TWI574809B - A punching processing method, a punching processing apparatus, and a laminated core manufacturing method - Google Patents

A punching processing method, a punching processing apparatus, and a laminated core manufacturing method Download PDF

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Description

沖裁加工方法、沖裁加工裝置及疊片鐵芯的製造方法
本發明，係有關於被使用在馬達之鐵芯中的電磁鋼板之沖裁加工方法、沖裁加工裝置及疊片鐵芯的製造方法。
近年來，以電汽車或油電混合車為中心，在達成馬達或發電機之輕量化的目的上，係以鐵芯之小型化作為目標，並為了確保輸出，而在高旋轉化(高頻化)上有所進展。因此，從對於鐵芯之鐵損作抑制的觀點來看，對於板厚0.25mm以下之相較於先前技術而板厚為更薄的電磁鋼板之需求係提高。
另外，馬達或發電機之鐵芯，係為了抑制渦電流損失，而以將板厚減薄的電磁鋼板作為母材，並藉由對其進行沖裁加工而製造之。在沖裁加工中，係於沖壓機處設置加工用之模具，並一面將對於鋼板而以特定寬幅來作了切割的鋼帶藉由卷料進送裝置來送出，一面藉由模具來對於鐵芯各部進行沖裁。將此沖裁加工後之複數之鐵芯裸片，藉由於模具中而施加鉚接並使其一體化，或者是在 從模具而取出之後藉由熔接或螺桿固定來一體化，而製造出鐵芯。將如此這般地層積薄的電磁鋼板並使其一體化所製造出的鐵芯，稱作疊片鐵芯。
上述一般之沖裁加工被作一般性使用的原因，係在於其之生產性為優良之故。另一方面，在通常之沖裁加工中，由於係需要對於鐵芯裸片一次一枚地進行沖裁，因此，若是母材之板厚變薄，則在鐵芯的製造中會成為需要更多的裸片，而導致生產性急遽降低。因此，係揭示有在將複數之母材鋼板作了重疊的狀態下來進行沖裁的技術、以及伴隨此工法所導致的問題之解決對策。
例如，在專利文獻1、2中，係對於當將複數枚之鋼板作重合並同時地送進模具內的情況時之鋼板間之偏移的問題，而揭示有在進行模具內之沖壓工程初期之沖裁加工之前之工程中，使用鉚釘等來將鋼板彼此作固定的技術。又，在專利文獻3中，係揭示有下述一般之技術：亦即是，形成用以將鋼板彼此作固定之合體卡止部，並進而以不會使合體卡止部之凸形狀在層積工程中而造成阻礙的方式來使用回推(push back)而對於凸部進行平坦化加工之技術。此些之技術，係均為對於用以解決在將複數枚之鋼板同時進行沖裁時的尺寸精確度之劣化的問題之對策有所揭示。
又，在專利文獻4、5中，係揭示有下述一般之技術：亦即是，係藉由於內部具備有複數之相當於衝頭(punch)和模(die)的模具，來防止弛垂(sag)或毛邊 (burr)之增加，並且成為能夠藉由1個沖壓工程來同時實施複數枚之鋼板的沖裁加工。
另外，在專利文獻6中，係揭示有：在複數之鋼板的情況時，當將層積枚數設為n時，將結晶粒徑設為20n(μm)以上而進行貼合。又，在專利文獻7中，係對於以避免在構成為分割鐵芯時所產生的鐵芯之磁性特性的劣化一事作為目的之旋轉機用無方向性電磁鋼板。
〔先前技術文獻〕 〔專利文獻〕
[專利文獻1]日本特開昭55-156623號公報
[專利文獻2]日本特開2003-153503號公報
[專利文獻3]日本特開2005-261038號公報
[專利文獻4]日本特開2012-115893號公報
[專利文獻5]日本特開2012-115894號公報
[專利文獻6]日本特開平7-201551號公報
[專利文獻7]日本特開2003-253404號公報
一般而言，在沖裁加工中，由於加工端部係會受到強力的塑性變形，因此，在沖裁端部附近會殘留有塑性形變，並導致磁性特性劣化，此事係為周知。又，由於若是對於磁性特性作定量性之評價則會成為無法僅靠塑 性形變來作說明，因此，係推測到，伴隨著塑性變形所殘留的彈性形變，也會對於磁性特性之劣化造成影響。如此這般，沖裁加工雖然在生產性上係為優良，但是，另一方面，係有著會使鐵芯之磁性特性劣化的問題。在對於作了複數枚重疊之鋼板而進行了此種沖裁加工的情況時，由於作了重疊的鋼板間之拘束力係為弱，因此塑性變形部係會大範圍地擴廣，相較於一次一枚地進行沖裁加工的情況，磁性特性會更進一步劣化。故而，在將複數之電磁鋼板重疊並同時進行沖裁時，係會發生鐵芯之磁性特性劣化的問題。
然而，在上述專利文獻1~5所記載之技術中，係僅對起因於複數枚之鋼板的沖裁加工所導致之鐵芯尺寸精確度的劣化或者是弛垂、毛邊量之增加有所注目，而並未針對關於鐵芯之磁性特性的劣化之改善對策有所揭示。
又，在專利文獻4、5所記載之技術中，係並非將作了重疊的複數枚之鋼板藉由1個的模具來同時進行沖裁。因此，在此些之技術中，雖然在磁性特性之劣化的觀點上為存在有優點，但是由於模具構造係為複雜，故而係有著會導致模具成本大幅度增加之缺點。進而，在此些之技術中，係並未針對將藉由複數之衝頭-模而作了沖裁的複數之鐵芯裸片有效率地作集中、結合的方法作任何之揭示。
