100 ml of water, then discharged into 75 ml of methanol, and the precipitated solid was filtered by suction. Subsequently, methanol washing and hexane washing were performed. After drying under reduced pressure at 30 ° C. 5 mmHg, 28.9 g of polylactic acid was obtained (89% yield. The average molecular weight of the obtained polylactic acid was 130,000.
  • the obtained polymer was subjected to 13 C-NMR analysis using a double-mouthed form as a solvent.
  • the overall diagram is shown in Fig. 1, and the enlarged carbonyl carbon signal is shown in Fig.
  • the polymer of the present invention has at least about 169.27 ppm, about 169.31 ppm, about 169.42 ppm, about 169.49 ppm, about 16 It is characterized by having five signals at 6.6 ppm.
  • the results of DSC differential scanning calorimetry
  • the polymer of Example 32 obtained by the method of the present invention has an endothermic peak corresponding to its melting point at 115.6.
  • L-lactide 17 2 g (1.2 mol), D, L-lactide 44 g (0.3 mol) and tin ocuccinate 0.01% by weight, lauryl alcohol 0.0 3% polymerization was sealed in a thick cylindrical stainless steel polymerization vessel equipped with a stirrer, degassed under vacuum for 2 hours, and then replaced with nitrogen gas. The mixture was heated at 200 ° C. for 3 hours with stirring under a nitrogen atmosphere. While maintaining the temperature as it was, the air was gradually degassed by a vacuum pump through an exhaust pipe and a glass receiver, and the pressure inside the reaction vessel was reduced to 3 mmHg.
  • the obtained polymer was subjected to 13 C-NMR analysis using double-mouthed form as a solvent.
  • the enlarged carbonyl carbon signal is shown in Fig. 3.
  • the polymer of Example 32 is at least about 169.27 ppm, about 169.31 ppm, about 169.42 ppm, about 169.49 ppm Approximately 169.20 ppm and about 169.36 ppm of the polymer of Comparative Example 2 synthesized from lactide having five signals at about 169.66 ppm , About 1 6 9. 4 0
  • Reference Example 9 15 O mmx l 50 mm, thickness 4 obtained from the polymer having an average molecular weight of 130, 000 and an endothermic peak of the main at 130.9 ° C. obtained in Comparative Example 2.
  • a welding test was performed in the same manner as in Reference Example 8 using two 0 / zm films. As a result, it was pressed for 0.5 seconds at a heating plate temperature of 102 ° C and a pressure of 0.5 kgZcm2, but could not be welded. In order to perform welding with a pressure of 0.5 kg / cm2 and a crimping time of 0.5 seconds, heating and temperature of 115 were required.
  • a polyhydroxycarboxylic acid having a high molecular weight, a low melting point, and excellent workability and a method for producing the same can be provided, and can be used for biodegradable films and the like.

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Description

明 糸田 書 ポリ ヒ ドロキ_ ^力ルボン酸およびその製造方法 技術分野
本発明は、 医療用材料や汎用樹脂の代替物として有用な生分解性ポリ マーであるポリ ヒ ドロキシカルボン酸、 並びに該ポリ ヒ ドロキシカルボ ン酸をヒ ドロキシカルボン酸から直接脱水縮合により製造する方法に関 する。 ヒ ドロキシカルボン酸の中でも、 特に乳酸は、 自然界に広く分布 し動植物および人畜に対して無害であり、 その重合物であるポリ乳酸は 、 水の存在下で比較的容易に加水分解を受け、 また、 生体内でも加水分 解され吸収されるところから上記用途に用い得るポリマーとして注目さ れている。 背景技術
ポリ ヒ ドロキシカルボン酸であるポリ乳酸、 または、 ポリ グリ コール 酸は、 一般に、 乳酸またはグリ コール酸の環状二量体であるラクチ ドま たはグリ コ リ ドを開環重合することにより得られていた。
米国特許明細書第 2， 7 0 3 , 3 1 6には、 0， L—乳酸を一旦オリ ゴマー化した後、 減圧下、 2 0 0〜 2 5 0 °Cでラクチ ドを単離し、 さら に、 酢酸ェチルから数回再結晶して得られた融点 1 2 0 °C以上のラセミ ーラクチ ドを開環重合することにより対数粘度数（inherent viscosity) ( 77 ) 0. 4 5 d l Zg以上のポリ D， L—乳酸が得られ、 強靭なフィ ルムゃ糸にすることができると記載されている。 また、 この中には、 乳 酸から直接縮合により得られるポリマーは脆く延伸できないことが述べ られている。 米国特許明細書第 2， 7 5 8 , 9 8 7には、 L —？ [；酸から同様の方法 で得られた融点 9 4 °C以上の L， Lーラクチドカ、ら、 対数粘度数 （ Π ) が 0 . 4 ' d I Z g以上のポリ L—乳酸の製造法が示されている。
しかし、 ポリマー原料に適したラクチドゃグリ コ リ ドの製造には、 蒸 留、 再結晶等多大の労力と費用を必要とするため経済的でなく、 また、 ラクチドゃグリコリ ドのような環状ラク トンを形成しないヒ ドロキシカ ルボン酸を共重合する際には、 この方法を用いることはできない。
一方、 乳酸ゃグリコール酸等のヒ ドロキシカルボン酸の直接重縮合反 応は、 二塩基酸と多価アルコールによるエステル化反応と同様に逐次反 応であり、 反応時間と共に分子量は増大する。 また、 この際生成する水 は、 加水分解作用により重縮合体の分子量を低下させる作用を有するの で、 生成する水を系外へ除去することが高分子量ポリ乳酸やポリグリコ —ル酸等のポリ ヒ ドロキシカルボン酸を得るために必要であった。
日本特許公開公報昭和 5 9年第 9 6， 1 2. 3号には触媒の不存在下に 、 反応温度 2 2 0〜 2 6 0 °C、 圧力 1 0 m m H g以下で縮合反応を行い い、 分子量 4， 0 0 0以上のポリ乳酸を得る技術が示されている。
また、 米国特許明細書第 4， 2 7 3 , 9 2 0にはイオン交換樹脂を触 媒として脱水縮合した後触媒を除去することによる乳酸とグリコール酸 のコポリマーが開示されており、 それらは実質的に触媒を含まず対数粘 度数 （？7 ) が 0 . 0 8〜0 . 3 0 d 1 / gであり平均分子量が 6， 0 0 0〜3 5 , 0 0 0のものである。
しかし、 上記方法では高分子量のポリマーを得るためには 1 8 0 °C以 上の高温度を必要としており、 このような条件で得られるポリマ一は着 色したり、 熱分解による不純物を含む等の問題がある。
さらに、 これらの方法で得られるポリマーの分子量にも限界があり、 フィルムや糸等の成形物にして充分な強度を持ったポリマーを得ること はできない。 . 発明の開示
本発明は、 ヒ ドロキシカルボン酸の直接脱水縮合反応により、 ポリ ヒ ドロキシカルボン酸およびそれらを製造する方法を提供するものである
一