又，在專利文獻6中所記載之技術，係為用 以對於在將複數之鋼板作重疊並進行沖裁時的模具之摩耗作減輕者，而並未針對沖裁加工時之磁性特性的劣化之防止對策作檢討。又，此技術，係為在將複數之鋼板作了貼合的狀態下來施加沖裁加工者，而在處理形態上為與將複數之鋼板於正要進行沖壓之前才作重疊並施加沖裁加工者相異。又，專利文獻7所記載之技術，係為以避免在作成分割鐵芯時所產生的鐵芯之磁性特性的劣化一事作為目的者，而並未對於將複數之鋼板作重疊並進行沖裁加工一事有所考慮。
本發明，係為有鑑於上述事態而進行者，其目的，係在於提供一種能夠對於被作了重疊的複數之電磁鋼板而在將鐵損之劣化抑制在最小限度的情況下來同時地進行沖裁的沖裁加工方法、沖裁加工裝置及疊片鐵芯的製造方法。
為了解決上述課題並達成目的，本發明之沖裁加工方法，係為在將複數之電磁鋼板作了重疊的狀態下，藉由模具來進行沖裁之沖裁加工方法，其特徵為：將前述電磁鋼板之板厚設為0.35mm以下，並將維氏硬度(試驗力1kg)設為150~400，將平均結晶粒徑設為50~250μm，將前述模具之間隙，設為前述複數之電磁鋼板之板厚中的最小之板厚之7%以上，並且設為前述複數之電磁鋼板之板厚的合計之7%以下，將前述模具之板推 壓部所作用於前述電磁鋼板之壓力，設為0.10MPa以上。
又，本發明之沖裁加工方法，係在上述發明中，具備有下述特徵：亦即是，係將前述電磁鋼板之板厚設為0.25mm以下。
又，本發明之沖裁加工方法，係在上述發明中，具備有下述特徵：亦即是，係將作了重疊的前述電磁鋼板之面間的靜摩擦係數設為0.3以上，並將前述電磁鋼板和與該電磁鋼板相接之前述模具之模板的表面之間之靜摩擦係數以及前述電磁鋼板與前述模具之板推壓部之表面之間之靜摩擦係數，設為0.3~0.8。
又，本發明之沖裁加工方法，係在上述發明中，具備有下述特徵：亦即是，係使前述電磁鋼板，以質量比例而含有Si：0.5~6.6%、Al：2.5%以下、Mn：0.1~3.0%，並將結晶粒徑0.1~3.0μm之鋼中之介在物的個數設為1000~8000個/mm2之範圍。
又，本發明之沖裁加工裝置，係具備有模具，並在將複數之電磁鋼板作了重疊的狀態下而進行沖裁，其特徵為：前述電磁鋼板之板厚係為0.35mm以下，維氏硬度(試驗力1kg)係為150~400，平均結晶粒徑係為50~250μm，前述模具之間隙，係為前述複數之電磁鋼板之板厚中的最小之板厚之7%以上，並且為前述複數之電磁鋼板之板厚的合計之7%以下，前述模具之板推壓部所作用於前述電磁鋼板之壓力，係為0.10MPa以上。
又，本發明之疊片鐵芯的製造方法，其特徵 為：係藉由將使用上述發明而作了沖裁的鐵芯裸片作層積並一體化，來製造出疊片鐵芯。
若依據本發明，則能夠對於被作了重疊的複數之電磁鋼板而在將鐵損之劣化抑制在最小限度的情況下來同時地進行沖裁。
1‧‧‧沖壓機
2‧‧‧夾送輥
3‧‧‧模具
4‧‧‧衝頭
5‧‧‧模
6‧‧‧模孔
7‧‧‧模板
8‧‧‧板推壓部
9‧‧‧推壓手段
10‧‧‧沖裁加工裝置
a‧‧‧間隙
C‧‧‧鋼帶卷(電磁鋼板)
[圖1]圖1，係為用以對於本發明之其中一種實施形態的沖裁加工裝置之構成與沖裁加工處理之概要作說明的示意圖。
[圖2]圖2，係為對於藉由本實施形態所製造之疊片鐵芯作例示之圖。
[圖3]圖3，係為用以對於針對藉由本實施形態所製造之疊片鐵芯的磁性特性(鐵損)進行評價的方法作說明之圖。
[圖4]圖4，係為對於在實施例1中之間隙與鐵損劣化率之間的關係作展示之圖。
[圖5]圖5，係為對於在實施例1中之板推壓部壓力與鐵損劣化率之間的關係作展示之圖。
[圖6]圖6，係為對於在實施例2中之電磁鋼板之硬度與馬達芯之鐵損劣化率之間的關係作展示之圖。
[圖7]圖7，係為對於在實施例2中之電磁鋼板之結晶粒徑與馬達芯之鐵損劣化率之間的關係作展示之圖。
[圖8]圖8，係為對於在實施例3中之電磁鋼板彼此之靜摩擦係數與馬達芯之鐵損劣化率之間的關係作展示之圖。
以下，參考圖面，針對由本發明之其中一種實施形態的沖裁加工裝置所致知沖裁加工處理以及疊片鐵芯的製造方法作詳細說明。另外，本發明係並不被此實施形態所限定。
〔沖裁加工裝置之構成〕
首先，參考圖1，對於本實施形態之沖裁加工裝置之構成以及沖裁加工處理之概要作說明。如同圖1中所示一般，沖裁加工裝置10，係具備有沖壓機1和夾送輥(pinch roll)2。被設置於沖壓機1處之沖裁加工用之模具3，係具備有衝頭4和模5。在模5處，係被形成有身為與所應成形之鐵芯裸片的形狀相對應之形狀之貫通孔的模孔6、和與鋼板相接之模板7。衝頭4，係構成為能夠藉由未圖示之控制裝置來相對於模5而進行升降。若是被配置在與模孔6相對應之位置處的衝頭4被插入至模孔6中，則被夾入至模具3中之鋼板係依循著模孔6之形狀而被剪斷並被沖裁。另外，在衝頭4和模5之間，係被設定 有特定間隔之空隙(間隙a)。又，模具3，係具備有板推壓部8，並藉由在進行沖裁加工時而從衝頭4側來對於鋼板之端部附近作推壓，來將鋼板推壓並附著於模板7處而作拘束。在此板推壓部8處，例如，係設置有彈簧等之推壓手段9。
將鋼板以特定寬幅來作了切斷的複數之鋼帶卷C(C1~C3)係被重疊，並一面藉由夾送輥(卷料進送裝置)2來送出至此種模具3處，一面使鐵芯裸片被作沖裁。藉由將此沖裁加工處理後之複數之鐵芯裸片在模具3之中施加鉚接而一體化，來製造出疊片鐵芯。或者是，在將複數之鐵芯裸片從模具3而取出之後，藉由進行熔接或螺桿固定來使該些一體化，而製造出疊片鐵芯。
〔發明之原理〕
本發明，係為在如此這般地而進行被作了重疊的複數之電磁鋼板(以下，亦記載為鋼板)之沖裁加工時，對於疊片鐵芯(以下，亦記載為鐵芯)之磁性特性(鐵損)的劣化作抑制者。為了達成此，發明者們，首先係對於在進行沖裁加工時之被作了重疊(層積)的鋼板間之拘束力的影響作了檢討。而，發明者們，係推測到藉由對於模具3和被加工材料(鋼板)之雙方的條件同時作控制來提高鋼板間之拘束力，係能夠將在被作了重疊的狀態下所進行的沖裁加工中之磁性特性(鐵損)的劣化抑制在最小限度，並完成了本發明。亦即是，在被作了複數枚之重疊的狀態 下之剪斷加工中，各個的鋼板彼此間會經由表面之摩擦而相互受到影響，但是，在通常之條件下，此種摩擦力係並不足以充分對起因於沖裁加工所導致的鐵損之劣化作防止。發明者們，係推測到，藉由將模具3和母材之間的條件相較於先前技術而作更嚴密的控制，係能夠對鋼板面間之摩擦力作適當的控制。因此，發明者們，係為了提昇此種對於鋼板面間之摩擦力有所利用的拘束力之提昇，而首先對於沖裁加工時之板推壓部8所對於鋼板作用的力作注目，並進而考慮將鋼板面間之摩擦係數以及與鋼板相接之模具3之面之間之摩擦係數控制在適當的範圍內。
進而，就算是在上述條件下，於被作了重疊的鋼板之剪斷加工中，也會對於鋼板端部施加有強的拉張應力，起因於該應力之持續、傳播，磁性特性產生劣化的部份係會成為廣範圍。於此，係得知了：為了將在剪斷加工中而被施加拉張應力的時間縮短並使應力殘留的範圍變少，作為鋼而使用易於發生在剪斷加工中之破斷的情形之硬度為高的材料一事，係為有效。進而，係得知了：為了對於從加工端部起之彈塑性變形區域的擴廣作抑制，使用結晶粒徑為落於適合於沖裁條件之範圍內的鋼板一事，係為有效。在先前技術中，雖然被加工材之硬度會有對於沖裁加工後之磁性特性造成影響的情形一事係為周知，但是，發明者們，係新發現到：在被作了重疊之狀態下所進行的沖裁加工中，將被加工材之硬度設為特定之條件一事，係為特別有效，而完成了本發明。
又，在沖裁加工中，間隙a會對於加工材之形狀和特性造成影響一事，係為周知。係得知了：在將複數之鋼板作重疊並進行沖裁加工的情況時，在達成作了層積的鋼板間之拘束力的增加和沖裁加工時之彈塑性變形區域之傳播的抑制的同時，亦對於間隙a作適當的選擇一事，係為非常有效。發明者們，係發現了：若是對於間隙a之下限，而根據其之相對於複數之鋼板中的板厚為最小之鋼板的板厚之比例來作規定，並對於間隙a之上限，而根據其之相對於複數鋼板之合計的板厚之比例來作規定，則為有效。可以推測到，此係因為，在進行作了層積的複數鋼板之沖裁加工時，和進行一枚鋼板的沖裁加工時，鋼板端部之形變的方式係為相異之故。
進而，係得知了：藉由同時地對於鋼成分和鋼中之介在物的量作控制，係能夠使沖裁加工中之材料的破斷早期性的發生，而成為能夠降低起因於加工中之彈塑性變形所導致的應力殘留量。
於此，在被作了重疊的複數之電磁鋼板之沖裁加工中，為了防止鐵芯之鐵損的劣化，係有必要對於沖裁加工後之鐵芯的鐵損之絕對值和劣化率之雙方作考慮。若是僅追求鐵芯之良好的磁性特性，則係並不需要對起因於加工所導致的劣化率作考慮，僅需要單純以鐵芯之鐵損的絕對值之降低為目標即可。然而，若是將結晶粒徑為粗大而磁性特性為良好的電磁鋼板使用在鐵芯之母材中，則係無法避免母材之製造成本的增加，製品價格係會上升。 因此，為了一面對於鐵芯之綜合性的成本作考慮一面追求最佳之製品的製造，對於鐵損劣化率作考慮一事亦為重要。鐵損劣化率，係可根據下述之式(1)來求出。
[數式1]鐵損劣化率(%)=(WP-W0)/W0×100…(1)
WP：藉由在將複數枚作了重疊的狀態下進行沖裁加工所得到的鐵芯之鐵損
W0：藉由起因於形變所導致的鐵損劣化為充分小之加工方法所得到的同形狀之鐵芯之鐵損
〔沖裁加工處理〕
本實施形態之沖裁加工處理，係為滿足根據上述之知識而作了規定的以下之要件者。另外，在本實施形態中，在上述式(1)中之W0的加工方法中，係採用了鋼線裁切方式。
〔電磁鋼板之板厚：0.35mm以下(較理想係為0.25mm以下)〕
在本實施形態中，作為疊片鐵芯之母材，係使用板厚0.35mm以下之電磁鋼板。若是板厚超過0.35mm而變厚，則為了提昇鐵芯之生產效率所進行的複數枚之同時沖裁加工的優點係變小。又，2枚以上的鋼板之合計的板厚會變得過大，而變得難以保持層積狀態之鐵芯的尺寸精確 度，並且，會變得就算是根據後述之其他要件來進行沖裁也並非絕對能夠得到良好的磁性特性。
被作重疊之複數的鋼板，係並非絕對需要身為相同之板厚，亦可將相異板厚之鋼板作組合。於此情況，係只要將板厚為最厚之鋼板的厚度設為0.35mm以下即可。如同在後述之實施例2中所示一般，所使用之鋼板的板厚，較理想係為0.25mm以下。
〔間隙：板厚為最小之鋼板的1枚之厚度之7%以上、作了重疊的鋼板之合計之厚度之7%以下〕
一般而言，在沖裁加工中，間隙a會對於沖裁端部之形狀造成影響一事，係為周知。因此，係有必要因應於板厚來對於間隙a作變更。在將複數之鋼板重疊並進行沖裁的情況時，作為可能會對於間隙a之適當值造成影響的因素，係存在有被作了重疊之鋼板的各別之板厚、以及複數之鋼板的板厚之合計值。間隙a之適當值，係有必要對於該些之各別所賦予的影響作考慮並規定之。
在本實施形態中，基於後述之實施例1以及實施例2，間隙a之下限值，係設為被作了重疊的複數枚之鋼板中之板厚為最小之鋼板的厚度之7%以上。於通常之沖裁加工的情況時，當間隙a變得過小的情況時，雖然會有產生2次剪斷面的情形，但是係並不會有在磁性特性上而發生顯著之劣化的情形。但是，當在將複數之鋼板作了重疊的狀態下來進行沖裁加工的情況時，為了防止鐵芯 之磁性特性劣化，係有必要配合於板厚為最小之鋼板的板厚來設定間隙a之最小值(參照後述之實施例2之表2的號碼38、39、44以及45中所示之例)。可以推測到，此係因為，在多層之鋼板的沖裁加工中，由於沖裁端部複數之橫方向的偏移量(被拉入量)係為大，因此鋼板端部係容易伴隨著衝頭4之上升而變形，此一影響，在板厚越小而剛性越低之鋼板的情況時，係會變得越顯著之故。故而，為了減輕起因於間隙a過小一事而導致的在衝頭4之上升時所受到的變形之影響，間隙a，係設為被作重疊的複數之鋼板中之板厚為最小者的板厚之7%以上。