すなわち、 本発明は、 ヒ ドロキシカルボン酸類またはそのオリゴマー を、 有機溶媒中、 実質的に水の非存在下に縮合することを特徴とするポ リ ヒ ドロキシカルボン酸の製造方法、 および該製造方法で製造したポリ ヒ ドロキシカルボン酸並びに、 平均分子量 5 0, 0 0 0以上、 または対 数粘度数（inherent viscosity) ( 7? ) が 0. 4 0 d l Zg以上で、 13C — NMRスペク トルにおいて少なく とも約 1 6 9. '2 7 p p m、 約 1 6 9. 3 1 p pm、 約 1 6 9. 4 2 p pm、 約 1 6 9. 4 9 p pm、 約 1 6 9. 6 6 p p mに 5本の吸収を持つ、 D—乳酸単位と L—乳酸単位か らなるポリ ヒ ドロキシカルボン酸である。 図面の簡単な説明
Fig. 1は実施例 3 2で得られた L—乳酸 9 0 %と D—乳酸 1 0 %のラ ンダムコポリマーの13 C— NMRスぺク トルの全体図である。
Fig. 2は実施例 3 2で得られた L—乳酸 9 0 %と D—乳酸 1 0 %のラ ンダ厶コポリマーのカルボニル基の13 C—NMRスペク トルである。
Fig. 3は比較例 2で得られた L—ラクチ ド 9 0 %と D—ラクチ ド 1 0 %のコポリマーのカルボニル基の'3 C— NMRスペク トルである。
Fig. 4は D S Cによる熱分析結果を示す図であり、 実施例 3 2で得ら れた L一乳酸 9 0 %と D—乳酸 1 0 %のランダムコポリマーの熱分析結 果を上部に、 比較例 2で得られた L—ラクチ ド 9 0 %と D—ラクチ ド 1 .0 %のコポリマーの熱分析結果を下部に示す。 発明を実施するための最良の形態
本発明の製造方法の特徵は、 ヒ ドロキシカルボン酸類の加熱脱水縮合 反応を有機溶媒中で行ない、 生成した水を該有機溶媒と共に反応系外に 留出させることにあるが、 好ましくはヒ ドロ中シカルボン酸類の加熱脱 水縮合反応を有機溶媒中で行ない、 生成した水を該有機溶媒と共に反応 系外に留出させるとともに、 留出した有機溶媒に溶解する水分量以下の 水分量を有する有機溶媒を追加溶媒として反応系に装入しながら反応す ることにある。 . 本発明の製造方法に使用できる有機溶媒は、 例えば、 トルエン、 キシ レン、 メシチレン等の炭化水素系溶媒、 クロ口ベンゼン、 ブロモベンゼ ン、 ョ一 ドベンゼン、 ジクロロベンゼン、 1 , 1 , 2 , 2—テトラクロ ロェタン、 P-クロ口 トルエン等のハロゲン系溶媒、 3 —へキサノ ン、 ァ セ トフエノ ン、 ベンゾフエノ ン等のケ トン系溶媒、 ジブチルェ一テル、 ァニソ一ル、 フエネ ト一ル、 0—ジメ トキシベンゼン、 ρ —ジメ トキシ ベンゼン、 3 —メ 卜キシ トルエン、 ジベンジルエーテル、 ベンジルフエ ニルエーテル、 メ トキシナフタ レン等のエーテル系溶媒、 フエニルスル フィ ド、 チオア二ソール等のチォエーテル溶媒、 安息香酸メチル、 フタ ル酸メチル、 フタル酸ェチル等のエステル系溶媒、 ジフエニルエーテル 、 または 4 一メチルフエニルエーテル、 3 —メチルフエニルエーテル、 3—フエノキシ トルエン等のアルキル置換ジフェニルエーテル、 または- 、 4—ブロモフエニルエーテル、 4 一クロ口フエニルエーテル、 4—ブ ロモジフエニルエーテル、 4 —メチルー 4 ' —ブロモジフエニルエーテ ル等のハロゲン置換ジフヱニルエーテル、 または、 4—メ トキシジフエ 二ルェ一テル、 4 ーメ トキシフエニルエーテル、 3 —メ トキシフエ二ル エーテル、 4 —メチルー 4 ' —メ トキシジフヱニルエーテル等のアルコ キシ置換ジフエ二ルエーテル、 または、 ジベンゾフラン、 キサンテン等 の環状ジフェニルエーテル等のジフエ二ルエーテル系溶媒が挙げられ、 これらは、 混合して用いてもよい。 そして、 溶媒として容易に水と分液 分離できるものが好ましく、 特に平均分子量の高いポリ ヒ ドロキシカル ボン酸を得るためにはエーテル系溶媒、 アルキルーァリールエーテル系 溶媒およびジフヱニルエーテル系溶媒がより好ましいが、 アルキル—ァ リールエーテル系溶媒およびジフヱニルエーテル系溶媒が特に好ましい これらの溶媒の使用量は得られるポリマーの濃度で 1 0〜 8 0 %であ ることが好ましい。
本発明の製造方法において、 生成した水を反応系外に留出させるには 、 用いた有機溶媒と水との共沸によることが好ましい。 共沸により留出 した有機溶媒は、 含有する水の量が該有機溶媒に対する水の溶解度より 多い場合は分液により水を除去した後、 反応系内に戻して良く、 さらに 用いた有機溶媒に溶解した水を除くために、 乾燥剤で処理したり、 蒸留 等により水分量を低下させた後、 反応系に戻しても良い。 また共沸によ り留出した有機溶媒の代わりに、 新たな水分量の低い有機溶媒を装入し ても良い。 また反応の始めの部分で水分を減圧により除去し、 その後に 有機溶媒を含む反応混合物より有機溶媒の一部を除去するこ とにより、 反応混合物の水分を所定の値とすることもできる。
本発明は要は水分を除去しつつ縮合反応を進めるものであり、 この実 施態様としては、 溶媒は水と共沸するものでもしないものでもよく、 水 と分液するものでもしないものでもよい。 また、 他の実施態様としては 、 過剰の溶媒を予め装入しておき、 単に溶媒を抜き出すのみで脱水する 方法、 反応溶媒を他の溶媒を用いて乾燥する方法等も含まれる。 またさ らに変形として、 反応溶媒自体を液状のまま水分を除去してもよい。 ま た、 本発明の反応温度については、 溶媒が水と共沸するために、 沸点が 低下したとしても所定の温度で行われればよい。
ポリ ヒ ドロキシカルボン酸の平均分子量は、 反応系に装入する有機溶 媒の水分量にも依存し、 溶媒の種類にもよるが、 溶媒が 4 0 0〜5 0 0 p p mど高い水分量を有する場合、 得られるポリ ヒ ドロキシカルボン酸 の平均分子量は、 1 5 , 0 0 0〜 5 0， 0 0 0である。 しかしながら、 上記高水分量でもジフエニルエーテル系溶媒を用いると 4 0， 0 0 0〜
5 0 , 0 0 0の平均分子量のポリ ヒ ドロキシカルボン酸が得られること は驚くべきことである。 更に高い平均分子量のポリ ヒ ドロキシカルボン 酸を得るためには、 反応系に挿入する有機溶媒の水分量が低いことが望 ましく、 共漲により留出した有機溶媒を乾燥剤で処理して水を除去また は減少して反応系に戻すか、 水分量の低い新たな有機溶媒を揷入するこ とにより、 挿入する水分量を 5 0 p p m以下とすることにより、 平均分 子量 M W 5 0， 0 0で〜 2 0 0， 0 0 0のポリ ヒ ドロキシカルボン酸を 得ることができる。
本発明の製造方法において、 平均分子量の高いボリ ヒ ドロキシカルボ ン酸を得るために用いる乾燥剤としては、 モレキュラーシ一ブ 3 A、 モ レキユラ一シ一ブ 4 A、 モレキュラーシ一ブ 5 A、 モレキュラーシーブ 1 3 X等のモレキュラーシーブ類、 アルミナ、 シリカゲル、 塩化カルシ ム、 硫酸カルシウム、 五酸化二リ ン、 濃硫酸、 過塩素酸マグネシウム、 酸化バリウム、 酸化カルシウム、 水酸化カリウム、 水酸化ナトリウム、 あるいは水素化カルシウム、 水素化ナト リウム、 水素化リチウムアルミ ニゥム等の金属水素化物、 または、 ナト リウム等のアルカリ金属等があ げられる。 中でも、 取扱い及び再生の容易さからモレキュラーシーブ類 が好ましい。 本発明の製造方法における反応温度は、 ポリマーの生成速度および生 成したポリマーの熱分解速度を考慮して、 好ましく は 8 0〜 2 0 0 で あり、 より好ましく は、 1 1 0〜 1 7 0てである。 縮合反応は、 通常、 常圧下に使用する有機溶媒の留出温度で行われる。 反応温度を好ましい 範囲にするために高沸点の有機溶媒を用いる場合には、 減圧下で行って も良いし'、 低沸点の有機溶媒を用いる場合には、 加圧下で行っても良い o
本発明に使用するヒ ドロキシカルボン酸は、 分子内にヒ ドロキシ基を 有する脂肪族カルボン酸類であり、 例えば、 乳酸、 グリ コール酸、 3— ヒ ドロキシブチ リ ッ クァシッ ド、 4 ー ヒ ドロキシブチ リ ッ クァシッ ド、 3 — ヒ ドロキシノくレ リ ッ クア ツ シ ド、 5 — ヒ ドロキシノくレ リ ッ クア ツ シ ド、 &―ヒ ドロキシカブ oン酸等が挙げられる。
分子内に不斉炭素を有する場合は D体、 L体、 それぞれ単独であって も良いし、 D体と L体の混合物すなわちラセミ体であってもよい。
また、 例えば乳酸とグリ コール酸とを混合使用してコポリマ一を製造 するように、 一^ ^のヒ ドロキシカルボン酸に他のヒ ドロキシカルボン酸 を混合しても良い。
本発明の反応においては、 触媒を使用しても使用しなくても良いが、 触媒を用いるばあいには、 反応速度を上げることができる。 使用する触 媒としては、 周期表] I、 I . IV、 V族の金属、 その酸化物あるいはその 塩等が挙げられる。 具体的には、 亜鉛末、 錫末、 アル ミ ニウム、 マグネ シゥム等の金属、 酸化錫、 酸化アンチモン、 酸化亜鉛、 酸化アルミニゥ ム、 酸化マグネシウム、 酸化チタン等の金属酸化物、 塩化第一錫、 塩化 第二錫、 臭化第一錫、 臭化第二錫、 フッ化アンチモン、 塩化亜鉛、 塩化 マグネシウム、 塩化アル ミ ニウム等の金属ハロゲン化物、 硫酸錫、 硫酸 亜鉛、 硫酸アル ミ ニウム等の硫酸塩、 炭酸マグネシウム、 炭酸亜鉛等の 炭酸塩、 酢酸錫、 オクタン酸錫、 乳酸錫、 酢酸亜鉛、 酢酸アルミニウム 等の有機カルボン酸塩、 ト リフルォロメ夕ンスルホン酸錫、 トリフルォ ロメタンスルホン酸亜鉛、 ト リ フルォロメタンスルホン酸マグネシウム 、 メタンスルホン酸錫、 p - トルエン ルホン酸錫等の有機スルホン酸 塩が挙げられる。 その他、 ジブチルチンオキサイ ド等の上記金属の有機 金属酸化物、 または、 チタニウムイソプロポキサイ ド等の上記金属の金 属アルコキサイ ド、 または、 ジェチル亜鉛等の上記金属のアルキル金属
、 または、 ダウエックス、 アンバーライ ト等のイオン交換樹脂等が挙げ られる。
その使用量は、 使用するヒ ドロキシカルボン酸、 または、 それらのォ リゴマ一の 0 . 0 0 0 1〜 1 0重量％が良く、 経済性を考えると、 0 . 0 0 1〜 2重量 が好ましい。 .