另一方面，間隙a之上限值，係基於後述之實施例1、2，而設為被作了重疊的複數之鋼板之合計的厚度之7%以下。此係為在對於被作了重疊的狀態之鋼板進行沖裁加工時，為了藉由將鋼板之彎折量抑制在最小限度來防止鐵損之劣化所必要之條件。在本實施形態中，如同後述一般，係藉由對於板推壓部8或者是鋼板表面之摩擦係數等作適當的控制，來採取使複數之鋼板更進而接近於一體化的對策。然而，相較於1枚的鋼板之沖裁加工，在作了重疊的複數之鋼板的沖裁加工中，鋼板之被拉入至模孔6中的量係會有增加的傾向。因此，相對於作了重疊的複數之鋼板之合計的板厚之間隙a的比例，係設為較在將複數之鋼板視為1枚的鋼板的情況時之間隙a而更小之值。
〔板推壓壓力：0.10MPa以上〕
一般而言，沖裁加工用之模具3的板推壓部8，主要係為了防止沖裁加工時之被加工材的跳起而被使用者。相對於此，在本實施形態中，板推壓部8，係為了在將鋼板重疊並進行沖裁加工的情況時而使被作了重疊的鋼板之被進行剪斷加工的端部附近之拘束力增加，而被作使用。因此，藉由充分地確保板推壓部8所對於鋼板施加之壓力，沖裁加工中之鋼板間的位置之偏移以及鋼板之被拉入至模孔6中之拉入量係減輕，鋼板之端部的變形量係降低。其結果，鋼板之磁性特性的劣化係被減輕。為了達成此，係將板推壓部8所作用於鋼板之壓力(板推壓壓力)至少設為0.10MPa。若是板推壓壓力低於0.10MPa，則在沖裁加工中，複數之鋼板彼此間之拘束力係降低，在沖裁加工中之端部的局部性之偏移量係增加，磁性特性係劣化。
在本實施形態中，係更進一步作限定，基於後述之實施例1，板推壓部壓力較理想係設為0.30~0.80MPa之範圍。可以說，若是將板推壓壓力設為0.30MPa以上，則將複數之被作了重疊的鋼板間之拘束力提高的效果係特別會變高。另一方面，當板推壓壓力超過0.80MPa的情況時，雖然說鋼板間之拘束力係為充分高，但是鐵損劣化率係會變高。可以推測到，此係因為，在連續地進行沖裁加工時，板推壓部8之推壓板(脫模板)與鋼板所相互衝突之速度係增加，而變得容易對於鋼板施加形變之故。
為了讓板推壓部8擔負上述功能，係只要使板推壓壓力作用於沖裁加工中之衝頭4近旁的母材之局部性的部份處即可。但是，在一般性之模具3中，板推壓部8所對於被加工材作推壓之力，由於係在板推壓部8之推壓板(脫模板)的全面上而並非為均勻，因此，係藉由將作用於板推壓部8處之力的合計值除以板推壓部8之面積，而求取出來。
〔電磁鋼板之結晶粒徑：平均結晶粒徑50~250μm〕
結晶粒徑，係為支配無方向性電磁鋼板之磁性特性的重要之因素，一般而言，係周知有：若是結晶粒徑越大，則鐵損係越優良。然而，有關於被施加沖裁加工之電磁鋼板的結晶粒徑所對於沖裁後之鐵芯的磁性特性之劣化造成的影響，係尚未被周知(參考專利文獻6、7)。
本發明，係為了對於在將複數之鋼板作了重疊的狀態下而施加沖裁加工時所容易發生的磁性特性之劣化作抑制，而與沖裁加工處理之要件同時地，亦將施加沖裁加工之電磁鋼板的結晶粒徑控制在適當的範圍內。
在複數之鋼板的沖裁加工中，係有必要藉由板推壓部壓力或鋼板面間之摩擦力等來提高鋼板間之拘束力，但是，若是僅藉由此，則對於抑制沖裁加工後之鐵芯裸片中的鐵損之劣化一事而言，係並不充分。亦即是，在被作了重疊的複數之鋼板中之相對性而言拘束力為較弱的鋼板處，伴隨著衝頭4之下降所被拉入至模孔6中之拉入 量係增加。此種鋼板，若是於在其之端部處產生有彈塑性變形的狀態下而被作沖裁，則在沖裁加工後之鋼板端部處的形變之積蓄量係會增加，鐵芯之鐵損係會劣化。於此，可以推測到，起因於彈塑性變形所致之形變的積蓄量，係會隨著母材內部之機械性特性的不均一性之增加而增加。又，可以推測到，在結晶粒徑為粗大的鋼板中，由於粒界部分和結晶粒內係粗略地分布，因此，於在將複數之鋼板作了重疊的狀態下所進行之沖裁加工中，鐵損之劣化係變得顯著。另一方面，在結晶粒徑為細之鋼板中，由於結晶粒界係緻密地分布，因此鋼板內之變形係均勻地發生，鐵損之劣化係被抑制。
在本實施形態中，基於後述之實施例2，在將複數之鋼板作重疊並進行沖裁加工時，係將板推壓部壓力提高，並且將結晶粒徑設為50~250μm(更理想為100~200μm)。藉由此，鐵損劣化量係為小，並且沖裁加工後之鐵芯之鐵損的絕對值亦能夠得到充分小之值。相對於此，當板推壓部壓力係並不充分的情況時，就算是在將結晶粒徑設為50~250μm(100~200μm)的情況時，亦無法充分地得到鐵芯之鐵損的絕對值降低之效果。亦即是，若是並不對結晶粒徑與板推壓部壓力之雙方作適當的控制，則係並無法得到所期望的效果。
如同上述一般，若是結晶粒徑增大至超過設為200μm乃至於超過250μm，則在重疊並進行沖裁加工時，殘留於鋼板端部處之形變之量係會增加，鐵芯之鐵損 增加量係增加。故而，結晶粒徑之上限，係為250μm，較理想，係為200μm。另一方面，當結晶粒徑成為低於100μm乃至於低於50μm的情況時，雖然能夠對於上述一般之鐵損的劣化作避免，但是，由於鐵芯之母材自身的磁性特性係為差，因此所製造出的鐵芯之鐵損的絕對值係會成為差，而並不適於作為高效率馬達用之材料。故而，結晶粒徑之下限，係為50μm，較理想，係為100μm。