本発明の製造方法では、 系外から水分が入らないように、 不活性ガス 雰囲気下で行うことが好ましく、 不活性ガスで置換しながら又は不活性 ガスでバブリ ングしながら行っても良い。
本発明の縮合反応は、 連続操作でも回分操作でも行うことができる。 また溶媒の脱水、 溶媒の装入も連続操作でも回分操作でも行うことがで きる。
本発明の製造方法では、 反応で生成した水を有機溶媒と共に反応系外 に留出させながら反応することができるが、 好ましくは生成した水を有 機溶媒と共に反応系外に留出させるとともに、 留出した有機溶媒に溶解 する水分量と同じか又は低い水分量を有する有機溶媒を反応系に装入し ながら反応することができ、 その実施態様の好ましい一例を原料モノマ —として 9 0 %のしー乳酸 （残部のほぼ全量が水である。 ） を用いて以 下に記載する。
水分離器 （例えば D e a n S t a r k t r a p ) を備えた反応器 に、 溶媒および所定量の 9 0 %の L—乳酸と所定量の触媒を装入し、 反 応器を加熱し、 共沸により溶媒と水を留出させ水分離器に導く。 最初は 、 原料 L 一乳酸中に含まれる水が大量に溶媒と共に留出する。 溶媒の溶 解度以上の水を水分離器で分離して系外に除去し、 溶解度分の水を含ん だ溶媒は、 反応系に戻す。 この段階で原料 L 一乳酸に含まれる水がほぼ 完全に留出するとともに、 L 一乳酸がオリゴマー化する。 この段階での 平均分子量は、 5 0 0〜 1， 0 0 0であり、 環状二量体 （すなわちラク タイ ド） を含んでいても良いし、 平均分子量が 5， 0 0 0程度までにな つていても良い。 この間の反応時間はおよそ 0 . 5時間から数時間であ る。 このオリゴマー化の反応は、 あらかじめ別の反応器で、 無溶媒、 無 触媒、 減圧下で行っていても良いし、 無触媒で溶媒を用いて行って.も良 レ、。 このまま溶媒の留出温度で、 反応が進むにつれて生成する水を除去 し、 水で飽和した溶媒を反応系に戻しながら反応をつづけも良いが、 数 十時間反応しても、 溶媒の種類にもよるが、 平均分子量 1 5 , 0 0 0〜 5 0， 0 0 0のものが得られる。 さらに高分子量のポリマ一を得るには 、 したがって、 原料.中の水がほぼ留出した後、 水分離器をはずし、 モレ キュラ一シーブ等の乾燥剤を充塡した管をとりつけ、 留出する溶媒がこ の管をとおって還流するようにするか、 留出した溶媒を、 乾燥剤を入れ た別の反応器で処理して反応器に戻すようにするか、 または新たな水分 含量の低い溶媒を反応器に装入する。 これらの方法により溶媒に溶解す る水の量を 5 0 p p m以下にし、 このまま数十時間反応つづけることに より、 溶媒の種類にもよるが、 平均分子量 5 0， 0 0 0〜 2 0 0， 0 0 0のポリ L —乳酸を得ることができる。 反応終了後、 所望のポリ乳酸を 得る処理方法はどのような方法でも良いが、 例えば、 反応液に塩化メチ レンを加え、 その後メタノールに排出し、 析出した結晶を濾過、 乾燥す れぱ、 所望のポリ L 一乳酸が得られる。 本発明の方法により得られるポリ ヒ ドロキシカルボン酸類の平均分子 量は、 溶媒の種類、 触媒の種類および量、 反応温度、 反応時間、 共沸に より留出した溶媒の処理方法等を変えることにより、 種々のものが得ら れるが、 約 1 5 , 0 0 0〜 2 0 0， 0 .0 0である。 また、 本発明の方法 により得られるポリ ヒ ドロキシカルボン酸は、 低温で縮合反応すること ができるために、 着色したり、 熱分解による不純物を含む等の問題がな く、 比較的低分子量のポリマーの用途である接着剤ゃコーティ ング材等 に用いた場合でも着色がなく、 染色により望みの色が得られる等の外観 上のメリ ッ トがある。 また、 徐放性材料等の医療用途の場合には安全性 の点から不純物の含有量の少ないものが求められる。
そして特に、 本発明の方法により、 ラクタイ ド等の環状ダイマ一を用 いず、 平均分子量 5 0, 0 0 0以上のポリ ヒ ドロキシカルボン酸類が容 易に得られることは、 驚くべきことであり、 モノマーから直接これほど の高分子量のポリ ヒ ドロキシカルボン酸類が得られることはこれまで知 られていなかった。 この様にして得られた高分子量のポリ ヒ ドロキシカ ルボン酸類は、 フイルム、 成形物等に加工した場合に、 十分な強度と靭 性を持ち、 そのまま容器等の用途に用いることができる。 特に本発明の 製造方法によって製造したポリマ一でフィルムに成形した場合、 平均分 子量 5 0， 0 0 0 (？? = 0. 4 0 d l /g) より低いものでは、 引っ張 り強度および伸び率が十分ではなく、 フイルムとして使用するに難点が ある。 そのため、 フィルムとして使用する場合強度や伸びの点で、 この ポリマーの平均分子量は、 5 0， 0 0 0 ( 7? = 0. 4 0 d l Zg) 以上 が要求され、 好ましくは 7 0， 0 0 0 ( 7? = 0. 5 7 d l Zg) 以上、 より好ましくは 1 0 0, 0 0 0 ( 77 = 0. 7 8 d 1 /g) 以上の平均分 子量が要求されるが、 本発明の製造方法によれば、 このフィルムに用い て好適な分子量のポリ ヒ ドロキシカルボン酸類が容易に得られる。 また さらに、 これら高分子量のポリ ヒ ドロキシカルボン酸類は、 延伸、 ブロ 一、 真空成形等の二次加工を行なうことができる。 従って、 本発明の方 法により得られる高分子量のポリ ヒ ドロキシカルボン酸類は、 医療用材 料としてあるいは、 発泡体、 網状体等の従来の汎用樹脂の代替物として 使用することができる。
また、 ポリ ヒ ドロキシカルボン酸類がコポリマーである場合、 該コポ リマーをラクタイ ドゃグリ コライ ド等の環状中間体から製造する従来の 方法 （以下、 ラクタイ ド法という） では、 2つの同一のモノマーがペア になつた状態でポリマー中のモノマーの配列が構成されるのに対し、 本 発明の製造法で得られるコポリマーは、 2つのモノマーがランダムに配 列した構造を有し、 それらが示す物性も異なる。 例えば、 本発明の製造 法で製造できる D—乳酸と L—乳酸のランダ厶コポリマーであるポリ D , L—乳酸と、 ラクタイ ド法で得られるポリ D， L—乳酸では、 Fig. 1 〜Fig. 3に示すように、 カルボニル基の13 C— NMRスペク トルパ夕一 ンが異なり、 本発明の製造法で製造できる D—乳酸と L一乳酸のランダ ムコポリマーであるポリ D， L—乳酸のカルボニル基では、 少なく とも 約 1 6 9. 2 7 p p m、 約 1 6 9. 3 1 p p m、 約 1 6 9. 4 2 p p m 、 約 1 6 9. 4 9 p p m及び約 1 6 9. 6 6 p p mに 5本の特異な吸収 を示す。 この様な特異な吸収を示す分子量 5 0， 0 0 0 ( 7? = 0. 4 0 d 1 /g) 以上のランダムコポリマーのポリ D， L—乳酸は、 本発明の 製造方法で初めて製造された。 このラ ンダムコポリマーのポリ D， L - 乳酸は、 Fig. 4の熱分析データから明らかなように、 融点が対応するラ クタイ ド法で得られたポリ D， L—乳酸のそれより低く、 ヒー トシール 性や、 加工性がよい等の実用的なメ リ ッ トを有する。 例えば、 D—体 1 0 %と L—体 9 0 %からなる分子量 1 3 0， 0 0 0 ( 7? = 0. 9 4 d 1 /g) のランダ厶コポリマーの融点は、 1 1 5. 6 °Cであり、 対応する ラクチド法の分子量 1 3 0， 0 0 0 ( ?7 = 0. 9 4 d l /g) のポリマ 一の融点は、 1 3 0. 9でであ。 この融点の差は、 加工性がよい等の実 用的なメ リ ッ トを生み出し、 例えばヒートシール性が著しく改善された フイルムとして利用される。 また、 融^と結晶化度が低いので、 軟質の ポリマ一として利用する場合には、 用いる可塑剤の量を減少することが できる。 一
さらに D—体を 3〜 2 5 %含む本発明の製造方法により製造できるポ リ D, L—乳酸は、 フイルムにしたとき優れた透明性を示し、 D—体の 含有量は、 5〜2 0 %が好ましい。
以下に実施例を示すが、 本発明はこれに限定されるものではない。 なお、 本明細書記載のポリ ヒ ドロキカルボン酸類の平均分子量 (MW ) は、 ゲルパ一ミエ一シヨ ンクロマトグラフィー （カラム温度 4 0 °C、 クロ口ホルム溶媒） により、 ポリスチレン標準サンプルとの比較でもと めた （以下、 ポリスチレン換算と略す） 。
また、 溶媒中の水分は、 カールフィ シヤー水分計 .（MKC— 2 1 0、 京都電子工業株式会社製）—を用いて行った。 また、 本発明のポリ ヒ ドロ キシカルボン酸類の対数粘度数 （？？） は、 ウベローデ粘度計を用い、 ポ リ ヒ ドロキカルボン酸類を塩化メチレン 1 0 0 m 1当たり Q . 1 g溶解 した溶液を用いて 2 0でで測定し、 下記式から求めた。
7? = 1 n ( t Z t。） ZC
(ここで tは溶液の流出時間、 t。は溶媒の流出時間、 Cは溶液の濃 度 （gZd 1 ) を表わす。 ）
実施例中、 溶媒中の水分は、 カールフィ シヤー水分計 （MKC— 2 1 0、 京都電子工業株式会社製） を用いて行った。 実施例 . 以下に実施例を示すが、 本発明はこれに限定されるものではない。
実施例 1
D e a n S t a r k t r a pを備えた装置を用い、 9' 0 %L—乳 酸 4 0. 2 gをト リ フルォロメ夕ンスルホン酸錫 （以後 T F S錫と略す ) 0. 1 gの存在下、 m—キシレン 4 0 O m l 中で 2時間、 1 3 8でで 共沸脱水を行った。 D e a n S t a r k t r a p内に溜まつた水を 系外に除去した後、 D e a n S t a r k t r a pをモレキュラーシ ーブ 3 A、 4 0 gが充填された管に付け替え、 留出した溶媒が、 モレキ ユラ一シーブ層中を通って反応機に戻るようにした。 その後、 1 3 8 °C で 4 0時間共沸脱水した。 なお、 モレキュラーシーブ通過後の溶媒中の 水分量は、 3 p pmであった。 反応液を約 2倍に濃缩後塩化メチレン 3 0 0m lを加えた。 その後、 メタノール 9 0 0 m l 中に排出し、 析出し た結晶を吸引濾過し、 続いてメタノール洗浄を行った。 減圧乾燥後、 白 色のポリ乳酸 2 0. 3 g (収率 7 0 ) を得た。 生成したポリ乳酸の平 均分子量は、 6 0， 0 0 0であった。
実施例 2
D e a n S t a r k t r a pを備えた装置を用い、 9 0 %L—乳 酸 4 0. 2 gを金属錫 0. 1 gの存在下、 メ シチレ ン 2 0 0 m 1 中で、 1 6 3 で 2時間共沸脱水を行った。 D e a n S t a r k t r a p 内に溜まった水を系外に除去した後、 D e a n S t a r k t r a p をモレキュラーシーブ 5 A、 4 0 gが充填された管に付け替え、 留出し た溶媒が、 モレキュラーシ一ブ層中を通って反応機に戻るようにした。 . その後、 1 6 3 で 2 0時間共沸脱水を行った。 なお、 モレキュラーシ ーブ通過後の溶媒中の水分量は、 2 p pmであった。 この反応液を約 2 倍に濃縮後塩化メチレン 3 0 0 m 1を加え、 吸引濾過した。 その後、 メ 夕ノール 9 0 0 m 1中に排出し、 析出した結晶を吸引濾過し、 続いてメ 夕ノール洗浄を行った。 減圧乾燥後、 白色のポリ乳酸 2 3. I g (収率 7 9 %) を得た。 生成したポリ乳酸の平均分子量は、 6 0 , 0 0 0であ つた σ
実施例 3 ,
D e a n S t a r k t r a pを備えた装置を用い、 9 0 %L—乳 酸 4 0. 2 を金属錫 0. 5 gの存在下、 ァニソ一ル 8 5 m 1 中で、 1 5 4 °Cで 2時間共沸脱水を行った。 D e a n S t a r k t r a p内 に溜まった水を系外に除去した後、 D e a n S t a r k t r a pを モレキュラーシ一ブ 3 A、 4 0 gが充填された管に付け替え、 留出した 溶媒が、 モレキュラーシーブ層中を通って反応機に戻るようにした。 そ の後、 1 5 4でで 4 5時間共沸脱水を行った。 なお、 モレキュラーシ一 ブ通過後の溶媒中の水分量は、 l p p mであった。 この反応液を約 2倍 に濃縮後塩化メチレン 3 0 0 m I を加え、 吸引濾過した。 その後、 メ夕 ノール 9 0 0 m 1 中に排出し、 析出した結晶を吸引濾過し、 続いてメタ ノール洗浄を行った。 減圧乾燥後、 白色のポリ乳酸 2 4. 4 g (収率 8 4 % を得た。 得られたポリマーの対数粘度数（inherent viscosity) ( ?7 ) は、 0. 8 4であった。 生成したポリ乳酸の平均分子量は、 1 0 0 , 0 0 0であつた。
実施例 4
モレキュラーシーブ 3 A、 4 0 gを入れた管を取り付け、 留出した溶 媒がモレキュラーシーブ層中を通って反応機に戻るようにした装置を用 レ、、 あらかじめ、 9 0 %L—乳酸 4 0. 2 gを金属錫 0. 3 gの存在下 、 1 5 0 °C. 4 O mmH gで 2時間脱水縮合して得た乳酸オリゴマー 3 0. 0 gを金属錫を除去せずに、 0—ジクロ口ベンゼン 3 0 0 m 1 を加 え、 1 3 0 °C/ 1 8 O mmH gで 4 5時間共沸脱水した。 なお、 モレキ ユラ一シーブ通過後の溶媒中の水分量は、 l p p mであった。 この反応. 液を約 2倍に濃縮後塩化メチレン 3 0 0 m 1を加え、 吸引濾過した。 そ の後、 メタノール 9 0 0 m 1中に排出し、 析出した結晶を吸引濾過し、 続いてメタノール洗浄を行った。 減圧乾燥後、 白色のポリ乳酸 1 8. 8 g (収率 7 3 を得た。 生成したポリ乳酸の平均分子量は、 5 0， 0 0 0であった。
実施例 5
D e a n S t a r k t r a pを備えた装置を用い、 9 0 %L—乳 酸 3 2. 2 gと 9 0 %D， L—乳酸 8. 0 gを金属錫 0. 5 gの存在下 、 ァニソール 8 5 m l中で、 1 5 4でで 5時間共沸脱水を行った。 D e a n S t a r k t r a p内に溜まった水を系外に除去した後、 D e a n S t a r k t r a pをモレキュラーシーブ 3 A、 4 0 gが充塡 された管に付け替え、 留出した溶媒が、 モレキュラーシーブ層中を通つ て反応機に戻るようにした。 その後、 1 5 4 °Cで 5 0時間共沸脱水を行 つた。 なお、 モレキュラーシーブ通過後の溶媒中の水分量は、 l p pm であつた。 この反応液を約 2倍に濃縮後塩化メチレン 3 0 0 m 1を加え 、 吸引濾過した。 その後、 メタノール 9 0 0 ΙΏ 〗 中に排出し、 析出した 結晶を吸引濾過し、 続いてメタノール洗浄を行った。 減圧乾燥後、 白色 のポリ乳酸 2 3. 5 g (収率 8 1 %) を得た。 生成したポリ乳酸の平均 分子量は、 8 0， 0 0 0であった。
実施例 6
D e a n S t a r k t r a pを備えた装置を用い、 9 0 %L—乳 酸 3 0. 0 gと D L—ヒ ドロキシブチリ ックアシッ ド 1 0. 0 gを金属 錫 0. 1 gの存在下、 メシチレン 4 0 0 m l 中で、 1 6 3 °Cで 2時間共 沸脱水を行った。 D e a n S t a r k t r a p内に溜まった水を系 外に除去した後、 D e a n S t a r k t r a pをモレキュラーシー ブ 3 A、 4 0 gが充塡された管に付け替え、 留出した溶媒がモレキユラ. —シーブ層中を通って反応機に戻るようにした。 その後、 1 6 3°Cで 3 0時閭共沸脱水した。 なお、 モレキュラーシーブ通過後の溶媒中の水分 量は、 2 p pmであった。 この反応液を約 2倍に濃縮後塩化メチレン 3 0 0m lを加えた。 その後、 メタノ一ル 9 0 0 m l中に排出し、 析出し た結晶を吸引濾過し、 続いてメタノール洗浄を行った。 減圧乾燥後、 コ ポリマー ·2 3 5 g (収率 78 %) を得た。 生成したコポリマーの平均 分子量は、 5 0， 0 0 0であった。
実施例 7
モレキュラーシーブ 3 A、 4 0 gを入れた管を取り付け、 留出した溶 媒がモレキュラーシーブ曆中を通って反応機に戻るようにした装置を用 レ、、 あらかじめ、 9 0 %L—乳酸 3 0. 0 gと 4—ヒ ドロキシー n—ブ チリ ックアシッ ド 5. 0 を金属錫0. 5 gの存在下、 1 5 0 °C、 4 0 mmHgで 2時間加熱攪拌して得たォリゴマーを原料として、 触媒を除 去せずに、 メシチレン 4 0 0 m lを加え、 1 6 3でで 2 5時間共沸脱水 を行った.。 なお、 モ -レキユラ一シーブ通過後の溶媒中の水分量は、 3 p pmであった。 この反応液を約 2倍に濃縮後塩化メチレン 3 0 0 m 1を 加えた。 その後、 メタノール 9 0 0 m 1中に排出し、 析出した結晶を吸 引濾過し、 続いてメタノール洗浄を行った。 減圧乾燥後、 コポリマー 2 0. 0 g (収率 7 8 %) を得た。 生成したコポリマーの平均分子量は、 5 0 , 0 0 0であつた。
実施例 8 '
9 0 %L—乳酸 3 6. 0 gを 1 5 0。 / 5 0 mmH gで 3時間、 系外 に水を流出しながら加熱攪拌しオリゴマー 2 5. 3 gを得た。 これに、 錫末 0. 0 8 8 gを加え、 1 5 0 °CZ3 0 mmHgで、 さらに 2時間攪 拌した。 D e a n S t a r k t r a pを取り付け、 錫末 0. 4 1 7 gとァセトフエノ ン 1 5 0 gを加え、 1 3 0 °0/ 8 0 mmH gで 1時間 共沸脱水反応を行つた。 D e a n S t a r k t r a p内に溜まった 水を系外に除去した後、 D e a n S t a r k t r a pをモレキユラ 一シーブ 3 A、 4 0 gが充塡された管に付け替え、 留出した溶媒がモレ キュラーシ一ブ層中を通って反応機に るようにした。 その後、 1 3 0 °C/ 8 O mmH gで 5 5時間反応を行った。 なお、 モレキュラーシ一ブ 通過後の溶媒中の水分量は、 2 p p mであった。 この反応液にクロロホ ル厶 1 7 0 gを加え、 吸引濾過し錫末を除去した。 このクロ口ホルム溶 液をメタノール 6 0 O m l 中に排出し、 析出した結晶を吸引濾過し、 続 いて、 メタノール洗浄、 へキサン洗浄を行った。 3 O 'CZ S mmH gで 減圧乾燥後、 白色のポリ乳酸 1 9. 4 g (収率 7 5 %) を得た。 生成し たポリ乳酸の平均分子量は、 7 0， 0 0 0であった。
実施例 9
9 0 % L—乳酸 3 6. 0 gを 1 5 0 / 5 O mmH gで 3時間、 系外 に水を留出しながら加熱攪拌しオリゴマー 2 5. 6 gを得た。 これに、 錫末 0. 0 8 8 gを加え、 1 5 0 °CZ 3 0 mm H gで、 さらに 2時間攪 拌した。 D e a n S t a r k t r a pを取り付け、 錫末 0. 4 1 7 gとフ ネ トール 1 5 O gを加え、 1 7 0 °Cで 1 時間共沸脱水反応を行 い水分を除去し、 その後、 D e a n S t a r k t r a pをはずし、 モレキュラーシーブ 3 A、 2 0 gが充填された管を取り付け、 留出する 溶媒がモレキュラーシーブを通って再び系内に戻るようにした。 1 7 0 てで 5 5時間反応を行った。 なお、 モレキュラーシーブ通過後の溶媒中 の水分量は、 2 p p mであった。 この反応液にクロ口ホルム 1 7 O gを 加え、 吸引濾過し錫末を除去した。 このクロ口ホルム溶液をメタノ ール 6 0 0 m l 中に排出し、 析出した結晶を吸引濾過し、 続いて、 メタノー ル洗浄、 へキサン洗浄を行った。 3 0 5 mmH gで減圧乾燥後、 白 色のポリ乳酸 1 8. 6 g (収率 7 2 %) を得た。 得られたポリ乳酸の平 均分子量は、 7 5， 0 0 ひであった。
実施例 1 0
9 0 L一乳酸 3 6. 0 gを 1 5 0 °CZ 5 O mmHgで 3時間、 系外 に水を流出しながら加熱攪拌しオリゴマー 2 5. 5 gを得た。 これに、 錫末 0. 0 8 8 gを加え、 1 5 0 V 3 O mmH gで、 さらに 2時間攪 拌した。 D e a n S t a r k t r a pを取り付け、 錫末 0. 4 1 7 gと P—ジメ トキシベンゼン 1 5 0 gを加.え、 1 5 2 °CZ 1 3 5 mmH gで 1時間共沸脱水反応を行い水分を除去し、 その後、 D e a n S t a r k t r a pをはずし、 モレキュラーシーブ 3 A、 2 0 gが充塡さ れた管を取り付け、 留出する溶媒がモレキュラーシーブを通って再び系 内に戻るようにした。 1 5 2 "0/ 1 3 5 mmH gで 5 0時間反応を行つ た。 なお、 モレキュラーシーブ通過後の溶媒中の水分量は、 2 p pmで あった。 この反応液にクロ口ホルム 1 7 0 gを加え、 吸引濾過し錫末を 除去した。 このクロ口ホルム溶液をメ夕ノール 6 0 0 m l 中に排出し、 析出した結晶を吸引濾過し、 続いて、 メタノール洗浄、 へキサン洗浄を 行った。 3 0 °C 5 mmH gで減圧乾燥後、 白色のポリ乳酸 1 8. 1 g (収率 7 0 %) を得た。 得られたポリ乳酸の平均分子量は、 6 0 , 0 0 0であった。