另外，平均之結晶粒徑，係只要藉由鋼板剖面之觀察來得出即可。亦即是，係適合採用在藉由切斷和研磨而得到試料剖面之後，藉由蝕刻處理來使結晶粒徑成為顯著，並藉由畫像處理來對於結晶粒徑進行評價之方法。
平均結晶粒徑之算出，係如同下述一般地來進行。首先，算出在觀察面積中所存在的結晶粒之數量，並藉由將觀察面積除以此結晶粒數，來求取出平均性之結晶粒在剖面中所佔據的面積。若是將結晶粒之形狀假定為圓形，則係可根據所求取出的平均性之1個結晶粒之面積，來算出平均結晶粒徑。當藉由此方法所算出的平均結晶粒徑係成為80μm以下的情況時，將該值作為平均結晶粒徑而採用。
另一方面，當結晶粒徑為粗大的情況時，若是發生剖面為細之結晶粒的局部性之含有、或者是發生橫切過粒界三重點附近的情況，則在藉由上述之方法所進行的粒徑之計算中係會產生有誤差。因此，當藉由前述之方 法所算出的平均結晶粒徑係超過80μm的情況時，係適合進行藉由在剖面內所觀察到的各個的結晶粒之面積率來附加有權重的計算。亦即是，當將各個的結晶之面積設為S(i)，並將面積率設為r(i)時，平均之結晶粒面積，係藉由下式(2)來作表現。藉由將結晶粒之形狀視為圓形，係可根據平均之結晶粒面積來作為圓相當直徑而算出平均結晶粒徑。
[數式2]〈S〉=S(i)×r(i)…(2)
〔電磁鋼板之硬度：維氏硬度(試驗力1kg)150~400〕
若是材料之硬度上升，則延展係變小，在剪斷加工過程中，被加工材之破斷係早期性地發生。如此一來，可以推測到，由於被加工材之被拉入至模孔6中的拉入量係變小，加工端部附近之形變的積蓄量係變小，因此鐵損之劣化係被抑制。如同前述一般，在將複數之鋼板作了重疊的狀態下所進行之沖裁加工中，由於被加工材(鋼板)之被朝向模孔6而拉入之量係容易增加，因此，對於被加工材之破斷作適當的控制一事之重要度，相較於通常之沖裁加工的情況，係更大幅度地提高。
在本發明中，係藉由將板推壓部8之條件和電磁鋼板面間之摩擦力同時地適當化，來將電磁鋼板間之拘束力作某種程度的提高，並且進而藉由將材料(電磁鋼 板)之硬度設為適當之範圍內，來使沖裁加工中之破斷在適當的位置處而發生，以對於鐵損之劣化作抑制。
此種鐵損之劣化抑制效果，係如同在後述之實施例2中所示一般，藉由將母材之維氏硬度控制在適當的範圍內，係能夠得到顯著的鐵損劣化之抑制效果。但是，在將2枚以上之電磁鋼板作重疊並進行沖裁的情況時之鐵損劣化率，係較將1枚的電磁鋼板作沖裁的情況時之鐵損劣化率而更差，而需要進行今後之改善。
鋼板之硬度，係能夠根據維氏硬度測定來進行評價，並可藉由在加重1kg下之測定值(HV1)來作限定。在本實施形態中，為了得到上述之鐵損之劣化抑制效果，電磁鋼板之硬度係設為維氏硬度150以上。如同後述之實施例2中所示一般，維氏硬度為190以上之鋼板係為特別合適。又，鋼板之維氏硬度若是超過400，則由於在造成模具3之損傷的觀點上來看係會成為不利，因此係限定於400以下。
〔電磁鋼板面間之靜摩擦係數：0.3以上，與電磁鋼板相接之模板表面和電磁鋼板間之靜摩擦係數以及板推壓部表面與電磁鋼板間之靜摩擦係數：0.3~0.8〕
如同前述一般，在本發明中，於將被作了重疊之複數之鋼板同時作沖裁時，係對於藉由將鋼板間之拘束力提高一事所得到的效果有所利用。此種效果，係藉由將鋼板表面之靜摩擦係數提高而可得到。亦即是，係有必要對於被 作重疊並進行沖裁加工之電磁鋼板的面彼此間之靜摩擦係數作控制。當使用有相異之電磁鋼板的情況時，係以在電磁鋼板之被作重疊的面彼此間而對於靜摩擦係數作評價為理想。
又，為了防止在進行沖裁加工時而鋼板被拉入至模孔6中的情形，係有必要將與被進行沖裁加工之電磁鋼板相接的模板7表面以及板推壓部8表面中之特別是衝頭4近旁的摩擦力同時提高。因此，係有必要將電磁鋼板表面與上述之模具3構件之表面之間的靜摩擦係數設為0.3以上。為了得到此種效果，係有必要對於模具3之模孔6近旁的10mm程度以上之區域的靜摩擦係數作控制。亦即是，係可藉由針對模孔6近旁之10mm程度以上的寬幅之區域、或者是針對與電磁鋼板相接之板推壓部8以及模板7之全面，而施加對於粗度作變更等的對策，來得到上述之效果。
另外，在精密沖裁加工中，係亦可採用藉由在板推壓部8處設置凸形狀並使此咬入至材料中一事來提高沖裁加工時之拘束力的方法。然而，在馬達、發電機用之鐵芯素材的沖裁加工中，對於此種凸形狀的咬入，由於係會使鐵芯之磁性特性劣化，因此係並不理想。
在本實施形態中，基於後述之實施例3，鋼板面間之靜摩擦係數係設為0.3以上，並且鋼板和與鋼板表面相接之模具構件表面之間的靜摩擦係數係設為0.3以上。又，當被進行沖裁加工之電磁鋼板的表面和與其相接 之模具表面之間的摩擦係數過高的情況時，由於在模具3內之電磁鋼板的搬送係無法順暢地進行，並且沖裁後之鐵芯的鐵損係會劣化，因此靜摩擦係數係限定於0.8以下。
〔電磁鋼板之鋼成分：Si：0.5~6.6%、Al：2.5%以下、Mn：0.1~3.0%〕
在本實施形態中，基於後述之實施例4，作為身為鐵芯之母材的電磁鋼板之鋼成分，係將Si、Al、Mn之含有量，分別設為0.5~6.6%、2.5%以下、0.1~3.0%。藉由此，係能夠作成滿足材料之維氏硬度為150以上的基材，並且能夠促進鋼中之介在物的形成。於此，關於由維氏硬度所致之效果，係如同上述一般。又，針對鋼中之介在物的效果，係於後再述。