実施例 1 1
9 0 %L—乳酸 3 6. 0 gを 1 5 0 / 5 0 mmH で 3時間、 系外 に水を留出しながら加熱攪拌しオリゴマー 2 5. 5 gを得た。 これに、 塩化第一錫 0. 1 4 1 gを加え、 1 5 0 °CZ3 O mmHgで、 さらに 2 時間攪拌した。 D e a n S t a r k t r a を取り付け、 塩化第一 錫 0. 6 6 6 gと 3—メ トキシトルエン 1 5 0 gを加え、 1 7 5てで 1 時間共沸脱水反応を行い水分を除去し、 その後、 D e a n " S t a r k t r a pをはずし、 モレキュラーシ一ブ 3 A、 2 0 gが充填された管 を取り付け、 留出する溶媒がモレキュラーシ一ブを通って再び系内に戻 るようにした。 1 7 5でで 5 0時間反応を行った。 なお、 モレキュラー シーブ通過後の溶媒中の水分量は、 2 p p mであった。 この反応液にク ロロホルム 1 7 0 gを加え、 吸引濾過し錫末を除去した。 このクロロホ ルム溶液をメタノール 6 0 0 m 1 中に排出し、 析出した結晶を吸引濾過 し、 続いて、 メタノール洗浄、 へキサン洗浄を行った。 3 0 °C/ 5 mm H gで減圧乾燥後、 白色のポリ乳酸 1 9.. 1 g (収率 7 4 %) を得た。 得られたポリ乳酸の平均分子量は、 6 0， 0 0 0であった。
実施例 1 2
9 0 %L—乳酸 3 6. 0 gを 1 5 0 °C/ 5 O mmH gで 3時間、 系外 に水を流出しながら加熱攪拌しオリゴマー 2 5. 8 gを得た。 これに、 酸化錫 0. 1 1 2 gを加え、 1 5 0 3 0 mmH gで、 さらに 2時間 攪拌した。 D e a n S t a r k t r a pを取り付け、 酸化錫 0'. 5 3 0 gとチオア二ソ一ル 4 5 0 gを加え、 1 3 0 1 5 O mmH gで 1時間共沸脱水反応を行い水分を除去し、 その後、 D e a n S t a r k t r a pをはずし、 モレキュラーシーブ 3 A、 2 0 gが充填された 管を取り付け、 留出する溶媒がモレキユラ一シ一ブを通って再び系内に 戻るようにした。 1 3 0 V/ 1 5 0 mmH gで 5 0時間反応を行った。 なお、 モレキュラーシ一ブ通過後の溶媒中の水分量は、 2 p p mであつ た。 この反応液にクロ口ホルム 1 7 0 gを加え、 吸引濾過し錫末を除去 した。 このクロ口ホルム溶液をメ夕ノール 6 0 0 m 1 中に排出し、 析出 した結晶を吸引濾過し、 続いて、 メタノール洗浄、 へキサン洗浄を行つ た。 3 0 °CZ 5 mmH gで減圧乾燥後、 白色のポリ乳酸 1 8. 3 g (収 率 7 1 を得た。 得られたポリ乳酸の平均分子量は、 5 0， 0 0 0で めった。
実施例 1 3 9 0 % L—乳酸 3 6. 0 gを 1 5 0 V/ 0 m m H gで 3時間、 系外 に水を留出しながら加熱攪拌しオリゴマー 2 5. 9 gを得た。 これに、 錫末 0. 0 8 8 gを加え、 1 5 0 °CZ 3 0 mmH gで、 さらに 2時間攪 拌した。 その後、 錫末 0. 4 1 7 gとァニソール 7 6. 0 gを加え、 あ らかじめ、 モレキュラーシーブ 3 Aで乾燥し水分 3 6 p p mとしたァニ ソ一ルを 1 5 4 °Cで装入しながら留出させた。 この際、 装入速度と流出 速度は同等になるように調整し、 1 3 0時間で 1 8 0 0 gのァニソ一ル を装入しながら留出させて反応した。 この反応液にクロロホルム 1 7 0 gを加え、 吸 濾過し錫末を除去した。 このクロ口ホルム溶液をメタノ —ル 6 0 0 m 1 中に排出し、 析出した結晶を吸引濾過し、 続いて、 メ夕 ノール洗浄、 へキサン洗浄を行った。 3 0 °CZ5 mmH gで減圧乾燥後 、 白色のポリ乳酸 1 8. 1 g (収率 7 0 %) を得た。 得られたポリ乳酸 の平均分子量は、 7 0， 0 0 0であった。
実施例 1 4
9 0 % L—乳酸 3 6. 0 gを 1 5 0 "C/ 5 0 mmH gで 3時間、 系外 に水を留出しながら加熱攪拌しオリゴマー 2 5. 3 gを得た。 これに、 錫末 0. 0 8 8 gを加え、 1 5 0 "0/ 3 0 mmH gで、 さらに 2時間攪 拌した。 D e a n S t a r k t r a pを取り付け、 錫末 0. 4 1 7 gとジフエ二ルェ一テル 7 5. 9 gを加え、 1 3 0 °C/ 1 2 mmH gで 1時間共沸脱水反応を行い水分を除去し、 その後、 D e a n S t a r k t r a pをはずし、 モレキュラーシーブ 3 A、 2 0 gが充塡された 管を取り付け、 還流により留出する溶媒がモレキュラージーブを通つて 再び系内に戻るようにした。 1 3 0 °C/ 1 2 mmH gで 4 8時間反応を 行った。 なお、 モレキュラーシ一ブ通過後の溶媒中の水分量は、 Ι Ρ Ρ mであった。 この反応液にクロロホルム 1 7 0 gを加え、 吸引濾過し錫 末を除去した。 このクロロホルム溶液をメ夕ノール 6 0 0 m 1 中に排出 し、 析出した結晶を吸引濾過し、 続いて、 メタノ ール洗浄、 へキサン洗 浄を行った。 3 0で 5 mmH gで減圧乾燥後、 白色のポリ乳酸 2 1 . 5 g (収率 8 3 %) を得た。 得られたポリ乳酸の平均分子量は、 1 8 4 , 0 0 0であった。
実施例 1 5
9 0 % L -乳酸 4 0. 2 gを 1 5 0 °C/ 5 O mmH gで 3時間、 系外 に水を留出しながら加熱攪拌し、 オリゴマー 2 8. O gを得た。 これに 、 錫末 0. 0 9 8 gを加え、 1 5 0 V/ 3 0 mmH で、 さらに、 2時 間攪拌した。 これに、 錫末 0. 3 7 8 gとジフエニルエーテル 8 4. 0 gを加え、 1 5 0 V/ 3 5 mmH gで共沸脱水反応を行い、 この際、 モ レキユラ一シーブ 3 A、 2 0 gが充填された管を取り付け、 還流により 留出する溶媒がモレキユラ一シーブを通って再び系内に戻るようにして 1 5時間反応した。 なお、 モレキュラーシーブ通過後の溶媒中の水分量 は、 2 p pmであった。 この反応液を加熱濾過し錫末を除去した後、 減 圧下濃縮し、 白色のポリ乳酸 2 7. 2 g (収率 9 4 %) を得た。 得られ たポリ乳酸の平均分子量は、 1 3 3 , 0 0 0であった。
実施例 1 6
9 0 % L—乳酸 3 6. O gを 1 5 0 °C/ 5 O mmH gで 3時間、 系外 に水を留出しながら加熱攪拌しオリゴマー 2 5. 2 gを得た。 これに、 錫末 0. 0 8 8 gを加え、 1 5 0 "C/ 3 0 mm H gで、 さらに 2時間攪 拌した。 D e a n S t a r k t r a を取り付け、 錫末 0. 4 1 7 gとジフヱニルエーテル 3 8. 0 とァニソ一ル 3 8. 0 gを加え、 1 5 4でで 1時間共沸脱水反応を行い水分を除去し、 その後、 D e a n S t a r k t r a をはずし、 モレキュラーシーブ 4 A、 2 0 gが充塡 された管を取り付け、 還流により留出する溶媒がモレキユラ一シーブを 通って再び系内に戻るようにした。 1 5 4 °Cで 5 0時間反応を行った。 なお、 モレキュラーシーブ通過後の溶媒中の水分量は、 2 p pmであつ た。 この反応液にク口口ホルム 1 Ί 0 gを加え、 吸引濾過し錫末を除去 した。 このクロ口ホルム溶液をメタノール & 0 0 m 1 中に排'出し、 析出 した結晶を吸引濾過し、 続いて、 メタノール洗浄、 へキサン洗浄を行つ た。 3 0 °CZ 5 mmHgで減圧乾燥後、 白色のポリ乳酸 2 1. 2 g (収 率 8 2 %) を得た。 得られたポリ乳酸の平均分子量は、 1 5 0 , 0 0 0 であった。
実施例 1 7
2個の反応フラスコを並列に並べ、 1方で共沸脱水反応を行い、 もう 1方で溶媒の乾燥を行い、 1方のフラスコから気化された溶媒が冷却さ れて他方のフラスコに流れ込むよう装置を組み、 溶媒が 2個の反応フラ スコ間を循環するようにした。 共沸脱水用フラスコでは、 あらかじめ、 無触媒下、 1 5 0で、 3 0 mmHgで 3時間攪拌し合成した乳酸のオリ ゴマー 3 0 0 §:と錫末 0. 3 gとジフエ二ルェ一テル 9 0 gの混合物 を 1 5 0 °C 3 5 mmHgで加熱攪拌する。 乾燥用フラスコには、 水素 化カルシウム、 1 0 gとジフェニルエーテル 4 0 0 gを入れ 1 5 0 "0/ 3 5 mmHgで加熱攪拌しながら 3 0時間反応した。 なお、 反応器に戻 る溶媒中の水分量は、 I p pmであった。 この反応液にクロ口ホルム 2 0 0 gを加え濾過し錫末を除去した。 その後、 濾液をメタノール 7 '0 0 m l 中に排出し、 析出した結晶を吸引濾過し、 続いて、 メタノール洗浄 、 へキサン洗浄を行った。 3 0で/ 5 mmH gで減圧乾燥し白色のポリ 乳酸 2 3. 7 g (収率 8 2 %) を得た。 生成したポリ乳酸の平均分子量- は、 1 6 6， 0 0 0であった。
実施例 1 8
2個の反応フラスコを並列に並べ、 1方で共沸脱水反応を行い、 もう 1方で溶媒の乾燥を行い、 1方のフラスコから気化された溶媒が冷却さ .れて他方のフラスコに流れ込むよう装置を組み、 溶媒が 2個の反応フラ スコ間を循環するようにした。 共沸脱水用フラスコでは、 あらかじめ、 無触媒下、 1 5 0 °C、 3 O mmH gで 3時間攪拌し合成した乳酸のオリ ゴマ一 3 0. 0 と錫末 0. 3 gとジフエ二ルェ一テル 9 0 gの混合物 を 1 5 0 V/ 3 5 mmH gで加熱攪拌する。 乾燥用フラスコには、 五酸 化二リ ン、 1 O gとジフエニルエーテル 4 0 O gを入れ 1 5 0 °C/ 3 5 mmH gで加熱攪拌しながら 3 0時間反応した。 なお、 反応器に戻る溶 媒中の水分量は、 3 p pmであった。 この反応液にクロ口ホルム 2 0 0 gを加え濾過し錫末を除去した。 その後、 濾液をメタノール 7 0 0 m 1 中に排出し、 析出した結晶を吸引濾過し、 続いて、 メタノール洗浄、 へ キサン洗浄を行った。 3 0 °CZ 5 mmH gで減圧乾燥し白色のポリ乳酸