Si，係為藉由使鋼的固有阻抗增加來使渦電流損降低並對於鐵損之降低有所幫助的元素。若是此添加量(含有量)係以質量比例而言未滿0.5%，則就算是添加其他的成份(Al、Cr等)，也難以並不伴隨材料之鐵損之劣化地而將維氏硬度增加至150以上。因此，Si之含有量係限定於0.5%以上。又，當Si之含有量以質量比例而言為超過6.6%的情況時，會起因於母材之脆化，而導致難以進行在作了2枚以上之重疊的狀態下之沖裁加工，因此，係以質量比例而言而限定於0.5~6.6%。
Al，係與Si同樣的，為藉由使鋼的固有阻抗增加來對於鐵損之降低有所幫助的元素。又，Al，係在鋼 中形成AlN、Al2O3等之介在物，而如同後述一般地對於沖裁加工中之破斷的促進有所幫助。但是，若是過度添加，則由於鋼中析出物量會變得過大並使鐵損劣化，因此含有量係以質量比例而言而限定在2.5%以下。
Mn，係使鋼之固有阻抗增加，並且具備有防止熱間壓延時之紅熱脆化的作用。又，Mn，係在鋼中形成MnS，而如同後述一般地對於沖裁加工性之提昇有所幫助。為了得到此些之效果，Mn之含有量，係有必要以質量比例而言而設為0.1%以上。又，Mn之含有量，由於若是以質量比例而言而超過3.0%則磁通量之降低係會變得顯著，因此係以質量比例而言而限定於0.1~3.0%。
除了上述以外，為了形成滿足本發明之要件的析出物，使S、Se、Cu、Ti、Nb、N作為鋼中添加元素或者是雜質而存在於鋼中一事係為有效。又，從並不會減少本發明之鐵損的劣化抑制效果並且能夠更近雸提昇鐵損之觀點來看，以降低鐵損一事作為目的而在鋼中添加Sb、Sn、Cr、P等一事亦為理想。
〔鋼中介在物個數：粒徑0.1~3.0μm之介在物為1000~8000個/mm2〕
在本實施形態中，在將複數之鋼板作重疊的狀態下而進行沖裁加工的情況時，係除了上述之要件之外，更進而基於後述之實施例4，而將鋼中之粒徑0.1~3.0μm之介在物的個數設為1000~8000個/mm2。藉由此，沖裁加工 後之鐵芯之鐵損係降低。此係因為，與上述之關於鋼板之硬度的考察相同地，當在沖裁加工中而鋼板一面被拉入至模孔6中一面破斷時，介在物會成為龜裂發生之基點並在沖裁加工之早期便引發鋼板之破斷，而使沖裁加工後之殘留於鐵芯中的形變之量降低之故。
若是粒徑0.1~3.0μm之介在物的個數為未滿1000個/mm2，則係無法得到上述之效果，當存在有超過8000個/mm2的情況時，會導致鋼板自身之磁性特性的劣化。又，若是將粒徑0.1~3.0μm之介在物作充分的確保，則係能夠在將鋼板之磁性特性的劣化抑制在最小限度的同時，亦得到上述之效果。基於此些之要求，而將介在物之粒徑以及個數限定於上述之範圍。
關於析出物之含有率，係可藉由進行母材鋼板之剖面(1/4板厚附近)觀察，並對於觀察視野內之介在物的粒徑與個數作計數，再將符合於粒徑範圍之介在物的個數除以觀察視野之面積，而計算出來。
另外，藉由對於電磁鋼板中之析出物之量作調整來改善沖裁性和切削性的技術，係為周知，但是，該些係均為以對於工具之磨耗作改善一事為目的者，而並未針對磁性特性之劣化的抑制作檢討。又，除此之外，雖係揭示有作為在製鋼階段中而對於介在物之分散作了適合化的結果而得到作為製品而展現有良好的特性之鋼板，但是，該些係均並非為能夠如同本發明一般地而對於在將複數之鋼板作了重疊的狀態下所進行之沖裁加工後之鐵損的 改善有所幫助者。
〔疊片鐵芯之製造方法〕
將藉由滿足以上要件之沖裁加工方法所得到的鐵芯裸片作層積並一體化，藉由此來製造出馬達、發電機用之疊片鐵芯。
在將複數之鐵芯裸片一體化的方法中，係存在有：在模具3內部進行沖裁加工之後，使鐵芯裸片從母材而分斷，之後，利用由衝頭4所致之下降，來在模具3內部進行鉚接之方法(所謂模內鉚接)。此方法，在製造性之觀點上係為優良。作為其他方法，係亦可採用：在模具3處所進行之沖裁加工工程中，僅進行鉚接用之凸棒的形成，並在沖裁加工後，藉由與沖裁用之模具3相異的裝置來施加推壓並進行鉚接之方法。又，係亦可在模具3內部而僅進行沖裁加工，並在模具3之外，進行由熔接或螺桿所致之固定、或者是進行接著劑之塗布或接著性之塗層的適用，藉由此來使複數之鐵芯裸片一體化。除此之外，代替在模具3內部施加鉚接，係亦可在本發明中，適用在電磁鋼板表面上塗布接著劑並一面將鐵芯裸片彼此作接著一面進行沖裁的方法。
〔實施例〕
以下，針對本發明之實施例作說明。另外，以下所示之實施例中，滿足本發明之要件者，係為本發明例，並未 滿足者，係為比較例。
〔實施例1〕
作為母材鋼板，係準備了將在鋼中以質量比而含有Si：3.0%、Al：0.8%、Mn：0.7%、P：0.03%之板厚為0.25mm之電磁鋼板卷切割加工為160mm寬幅的沖裁加工用之鋼帶卷2根。使用圖1中所示之沖裁加工裝置10，對於此2枚的鋼帶卷(C1、C2)而同時地進行了沖裁加工(加工方法：2枚重疊沖裁)。對於被作了沖裁的鐵芯裸片，在模具3內施加鉚接，而製造出了圖2中所示之無刷DC馬達用定子鐵芯(馬達芯)。
在進行沖裁加工時之間隙(單側)a，係相對於2枚之電磁鋼板的合計之板厚0.50mm，而在2~15%之範圍內作了變化。又，係使板推壓部8之對於模具3內之電磁鋼板所賦予的壓力(板推壓壓力)在0.05~1.0MPa的範圍內作了變化。所使用的電磁鋼板之維氏硬度(試驗力1kg)，係為195，平均結晶粒徑，係為80μm，鋼板彼此之靜摩擦係數，係為0.2，鋼板與模具3(板推壓部8、模板7)之間之靜摩擦係數，係為0.25。