2 2. 8 g (収率 7 9 %) を得た。 生成したポリ乳酸の平均分子量は、 1 2 0， 0 0 0であった。
実施例 1 9
9 0 % —乳酸 3 6. 0 g、 9 0 %D, L—乳酸 9. 0 gを 1 5 0 °C / 5 0 mmH gで 3時間、 系外に水を留出しながら加熱攪拌しォリゴマ — 3 1. 6 gを得た。 これに、 錫末 0. 1 5 8 gを加え、 1 5 0 V / 3 O mmH gで、 さらに 2時間攪拌した。 D e a n S t a r k t r a Pを取り付け、 錫末 0. 7 4 3 gとジフエ二ルェ一テル 9 5. 0 g'を加 え、 1 5 0で/ / 3 511111111 で 1 時間共沸脱水反応を行い水分を除去し 、 その後、 D e a n S t a r k t r a pをはずし、 モレキュラーシ ーブ 3 A、 2 5 gが充塡された管を取り付け、 還流により留出する溶媒 がモレキュラーシーブを通って再び系内に戻るようにした。 1 5 0 °C/
3 5 mmH gで 4 0時間反応を行った。 なお、 モレキュラーシ一ブ通過 後の溶媒中の水分量は、 2 p p mであった。 この反応液にクロ口ホルム 2 2 0 gを加え、 吸引濾過し錫末を除去した。 このクロ口ホルム溶液を メタノール 7 5 0 m l 中に排出し、 析出した結晶を吸引濾過し、 続いて 、 メタノール洗浄、 へキサン洗浄を行った。 3 0 °CZ 5 mmfi gで減圧 乾燥後、 白色のポリ乳酸 2 6. 9 g (収率 8 396) を得た。 得られたポ リ乳酸の平均分子量は、 1 6 0， 0 0 0であった。
実施例 2 0
9 0 ML -乳酸 3 2. 4 g、 7 0 %グリコール酸 3. 9 gを 1 5 0で Z5 0 mmH gで 3時間、 系外に水を留出しながら加熱攪拌しォリゴマ - 2 7. 4 gを得た。 これに、 錫末 0. 1 5 8 gを加え、 1 5 0 V/ 3 0 mm H で、 さらに 2時間攪拌した。 D e a n S t a r k t r a pを取り付け、 錫末 0. 7 4 3 gとジフエニルエーテル 9 5. 0 gを加 え、 1 5 0 °C/ 3 5 mmH gで 1時間共沸脱水反応を行い水分を除去し 、 その後、 D e a n S t a r k t r a p をはずし、 モレキュラーシ ーブ 3 A、 2 5 gが充填された管を取り付け、 還流により留出する溶媒 がモレキユラ一シーブを通って再び系内に戻るようにした。 1 5 0 °C 3 5 mmH gで 4 0時間反応を行った。 なお、 モレキュラーシーブ通過 後の溶媒中の水分量は、 2 p pmであった。 この反応液にクロ口ホルム 2 2 0 gを加え、 吸引濾過し錫末を除去した。 このクロ口ホルム溶液を メタノ一ル 7 5 0 m l 中に排出し、 析出した結晶を吸引濾過し、 続いて 、 メタノール洗浄、 へキサン洗浄を行った。 3 0 °CZ 5 mmH gで減圧 乾燥後、 コポリマー 2 2. 0 g (収率 8 5 %) を得た。 得られたコポリ マーの平均分子量 Mwは、 1 4 0， 0 0 0であった。
実施例 2 1
9 0 L -乳酸 3 2. 4 g、 D L— 3—ヒ ドロキシー n—ブチリ ック アシッ ド 3. 7 5 gを 1 5 0 °C/ 5 0 mmHgで 3時間、 系外に水を留 出しながら加熱攪拌しオリゴマー 2 7. 4 gを得た。 これに、 錫末 0. 1 5 8 gを加え、 1 5 0 / 3 O mmHgで、 さらに 2時間攪拌した。 - D e a n S t a r k t r a pを取り付け、 錫末 0. 7 4 3 gとジフ ェニルエーテル 9 5. 0 gを加え、 1 5 0 °CZ 3 5 mmH gで 1時間共 沸脱水反応を行い水分を除去し、 その後、 D e a n S t a r k t r a pをはずし、 モレキュラーシーブ 3 A、 2 5 gが充塡された管を取り 付け、 還流により留出する溶媒がモレキユラ一シ―ブを通って再び系内 に戻るようにした。 1 5 0 V/ 3 5 mmHgで 4 0時間反応を行った。 なお、 モレキュラーシ一ブ通過後の溶媒中の水分量は、 2 p pmであつ た。 この反応液にクロ口ホルム 2 2 0 gを加え、 吸引濾過し錫末を除去 した。 このクロ口ホルム溶液をメ夕ノール 7 5 0 m l 中に排出し、 析出 した結晶を吸引濾過し、 続いて、 メタノール洗浄、 へキサン洗浄を行つ た。 3 0 V/ 5 mm H gで減圧乾燥後、 コポリマー 2 1. 5 g (収率 8 3 を得た。 得られたコポリ ま一の平均分子量は、 1 0 0 , 0 0 0で のった o
実施例 2 2
9 0 % L—乳酸 3 2. 4 g、 4ーヒ ドロキシ一 n -ブチリ ッ クァシッ ド 3. 7 5 gを 1 5 0 V/ 5 0 mmH gで 3時間、 系外に水を留出しな がら加熱攪拌しオリゴマー 2 7. 4 gを得た。 これに、 錫末 0. 1 5 8 gを加え、 l S CTCZS O mmHgで、 さらに 2時間攪拌した。 D e a n S t a r k t r a pを取り付け、 錫末 0. 7 4 3 gとジフエニル エーテル 9 5. 0 gを加え、 1 5 0 °CZ 3 5 mm H gで 1時間共沸脱水 反応を行い水分を除去し、 その後、 D e a n S t a r k t r a pを はずし、 モレキュラーシーブ 3 A、 2 5 gが充填された管を取り付け、 還流により留出する溶媒がモレキュラーシーブを通って再び系内に戻る ようにした。 1 5 0 V/ 3 5 mmHgで 4 0時間反応を行った。 なお、 モレキュラーシーブ通過後の溶媒中の水分量は、 2 p pmであった。 こ の反応液にクロ口ホルム 2 2 0 gを加え、 吸引濾過し錫末を除去した。 このク口 oホルム溶液をメタノール 7 5 0 m l 中に排出し、 析出した結 晶を吸引濾過し、 続いて、 メタノール洗浄、 へキサン洗浄を行った。 3 0 °0/ 5 mm H gで減圧乾燥後、 コポリマー 2 1. 0 g (収率 8 1 %) を得た。 得られたコポリマーの平均分子量は、 1 0 5 , 0 0 0であった o
実施例 2 3
9 0 % L—乳酸 4 3. & gを 1 5 0 °C 5 0 m m H gで 3時間、 系外 に水を留出しながら加熱攪拌しオリゴマー 3 0. 7 gを得た。 これに、 錫末 0. 1 0 8 gを加え、 1 5 0 V/ 3 0 mm H で、 さらに 2時間攪 拌した。 D e a n S t a r k t r a pを取り付け、 錫末 0. 5 1 0 gと 3—フエノキシトルエン 9 2. 2 gを加え、 1 5 0 V/2 0 mmH gで 2時間共沸脱水反応を行い水分を除去し、 その後、 D.e a n S t a r k t r a pをはずし、 モレキュラーシーブ 3 A、 2 0 gが充塡さ れた管を取り付け、 還流により留出する溶媒がモレキュラーシ—ブを通 つて再び系内に戻るようにした。 1 5 0 °C/2 O mmH gで 4 0時間反 応を行った。 なお、 モレキュラーシーブ通過後の溶媒中の水分量は、 2 pmであった。 この反応液にクロロホルム 2 0 0 gを加え、 吸引濾過 し錫末を除去した。 このクロロホルム溶液をメ夕ノール 7 0 0 m l 中に 排出し、 析出した結晶を吸引濾過し、 続いて、 メタノール洗浄、 へキサ ン洗浄を行った。 3 0 °CZ5 mmHgで減圧乾燥後、 白色のポリ乳酸 2 6. 2 g (収率 8 3 を得た。 得られたポリ乳酸の平均分子量は、 1 5 0， 0 0 0であつた。
実施例 2 4
9 0 %L—乳酸 4 3. 8 gを 1 5 0 "C / 5 0 mmH で 3時間、 系外 に水を留出しながら加熱攪拌しオリゴマー 3 0. 7 gを得た。 これに、 錫末 0. 1 0 8 gを加え、 1 5 0 V/ 3 O mmHgで、 さらに 2時間攪 拌した。 D e a n S t a r k t r a pを取り付け、 錫末 0. 5 1 0 gと 4ーブロ乇ジフエニルエーテル 9 2. 2 gを加え、 1 5 0 °CZ 6 m mH gで 2時間共沸脱水反応を行い水分を除去し、 その後、 D e a n S t a r k t r a pをはずし、 モレキュラーシーブ 3 A、 2 0 gが充 塡された管を取り付け、 還流により留出する溶媒がモレキュラーシーブ を通って再び系内に戻るようにした。 1 5 0 °CZ 6 mmH gで 4 0時間 反応を行った。 なお、 モレキュラーシーブ通過後の溶媒中の水分量は、 2 p ρ mであつた。 この反応液にクロ口ホルム 2 0 0 gを加え、 吸引濾 過し錫末を除去した。 このクロ口ホルム溶液をメ夕ノール 7 0 O m l中 に排出し、 析出した結晶を吸引濾過し、 続いて、 メタノール洗浄、 へキ サン洗浄を行った。 3 0 °C/ 5 mmH gで減圧乾燥後、 白色のポリ乳酸 2 5. 6 g (収率 8 1 %) を得た。 得られたポリ乳酸の平均分子量は、 1 4 0, 0 0 0であった。
実施例 2 5
9 0 % L—乳酸 4 3. 8 gを I S O -CZS O mmHgで 3時間、 系外 に水を留出しながら加熱攪拌しオリゴマー 3 0. 7 gを得た。 これに、 錫末 0. 1 0 8 gを加え、 1 5 0 3 0 mm H gで、 さらに 2時間攪 拌した。 D e a n S t a r k t r a pを取り付け、 錫末 0. 5 1 0 gとジベンゾフラン 9 2. 2 gを加え、 1 5 4 °CZ 2 0 mm H gで 2時 間共沸脱水反応を行い水分を除去し、 その後、 D e a n S t a r k t r a pをはずし、 モレキュラーシーブ 3 Α、 2 0 gが充塡された管を 取り付け、 還流により留出する溶媒がモレキュラーシーブを通って再び 系内に戻るようにした。 1 5 4 V/ 2 O mmHgで 4 0時間反応を行つ た。 なお、 モレキュラーシ一ブ通過後の溶媒中の水分量は、 2 p pmで あった。 この反応液にクロ口ホルム 2 0 0 gを加え、 吸引濾過し錫末を 除去した。 このクロ口ホルム溶液をメタノール 7 0 0 m 1 中に排出し、 析出した結晶を吸引濾過し、 続いて、 メタノール洗浄、 へキサン洗浄を 行った。 3 0で/ 5 mmH gで減圧乾燥後、 白色のポリ乳酸 2 6. 2 g (収率 8 3 を得た。 得られたポリ乳酸の平均分子量は、 1 5 0， 0 0 0であつた。