作為參考例，將除了板厚為0.50mm一事以外為與上述之本實施例(發明例)相同條件的電磁鋼板，並不作重疊地而以1枚來作了沖裁(加工方法：1枚重疊沖裁)。又，為了針對起因於沖裁加工所導致的鐵損之劣化率作評價，係藉由鋼線切割來製作了相同尺寸之馬達芯 (加工方法：鋼線切割)。
為了對於所製造出的馬達芯之鐵損(鐵芯鐵損)作簡易性的評價，如同圖3中所示一般，在鐵芯外徑部處捲繞激磁用1次線圈b1以及磁通量測定用2次線圈b2而作成磁性電路，並進行磁性測定而對於鐵芯鐵損作了評價。表1，係對於以上之條件和鐵芯鐵損之評價結果作展示。
圖4，係為對於沖裁加工用之模具3之間隙a與藉由上述式(1)所表現的鐵損劣化率之間的關係作展示之圖。如同圖4中所示一般，在進行1枚重疊沖裁的情況時，係可得知，隨著間隙a之減少，鐵損劣化率係被作抑制。另一方面，在進行2枚重疊沖裁的情況時，係可得知，當將間隙a設為2枚的電磁鋼板之合計之板厚的3.5~7%的情況時，鐵損劣化率係顯著的降低。但是，亦得知了，就算是成為上述之條件，在進行2枚重疊沖裁的情況時，相對於1枚重疊沖裁的情況，鐵損劣化率亦係變高，而在今後仍殘留有課題。
又，圖5，係為對於板推壓部壓力與鐵損劣化率之間的關係作展示之圖。如同圖5中所示一般，在進行1枚重疊沖裁的情況時，係可得知，鐵損劣化率係幾乎不會依存於板推壓壓力而改變。另一方面，在進行2枚重疊沖裁的情況時，係可得知，在將板推壓壓力設為0.10MPa以上(較理想為0.30~0.80MPa)之範圍中的情況時，鐵損劣化率係降低。
〔實施例2〕
作為母材鋼板，係準備了將對於鋼中之Si、Al、Mn、P之含有量作改變並且結晶粒徑為相異之板厚為0.35mm、0.25mm、0.20mm、0.15mm的電磁鋼板卷切割加工為160mm寬幅的沖裁加工用之鋼帶卷。其中，對於將組合作了改變的2枚之鋼帶卷(C1、C2)，而使用圖1 中所示之沖裁加工裝置10來同時地進行了沖裁加工。將被作了沖裁的鐵芯裸片之外周部作熔接，而製造出了無刷DC馬達用定子鐵芯(馬達芯)。進行沖裁加工時之間隙(單側)a，係設為25μm(2枚鋼板之合計板厚的5%)，並將板推壓部8之對於模具3內之材料所賦予的壓力(板推壓壓力)設為0.35MPa。
作為比較例，為了針對起因於沖裁加工所導致的磁性特性(鐵損)之劣化作評價，係藉由鋼線切割來製作了與本實施例(發明例)相同尺寸之馬達芯(加工方法：鋼線切割)。
所製造出的馬達芯之鐵損(鐵芯鐵損)，係使用圖3中所示之磁性電路，而進行簡易性的磁性測定並作了評價。表2，係對於以上之條件和鐵芯鐵損之評價結果作展示。
圖6，係為對於電磁鋼板之硬度與馬達芯之鐵損劣化率之間的關係作展示之圖。又，圖7，係為對於電磁鋼板之結晶粒徑與馬達芯之鐵損劣化率之間的關係作展示之圖。另外，所謂圖6以及圖7中之鐵損劣化率，係指相對於藉由鋼線切割所製作的馬達芯之鐵損(鋼線切割鐵芯鐵損)的本實施例之馬達芯之鐵損(鐵芯鐵損)的增加率。
如同圖6以及圖7中所示一般，係得知了：當硬度與結晶粒徑為滿足上述實施形態之要件的情況(發明例)時，鐵損劣化率係降低，鐵損之增加(劣化)係被抑制。另一方面，當並不滿足本實施形態之要件的情況時，可以得知，鐵損劣化率係超過17%。
又，若是對於電磁鋼板以及加工方法為同等的表2之編號10、14、37、50中所示之例作比較，則可以得知，相較於板厚為0.35mm之情況，係以設為0.25mm、0.20mm、0.15mm的情況時，在2枚重疊沖裁下之鐵損劣化率會變得較小。根據此，可以說，若是適用本發明之技術並且使用板厚0.25mm以下之電磁鋼板，則為有利。
又，係得知了：當將相異板厚之電磁鋼板(鋼帶卷)作組合並進行沖裁加工的情況時，藉由將間隙a設為最小之板厚之7%以上並且設為合計之板厚的7%以下，由沖裁加工所致的鐵損之增加係被作抑制。
〔實施例3〕
使在鋼中而以質量比例而言包含有Si：3.0%、Al：0.8%、Mn：0.7%、P：0.03%的維氏硬度(1kg加重測定)為195、結晶粒徑100μm、板厚0.10mm之電磁鋼板卷的表面之靜摩擦係數作了改變。靜摩擦係數，係藉由使鉻酸-樹脂系塗層的組成(樹脂配合率、蠟添加量)作改變，而使其有所變化。從此種電磁鋼板卷來準備了160mm寬幅之鋼帶卷3根(C1~C3)。使用圖1中所示之沖裁加工裝置10，而對於3枚同時進行了沖裁加工(加工方法；沖裁)。對於被作了沖裁的鐵芯裸片，在模具3內施加鉚接，而製造出了無刷DC馬達用定子鐵芯(馬達芯)。進行沖裁加工時之間隙(單側)a，係設為15μm(合計之板厚0.35mm的4.3%)，並將板推壓部8壓力設為0.06~0.5MPa。
在沖裁加工用之模具3中，藉由對於模板7之與電磁鋼板相接的部份(模具表面1)之粗度與板推壓部8之與電磁鋼板相接的部份(模具表面2)之粗度作變更，而使模具3與電磁鋼板間之靜摩擦係數作了變化。
作為參考例，為了針對起因於沖裁加工所導致的磁性特性(鐵損)之劣化作評價，係藉由鋼線切割來製作了與本實施例(發明例)相同尺寸之馬達芯(加工方法：鋼線切割)。
所製造出的馬達芯之鐵損(鐵芯鐵損)，係使用圖3中所示之磁性電路，而進行簡易性的磁性測定並 作了評價。表3，係對於以上之條件和鐵芯鐵損之評價結果作展示。
圖8，係為對於電磁鋼板彼此之靜摩擦係數與馬達芯之鐵損劣化率之間的關係作展示之圖。如同表3以及圖8中所示一般，係得知了：在本實施例中，由於係將3枚的鋼板同時作沖裁，因此相較於將2枚的鋼板同時作沖裁的情況，鐵損劣化率係為大，但是，藉由滿足本發明之要件，相對於藉由鋼線切割所製作的鐵芯之鐵損劣化率係被抑制。特別是，如同圖8中所示一般，係得知了：藉由將鋼板彼此之靜摩擦述設為0.3以上，並將鋼板與模具3之間之靜摩擦係數設為0.3~0.8之範圍，鐵損劣化率係被安定地抑制在21%以下。