実施例 2 6
9 0 %L—乳酸 4 3. 8 gを 1 5 0 V/ 5 0 mmH gで 3時間、 系外 に水を留出しながら加熱攪拌しオリゴマー 3 0. 7 gを得た。 これに、 塩化第一錫 0. 1 7 3 gを加え、 1 5 0 "0/ 3 0 mmH gで、 さらに 2 時間攪拌した。 D e a n S t a r k t r a pを取り付け、 塩化第一 錫 0. 8 1 6 gとジフエニルエーテル 9 2. 2 gを加え、 1 3 0 °C/ 1 2mmH gで 2時間共沸脱水反応を行い水分を除去し、 その後、 D e a n S t a r k t r a pをはずし、 モレキュラーシ一ブ 3 A、 2 0 g が充塡された管を取り付け、 還流により留出する溶媒がモレキユラ'一シ ーブを通って再び系内に戻るようにした。 1 3 0 °C/ 1 2 mmHgrで 4 0時間反応を行った。 なお、 モレキュラーシーブ通過後の溶媒中の水分 量は、 2 p pmであった。 この反応液にクロ口ホルム 2 0 0 gを加え、 吸引濾過し錫末を除去した。 このクロ口ホルム溶液をメタノール 7 0 0 m l 中に排出し、 析出した結晶を吸引濾過し、 続いて、 メタノール洗浄 、 へキサン洗浄を行った。 3 0 °CZ 5 mmH gで減圧乾燥後、 白色のポ リ乳酸 2 4. 9 g (収率 7 9 %) を得た。 得られたポリ乳酸の平均分子 量は、 1 1 0， 0 0 0であつた。
実施例 2 7
9 0 %L—乳酸 4 3. 8 gを 1 5 0。CZ 5 0 mmH gで 3時間、 系外 に水を留出しながら加熱攪拌しオリゴマー 3 0. 7 gを得た。 これに、 オクタン酸錫 0. 3 8 6 gを加え、 1 5 0 °C/3 Ο πιιηΗέで、 さらに 2時間攪拌した。 D e a n S t a r k t r a pを取り付け、 ォクタ ン酸錫 1. 8 2 1 gとジフェニルエーテル 9 2. 2 gを加え、 1 3 0 °C / 1 2 mmH gで 2時間共沸脱水反応を行い水分を除去し、 その後、 D e a n S t a r k t r a pをはずし、 モレキュラーシ一ブ 3 A、 2 0 gが充填された管を取り付け、 還流により留出する溶媒がモレキユラ —シ—ブを通って再び系内に戻るようにした。 1 3 0 V/ 1 2 mmH g で 5 5時間反応を行った。 なお、 モレキュラーシーブ通過後の溶媒中の 水分量は、 2 p p mであった。 この反応液にクロ口ホルム 2 0 0 gを加 え、 吸引濾過し錫末を除去した。 このクロ口ホルム溶液をメタノール 7 0 0 m 1 中に排出し、 析出した結晶を吸引濾過し、 続いて、 メタノール 洗浄、 へキサン洗浄を行った。 3 0 °CZ 5 mmH gで減圧乾燥後、 白色 のポリ乳酸 2 3. 9 g (収率 7 6 %) を得た。 得られたポリ乳酸の平均 分子量は、. 7 0， 0 0 0であつた。
実施例 2 8
9 0 % ー乳酸 3 6. 0 と錫末 0. 5 0 5 gをジフエ二ルェ一テル 7 6. 0 g溶媒中、 系外へ水を留出しながら、 1 3 0 °CZ l 0 0 mmH gで 5時間加熱攪拌した。 その後、 あらかじめ、 モレキュラーシーブ 3 Aで脱水し水分 1 O p p mとしたジフヱ二ルェ一テルを 1 3 0 V/ 1 2 mmH gで装入しながら留出させた。 この際、 装入速度と留出速度は同 等になるように調整し、 1 3 0時間で 3 , 9 0 0 gのジフエ二ルェ一テ ルを装入しながら留出させながら反応した。 この反応液にクロ口ホルム 1 7 0 gを加え、 吸引濾過し錫末を除去した。 このクロ口ホルム溶液を メタノール 6 0 0 m 1 中に排出し、 析出した結晶を吸引濾過し、 続いて 、 メタノール洗浄、 へキサン洗浄を行った。 3 0 °CZ 5 mmH gで減圧 乾燥後、 白色のポリ乳酸 1 9. 4 g (収率 7 5 %) を得た。 得られたポ リ乳酸の平均分子量は、 1 0 0， 0 0 0であった。
実施例 2 9 9 0 ML一乳酸 4 3. 8 g:を 1 5 0 °C/ 5 0 mmH gで 3時間、 系外 に水を留出しながら加熱攪拌しオリゴマー 3 0. 7 gを得た。 これに、 錫末 0. 1 0 8 gを加え、 1 5 0 °0/ 3 0 mmH で、 さらに 2時間攙 拌した。 D e a n S t a r k t r a pを取り付け、 錫末 0. 5 1 0 gとジフエ二ルェ一テル 9 2. 2 gを加え、 1 5 0 °CZ 3 5 mmH gで 2時間共沸脱水反応を行い水分を除去し、 その後、 D e a n S t a r k t r a pをはずし、 モレキュラーシーブ 3 A、 2 0 gが充塡された 管を取り付け、 還流により留出する溶媒がモレキユラーシーブを通つて 再び系内に戻るようにした。 1 5 0 °CX3 5 mmH gで 4 0時間反応を 行った。 なお、 モレキュラーシーブ通過後の溶媒中の水分量は、 l p p mであった。 この反応液にクロロホルム 2 0 0 gを加え、 吸引濾過し錫 末を除去した。 このクロ口ホルム溶液をメタノール 7 0 0 m 1 中に排出 し、 析出した結晶を吸 濾過し、 繚いて、 メタノール洗浄、 へキサン洗 浄を行った。 3 0 °C 5 mmH gで減圧乾燥後、 白色のポリ乳酸 2 6. 8 g (収率 8 5 ) を得た。 得られたポリ乳酸の平均分子量は、 1 4 7 ， 0 0 0であつた。
実施例 3 0
D e a n S t a r k t r a pを備えた装 Sを用い、 9 0 %L—乳 酸 4 0. 2 gを TF S錫 0. 1 gの存在下、 m—キシレン 4 0 0 m 1 中 で、 4 0時間共沸脱水を行った。 なお、 D e a n S t a r k t r a と反応機の間を循環する m—キンレン中の水分量は最終的に 4 3 9 p pmであった。 この反応液を約 2倍に濃縮後塩化メチレン 3 0 0 m 1 を 加えた。 その後、 メタノール 9 0 0 m l 中に排出し、 析出した結晶を吸 引濾過し、 続いてメタノール洗浄を行った。 減圧乾燥後、 白色のポリ乳 酸 1 1. 6 g (収率 4 0 %) を得た。 生成したポリ乳酸の平均分子量は 、 1 5, 0 0 0であつた。 9 0 % L—乳酸 3 6. 0 gを 1 5 0 °C/ 5 0 m m H gで 3時間、 系外 に水を留出しながら加熱攪拌しオリゴマー 2 5. 3 gを得た。 これに、 錫末 0. 0 8 8 gを加え、 1 5 0 "C/ 3 0 mm H gで、 さらに 2時間攪 拌した。 D e a n S t a r k t r a pを取り付け、 錫末 0. 4 1 7 gとジフエニルエーテル 7 5. 9 gを加え、 1 3 0 °C/ 1 2 mmH gで 3 0時間共沸脱水反応を行い分離する水分を除去しながら反応した。 な お、 水を分離して反応機に戻る溶媒中の水分量は、 4 5 0 p p mであつ た。 この反応液にクロ口ホルム 6 0 0 gを加え、 吸引濾過し錫末を除去 した。 このクロ口ホルム溶液をメ夕ノール 6 0 0 m l 中に排出し、 析出 した結晶を吸引濾過し、 続いて、 メタノール洗浄、 へキサン洗浄を行つ た。 3 0 °0/ 5 mmH gで減圧乾燥後、 白色のポリ乳酸 1 8. 7 g (収 率 7 2 を得た。 得られたポリ乳酸の平均分子量は、 4 8 , 0 0 0で あつァこ
比較例 1
9 0 % L—乳酸 4 3. 8 gを 1 5 0 V/ 5 0 mmH gで 3時間、 系外 に水を留出しながら加熱攪拌しオリゴマー 3 0. 7 gを得た。 これに、 錫末 0. 1 0 8 gを加え、 1 5 0 V/ 3 0 mmH で、 さらに 2時間攪 拌した。 錫末 0. 5 1 0 gを加え、 1 5 0 °CZ 1 mmH gで 3 0時間脱 水反応を行った。 この反応液にクロ口ホルム 1 7 0 gを加え、 吸引濾過 し錫末を除去した。 このクロ口ホルム溶液をメタノール 6 0 0 m l 中に 排出し、 析出した結晶を吸引濾過し、 続いて、 メタノール洗浄、 へキサ ン洗浄を行った。 3 0 °C/ 5 mmH gで減圧乾燥後、 ポリ乳酸 1 1 . 4 g (収率 3 6 %) を得た。 得られたポリ乳酸の平均分子量 Mwは、 8 , 0 0 0であった。
参考例 1
3 1 . 実施例 3で得た平均分子量 1 0 0， 0 0 0の L—ポリ乳酸をク口 πホ ルムに溶解し、 その溶液よりキャス ト法によりフィルムを作成した。 作 成したフィル厶の物性を以下に示す。 '
厚み： 3 6〜 3 7 ;i m
5ί張強度 5 1 0 k g / c m 2 (降伏)
5 1 0 k g c m2 (破断）
伸び 6 %
参考例 2
実施例 9で得た平均分子量 7 5 , 0 0 0の L—ポリ乳酸をクロ口ホル ムに溶解し、 その溶液よりキャス ト法によりフィルムを作成した。 作成 したフィル厶は無着色であり、 その物性を以下に示す。
厚み： 3 8〜 3 9 / m
引張強度： 4 5 0 k gZcm2 (降伏）
4 5 0 k g/c m2 (破断）
伸び： 3 %
参考例 3
実施例 1 0で得た平均分子量 6 0， 0 0 0の L一ポリ乳酸をク口口ホ ル厶に溶解し、 その溶液よりキャス ト法によりフ ィ ルムを作成した。 作 成したフイルムは無着色であり、 その物性を以下に示す。 ' 厚み： 3 9〜 4 0 m
引張強度： 2 2 0 k gZc m2 (降伏）
2 2 0 k gXc m2 (破断） - 伸び： 3 %
参考例 4
実施例 1 8で得た平均分子量 1 2 0， 0 0 0の0, L—ポリ乳酸をク ロロホルムに溶解し、 その溶液よりキャス ト法によりフィルムを作成し た。 作成したフイ ルムは無着色であり、 その物性を以下に示す。
厚み 3 3〜 3 6 m
引張強度 5 1 0 k g Z c m 2 (降伏）
4 3 O k gZc m2. (破断）
伸び 1 3〜 2 0 %
参考例 5
実施例 2 9で得た平均分子量 1 4 7 , 0 0 0の L _ポリ乳酸をクロ口 ホルムに溶解し、 その溶液よりキャス ト法によりフィル厶を作成した。 作成したフィルムは無着色であり、 その物性を以下に示す。
厚み ： 4 2〜 5 0 〃 m
引張強度 6 0 O k gZ c m2 (降伏）
5 6 0. k g / c m 2 (破断）
伸び 1 1 %
参考例 6
実施例 2 9で得た L一ポリ乳酸と可塑剤ト リアセチンを重量比 4 ： 1 でクロ口ホルムに溶解し、 その溶液よりキャス ト法によりフィルムを作 成した。 作成したフィ ルムは無着色であり、 その物性を以下に示す。
厚み ： 3 7〜 4 0 〃 m
引張強度 3 4 O k gZ c m2 (降伏）
3 1 O k gZ c m2 (破断）
伸び 3 0 %
参考例 7
実施例 3 0で得た平均分子量 1 5 , 0 0 0のポリ乳酸をクロ口ホルム に溶解し、 その溶液よりキャス ト法によりフィルムの作成を試みたが、 フィルムは作成できなかった。
実施例 3 2 9 0 % L—乳酸 3 6. 0 g、 9 0 %D, L—乳酸 9. 0 gを用い、 反 応時間を 2 0時間とする以外は実施例 1 9 と同様の方法でオリゴマー化 、 重合を行った。 この反応液にクロロホルム 2 2 0 gを加え、 吸引濾過 し錫末を除去した。 このクロ口ホルム溶液を 1 N塩酸 1 0 0 m lで洗浄 し、 さらに水 1 0 0 m 1で 2回洗浄した後メ夕ノール 7 5 0 m l 中に排 出し、 析出した固形物を吸引濾過し、 続いて、 メタノール洗浄、 へキサ ン洗浄を行った。 3 0 °CZ5 mmHgで減圧乾燥後、 ポリ乳酸 2 8. 9 g (収率 8 9 % を得た。 得られたポリ乳酸の平均分子量は、 1 3 0 , 0 0 0であつた。
得られたポリマ一は、 重クロ口ホル厶を溶媒として13 C— NMR分析 を行った。 全体図を Fig. 1 に、 拡大したカルボニル炭素のシグナルを Fi g. に示した。 本発明のポリマーは少なく とも、 約 1 6 9. 2 7 p pm 、 約 1 6 9. 3 1 p pm、 約 1 6 9. 4 2 p pm、 約 1 6 9. 4 9 p p m、 約 1 6 9. 6 6 p p mに 5本のシグナルを持っていることが特徴で ある。 また、 示差熱-分析 （D S C : d i f f e r e n c i a l s c a n n i n g c a l o r i m e t r y) の結果を Fig. 4の上部に示した。 本発明の方法で得られた実施例 3 2のポリマーは 1 1 5 · 6でに融点に 枏当する吸熱ピークを持つ。
比較例 2
Lーラクタイ ド 1 7 2 g ( l . 2モル） と D, L—ラクタイ ド 4 4 g ( 0. 3モル） およびォク夕ン酸スズ 0. 0 1重量％と、 ラウリルアル コール 0. 0 3重合％を、 撹拌機を備えた肉厚の円筒型ステンレス製重 合容器へ封入し、 真空で 2時間脱気した後窒素ガスで置換した。 この混 合物を窒素雰囲気下で撹拌しつつ 2 0 0 °Cで 3時間加熱した。 温度をそ のまま保ちながら、 排気管及びガラス製受器を介して真空ポンプにより 徐々に脱気し、 反応容器内を 3 mmHgまで減圧にした。 脱気開始から 1 時間後、 モノマーや低分子量揮発分の留出がなくなつたので、 容器内 を窒素置換し、 容器下部からポリマーを紐状に抜き出してペレッ ト化し 、 白色のポリ L—乳酸を得た。 このポリマーの平均分子量は 1 3 0 , 0 0 0であり、 収率は 9 6 %であった。
得られたポリマーは、 重クロ口ホルムを溶媒として 13 C— NMR分析 を行った。 拡大したカルボニル炭素のシグナルを Fig. 3に示した。 これ らを実施例 3 2で得られたポリマーのシグナルと比較すると、 著しくパ ターンが異なることが解る。 カルボニル炭素では、 実施例 3 2のポリマ —は少なく とも、 約 1 6 9. 2 7 p p m、 約 1 6 9. 3 1 p p m、 約 1 6 9. 4 2 p p m、 約 1 6 9. 4 9 p p m、 約 1 6 9. 6 6 p p mに 5 本のシグナルをもち、 ラクタイ ドから合成した比較例 2のポリマーのも のは、 約 1 6 9. 2 0 p p m、 約 1 6 9. 3 6 p pm、 約 1 6 9. 4 0
111、 約 1 6 9. 4 5 111、 約 1 6 9. 6 6 p p mに 5本のシグナ ルを持っており、 容易に区別することができる。
また、 示差熱分析.（D S C r d i f f e r e n c i a l s c a n n i n g c a l o r i m e t r y) の結果を Fig. 4の下部に示した。 本発 明の方法で得られた実施例 3 2のポリマーは 1 1 5. 6 °Cに融点に相当 する吸熱ピークを持つのに対し、 比較例 2のポリマーは 1 3 0. 9でに メインの吸熱ピークを持ち、 融点が高いことを示している。
参考例 8
実施例 3 2で得られた、 平均分子量 1 3 0 , 0 0 0で 1 1 5. 6 °Cに 融点に相当する吸熱ピークを持つポリマーから得られた 1 5 O mm x 1 5 0 mm、 厚さ 4 0 〃mのフィ ルム 2枚を、 幅 5 mmの 2本の加熱板で はさみ溶着試験を行った。 加熱板温度 1 0 2 °C、 圧力 0. 5 k g/ c m 2で 0. 5秒間圧着することにより溶着することができた。
参考例 9 比較例 2で得られた、 平均分子量 1 3 0， 0 0 0で 1 3 0. 9 °Cにメ インの吸熱ピークを持つポリマーから得られた 1 5 O mmx l 5 0 mm 、 厚さ 4 0 /zmのフィルム 2枚を用い参考例 8 と同様の方法で溶着試験 を行った。 その結果、 加熱板温度 1 0 2 °C、 圧力 0. 5 k gZcm2で 0. 5秒閭圧着したが溶着することができなかった。 圧力 0. 5 k g/ cm2、 圧着時間 0. 5秒で溶着するためには、 加熱扳温度 1 1 5でが 必要であつた。 産業上の利用可能性
高分子量で融点が低く、 加工性に優れたポリ ヒ ドロキシカルボン酸及 びその製造方法を与えることができ、 生分解性のフィルム等への利用が 可能である。

Claims

言青求 の範囲
1 . 実質的に水の非存在下で、 ヒ ドロキシカルボン酸類またはそのオリ ゴマーを、 有機溶媒を含む反応混合物中で脱水縮合反応し、 重量平均分 子量が約 15, 000以上であるポリ ヒ ドロキシカルボン酸の製造方法。
2 . ポリ ヒ ドロキシカルボン酸の重量平均分子量が 50, 000以上である請 求項 1記載の方法。 .
3 . ポリ ヒ ドロキシカルボン酸の重量平均分子量が 70， 000以上である請 求項 1記載の方法。
4 . ポリ ヒ ドロキシカルボン酸の重量平均分子量が 100, 000 以上である 請求項 1記載の方法。
5 . 反応混合物から有機溶媒の少なく とも一部を除去し、 除去される有 機溶媒の水分量より も少ないか等しい水分量を持った追加有機溶媒を反 応混合物に装入する請求項 1記載の方法。
6 . 反応混合物から除去される有機溶媒が、 乾燥剤と接触されて水分を 除去され、 追加溶媒として反応混合物に戻される請求項 5記載の方法。
7 . 乾燥剤がモレキュラーシーブ類、 五酸化二リ ンまたは金属水素化物 である請求項 6記載の方法。
8 . 乾燥剤がモレキュラ―シーブ類である請求項 7記載の方法。
9 . 反応混合物に追加装入する有機溶媒の水分量が 50ppm以下である請 求項 5記載の方法。
10. 反応混合物が始めに共沸により水分を除去され、 次に反応混合物か ら有機溶媒の一部が除去される請求項 5記載の方法。
1 1. 有機溶媒が炭化水素系溶媒、 ハロゲン系溶媒、 ケ トン系溶媒および エーテル系溶媒である請求項 1記載の方法。 '
12. 有機溶媒がエーテル系溶媒である請求項 1 1記載の方法。
13. エーテル系有機溶媒がァニソールまたはフヱネ トールである請求項 12記載の方法。
14. 有機溶媒がジフ ニルエーテル系溶媒である請求項 1記載の方法。
15. ジフェニルエーテル系溶媒がジフヱ二ルェ一テルである請求項 14記 載の方法。
16. ヒ ドロキシカルボン酸類が乳酸である請求項 1記載の方法。
17. 乳酸が D -及び L -乳酸の混合物である請求項 16記載の方法。
18. ヒ ドロキシカルボン酸類がヒ ドロキンカルボン酸の混合物であり且 つ乳酸を含む請求項 1記載の方法。
19. 混合物が乳酸とグリコール酸を含む請求項 18記載の方法。
20. 請求項 1記載の方法で得られたポリ ヒ ドロキシカルボン酸
21. 請求項 5記載の方法で得られたポリ ヒ ドロキシカルボン酸
22. 請求項 10記載の方法で得られたポリ ヒ ドロキンカルボン酸
23. 請求項 15記載の方法で得られたポリ ヒ ドロキシカルボン酸
24. 請求項 17記載の方法で得られたポリ ヒ ドロキシカルボン酸
25. 請求項 19記載の方法で得られたポリ ヒ ドロキシカルボン酸
26. ヒ ドロキシカルボン酸類またはそのオリゴマ一からなる反応混合物 から直接得られ、 重量平均分子量が 50， 000以上であるポリ ヒ ドロキシカ ルボン酸。
27. 重量平均分子量が 70, 000以上である請求項 26記載のポリ ヒ ドロキシ カルボン酸。
28. 重量平均分子量が 100, 000 以上である請求項 26記載のポリ ヒ ドロキ シカルボン酸。
29. ヒ ドロキシカルボン酸類が乳酸である請求項 26記載のポリ ヒ ドロキ シカルボン酸。
30. ヒ ドロキシカルボン酸類が D-及び L-乳酸からなる混合物である請求 項 26記載のポリ ヒ ドロキシカルボン酸。
31. 約 1 6 9. 2 7 p p m、 約 1 6 9. 3 1 p p m、 約 1 6 9. 4 2 ρ ！11、 約 1 6 9. 4 9 111及び約 1 6 9. 6 6 p p mに '3 C— NMR 吸収スぺク トルを示し、 D-乳酸単位及びし-乳酸単位を持つポリ ヒ ドロキ シカルボン酸。
32. ヒ ドロキシカルボン酸類がヒ ドロキシカルボン酸の混合物であり且 つ乳酸を含む請求項 26記載のポリ ヒ ドロキシカルボン酸。
33. ヒ ドロキシカルボン酸類が乳酸とグリ コール酸を含む混合物である 請求項 26記載のポリ ヒ ドロキシカルボン酸。
34. ポリ ヒ ドロキシカルボン酸が透明である請求項 26記載のポリ ヒ ドロ キシカルボン酸。
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