〔實施例4〕
藉由對於製造鋼板塊時之脫氣處理的時間以及熔鋼回流速度之調整，來對於鋼中之介在物的大小和個數作了調整。接著，藉由在脫氣處理工程中之成分調整，來對於Si、Al、Mn以及其他之元素的含有量作了調整，之後，進行連續鑄造、熱間壓延、熱延板退火、酸洗、冷間壓延，而將板厚設為0.15mm。之後，藉由最後加工退火、塗層塗布，而製造了電磁鋼板卷。從此種電磁鋼板卷來準備了160mm寬幅之鋼帶卷2根(C1、C2)。
塗層塗布之條件，不論針對何者之鋼板卷，均為相同，鋼板彼此之靜摩擦係數，係為0.4，鋼板與模具3(與鋼板相接之面)之間之靜摩擦係數，係為0.4。針對此些之鋼帶卷C1、C2，而對於結晶粒徑、硬度以及 鋼中之介在物的個數作了調查。
之後，使用圖1中所示之沖裁加工裝置10，而對於2枚同時進行了沖裁加工(加工方法：2枚重疊沖裁)。對於被作了沖裁的鐵芯裸片，在模具3內施加鉚接，而製造出了無刷DC馬達用定子鐵芯(馬達芯)。進行沖裁加工時之間隙(單側)a，係設為12μm(2枚的鋼板之合計之板厚的4%)，板推壓部壓力係設為0.40MPa。於此，相對於最小板厚之鋼板的間隙a之比例，係為8%，相對於合計之板厚的間隙a之比例，係成為4%。
所製造出的馬達芯之鐵損(鐵芯鐵損)，係使用圖3中所示之磁性電路，而進行簡易性的磁性測定並作了評價。表4，係對於以上之條件和鐵芯鐵損之評價結果作展示。
如同表4中所示一般，係確認到：若是將鋼中之結晶粒徑為0.1~3.0μm之介在物的個數設為1000~8000個/mm2，則就算是在進行了2枚重疊之沖裁加工的情況時，亦能夠將鐵損劣化率抑制在15%以下，而能夠得到特別優良之鐵損之劣化抑制效果。
如同以上所作了說明一般，若依據本實施形態之沖裁加工處理，則在將複數之鋼板作重疊並進行沖裁加工時，係能夠將鐵芯之鐵損劣化抑制在最小限度。故而，係能夠從板厚為薄之電磁鋼板來以高效率而製造出馬達或發電機之高效率旋轉機用的疊片鐵芯。
以上，雖係針對適用有由本發明者所進行的發明之實施形態作了說明，但是，本發明，係並不被由本實施形態所致之身為本發明之揭示的一部分之記述以及圖面所限定。亦即是，由當業者等基於本實施形態所進行的其他之實施形態、實施例以及運用技術等，係全部被包含於本發明之範疇中。
〔產業上之利用可能性〕
如同以上一般，本發明之沖裁加工方法、沖裁加工裝置以及疊片鐵芯之製造方法，對於被使用在鐵芯中之鋼板的沖裁加工以及疊片鐵芯之製造而言，係為有用，特別是適合於對於被作了重疊的複數之電磁鋼板而在將鐵損之劣化抑制在最小限度的情況下來同時地進行沖裁的沖裁加工方法、沖裁加工裝置及疊片鐵芯的製造方法。
1‧‧‧沖壓機
2‧‧‧夾送輥
3‧‧‧模具
4‧‧‧衝頭
5‧‧‧模
6‧‧‧模孔
7‧‧‧模板
8‧‧‧板推壓部
9‧‧‧推壓手段
10‧‧‧沖裁加工裝置
a‧‧‧間隙
C、C1、C2、C3‧‧‧鋼帶卷(電磁鋼板)

Claims (7)

  1. 一種沖裁加工方法，係為在將複數之電磁鋼板作了重疊的狀態下，藉由模具來進行沖裁之沖裁加工方法，其特徵為：將前述電磁鋼板之板厚設為0.35mm以下，並將維氏硬度(試驗力1kg)設為150~400，將平均結晶粒徑設為50~250μm，將前述模具之間隙，設為前述複數之電磁鋼板之板厚中的最小之板厚之7%以上，並且設為前述複數之電磁鋼板之板厚的合計之7%以下，將前述模具之板推壓部所作用於前述電磁鋼板之壓力，設為0.10MPa以上。
  2. 如申請專利範圍第1項所記載之沖裁加工方法，其中，係將前述電磁鋼板之板厚設為0.25mm以下。
  3. 如申請專利範圍第1項或第2項所記載之沖裁加工方法，其中，係將作了重疊的前述電磁鋼板之面間的靜摩擦係數設為0.3以上，並將前述電磁鋼板和與該電磁鋼板相接之前述模具之模板的表面之間之靜摩擦係數以及前述電磁鋼板與前述模具之板推壓部之表面之間之靜摩擦係數，設為0.3~0.8。
  4. 如申請專利範圍第1項或第2項所記載之沖裁加工方法，其中，係使前述電磁鋼板，以質量比例而含有Si：0.5~6.6%、Al：2.5%以下、Mn：0.1~3.0%，並將結晶粒徑0.1~3.0μm之鋼中之介在物的個數設為1000~ 8000個/mm2之範圍。
  5. 如申請專利範圍第3項所記載之沖裁加工方法，其中，係使前述電磁鋼板，以質量比例而含有Si：0.5~6.6%、Al：2.5%以下、Mn：0.1~3.0%，並將結晶粒徑0.1~3.0μm之鋼中之介在物的個數設為1000~8000個/mm2之範圍。
  6. 一種沖裁加工裝置，係具備有模具，並在將複數之電磁鋼板作了重疊的狀態下而進行沖裁，其特徵為：前述電磁鋼板之板厚係為0.35mm以下，維氏硬度(試驗力1kg)係為150~400，平均結晶粒徑係為50~250μm，前述模具之間隙，係為前述複數之電磁鋼板之板厚中的最小之板厚之7%以上，並且為前述複數之電磁鋼板之板厚的合計之7%以下，前述模具之板推壓部所作用於前述電磁鋼板之壓力，係為0.10MPa以上。
  7. 一種疊片鐵芯的製造方法，其特徵為：係藉由將使用如申請專利範圍第1~5項中之任一項所記載之沖裁加工方法而作了沖裁的鐵芯裸片作層積並一體化，來製造出疊片鐵芯。
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